DEB0029832MA - - Google Patents
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Description
BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND
Tag der Anmeldung: 22. Februar 1954 Bekanntgemacht am 24. Mai 1953
DEUTSCHES PATENTAMT
Die Erfindung betrifft die Herstellung von Tafeln, Wandplatten od. dgl. aus zerkleinertem
Zellulosemateriai oder Faserstoffen, die mit einem in der Wärme abbindenden Harz gemischt sind
und als Band oder Lage in einer kontinuierlich arbeitenden Durchlaufpresse, beispielsweise einer
Raupenkettenpresse, gepreßt werden. Die Erfindung betrifft insbesondere die Vorbereitung des
Materials vor der Pressung.
ίο Die kurze Preßzeit der Raupenkettenpresse beispielsweise,
die nur wenige Minuten beträgt, und die notwendige schnelle Zusammendrückbarkeit
des Materials macht es erforderlich, das Material vor der Verdichtung auf eine Temperatur von 90
bis 950 zu bringen. Die Erwärmung des in die Form einer Lage oder eines Bandes gebrachten
Materials kann vorteilhaft durch einen Hochfrequenzerwärmer erfolgen. Jedoch würde die Verwendung
eines solchen Erwärmers allein für diesen Zweck eine sehr große und teure Ausführung erforderlich
machen. Demzufolge ist es vorteilhaft, durch eine Hochfrequenzanlage nur eine Temperaturerhöhung
von etwa 60 auf 95° vorzunehmen. Die Vorwärmung auf 6o° kann dann auf andere
Weise, beispielsweise durch Dampf, erfolgen. Dies ist vorteilhaft, weil dadurch das Material nicht nur
vorgewärmt, sondern gleichzeitig auf den notwendigen Feuchtigkeitsgehalt gebracht werden
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kann, durch den sich die Zusammendrückbarkeit des Materials erhöhen läßt. Jedoch sind die Grenzen
für die Feuchtigkeit kritisch. Denn ein zu geringer Feuchtigkeitsgehalt ergibt ungenügende Zusammendrückbarkeit
und führt dazu, daß sich die fertigen Tafeln verwerfen. Ein zu hoher Feuchtigkeitsgehalt verursacht ein Abblättern des Materials der
fertigen Tafel zufolge Dampfbildung innerhalb des Materials während der heißen Preßbehandlung. Da
ίο das Rohmaterial verschiedenen Feuchtigkeitsgehalt
hat, ist es notwendig, es auf einen niedrigen und konstanten Feuchtigkeitsgehalt herabzutrocknen
und später einen bestimmten Betrag an Feuchtigkeit wieder zuzufügen. Der Feuchtigkeitsgehalt,
auf den das Material vorgetrocknet werden muß, hängt ,davon ab, ob trockenes pulverisiertes oder
flüssiges Kunstharz verwendet wird. Im letzteren Fall ist ein hoher Grad der Vortrocknung notwendig,
da das flüssige Kunstharz einen bestimmten Wassergehalt hat. In beiden Fällen ist die
Feuchtigkeitsaufnahme des Holzes schneller und gleichförmiger, je niedriger der Feuchtigkeitsgehalt
nach der Vortrocknung ist. Der Feuchtigkeitsgehalt in dem vorbehandelten Holz-Harz-Gemisch kann
beim Eintritt in die Presse zwischen 10 und i5°/o
betragen. Das Optimum liegt mit Rücksicht auf die zu vermeidende Abblätterung und auf die
Festigkeit der Tafeln bei 12 bis 14%.
Die Schwierigkeiten bei der Zufügung des Harzes und bei der Herstellung des richtigen Feuchtigkeitsgrades
des Materials sind darin zu sehen, daß die Harze, im besonderen Harnstoff-Formaldehyd,
sehr hygroskopisch sind. Wenn das Harz vor der Anfeuchtung des Materials durch Dampf zugefügt
wird, entsteht eine klebrige Masse, wenn der Dampf zugefügt wird, und außerdem wird der Dampf am
Eindringen in das Holz gehindert. Geeignete Harze für den kontinuierlichen Preßvorgang sollen bei
einer Temperaturnähe der Sättigungstemperatur des Dampfes, beispielsweise ioo°, abbinden.. Aus
diesem Grunde bindet das Harz vorzeitig ab, wenn, der Dampf dem Harz zugefügt wird, so daß dieses
bereits abbindet, wenn das Material als Lage ausgebreitet und in die Presse eingeführt wird. Bei
der Zufügung des Harzes nach der Dämpfung muß eine beträchtliche Zeitspanne für eine gute
Mischung aufgewendet werden, weil die Teilchengröße zwischen dem Holzmaterial und dem Kunstharz
sehr verschieden ist. Außerdem muß der , 50 Mischpro'zeß unter Erwärmung durchgeführt werden,
um die Temperatur des gedämpften Materials zu erhalten. Dies würde wiederum dazu führen,
daß Feuchtigkeitsgehalt verlorengeht und ein vorzeitiges Abbinden und möglicherweise Klumpenbildung
stattfinden würde.
Aufgabe der Erfindung ist es, diese Schwierigkeiten zu vermeiden und im besonderen das vorzeitige
Abbinden, Klumpenbildung und Feuchtigkeitsverluste während der Behandlung des Materials
zu verhüten, bevor es in die kontinuierliche Presse gelangt.
Die Erfindung besteht darin, daß bei der Vorbehandlung des Materials aus zerkleinertem Zellulose-,
Faser- od. dgl. Material für die nachfolgende Verfestigung zu Tafeln in kontinuierlichen
Pressen eine bestimmte Menge des Rohmaterials in zwei Teile unterteilt wird, daß der eine Teil
kalt mit Kunstharz gemischt wird, der andere Teil durch Zufügen von Wärme und Feuchtigkeit, vorteilhaft
in Form von Dampf, behandelt wird und beide Teile darauf miteinander während einer
kurzen Zeitspanne gemischt werden, während der ein Austausch von Feuchtigkeit, Wärme und Harz
zwischen den beiden Teilen stattfindet, um ein gleichmäßig gemischtes Endprodukt zu erhalten.
Erfindungsgemäß wird die Herstellung des Feuchtigkeitsgehaltes und die Erwärmung des einen
Teils durch Zufügen einer bestimmten Menge gesättigten Dampfes erzielt, bevor der Feuchtigkeitsgehalt
gesteuert wird.
Das Mischen von mit Bindemittel versetzten Faserstoffen mit anderen nicht versetzten Faserstoffen
ist zwar an sich bekannt, jedoch handelt es sich bei diesem bekannten Verfahren darum, feinfaserige
oder feinkörnige, mit Bindemittel versetzte Faserstoffe mit groben Faserstoffen" zu
mischen und das Ganze zu verpressen, um eine Ersparnis an Bindemittel zu erzielen. Aufgabe und
Lösung sind also anders als bei dem Verfahren nach der Erfindung. .
Der erfindungsgemäße Verfahrensvorgang ist sowohl ' für pulverförmige als auch für flüssige
Harze anwendbar. Bei Verwendung von flüssigen Harzen wird der eine Teil mit Harz besprüht und
der andere Teil mit einer verringerten Menge überhitzten Dampfes mit Rücksicht auf den überhitzten
Dampfgehalt des Harzes gedämpft. Darauf werden beide Teile gemischt, wie oben dargelegt wurde.
Bei der Verwendung von pulverförmigem Harz werden die Klumpenbildung des Harzes zufolge
seiner hygroskopischen Eigenschaf ten und ein frühzeitiges Abbinden vermieden. Bei Verwendung von
flüssigem Harz tritt nur der letztere Vorteil ein.
Die Erfindung besteht weiterhin in einem Verfahren zur Vorbehandlung eines gleichförmigen
erwärmten Gemisches von 80 bis 900 aus Sägemehl oder ähnlichem zerkleinertem Material,
10 bis 12% Wasser und 5 bis 10% in der Wärme
abbindendem hygroskopischem Harz von niedriger Abbindetemperatur, wobei zunächst ein Drittel bis
zur Hälfte des trockenen oder annähernd trockenen Sägemehls mit dem Harz gemischt wird und die
anderen zwei Drittel bis zur Hälfte des Sägemehls mit der Feuchtigkeitsmenge durch Zufügen von
überhitztem Dampf versehen wird. Dadurch wird die Temperatur des zweiten Teils auf über ioo°
und sein Feuchtigkeitsgehalt auf 20 bis 24% erhöht. Darauf wird das kalte und trockene Sägemehl-Harz-Gemisch
mit dem heißen Sägemehl-Wasser-Gemisch bei einer Temperatur zwischen
55 und 750 C gemischt. Während der Mischdauer
von 4 bis 6 Minuten werden Wasser und Wärme von dem heißen, angefeuchteten Teil auf den kalten,
trockenen Teil übergeführt, so daß sich in der endgültigen Mischung Feuchtigkeit und Harz gut verteilen,
ohne daß Dampfverluste eintreten, sich zu-
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sammenhängende Klumpen bilden oder das Harz frühzeitig abbindet. Bei Laboratoriumsversuchen
hat sich gezeigt, daß bei geringem Feuchtigkeits-
• gehalt des mit Kunstharz gemischten Materials der Austausch von Feuchtigkeit bei der endgültigen
Mischung sehr schnell vor sich geht. Die Gefahr des vorzeitigen Abbindens ist vermieden, da die
Temperatur (angenähert ioo° C) des mit Dampf versehenen Teils des Materials sofort fällt, sobald
ίο es in Berührung mit dem kalten, mit Harz versehenen
Teil des Materials kommt. Das Material wird nicht klebrig, da das vorgetrocknete Holz
eine größere Affinität für den Dampf hat als das Harz, und die Mischungszeit wird viel kürzer, da
in den zwei abgeteilten Materialmengen Partikeln gleicher Größe und gleichen Charakters gemischt
werden, statt daß bei Mischung in einem einzigen Verfalirensvorgang die Materialteilchen größerer
Körnung mit sehr ■ feinem Kunstharzpulver oder mit einem flüssigen Harz gemischt werden.
In der Zeichnung ist die Erfindung beispielsweise und schematisch dargestellt. Es zeigt
Fig. ι ein Diagramm, das die Vorbehandlung des Materials vom Ausgangsstoff zur Ausbreitung der
Lage zeigt,
Fig. 2 ein Diagramm des erfindungsgemäßen Mischverfahrens,
Fig. 3 eine räumliche Darstellung einer Anlage, die nach dem Verfahren arbeitet,
Fig. 4 eine Ansicht einer Ausbreitvorrichtung und einer Raupenkettenpresse,
Fig. 5 eine räumliche Darstellung der Mischeinrichtung.
Das Verfahren gemäß der Erfindung kann beispielsweise in der in Fig. 1 dargestellten Art durchgeführt
werden. Das Ausgangsmaterial, das aus Sägemehl, Sägespänen, Holizschnitzeln od. dgl. besteht,
wird zunächst ,gemahlen, um die Korngröße auf ein bestimmtes Grundmaß zu bringen und die
übergroßen Stücke zu zerkleinern. Das gemahlene Material wird dann gesiebt, um noch verbliebene,
zu große Stücke zu entfernen. Das unerwünschte, zu feine Material wird gegebenenfalls in einem
Zyklon abgeschieden. Von der Siebeinrichtung aus wird das Material dann einer Trockeneinrichtung
zugeführt, um es auf einen niedrigen Feuchtigkeitsgehalt zu bringen, bevor es in einen Vorratsbehälter
gelangt. Die Auslieferung aus dem Vorratsbehälter wird gewichtsmäßig kontrolliert, um
einwandfreie Mischungsverhältnisse in den nachfolgenden Behandlungsstufen zu erzielen. Beim
. Mischvorgang werden beide Teile in flüssiger oder Pulverform zugeführt, während gleichzeitig das
Material einer Befeuchtung ausgesetzt wird.
Obwohl das Material bei der vorhergehenden Trocknung auf den gewünschten Feuchtigkeitsgehalt
hätte gebracht werden können, ist es in der Praxis vorteilhaft, das gesamte Material auf einen
bestimmten niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt zu trocknen und dann während der Mischung den
Feuchtigkeitsgehalt durch Zufügung von gesättigtem Dampf auf den für die Weiterbehandlung notwendigen
Feuchtigkeitsgrad zu bringen. Bei der Zuführung des Dampfes wird das Material gleichzeitig
befeuchtet und für den Preßvorgang vorgewärmt. Der Zweck dieser Maßnahme besteht
darin, die Temperaturerhöhung, für die die endgültige Vorwärmeinrichtung, beispielsweise als
Hochfrequenzerwärmer, ausgebildet sein kann, ver-. antwortlich ist, zu verringern.
In dem Diagramm gemäß Fig. 1 ist der Mischvorgang in seiner einfachsten theoretischen Form
dargestellt, während der Preßvorgang in Fig. 2 mehr in den Einzelheiten erläutert ist. Dieser Vorgang
ist in Fig. 1 an Stelle des durch die strichpunktierte Linie eingerahmten Teils einzufügen.
Das gemischte Material wird gemäß Fig. 1 zu der Ausbreitvorrichtung gebracht, in der es zu der
zu pressenden Lage ausgebreitet wird. Vorher kann es noch eine letzte Mischeinrichtung passieren, die
die Mischung noch verfeinert, so daß sämtliche Gesteinteilchen fein verteilt sind.
Das Material wird als Lage von bestimmter Breite, Dicke und Dichte auf einem endlosen Stahlband
ausgebreitet, das als Transportband die Ausbratvorrichtung und die Presse durchläuft.
Entsprechend Fig. 4 wird das gemischte Material in den Zulauftrichter 1 der Ausbreitvorrichtung
A gebracht. Von diesem Zulauftrichter 1 wird das Material einem endlosen Stahlband 2 zugeführt,
das die Ausbreitvorrichtung A und die Raupenkettenpresse B durchläuft. Wenn das Material auf
dem Band 1 in der gewünschten Dicke ausgebreitet ist, gelangt es durch die Wärmzone, in der es auf
die Behandlungstemperatur durch einen Hochfrequenzwärmer 3 gebracht wird, in die ■ Raupenkettenpresse
B. Der Hochfrequenzerhitzer 3 ist so nahe wie möglich am Eingang der Raupenkette B
angeordnet. Auf der einen Seite der Raupenkettenpresse B besteht das Material aus 80 bis 90 "/»Holzteilchen
od. dgl., 10 bis 12% Wasser und 5 bis 10% Bindemittel und hat eine Temperatur von 90
bis ioo°. In der Raupenkettenpresse wird das Material zwischen dem unteren Metallband 2 und dem
oberen Metallband 4 gepreßt, die durch untere und obere endlose Ketten aus Platten 5 und 6 abgestützt
werden. Die Ketten laufen um Kettenräder 7 und werden hinter dem Punkt X geradlinig und
parallel geführt und durch geradlinige Schienen 8 abgestützt. Das Material wird zwischen diesen
Führungen unter Druck gehalten, so daß es nicht aufquellen kann.
Die Materiallage wird auf die endgültige.Dicke und Dichte während eines verhältnismäßig kurzen
Weges durch die Quetschzone 9 gebracht, die vor dem geradlinigen Teil des Kettenverlaufs liegt,
d. h. links vom Punkt X in Fig. 4.
Nachdem der Herstellungsvorgang im ganzen beschrieben ist, soll noch einmal der Mischvorgang
an Hand der Fig. 2 erläutert werden.
Das getrocknete und gesiebte Zellulosematerial gelangt von dem Vorratsbehälter zu einer Wiegeeinrichtung,
die nacheinander die beiden Teilmengen abwiegt und zusammen den Anteil an Zellulosematerial in der endgültigen Mischung ausmachen.
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Vorteilhaft teilt man in der Wiegevorrichtung zwei Teilmengen ab, die eine zu einem Drittel und
die andere zu zwei Dritteln. Jede dieser Teilmengen wird in einen besonderen Mischer geleitet. Dem
kleineren Teil im Mischer M wird das Bindemittel entweder als trockenes Pulver oder in flüssigem
Zustand zugeführt. Der größere Teil wird im Mischer N mit Dampf behandelt, um das Material
zu erwärmen und auf den gewünschten
ίο Feuchtigkeitsgehalt zu bringen. Der Betrag an
beiden Mitteln, der dem Mischer M zugeführt wird, ist gewogen, oder in anderer Weise in das richtige
Verhältnis zum Inhalt des Mischers M gebracht. Ebenso kann der Wärme- und Feuchtigkeitsgehalt
des Mischers N durch Lieferung einer gewogenen Menge von übersättigtem Dampf festgelegt werden.
Die Mischer M und N sind vorzugsweise Durchlaufmischer,
in die das Material an einem Ende zugeführt wird und während des Mischens in axialer
Richtung den Mischer durchläuft und am anderen Ende wieder verläßt. Die Auslässe dieser Mischer
enden gemeinsam in einem dritten Mischer 0, der vorteilhaft unter den Mischern M und N angeordnet
ist, so daß der Inhalt der Mischer M und N dem Mischer 0 auf Grund des Eigengewichts zufließt.
In dem Endmischer werden die beiden1 Teilmengen, von denen die; eine mit Bindemittel gemischt
und die andere vorgewärmt und angefeuchtet ist, zusammengemischt, so daß sich sämtliche Bestandteile
fein verteilen. Von dem Endmischer 0 gelangt das behandelte Material zur Ausbreitvorrichtung A,
wenn notwendig über einen anderen Mischer zur Feinstverteilung.
Im folgenden wird das Verfahren an Hand der Fig. 3 beschrieben. Das Rohmaterial, das beispielsweise
als Sägemehl anfällt, wird durch einen Elevator A einer Transportschnecke B zugeführt,
die es in eine Hammer- od. dgl. Mühle C bringt. Von da gelangt es in einen Zyklon D, um die Feinstoffe
abzutrennen. Das gemahlene Material gelangt dann in eine Siebvorrichtung E, die die durch die
Mühle nicht erfaßten zu großen Stücke aussondert. Die Siebvorrichtung kann auch dazu benutzt werden,
um zu feines Material abzuscheiden.
Von der Siebvorrichtung E wird das Material in den Trockner F gebracht, der als pneumatischer
Förderer ausgebildet ist, in dem die Temperatur der austretenden Luft auf den Feuchtigkeitsgehalt
des getrockneten Materials schließen läßt. Diese Anordnung macht die Verwendung einer thermostatischen
Steuerung einer Anlage nötig, welche die Heißluft für die gleichförmige Trocknung
liefert. Dieser Trocknungsvorgang ist sehr wichtig, da von ihm der Feuchtigkeitsbetrag abhängt, der
später während des Mischvorgänges hinzugefügt wurden muß.
Das so auf den verlangten niedrigen Wassergehalt heruntergetrocknete Material gelangt, nachdem
es in einem Zyklon G von der Luft getrennt ist, in einen Speicher H, der mit einer verstellbaren Auslaßvörrichtung bekannter Art und mit
üblichen Einrichtungen ausgestattet ist, die die Brockenbildung im Speicher verhindern. Der Auslaß
wird so gesteuert, daß die aus dem Speicher ii austretende Menge genau der entspricht, die in der
Ausreitvorrichtung benötigt wird. Von dem Speicher wird das Material durch ein Becherwerk/
einer Lage K zugeführt, die die Mengen abteilt, welche durch die sich verzweigende Rutsche L in
die beiden Mischer M und N gelangen. Wie bereits beschrieben, wird die kleinere Menge dem
Mischer M zugeführt, in dem außerdem bestimmte Mengen Bindemittel von einem Speicher und einer
Zuteilungsvorrichtung P aufgegeben werden. Der größere Materialanteil gelangt in den Mischer N,
dem übersättigter. Dampf durch die Leitung L1 zugeführt
wird, um die Temperatur des Materials auf ioo° und den Feuchtigkeitsgehalt auf 20 bis 24%
zu bringen.
Die beiden den Mischern M und N zugeführten Materialmengeri wandern in axialer Richtung
durch die Mischer zu ihren hinteren Enden hindurch, wo sich der Auslaß befindet. Über Rutschen
L2 (Fig. 5) gelangen die Materialmengen in
einen dritten und größeren Mischer O, in dem diese untereinander gemischt werden, so daß das Endprodukt,
gleichmäßig verteilt, Bindemittel und Feuchtigkeit bei einer geeigneten Temperatur
zwischen 55 und 75° C enthält.
Die Aufteilung des Materials während des Misch-Vorganges und die getrennte Zuführung von Kunstharz
zu dem einen Teil und von Wärme und Feuchtigkeit zu dem anderen ist notwendig, da bei Verwendung
von pulverförmigem Harz eine unzulängliche Mischung stattfinden würde, wenn das Harz dem angefeuchteten Material zugefügt würde.
Im Fall der Verwendung von pulverförmigem oder flüssigem Harz würde die Hinzufügung zu einer
erwärmten Materialmenge oder die Hinzufügung von Dampf in das Harz in einem zu frühen Stadiüm
dazu führen, daß das Harz bereits abbinden würde, bevor das Material in die Quetschzone der
Presse gelangt.
Von dem Mischer O wird das nunmehr mit Harz gemischte, vorerwärmte und auf den gewünschten
Feuchtigkeitsgehalt gebrachte Material über eine Transportvorrichtung R der Ausbreitvorrichtung A
zugeführt. Vorteilhaft ist ein Quertransport 5" zwischengeschaltet, der. unter einem Magnet T
hindurchführt, um zu verhindern, daß Metallteilchen mit in die Presse gelangen. Zwischen dem,
Quertransport 51 und dem Fülltrichter 1 der Ausbreitvorrichtung
A gemäß Fig. 3 können noch zwei Zentrifugen V zwischengeschaltet werden, welche
sichern, daß das Material frei fließt. Die Zentrifugen V sind von bekannter Art und bestehen aus
einem Kessel, in dem eine Scheibe sich sehr schnell dreht, auf die das Material aufgegeben wird und
von der das Material gegen die Kesselwände geschleudert wird, bevor es in die Auslaßöffnung
gelangt.
Durch die Anwendung getrennter Mischstufen bei der Vorbehandlung des Materials wird erreicht,
daß das Material der Ausbreitvorrichtung in einwandfreier Mischung ohne Zusammenballungen
zugeführt wird. Die Temperatur ist so weit erhöht,
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daß dadurch die im Hochfrequenzerwärmer aufzubringende Erhöhung von Temperatur verringert
ist, wodurch sich die Anschaffungs- und Unterhaltungskosten des Hochfrequenzerwärmers verringern.
Außerdem wird durch die Trennung des Materials bei der Mischung erreicht, daß das Harz
im geeigneten Augenblick zugefügt und das Material gleichzeitig mit der Anfeuchtung erwärmt
wird.
Claims (6)
- PATENTANSPRÜCHE:i. Verfahren zur Vorbehandlung von zerkleinertem Zellulose-, Faser- od. dgl. Material, dem in der Wärme abbindendes Harz beigemischt ist und das nach der Vorbehandlung in kontinuierlichen Pressen zu Platten oder Wandtafeln gepreßt wird, dadurch gekennzeichnet,ao daß eine bestimmte Menge von Rohmaterial (Sägemehl) in zwei Teile geteilt, ein Teil kalt mit Kunstharz gemischt, der andere Teil durch Zufügung von Wärme und Feuchtigkeit, vorteilhaft in Form von Dampf, behandelt wird und beide Teile danach eine kurze Zeitspanne miteinander gemischt werden, während welcher ein Austausch der Feuchtigkeit, Wärme und des Kunstharzes zwischen den beiden Teilen stattfindet.
- 2. Verfahren nach Anspruch i; dadurch gekennzeichnet, daß zur Anfeuchtung und Erwärmung des einen Teils eine bestimmte Menge gesättigten Dampfes diesem zugefügt wird, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt gesteuert wird.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz als trockener Puder oder in anderer zerkleinerter Form zugefügt wird.
- 4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Harz in flüssiger Form zugefügt wird.
- 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der eine Teil mit Harz besprüht wird und der andere Teil mit einer Menge überhitzten Dampfes, die mit Rücksicht auf den Wassergehalt des flüssigen Harzes verringert ist, gedämpft, wird.■ 6. Verfahren zur Herstellung eines Gemisches von 80 bis 90% Sägemehl oder ähnlichem zerkleinertem Material, 10 bis 12% Wasser und 5 bis io°/o in der Wärme abbindenden, hygroskopischen Harzes von niedriger Abbindetemperatur, dadurch gekennzeichnet, daß ein Drittel bis zur Hälfte des trockenen oder annähernd trockenen Sägemehls kalt mit der gesamten Menge Kunstharz gemischt wird, die anderen zwei Drittel bis zur Hälfte des Sägemehls mit der gesamten Menge Feuchtigkeit durch Einführung von überhitztem Dampf versehen werden, wobei die Temperatur des zweiten Teils über ioo° C und sein Feuchtigkeitsgehalt auf 20 bis 24% steigen, und daß danach die kalte und trockene Sägemehl-Harz-Mischung mit der heißen Sägemehl-Wasser-Mischung bei einer Temperatur zwischen 55 und 750 C 4 bis
- 6 Minuten lang gemischt wird, während welcher Zeit Wasser und Wärme von dem heißen feuchten Teil zu dem kalten trockenen Teil übergehen.Angezogene Drucke Adf .ten.:.
Deutsche Patentschrift Nr. 813 771.Hierzu 1 Blatt Zeichnungen© 609 527/434 5.56
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