DEF0014455MA - - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

Tag der Anmeldung: 14. April 1954 Bekanntgemacht am 5. April 1956

DEUTSCHES PATENTAMT

Zur Herstellung von kleinen, dünnen Würstchen, wie Wiener Würsten, Bockwürsten, Regensburger Würsten usw., werden bekanntlich kleinkalibrige Schafsdärme verwendet, die in aufgeblasenem Zustand einen Durchmesser von nur etwa i6 bis 26 mm aufweisen, sehr dünnwandig sind und beim Genuß der Würstchen gewöhnlich mitverzehrt werden. Diese unter der Bezeichnung Saitlinge bekannten Dünndärme sollten möglichst sauber sein, zumal die in Betracht kommenden Würstchen häufig in Dosen gefüllt in Verkehr gebracht werden und bei Verwendung nicht sauberer Saitlinge hierbei häufig Bombagen auftreten. Bekanntlich bereitet aber die zuverlässige Sterilisierung tierischer Därme sehr erhebliche Schwierigkeiten, da diese mit Dauerformen der Bakterien behaftet sind, welche der Sterilisation großen Widerstand entgegensetzen.

Es besteht infolgedessen ein großes Bedürfnis zur künstlichen Herstellung von Saitlingen aus möglichst bakterienfreiem, genußfähigem tierischem Material, das aber bisher nicht in befriedigender Weise erfüllt werden konnte.

Es sind zwar seit langem Verfahren zur Herstellung künstlicher Wursthüllen aus tierischer Haut bekannt und gebräuchlich. Ein besonders

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gutes Verfahren zur Herstellung künstlicher Wursthüllen, das in großem Maßstab praktisch ausgeübt wird, besteht darin, daß tierische Haut durch Einwirkung von Chemikalien in gequollenen Zustand übergeführt, in diesem Zustand zerfasert und die so erhaltene gequollene Fasermasse durch Pressen durch Ringdüsen und gleichzeitiges Einblasen von Luft in Schlauchform übergeführt wird und die so erhaltenen Gebilde getrocknet und gehärtet

ίο werden. Zur Durchführung dieses Verfahrens hat man Vorrichtungen verwendet, durch welche die plastisch knetbare Fasermasse beim Pressen durch den Ringspalt der Düse einer die Festigkeit der Fertigprodukte erhöhenden Umlagerung der Fasern unterworfen werden. Eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens ist in Fig. 1 ' der Zeichnung veranschaulicht. In einem zylindrischen Gehäuse 1 ist ein ebenfalls zylin-. drischer Kernteil 2 um seine Längsachse drehbar gelagert. Der vordere Teil 3 des Kernteiles 2 ist im ; Durchmesser so weit verkleinert, daß zwischen diesem Vorderteil 3 und der Innenwandung des Gehäuses ι ein ringförmiger Zwischenraum 4 vorhanden ist. Innerhalb des sich drehenden Kernteils 2,3 ist ein feststehender Kern 5 gelagert, dessen Vorderteil 6 über den vorderen Teil 3 des Kernteils 2 hinausragt. Der vordere Teil 6 des Kerns 5 ist im Außendurchmesser so bemessen, daß zwischen ihm und dem Gehäuse 1 ebenfalls ein Ringraum 7 entsteht, der die Fortsetzung des Ringraums 4 bildet. Der innere feststehende Kern 5, 6 hat eine Längsbohrung 10, durch die in Richtung der Pfeile Druckluft hindurchgeblasen werden kann. Die in Schlauchform überzuführende Fasermasse wird in den Ringraum 4, d. h. in den am umlaufenden Teil des Außenkerns befindlichen Hohlraum durch Röhrchen 11 und 13 eingeführt, die zweckmäßig tangential an den Ringraum 4 herangeführt sind. Die Fasermasse wird den Röhrchen durch Preß zylinder zugeführt. Während des Durchganges der plastischen Masse durch die dünnen Röhrchen werden die Fasern in axialer Richtung geordnet. Durch die tamgentiale Einführung in den Ringdüsenraum 4 werden die Fasern in bezug auf die Längsrichtung des entstehenden Schlauches tangential gelagert. Der umlaufende Kernteil 3 bewirkt die Erhaltung der tangentialen Lagerung der Fasern sowie eine gewisse Knetung und Walzung der Masse, wodurch ein Auftreten von Schwächungsstellen vermieden wird. In der an ■ dem feststehenden Düsenmantel entlang wandernden Faserschicht erfolgt eine teilweise Ausrichtung der Fasern in etwa axialer Richtung. Beim Eintreten der Fasermasse in den vorderen feststehenden Ringdüsenraum 7 erfolgt eine weitere Umlagerung der Fasern der Außenschicht in axialer. Richtung, während hier gleichzeitig auch Fasern der an dem nunmehr feststehenden Teil des Düsenkerns entlang wandernden Innenschicht axial

gerichtet werden. Durch den feststehenden Düsenteil wird weiterhin bewirkt, daß das Schläuchgebilde ohne Drehbewegung austritt und infolgedessen störungsfrei abgeführt und z. B. durch Trocknung weiterbehandelt werden kann. Durch die Möglichkeit, die Fasern insbesondere an der Außen- und Innenschicht des Schlauchgebildes umzulagern und sie hierdurch in gewünschter Richtung zu ordnen, erhält man Gebilde, in denen die ' Fasern in den verschiedenen Schichten in verschiedenen Richtungen verlaufen, z. B. derart, daß die Mittelschicht die Fasern in natürlicher Verflechtung oder auch tangential gerichtet enthält, während sie in der Außen- und Innenschicht in gewünschter Weise, vorzugsweise etwa axial, gerichtet sind. Durch derartige Maßnahmen kann man kreuzweise Sperrungen erzielen.

Mit Hilfe von Vorrichtungen der vorstehenden Art kann man, wie langjährige Erfahrungen gezeigt haben, Wursthüllen von ausgezeichneter Beschaffenheit herstellen, welche allen Anforderungen in ausreichender Weise genügen.

Dagegen haben eingehende Versuche gezeigt, daß die Herstellung von kleinkalibrigen dünnwandigen Saitlingen außerordentliche Schwierigkeiten bereitet und auch bei Anwendung des vorstehend erläuterten, für die Erzeugung normaler Wursthüllen ausgezeichnet geeigneten Verfahrens die Herstellung einwandfreier Saitlinge nicht gelingt. Normale, nach dem Naturihverfahren hergestellte Wursthüllen haben in getrocknetem Zustand Wandstärken von 0,040 bis 0,060 mm. Dementsprechend haben die Ringspalte, aus denen die gequollenen Faserpasten beim Naturinverfahren ausgepreßt werden, Spaltbreiten von 0,40 bis 0,60 mm. Demgegenüber haben Saitlinge Wandstärken von nur 0,012 bis höchstens 0,016 mm. Zur Herstellung von Kunstdärmen mit derartig geringen Wandstärken sind Ringdüsen erforderlich, deren Spaltbreite nicht mehr als 0,14 bis 0,18 mm beträgt. Es bereitet aber'außerordentliche Schwie- ioo rigkeiten, Fasermassen durch Pressen durch derart enge Ringspalten in Wursthüllen von gleichmäßig guter Beschaffenheit überzuführen, welche allen auftretenden Beanspruchungen standzuhalten vermögen.

Zwecks Lösung dieser Aufgabe wurde zunächst versucht, die Fasermassen durch stillstehende Düsen zu pressen, deren Wandungen mit. spiraligen Zügen versehen waren. Diese Arbeitsweise hat sich aber als völlig unbrauchbar erwiesen. Es wurde dann versucht, Vorrichtungen der eingangs beschriebenen Art, die sich, wie bereits oben erwähnt wurde, für die Herstellung von Normalwurstdärmen nach dem Naturinverfahren bestens bewährt haben, durch Umbau für die Herstellung dünnwandiger Saitlinge geeignet zu machen; es zeigte sich aber, daß es unmöglich war, auf diese Weise gebrauchsfähige Ringdüsen mit den für die Saitlingsfabrikation erforderlichen Spaltbreiten von nur 0,14 bis 0,18 mm herzustellen und so zu betreiben, daß Produkte von einwandfreier Beschaffenheit erhalten werden konnten.

Es wurde schließlich gefunden, daß die Einhaltung einer Vielzahl von Bedingungen zur erfolgreichen Lösung des Problems erforderlich ist. Dies gilt bereits für die Herstellung einer für die Sait-

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Hngsfabrikation geeigneten Faserpaste. Gute Ergebnisse wurden bei Einhaltung der folgenden Bedingungen erzielt:

Die zu verarbeitenden Hautstücke werden 2 bis S 4 Wochen lang in Kalkmilch (Ca(OH)₂) gelegt, alsdann mit Salzsäure gesäuert und nach Auswaschen der überschüssigen Salzsäure auf 2,8 bis 3,4 p_H eingestellt. Die . gesäuerten Hautstücke werden alsdann in folgender Weise zerfasert: Die grob geschnittenen Hautstücke werden zunächst auf Riffelwalzen zerquetscht und dann zweimal durch Lochsiebe mit 1,5 und 1 mm Durchmesser gepreßt. Die hierbei entstehenden Fasermassen sind für die Herstellung von normalen Kunstdärmen nach dem eingangs beschriebenen Naturinverfahren durchaus geeignet. Für die Herstellung von dünnwandigen Saitlingen, deren Wandstärke nur etwa -Vs bis Vs der Wandstärke normaler Wursthüllen beträgt, muß aber, wie gefunden

ao wurde, eine sehr viel feinere Aufteilung des Fasergutes herbeigeführt werden. Diese Feinverteilung kann, wie gefunden wurde, z. B. derart erzielt werden, daß die durch zweimaliges Pressen durch Lochsiebe erhaltenen Fasermassen noch mehrmals,

z. B. zwei- bis dreimal, durch Schlitzsiebe mit feinen Schlitzen gepreßt werden, die bei Längen von etwa 6 bis 10 mm eine Breite haben, die nicht mehr als die Breite des für. die Herstellung von Saitlingen erforderlichen Düsenspaltes von 0,15 mm betragen darf und vorteilhaft nur etwa 0,10 bis 0,12 mm beträgt.

Es hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, die feinzerteilten Fasermassen für die Herstellung von Saitlingen auf Trockenstoffgehalte von 8 bis 9,5 % einzustellen. Dünnere Massen liefern, wie gefunden wurde, Saitlinge, welche die Beanspruchungen bei der Formung des Saitlingsschlauches und der Trocknung desselben nicht aushalten. Fasermassen, deren Trockenstoffgehalt mehr als 9,5 °/o beträgt, liefern, wie andererseits festgestellt wurde, Saitlinge mit zu dicken Wandstärken, die sich beim Essen ,der damit hergestellten Würstchen unangenehm bemerkbar machen würden.

Zur Verarbeitung der vorstehend gekennzeichneten feinverteilten und Trockenstoffgehalte von 8 bis 9,5 %■ aufweisenden Fasermassen werden erfindungsgemäß Geräte verwendet, die von den bekannten und gebräuchlichen, mit Ringdüsen unter Faserverlagerung arbeitenden Geräten der eingangs geschilderten Art weitgehend verschieden sind.

Wesentlich für die Verarbeitung der durch mehrfaches Pressen des Fasergutes durch Schlitzsiebe mit Schlitzbreiten von nur 0,10 bis 0,12 mm erhaltenen, fein aufgeteilten und von allen Knötehen u. dgl. befreiten Fasermasse ist die Formgebung durch Pressen der Masse durch eine Ringspaltdüse, deren Spaltbreite nicht mehr als 0,18 mm, vorzugsweise nicht mehr als o, 15 mm beträgt, wobei die den formgebenden Ringspalt begrenzenden Düsenteile (Innenkern und Außenmantel) sich in gegenläufiger Umdrehung befinden. Es empfiehlt sich, die Länge des Ringspaltes verhältnismäßig kurz zu bemessen, z. B. derart, daß bei der Herstellung von Därmen mit einem Durchmesser von etwa 25 mm die Länge des Ringspaltes nicht größer ist als das 2,5fache des Durchmessers des Ringspaltes, sie kann z. B. bei einem Darmdurchmesser von etwa 25 mm etwa 40 bis 60 mm betragen. Infolge der Kürze der Ringdüse sind verhältnismäßig geringe Drucke für die Durchpressung der Fasermasse durch den Ringspalt erforderlich. Es empfiehlt sich weiterhin, die Drehgeschwindigkeit der Düsenteile (Düsenkern und Düsenmantel) verhältnismäßig niedrig zu halten. Bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 6 bis 8 m Darm je Minute kann die Zahl der Umdrehungen des Düsenkerns und des Düsenmantels nach links und rechts z. B. etwa 80 bis 100 Umdrehungen betragen.

Die Erfindung ist an Hand der Zeichnung beispielsweise veranschaulicht.

A ist der Innenkern der Düse, der beim Arbeiten als Ganzes in Drehung versetzt wird. B ist der Mantel der Düse, der in entgegengesetztem Sinne zu dem Innenkern umläuft und in einem normalen stillstehenden Lagergehäuse C gelagert ist. Zwecks Zuführung der zu verarbeitenden Fasermasse ist ein Rohr E unter guter Abdichtung in den Hohlraum des Innenkerns A eingeführt. Die Abdichtung des Rohrs E kann, wie gefunden wurde, ohne Ölschmierung, ζ. B. mit Hilfe yon Nutringmanschetten aus mit Glykolen vernetzten Polyurethanen (Vulkollan) stattfinden. Es empfiehlt sich, den Durchmesser des Einführungsrohrs E möglichst klein zu halten; er kann z.B. etwa 8 bis 10 mm betragen. Die Reibungswärme und der Abrieb sind alsdann so gering, daß ein Auswechseln der Dichtung erst nach mehr als etwa 1000 Betriebsstunden nötig ist. In den sich drehenden Innenkern A ist noch ein feststehendes Rohr F eingebaut, das zur Einführung der Luft dient, durch welche der die Ringdüse verlassende Materialschlauch aufgeblasen wird.

Beim Betrieb der Vorrichtung wird die feinzerteilte Fasermasse durch Rohr E in den Hohlraum des Innenkerns A eingepreßt. An dem dem Fasermasseeinführungsrohr E entgegengesetzten Ende dieses Hohlraumes sind Durchlässe G vorgesehen, durch welche die Fasermasse in den Ringraum H eingepreßt wird, von dem aus die Fasermasse in gleichmäßiger Verteilung in den den Kunstdarm formenden Ringspalt D eingeführt wird, in dem sie durch den in entgegengesetztem Sinne verfolgenden Umlauf des Innenkerns A und des Mantels B der Düse der Faseramlagerung unterworfen wird. Der schlauchförmige Kunstdarm verläßt den engen RingspaltD im Sinne der Pfeilrichtung. Hierbei wird er durch die in das Luftrohr F eingeblasene und im Sinne der Pfeilrichtung durch dieses Rohr geführte Luft aufgeblasen und in aufgeblasenem Zustand abgeführt und der Weiterbehandlung unterworfen. Die Weiterbehandlung kann z. B. derart erfolgen, daß der gebildete Kunstdarm in aufgeblasenem Zustand zunächst durch einen Trockenkanal geführt, dann gegerbt, in getrockne-

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tem Zustand in geeigneten Längen von ζ. Β. je m in Spulenform gewickelt wird.

Claims (6)

1. PATENTANSPRÜCHE:

   I. Verfahren zur Herstellung von Saitlingen, dadurch gekennzeichnet, daß eine durch Quellung und darauffolgende Zerteilung von Hautstücken gewonnene gequollene Fasermasse, z. B. durch mehrfaches Pressen durch Schlitzsiebe mit sehr geringen Schlitzbreiten, in feinverteilten, knötchenfreien Zustand übergeführt wird, auf einen Trockenstoffgehalt von 8 bis 9,5 % eingestellt wird und die so erhaltene Fasermasse durch eine Ringdüse gepreßt wird, deren Spaltbreite nicht mehr als 0,18 mm, vorzugsweise nicht mehr als 0,15 mm, beträgt und hierbei einer die Festigkeitseigenschaften erhöhenden Faserumlagerung unterworfen wird.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die als Ausgangsmaterial dienenden Hautstücke etwa 2 bis 4 Wochen lang in Kalkmilch gelegt, alsdann mit Säure, vorzugsweise Salzsäure, angesäuert werden, nach Auswaschen der überschüssigen Salzsäure auf einen p_H-Wert von etwa 2,8 bis 3,4 eingestellt werden, worauf die. Hautstücke zunächst, z. B. mit Hilfe von Riffelwalzen, grob zerkleinert, alsdann durch Lochsiebe mit Löchern von 1,5 bis 1 mm Durchmesser weiter zerkleinert und die hierbei entstehenden Fasermassen durch mindestens zweimaliges Pressen durch Schlitzsiebe, deren Schlitzbreiten nicht mehr als die Breite des für die Herstellung der Saitlinge dienenden Düsenspalts, vorzugsweise nicht mehr als 0,10 bis 0,15 mm beträgt, gepreßt wird und die so erhaltene feinverteilte Fasermasse im Sinne des Anspruchs 1 weiterverarbeitet wird.
3. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die gemäß Anspruch 2 gewonnene, feinverteilte Fasermasse auf einen Trockenstoffgehalt von 8 bis 9,5 °/o eingestellt und alsdann durch den vorzugsweise nicht mehr als 0,18 mm betragenden Ringspalt einer Düse gepreßt wird, deren den Ringspalt begrenzende Teile (Innenkern und Mantel) sich in gegenläufiger Umdrehung befinden.
4. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die umlaufenden Düsenteile (Düsenkern und Düsenmantel) mit geringer Umdrehungsgeschwindigkeit betätigt werden, z.B. derart, daß bei einer Produktionsgeschwindigkeit von 6 bis 8 m Darm je Minute die Zahl der Umdrehungen des Düsenkerns und des Düsenmantels nicht mehr als etwa 60 bis 100 beträgt.
5. 5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des formgebenden Ringspalts möglichst kurz bemessen wird, z. B. derart, daß bei der Herstellung von Därmen mit einem Durchmesser von etwa 25 mm die Länge des Ringspalts nicht größer als das 2,5fache' des Durchmessers des Ringspalts beträgt.
6. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1 bis 5, bestehend aus einem zylindrischen, hohlen Innenkern (A), einem den Innenkern umschließenden, in entgegengesetzter Richtung des Innenkerns laufenden Mantel (B), einem unter guter Dichtung in den Hohlraum des Innenkerns (A) eingeführten Rohr (E), durch welches die zu verarbeitende Fasermasse in den Hohlraum des Innenkerns (A) eingepreßt wird, Durchlässen (G), durch welche die Fasermasse in den Ringraum (H) eingepreßt wird, einem zwischen Innenkern (A) und Düsenmantel (B) befindlichen Ringspalt (D), in den die aus dem Ringraum (H) kommende Fasermasse eingepreßt wird, und einem durch den Hohlraum des Innenkerns (A) geführten Rohr (E), durch welches die zum Aufblasen des den Ringspalt (D) verlassenden Schlauchgebildes dienende Luft eingeblasen wird. ·

   Angezogene Druckschriften:

   Deutsche Patentschrift Nr. 811 445.

   Hierzu 1 Blatt Zeichnungen