EA002891B1 - Алюминиевый сплав, содержащий магний и кремний - Google Patents

Алюминиевый сплав, содержащий магний и кремний Download PDF

Info

Publication number
EA002891B1
EA002891B1 EA200100886A EA200100886A EA002891B1 EA 002891 B1 EA002891 B1 EA 002891B1 EA 200100886 A EA200100886 A EA 200100886A EA 200100886 A EA200100886 A EA 200100886A EA 002891 B1 EA002891 B1 EA 002891B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
temperature
aging
alloy according
stage
degree
Prior art date
Application number
EA200100886A
Other languages
English (en)
Other versions
EA200100886A1 (ru
Inventor
Ульф Тундал
Рейсо Оддвин
Original Assignee
Норск Хюдро Аса
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=8167215&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EA002891(B1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Норск Хюдро Аса filed Critical Норск Хюдро Аса
Publication of EA200100886A1 publication Critical patent/EA200100886A1/ru
Publication of EA002891B1 publication Critical patent/EA002891B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/06—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent
    • C22C21/08—Alloys based on aluminium with magnesium as the next major constituent with silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/04—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon
    • C22F1/05—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys of the Al-Si-Mg type, i.e. containing silicon and magnesium in approximately equal proportions

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Extrusion Of Metal (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)
  • Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
  • Dental Preparations (AREA)
  • Conductive Materials (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Cookers (AREA)

Abstract

Изобретение относится к алюминиевому сплаву Al-Mg-Si, подвергаемому после формования процессу старения, который после охлаждения продукта экструзии осуществляют на первой стадии, на которой продукт экструзии нагревают со скоростью свыше 30°С/ч до температуры от 100 до 170°С, и на второй стадии, на которой продукт экструзии нагревают со скоростью от 5 до 50°С/ч до конечной температуры выдержки от 160 до 220°С, и что весь цикл старения осуществляют за время от 3 до 24 ч.

Description

Изобретение относится к поддающемуся термообработке сплаву А1-Мд-81, который, после формования подвергают процессу старения, включающему первую стадию, на которой продукт формования нагревают со скоростью нагревания свыше 30°С/ч до температуры от 100 до 170°С, и вторую стадию, на которой продукт формования нагревают со скоростью нагревания от 5 до 50°С/ч до конечной температуры выдержки от 160 до 220°С, и где весь цикл старения осуществляют за время от 3 до 24 ч.
Способ, подобный указанному, описан в \νϋ 95.06759. Согласно указанной публикации, старение осуществляют при температуре от 150 до 200°С, и скорость нагревания составляет от 10 до 100°С/ч, предпочтительно от 10 до 70°С/ч. В качестве альтернативы, равноценной такому способу, описывается двухстадийная схема нагревания, где для получения общей скорости нагревания в указанном выше определенном интервале предлагается температура выдержки в интервале от 80 до 140°С.
Задача изобретения состоит в создании алюминиевого сплава, имеющего улучшенные механические свойства по сравнению с традиционными процедурами старения, при меньшем времени старения, по сравнению с осуществлением старения согласно νθ 95.06759. В случае описываемой двухскоростной процедуры старения прочность является максимальной при минимальном общем времени старения.
Положительное влияние на механическую прочность двухскоростной процедуры старения можно объяснить тем фактом, что продленное время действия низкой температуры, как правило, усиливает образование зерен Мд-δί с большей плотностью. Если всю операцию старения выполнять при такой температуре, общее время старения будет выходить за рамки практических пределов и производительность печей для старения будет слишком низкой. При постепенном повышении температуры до конечной температуры старения большое число зерен, зародившихся при низкой температуре, будет продолжать расти. Результатом станет большое число зерен и величина механической прочности, связываемые с низкотемпературным старением, но при значительно меньшем общем времени старения.
Двухстадийное старение также улучшает механическую прочность, но при быстром нагревании от первой температуры выдержки до второй температуры выдержки существует значительный риск обратного восстановления самых мелких зерен при более низком числе повышающих твердость зерен и, таким образом, в результате - меньшей механической прочности. Другим преимуществом процедуры двухскоростного старения по сравнению с обычным старением и также двухстадийным старением является то, что медленная скорость нагревания будет гарантировать лучшее распределение тем пературы в загрузке. Температурная предыстория выдавленных профилей в загрузке почти не будет зависеть от величины загрузки, плотности укладки и толщины стенок выдавленных профилей. Результатом будут механические свойства более однородные, чем при процедурах старения других типов.
По сравнению с процедурой старения, описанной в патенте νθ 95.06759, где нагревание с малой скоростью начинается с комнатной температуры, процедура двухскоростного старения будет снижать общее время старения за счет применения нагревания с высокой скоростью от комнатной температуры до температуры от 100 до 170°С. При нагревании с малой скоростью, начиная с промежуточной температуры, полученная прочность будет почти такой же высокой, как и в случае медленного нагревания, начиная с комнатной температуры.
Изобретение также относится к сплаву А1Мд-δί, который после первой стадии старения выдерживают от 1 до 3 ч при температуре от 130 до 160°С.
В предпочтительном варианте осуществления изобретения конечная температура старения составляет, по меньшей мере, 165°С и предпочтительно температура старения составляет самое большее 205°С. При использовании таких предпочтительных температур было обнаружено, что механическая прочность является максимальной, в то время как общее время старения остается в разумных пределах.
Для того, чтобы уменьшить общее время старения при двухскоростной операции старения, предпочтительно осуществлять первую стадию нагревания при возможно высокой скорости нагревания, достижение которой зависит от имеющегося оборудования. Поэтому на первой стадии нагревания предпочтительно использовать скорость нагревания, по меньшей мере, 1 00°С/ч.
На второй стадии нагревания скорость нагревания должна быть оптимизирована с точки зрения общей эффективности по времени и конечного качества сплава. По этой причине предпочтительно, чтобы вторая скорость нагревания составляла, по меньшей мере, 7°С/ч и самое большее 30°С/ч. При скоростях нагревания ниже 7°С/ч общее время старения в результате будет большим при низкой производительности печей для старения, а при скоростях нагревания выше 30°С/ч механические свойства будут ниже желательных.
Предпочтительно, первая стадия нагревания будет заканчиваться при значениях от 130 до160°С, и при указанных температурах существует выделение фазы Мд5§16, достаточное для получения высокой механической прочности сплава. Более низкая конечная температура первой стадии будет, как правило, приводить к повышенному общему времени старения. Пред почтительно общее время старения составляет самое большее 12 ч.
Пример 1. Три разных сплава, состав которых приводится в табл.1, отливают в заготовки Ш95 мм в стандартных условиях изготовления отливок из сплава АА6060. Заготовки гомогенизируют со скоростью нагревания приблизительно 250°С/ч, время выдержки составляет 2 ч 15 мин при 575°С, и скорость охлаждения после гомогенизации составляет приблизительно 350°С/ч. Болванки окончательно разрезают на заготовки длиной 200 мм.
Таблица 1
Сплав 8ΐ Мд Ре
1 0,37 0,36 0,19
2 0,41 0,47 0,19
3 0,51 0,36 0.19
Испытание на способность к экструзии
осуществляют в 800-тонном прессе, снабжен-
ном обоймой Ш100 мм, и с использованием индукционной печи для нагревания заготовок перед экструзией.
Для того, чтобы провести определение механических свойств профилей, проводят отдельное испытание со штампом, который выдает стержень 2*25 мм2. Заготовки перед экструзией предварительно нагревают приблизительно до 500°С. После экструзии профили охлаждают в неподвижном воздухе, давая приблизительно 2 мин для охлаждения до температуры ниже 250°С. После экструзии профили растягивают на 0,5%. Время выдержки при комнатной температуре контролировалось в течение 4-х часов перед старением. Механические свойства определяют с помощью испытаний на растяжение.
Механические свойства разных сплавов, состаренных по разным циклам старения, приводятся в табл. 2-4.
В качестве пояснения к указанным таблицам следует обратиться к фигуре, на которой представлены графики различных циклов старения, обозначенных буквами. На графике по оси Х показано общее время старения, а по оси Υ - используемая температура.
Кроме того, представленные колонки имеют следующие обозначения:
То1а1 Вше - Общее время = Общее время старения для данного цикла старения;
Вт = предел прочности при растяжении;
Кр02 = предел текучести;
АВ = удлинение до разрушения;
Аи = однородное удлинение.
Все указанные данные получают при стандартных испытаниях на растяжение, и приведенные цифры являются средними, полученными на двух параллельных образцах выдавленного профиля.
Таблица 2
Сплав 1 - 0,36Мд+0,3781
Общее время старения Вт Кр02 АВ Аи
А 3 150,1 105,7 13,4 7,5
А 4 164,4 126,1 13,6 6,6
А 5 174,5 139,2 12,9 6,1
А 6 183,1 154,4 12,4 4,9
А 7 185,4 157,8 12,0 5,4
В 3,5 175,0 135,0 12,3 6,3
В 4 181,7 146,6 12,1 6,0
В 4,5 190,7 158,9 11,7 5,5
В 5 195,5 169,9 12,5 5,2
В 6 202,0 175,7 12,3 5,4
С 4 161,3 114,1 14,0 7,2
С 5 185,7 145,9 12,1 6,1
С 6 197,4 167,6 11,6 5,9
С 7 203,9 176,0 12,6 6,0
С 8 205,3 178,9 12,0 5,5
Ώ 7 195,1 151,2 12,6 6,6
Ώ 8,5 208,9 180,4 12,5 5,9
Ώ 10 210,4 181,1 12,8 6,3
Ώ 11,5 215,2 187,4 13,7 6,1
Ώ 13 219,4 189,3 12,4 5,8
Е 8 195,6 158,0 12,9 6,7
Е 10 205,9 176,2 13,1 6,0
Е 12 214,8 185,3 12,1 5,8
Е 14 216,9 192,5 12,3 5,4
Е 16 221,5 196,9 12,1 5,4
Таблица 3
Сплав 2 - 0,47Мд+0,4181
Общее время старения Кт Кр02 АВ Аи
А 3 189,1 144,5 13,7 7,5
А 4 205,6 170,5 13,2 6,6
А 5 212,0 182,4 13,0 5,8
А 6 216,0 187,0 12,3 5,6
А 7 216,4 188,8 11,9 5,5
В 3,5 208,2 172,3 12,8 6,7
В 4 213,0 175,5 12,1 6,3
В 4,5 219,6 190,5 12,0 6,0
В 5 225,5 199,4 11,9 5,6
В 6 225,8 202,2 11,9 5,8
С 4 195,3 148,7 14,1 8,1
С 5 214,1 178,6 13,8 6,8
С 6 227,3 198,7 13,2 6,3
С 7 229,4 203,7 12,3 6,6
С 8 228,2 200,7 12,1 6,1
Ώ 7 222,9 185,0 12,6 7,8
Ώ 8,5 230,7 194,0 13,0 6,8
Ώ 10 236,6 205,7 13,0 6,6
Ώ 11,5 236,7 208,0 12,4 6,6
Ώ 13 239,6 207,1 11,5 5,7
Е 8 229,4 196,8 12,7 6,4
Е 10 233,5 199,5 13,0 7,1
Е 12 237,0 206,9 12,3 6,7
Е 14 236,0 206,5 12,0 6,2
Е 16 240,3 214,4 12,4 6,8
Таблица 4
Сплав - 0,36Мд+0,5181
Общее время старения Кт Кр02 АВ Аи
А 3 200,1 161,8 13,0 7,0
А 4 212,5 178,5 12,6 6,2
А 5 221,9 195,6 12,6 5,7
А 6 222,5 195,7 12,0 6,0
А 7 224,6 196,0 12,4 5,9
В 3,5 222,2 186,9 12,6 6,6
В 4 224,5 188,8 12,1 6,1
В 4,5 230,9 203,4 12,2 6,6
В 5 231,1 211,7 11,9 6,6
В 6 232,3 208,8 11,4 5,6
С 4 215,3 168,5 14,5 8,3
С 5 228,9 194,9 13,6 7,5
С 6 234,1 206,4 12,6 7,1
С 7 239,4 213,3 11,9 6,4
С 8 239,1 212,5 11,9 5,9
Ώ 7 236,7 195,9 13,1 7,9
Ώ 8,5 244,4 209,6 12,2 7,0
Ώ 10 247,1 220,4 11,8 6,7
Ώ 11,5 246,8 217,8 12,1 7,2
Ώ 13 249,4 223,7 11,4 6,6
Е 8 243,0 207,7 12,8 7,6
Е 10 244,8 215,3 12,4 7,4
Е 12 247,6 219,6 12,0 6,9
Е 14 249,3 222,5 12,5 7,1
Е 16 250,1 220,8 11,5 7,0
На основании приведенных результатов делаются следующие замечания.
Предел прочности при растяжении (ИТ8) сплава № 1 несколько выше 180 МПа после старения по А-циклу при общем времени 6 ч. Величины ИТЗ равны 195 МПа после 5 ч по Вциклу и 204 МПа после 7 ч по С-циклу. В случае Ό-цикла величины ИТЗ достигают приблизительно 210 МПа через 10 ч и 219 через 13 ч.
По А-циклу сплав № 2 показывает величину ИТЗ приблизительно 216 МПа через 6 ч общего времени. В случае 5 ч по В-циклу величина ИТЗ равна 225 МПа. В случае Ό-цикла и общего времени 10 ч величина ИТЗ повышается до 236 МПа.
Сплав № 3 имеет величину ИТЗ 222 МПа после А-цикла и общего времени 6 часов. В случае 5 ч по В-циклу величина ИТЗ равна 231 МПа. В случае С-цикла и общего времени 7 ч величина ИТЗ равна 240 МПа. В случае Ό-цикла и 9 ч величина ИТЗ равна 245 МПа. В случае Ецикла можно получить величину ИТЗ до 250 МПа.
Как представляется, значения удлинения почти не зависят от цикла старения. На пике прочности удлинение до разрушения, АВ, составляет примерно 12% несмотря на то, что пределы прочности выше для циклов двухскоростного старения.

Claims (9)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Поддающийся термообработке сплав А1Мд-δί, получаемый с использованием процесса старения, осуществляемого после формования экструзией в две стадии, при этом на первой стадии продукт экструзии нагревают до темпе ратуры от 100 до 170°С со скоростью, по меньшей мере, 100°С/ч, и на второй стадии продукт экструзии нагревают до конечной температуры выдержки от 160 до 220°С со скоростью от 5 до 50°С/ч, а весь цикл старения осуществляют за период времени от 3 до 24 ч.
  2. 2. Сплав по п.1, отличающийся тем, что после первой стадии старения его выдерживают от 1 до 3 ч при температуре от 130 до 160°С.
  3. 3. Сплав по любому из пп.1 или 2, отличающийся тем, что конечная температура старения составляет, максимум, 165°С.
  4. 4. Сплав по любому из пп. 1-3, отличающийся тем, что конечная температура старения составляет, максимум, 205°С.
  5. 5. Сплав по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что на второй стадии нагревания скорость нагревания составляет, по меньшей мере, 7°С/ч.
  6. 6. Сплав по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что на второй стадии нагревания скорость нагревания составляет, максимум, 30°С/ч.
  7. 7. Сплав по любому из пп. 1 -6, отличающийся тем, что в конце первой стадии нагревания температура составляет от 130 до 160°С.
  8. 8. Сплав по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что общее время старения составляет, по меньшей мере, 5 ч.
  9. 9. Сплав по любому из пп.1-8, отличающийся тем, что общее время старения составляет, максимум, 12 ч.
EA200100886A 1999-02-12 1999-02-12 Алюминиевый сплав, содержащий магний и кремний EA002891B1 (ru)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/EP1999/000940 WO2000047793A1 (en) 1999-02-12 1999-02-12 Aluminium alloy containing magnesium and silicon

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA200100886A1 EA200100886A1 (ru) 2002-02-28
EA002891B1 true EA002891B1 (ru) 2002-10-31

Family

ID=8167215

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA200100886A EA002891B1 (ru) 1999-02-12 1999-02-12 Алюминиевый сплав, содержащий магний и кремний

Country Status (23)

Country Link
US (1) US6679958B1 (ru)
EP (1) EP1155161B1 (ru)
JP (1) JP4495859B2 (ru)
KR (1) KR100566359B1 (ru)
CN (1) CN1138868C (ru)
AT (1) ATE247181T1 (ru)
AU (1) AU764295B2 (ru)
BG (1) BG65036B1 (ru)
BR (1) BR9917097B1 (ru)
CA (1) CA2361760C (ru)
CZ (1) CZ300651B6 (ru)
DE (1) DE69910444T2 (ru)
DK (1) DK1155161T3 (ru)
EA (1) EA002891B1 (ru)
ES (1) ES2205783T3 (ru)
HU (1) HU226904B1 (ru)
IL (1) IL144605A (ru)
IS (1) IS6044A (ru)
MX (1) MXPA01008127A (ru)
NO (1) NO333530B1 (ru)
SK (1) SK285689B6 (ru)
UA (1) UA73113C2 (ru)
WO (1) WO2000047793A1 (ru)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7033447B2 (en) 2002-02-08 2006-04-25 Applied Materials, Inc. Halogen-resistant, anodized aluminum for use in semiconductor processing apparatus
US7048814B2 (en) 2002-02-08 2006-05-23 Applied Materials, Inc. Halogen-resistant, anodized aluminum for use in semiconductor processing apparatus
US8728258B2 (en) * 2008-06-10 2014-05-20 GM Global Technology Operations LLC Sequential aging of aluminum silicon casting alloys
JP5153659B2 (ja) * 2009-01-09 2013-02-27 ノルスク・ヒドロ・アーエスアー マグネシウム及びケイ素を含有するアルミニウム合金の処理方法
JP5409125B2 (ja) * 2009-05-29 2014-02-05 アイシン軽金属株式会社 耐ｓｃｃ性に優れる７０００系アルミニウム合金押出材及びその製造方法
ES2764206T3 (es) 2014-12-09 2020-06-02 Novelis Inc Tiempo de envejecimiento reducido de aleación de la serie 7xxx
EP3314028B1 (en) 2015-06-24 2020-01-29 Novelis Inc. Fast response heaters and associated control systems used in combination with metal treatment furnaces
CN105385971B (zh) * 2015-12-17 2017-09-22 上海友升铝业有限公司 一种Al‑Mg‑Si系合金折弯变形后的时效工艺
CN106435295A (zh) * 2016-11-07 2017-02-22 江苏理工学院 一种掺杂稀土元素铒的铸造铝合金及其制备方法
KR101869006B1 (ko) * 2017-01-13 2018-06-20 전북대학교산학협력단 알루미늄 합금소재의 제조방법 및 이 제조방법에 의해 제조된 알루미늄 합금소재

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5461015A (en) * 1977-10-25 1979-05-17 Kobe Steel Ltd Manufacture of aluminum-soldered fin heat exchanger
DE3274656D1 (en) * 1981-12-11 1987-01-22 Alcan Int Ltd Production of age hardenable aluminium extruded sections
JPH0665694A (ja) * 1992-08-17 1994-03-08 Furukawa Electric Co Ltd:The Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金押出材の熱処理法
DE4305091C1 (de) * 1993-02-19 1994-03-10 Fuchs Otto Fa Verfahren zur Herstellung eines einteiligen Leichtmetallrades aus einem Aluminium-Knetwerkstoff
GB9318041D0 (en) * 1993-08-31 1993-10-20 Alcan Int Ltd Extrudable a1-mg-si alloys
JPH0967659A (ja) * 1995-08-31 1997-03-11 Ykk Corp Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の熱処理方法
ATE208835T1 (de) * 1997-03-21 2001-11-15 Alcan Int Ltd Al-mg-si legierung mit guten strangpresseigenschaften
JPH1171663A (ja) * 1997-06-18 1999-03-16 Tateyama Alum Ind Co Ltd Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の人工時効処理方法
ATE237700T1 (de) * 1999-02-12 2003-05-15 Norsk Hydro As Magnesium und silizium enthaltende aluminiumlegierung

Also Published As

Publication number Publication date
IS6044A (is) 2000-08-13
HU226904B1 (en) 2010-01-28
EP1155161A1 (en) 2001-11-21
IL144605A (en) 2004-12-15
DK1155161T3 (da) 2003-12-08
AU2833599A (en) 2000-08-29
JP4495859B2 (ja) 2010-07-07
HUP0200160A2 (hu) 2002-05-29
NO333530B1 (no) 2013-07-01
KR20010108197A (ko) 2001-12-07
JP2002536552A (ja) 2002-10-29
CZ20012907A3 (cs) 2002-08-14
CZ300651B6 (cs) 2009-07-08
IL144605A0 (en) 2002-05-23
DE69910444T2 (de) 2004-06-24
ES2205783T3 (es) 2004-05-01
SK11472001A3 (sk) 2002-03-05
CA2361760A1 (en) 2000-08-17
BG105805A (en) 2002-04-30
EA200100886A1 (ru) 2002-02-28
EP1155161B1 (en) 2003-08-13
CN1138868C (zh) 2004-02-18
US6679958B1 (en) 2004-01-20
SK285689B6 (sk) 2007-06-07
HUP0200160A3 (en) 2003-07-28
UA73113C2 (en) 2005-06-15
MXPA01008127A (es) 2003-07-21
CA2361760C (en) 2008-01-15
KR100566359B1 (ko) 2006-03-31
BR9917097A (pt) 2001-11-06
CN1334884A (zh) 2002-02-06
DE69910444D1 (de) 2003-09-18
ATE247181T1 (de) 2003-08-15
WO2000047793A1 (en) 2000-08-17
BR9917097B1 (pt) 2011-06-28
NO20013781L (no) 2001-09-28
NO20013781D0 (no) 2001-08-01
BG65036B1 (bg) 2006-12-29
AU764295B2 (en) 2003-08-14

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA002891B1 (ru) Алюминиевый сплав, содержащий магний и кремний
KR100566360B1 (ko) 알루미늄과 실리콘을 함유한 알루미늄 합금
JP2002536552A5 (ru)
JP2003510463A (ja) 使用すべきアルミニュウム合金からなる構造鋳造部品の熱処理方法
CN111945088B (zh) 一种低合金化Al-Mg-Si合金的热处理方法
JPH0967659A (ja) Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金の熱処理方法
RU2001158C1 (ru) Способ изготовлени изделий из цинк-алюминиевых сплавов
JP2009149991A (ja) アルミニウム及びケイ素を含有するアルミニウム合金の処理方法
US3753791A (en) Heat-treatment of zinc/aluminium alloys
JPH03219039A (ja) 加工性に優れたレニウム・タングステン合金材およびその製造方法
RU2006106723A (ru) Способ изготовления крепежных изделий из титана или его сплава
SU899706A1 (ru) Способ термической обработки деформируемых алюминиевых сплавов
SU1014974A1 (ru) Способ обработки титановых сплавов с пластинчатой структурой
CN117564633A (zh) 一种光伏用超宽幅散热器的制备方法
JPH06279960A (ja) Ａｌ−Ｍｇ−Ｓｉ系アルミニウム合金押出材の熱処理法
JPS61284560A (ja) α＋β型チタン合金の製造方法
HU192114B (en) Releasable aluminium fastening member advantageously bolts of increased corrosion-resistance and mean tensile strength of 320-450 newton per square millimeter and their manufacturing process
CS264687B1 (cs) Způsob výroby průtlačně lisovaných dutých tyčí a profilů ze slitiny typu hliník-hořčík-křemík se zvýšenými pevnostními charakteristikami

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ KZ KG TJ TM

MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): RU