DEP0006603DA - Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Zahnprothesen aus Kunstharzen u. dgl. Stoffen - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung ist eine Spindelpresse zur Herstellung von Zahnprothesen aus Kunstharzen und anderen geeignete Materialien sowie ein Verfahren zur Herstellung von Zahnprothesen mittels dieser Vorrichtung.

Die Herstellung von Prothesen, insbesondere Gebissteilen, aus Kunstharzen erfolgt üblicherweise derart, dass zunächst ein Wachsmodell hergestellt, dieses in eine Küvette eingegipst und das Wachs durch Aufbrühen entfernt wird. Nunmehr wird das Prothesenmaterial in den nach dem Ausschmelzen des Wachses verbleibenden Hohlraum eingedrückt und die Küvette nach Schließung einem Pressdruck unterworfen. Der Pressvorgang ist mit erheblichen Schwierigkeiten und Nachteilen verbunden; es ist insbesondere schwierig, das plastische unter Druck zu zähfließende Material so gleichmäßig in der Form zu verteilen, denn alle Teile derselben vollständig ausgefüllt werden. Infolge der erforderlichen hohen und bei Anwendung der gebräuchlichen Handspindelpressen unkontrollierbaren Drucke entstehen häufig Brüche des Modells. Die eingesetzten Zähne werden nicht selten in den Gips hineingedrückt und stehen dann an der fertigen Prothese zu hoch; außerdem erleiden sie mitunter auch noch Beschädigungen durch Sprünge.

Diese Schwierigkeiten werden dadurch überwunden, dass eine Spindelpresse zur Anwendung gelangt, bei der erfindungsgemäß die auf die Küvette einwirkende Druckplatte elastisch und nachgiebig gelagert ist. Diese Maßnahme gestattet die Durchführung des Pressvorgangs ohne nachteilige Überbelastung der Form und des darin befindlichen Presskörpers.

Weitere Einzelheiten der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.

Die beifügte Zeichnung veranschaulicht beispielsweise eine Säulenspindelpresse gemäß der Erfindung. Hierbei ist unterhalb der durch die Spindel a betätigten Druckplatte b eine zweite Druckplatte c vorgesehen, die den Druck auf die Küvette ausübt. Zwischen der oberen Platte b und der unteren Platte c ist ein elastisches Druckelement, z.B. in Form einer Schraubenfeder d, vorgesehen. Während die obere Druckplatte b an den Säulen e wie üblich genau passend geführt ist, hat die untere Druckplatte c zweckmäßig etwas Spiel, damit sie sich der Küvette in jeder Stellung anpassen kann. Bei dem Ausführungsbeispiel ist die untere Druckplatte c mit Splinten f ausgerüstet, die mit etwas Spiel durch die Bohrungen g der oberen Druckplatte c noch mit Splinten f ausgerüstet, die mit etwas Spiel durch die Bohrung g der oberen Druckplatte b geführt und mit einem Anschlag h versehen sind, der ein zu weit gehendes Zusammenpressen der Schraubenfeder d verhindert und damit Überbelastungen der Küvette mit Sicherheit ausschließt.

Anstelle eines elastischen Druckelements, z.B. der vorstehend erwähnten Schraubenfeder d, können in gegebenen Fällen auch mehrere dem Druck der oberen Platte b elastisch nachgiebig auf die untere Druckplatte c übertragende Zwischenelemente vorgesehen sein.

Infolge der Zwischenschaltung eines elastischen Organs oder elastischer Organe wird ein Nachteil der bisher gebräuchlichen Pressen, dass ein starrer unnachgiebiger Druck auf die Küvette ausgeübt wird, ausgeschaltet. Hierdurch werden die oben geschilderten Nachteile des Zerbrechens des Modells, des Entstehens von Deformierungen oder Rissen und des Hineindrückens der Zähne in die Gipsmasse vermieden.

Das Arbeiten mit der vorstehend erläuterten Presse gestaltet sich z.B. wie folgt: Die mit plastischer Masse, z.B. einem Kunstharz, gefüllte Küvette wird unter die Presse gestellt und die Spindel zunächst nur so weit zugedreht, bis die untere Druckplatte c lose auf der Küvette aufsitzt. Hierauf wird sich durch Umdrehen der Spindel, vorzugsweise etwa eine Volldrehung, ein zur Verteilung des Pressgutes in der Küvette ausreichender Druck erzeugt und der Masse etwas Zeit zur gleichmäßigen Verteilung in der Form gelassen. Erst dann wird die Spindel langsam, zweckmäßig unter Einschaltung kleiner Pausen, weiter zugedreht, bis zum Anschlag der oberen Platte b an die Arretierung h der Enddruck erreicht ist. Bei Einhaltung dieser Arbeitsbedingungen hat das zähe Pressgut genügend Zeit, sich ohne überhöhten Druck auf die einzelnen Teile der Form sich ohne überhöhten Druck auf die einzelnen Teile der auszubreiten und diese vollständig und gleichmäßig unter sicherer Vermeidung von Schädigungen auszufüllen.

Claims (4)

1.) Spindelpresse zum Herstellen von Zahnprothesen, insbesondere von Zahnersatz aus plastischen Kunstharzen und dergleichen Stoffen, dadurch gekennzeichnet, dass die auf die Küvette einwirkende Druckplatte elastisch und nachgiebig gelagert ist.

2.) Säulenspindelpresse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb der Druckplatte (b) eine zweite den unmittelbaren den unmittelbaren Druck auf die Küvette ausübende, vorzugsweise mit dem Spiel an den Säulen (e) geführte Druckplatte (c) vorgesehen ist und der Druck der ersten Platte (b) durch Zwischenschaltung eines elastischen Druckelements, z.B. einer Schraubenfeder, oder von mehreren elastischen Druckelementen auf die untere Druckplatte (c) übertragen wird.

3.) Säulenspindelpresse nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein zu weit gehendes Zusammenpressen des elastischen Druckelements bzw. der elastischen Druckelementen durch Anordnung von Arretierungen verhindert wird, z.B. derart, dass die untere Druckplatte (c), mit Splinten (f) ausgerüstet ist, die mit etwas Spiel durch die Bohrungen (g) der oberen Druckplatte (b) geführt und mit Anschlägen (h) für die obere Platte (b) versehen sind.

4.) Verfahren zur herstellung von Zahnbreite aus Kunstharzen und dergleichen Stoffen durch Einfüllen des Pressgutes in die Küvette und und Verformung unter Pressdruck mit Hilfe von Pressen nach Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst die untere Druckplatte (c) in Berührung mit der Küvette gebracht, hierauf durch Umdrehen der Spindel, z.B. um eine Volldrehung, ein zur Verteilung des Pressgutes in der Küvette ausreichender Druck erzeugt, alsdann der Masse etwas Zeit zur Verteilung in der Form gegeben und dann erst die Spindel durch Weiterdrehen, zweckmäßig unter Einschaltung Kauzes Pausen, allmählich auf den Enddruck gebracht wird.