DEP0004138BA - Verfahren zur Herstellung von Baukörpern für Säurebauten aus Kunstharz. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Bauelementen, wie beispielsweise Profilträgern, aus säurefesten Stoffen wie Phenol-Formaldehyd Kondensationsprodukten, die durch Metalleinlagen verstärkt sind. Solche Baukörper sind bisher nicht bekannt geworden, weil die nur aus Kunstharz oder einer Mischung aus Kunstharz mit Faserstoffen hergestellten Körper zu spröde sind und daher leicht zerspringen, während die durch Metalleinlagen verstärkten Körper einer schnellen Zerstörung ausgesetzt sind, da die verschiedenen Temperaturkoeffizienten von Kunstharz und Metall beständig gegeneinander arbeiten.

Es ist zwar schon bekannt, verhältnismäßig kleine Gegenstände aus Kunstharz o.dgl. mit einer Drahteinlage zu versehen, doch handelt es sich dabei um die bekannten Pressverfahren, mit denen indessen Säurebauten in den benötigten Grössenabmessungen nicht hergestellt werden können.

Diese Nachteile werden mit der Erfindung überwunden und Baukörper geschaffen, die eine große Festigkeit aufweisen, auch wenn sie als lange Profilträger ausgebildet sind. Mit der Erfindung wird somit der Vorteil erreicht, dass die erfindungsgemässen Bauelemente wie Eisenträger benutzt werden und nach den bekannten Regeln der Eisenkonstruktionen zur Anwendung gelangen können. Sie können auch zur Verstärkung von aus Kunstharz und Asbestfasern bestehenden Säurebauten nachträglich mittels selbsthärtenden Kitten verbunden oder mit diesen zusammen hergestellt und gemeinsam gehärtet werden.

Das wesentliche Kennzeichen der Erfindung besteht darin, dass Drahtgaze zwischen oder auf in Kunstharz getränkte säurefeste Gewebe gelegt und beide zu beliebigen Formen, z. Beisp. T, I,

U- o.dgl. Profilen gefaltet werden, solange das Kunstharz noch flüssig ist. Der fertige Träger o.dgl. wird dann im Ofen gehärtet.

Auf der Zeichnung sind einige Beispiele der Herstellung von Baukörpern dargestellt.

Abb. 1 zeigt einen flachen Baukörper.

Abb. 2 veranschaulicht einen Gurt aus mehreren solcher Körper.

Abb. 3 stellt einen U-Träger innerhalb seiner Holzform dar.

Abb. 4 und 8 zeigen einzelne Stufen beim Aufbau eine T-Trägers.

Abb. 9 zeigt die früher übliche Verbindung zweier Schüsse einer Wanne.

Abb. 10 veranschaulicht die erfindungsgemässe Verbindungsart.

Abb. 11 zeigt einen Querschnitt durch eine in der Holzform befindlichen Wanne.

I.

Die Platte 1 besteht gemäss Abb. 1 aus der Drahtgaze 3 und den in Kunstharz getränkten Gewebebahnen 2, zwischen denen die Gaze eingebettet ist.

Zur Herstellung eines Gurtes (Abb. 2) wird das engmaschige, dünne oder feine Metallgewebe 3 zwischen zwei lose oder längsseits zusammenhängende Bahnen 2 aus dünnem Asbest o.dgl. -Gewebe, die mit flüssigem Kunstharz getränkt sind, eingebettet, zwischen flache Platten 5 aus Holz, Eisen o.dgl. geklemmt und im Ofen gehärtet.

Der fertige Gurt ist etwa 1 mm stark und biegsam, aber von hoher Festigkeit. Er kann nach dem Härten aussen noch mit eienr Kunstharzlackschicht versehen werden oder wird noch an den Vorderseiten an den Stellen, an denen das Metallgeflecht freiliegt, mit selbsthärtendem Kitt oder Kunstharz bestrichen. Bohrlöcher und Schnittflächen werden, wenn Eisengaze verwendet wurde, mit selbsthärtendem Kunstharz bestrichen, damit die Säure nicht an das Eisen herantreten und es zerstören kann. Indem mehrere solcher Gurte aufeinandergelegt und dann gehärtet werden, lassen sich ausserordentlich feste Träger anfertigen, die auch gegen Biegung und Knickung wider- standsfähig sind. Bei seiner Herstellung kann darauf gesehen werden, dass sowohl die Metallgazelagen als auch die Gewebelagen untereinander längsseitig in Verbindung stehen, sodass die Festigkeit des fertigen Flachgurtes ausserordentlich vergrößert wird. Die Stärke eines solchen Gurtes beträgt nicht mehr als 3 bis 5 mm.

Soll ein Stab gemäss der Erfindung hergestellt werden, dann wird zunächst ein dünnes, engmaschiges Metallgeflecht beiderseits in eine Asbest- o.dgl. Gewebe eingebettet und das Ganze dann eingerollt, wobei ein Kern benutzt werden kann. Nach Einklemmen in eine zweiteilige Holzform wird der Stab oder das Rohr im Ofen gehärtet.

II.

Um einen Träger in U-Profil herzustellen, wird gemäss Abb. 3 zunächst eine Bahn aus säurefestem Gewebe 2 in der Länge des anzufertigenden Baukörpers und von der doppelten Breite des U-Formquerschnittes in Kunstharz getränkt. Dann wird auf die eine Hälfte dieser Bahn Metallgaze 3 aufgebracht und die andere Hälfte der Bahn darübergeklappt. Das Metallgeflecht 3 ist nun von 3 Seiten vom Gewebe 2 umgeben. Diese Bahn wird dann über einen Kern 11 gebreitet, eine Hohlform 12 darüber gestürzt und beide miteinander verspannt. So gelangt der U-Träger in den Härteofen, in welchem das Kunstharz in seinen unlöslichen Zustand übergeht.

III.

Wenn ein T-Träger hergestellt werden soll, wird wie in den Abb. 4 bis 8 zur Darstellung gebracht ist, verfahren. Auf die eine Längsseite eines Grundbrettes 6 wird eine Vierkantleiste 7 gelegt und über beide eine Bahn des kunstharzgetränkten Gewebes 2 gebreitet (Abb. 4). Dann wird auf die Mitte dieser Gewebebahnen die Drahtgaze 3 gelegt (Abb. 5). Ein Steg 8 aus getränktem Gewebe wird jetzt gegen den senkrechten Teil der Gaze 3 gedrückt, der verhindert, dass bei dem nunmehr zu erfolgenden Hochklappen vom Gewebe und Gaze letztere aufeinander zu liegen kommt. Eine der Leiste 7 entsprechende Leiste 9 wird nun unter das Gewebe auf die Grundplatte 6 geschoben (Abb. 6), sodass Gewebe und Gaze zwischen beiden Leisten zusammengedrückt werden. Jetzt wird der eine Rand des Geflechtes 2 über die Form geschlagen (linke Seite in Abb. 7) und dann der andere Rand darübergelegt. Eine Holzplatte 10 deckt die Form von oben ab, die zum Schluss mittels Zwingen zusammengedrückt wird, damit der Träger so in den Ofen gebracht und gehärtet werden kann.

Bei dieser Bauart weist der Steg etwa die doppelte Stärke des Fusses des Trägers auf. Um auch diesen zu doppeln, kann zwischen die beiden auf den Fuss umgeschlagenen Ränder der Gewebebahn ein Gazestreifen 13 geschoben werden, wie in Abb. 8 dargestellt ist. Eine weitere Verstärkung des Trägers kann dadurch vorgenommen werden, dass noch weitere Bahnen oder Streifen aufgebracht werden. Da jede Lage, d.h. Gewebe-Gaze-Gewebe, etwa 1,5 bis 2 mm stark ist, so würde der neue Träger eine Dicke von 6 bis 8 mm aufweisen. Die auf die obenbeschriebene Art angefertigten Baukörper beliebigen Profils können gleich bei der Herstellung der Säurebauten mit in diese eingebaut und mit ihnen zusammen gehärtet werden, oder sie werden für sich hergestellt und dann in den Bauten unter Verwendung von selbsthärtendem Kitt angebracht bezw. mit diesen verkittet.

IV.

Bei mehrschüssigen Wannen aus Kunstharz mit Asbestfasereinlage wurden bisher die einzelnen Schüsse 14, 15 (Abb. 9) mittels starker Flanschen 16 unter Zwischenfügung einer Gummidichtung 17 miteinander verbunden, indem starke Winkeleisen 18 hinter die Flanschen 16 gelegt und mittels Schraubenbolzen zusammengezogen wurden. Die Bearbeitung der Winkeleisen ist kostspielig, die Flanschen werden häufig beim Zusammenziehen abgerissen; die einzelnen Schüsse sind wegen der dicken Flanschen schwer; die Wandstärke der Wannen beträgt selten unter 20 mm. Gemäss der Erfindung wird eine Wanne (Abb. 11) in einer Wandstärke von 5 - 6 mm und ohne Endflanschen ausgeführt, indem über einen Kern 23 das aus einem oder mehreren Teilen bestehende Grundelement 1 ausgebreitet wird, wobei zur Verstärkung des Randes gleich ein Flansch 24 vorgesehen werden kann. Eine Hohlform 25 wird über den Kern gestürzt und mit ihm in beliebiger Weise, z.B. mittels der Leisten 26, verspannt. So kommt die Form in den Ofen, in dem die Wanne, der Behälter oder der Turm gehärtet wird.

Handelt es sich um eine lange, mehrschüssige Wanne, dann werden die beiden aneinanderstossenden Schüsse 19, 20 (Abb. 10) mit ihren abgesetzten Enden ineinandergelegt, und die Fugen dazwischen werden mit selbsthärtendem Kitt aus Kunstharz verschmiert. Um die Verbindungsstelle wird aussen ein Tragegurt 22 herumgelegt, der als flacher Gurt oder als Profilträger ausgebildet sein kann. Der Träger wird vorteilhaft an Ort und Stelle angefertigt oder ist bereits vorgeformt bezw. mit einer Hälfte angehärtet. Die Verbindung mit dem anderen Schuss wird mittels selbsthärtendem Kitt am Aufstellungsort vorgenommen.

Bei größeren Behältern aus Kunstharz mit Asbestfasereinlage ist es bisher notwendig, selbst bei einer Wandstärke von 15-25 mm, Bandagen von eisernen Trägern korbartig aussen an den Wandungen anzubringen, um dem Druck des Flüssigkeitsinhaltes der Wanne Widerstand zu leisten. Abgesehen davon, dass Eisen für diese Zwecke infolge der Korrosion ungeeignet ist, wird der Säurebehälter dadurch nur noch mehr belastet und noch teurer. Erfindungsgemäss kann die Wandstärke des Behälters nicht nur schwächer gehalten, sondern auch die Anwendung von Trägern vernachlässigt werden, das die Festigkeit der Wandungen durch die Gazeeinlagen und die Gewebe gesteigert ist. Entsprechend der erheblich grösseren Festigkeit der Wandungen wäre in jedem Falle nur ein Bruchteil der bisher notwendigen Bandagen erforderlich, wobei diese dann zugleich in der beschriebenen, säurefesten Form mit den Wandungen eingeformt oder später angekittet werden können. Die Bandagen können lose bleiben oder sie werden mit den Behälterwandungen durch Anhärten verbunden. Die Verbindung der losen Bandagenteile miteinander geschieht wie bisher durch Verschrauben oder sie wird durch Aushärten hergestellt.

V.

Soll der Boden eines Gefässes mit Rippen versehen sein, so wurde bei dem bisher gebräuchlichen Verfahren zunächst der Boden und dann jede einzelne Rippe angefertigt, weil die gleichzeitige Herstellung wegen der auftretenden Spannungen und aus formtechnischen Gründen nicht angängig ist. Die Rippen werden dann auf dem bereits gehärteten Boden nachträglich aufgehärtet. Gemäss der Erfindung kann der Boden träglich aufgehärtet. Gemäss der Erfindung kann der Boden zugleich mit den Rippen geformt werden, indem das den Boden bildende Element mit aufgebogenen Welle ausgerüstet wird. Natürlich könnten auch Träger der obenbeschriebenen Art auf die glatte Bodenfläche gelegt und zugleich mit ihr gehärtet werden.

VI.

Werden Türme aus Kunstharz mit Asbestfasereinlage angefertigt,

so erhielten sie bisher je nach dem Gewicht der oberen Schüsse eine Wandstärke von 15 - 30 mm. Die Verbindung der einzelnen Schüsse untereinander und mit dem Deckel geschah mittels Flanschen, Winkel- und Flacheisen und Schraubenbolzen (Abb. 9). Gemäss dem neuen Verfahren wird das Gewicht der oberen Schüsse von zwei oder drei Trägern aufgenommen, die gegebenenfalls gleich mit ind die Wandungen eingeformt sein können, während diese selbst nicht stärker als 2-3 mm zu sein brauchen. Die Verbindung der Schüsse untereinander wird wieder auf die mit Rücksicht auf Abb. 10 beschriebene Weise vorgenommen. Zum Abdichten der Fugen und zum Schutz der Drahtgaze an den Bohrlöchern und Schnittkanten wird einer der bekannten, selbsthärtenden Kunstharzkitte oder -Lacke verwendet.

Claims (3)

1. Verfahren zur Herstellung von Baukörpern für Säurebauten aus Kunstharz, die im Ofen oder einer Heizkammer gehärtet werden, dadurch gekennzeichnet, dass Drahtgaze zwischen oder auf in flüssigem Kunstharz getränkte, säurefeste Gewebe aus Glas, Asbest o.dgl. gelegt, die so vereinigten Lagen unter Anwendung von Formkästen aus Holz o.dgl. und durch Umschlagen, Falten oder Einrollen in beliebige Gestaltungen, z.B. T-, I-, U- o.dgl. Profile gebracht und anschliessend im Ofen gehärtet werden.

2. Verarbeitung der Baukörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie an in bekannter Weise aus Kunstharz und Asbestfasern hergestellten Säurebauten angekittet werden.

3. Verarbeitung der Baukörper nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass sie mit bekannten Säurebauten zusammen hergestellt und gemeinsam gehärtet werden.