DE974366C - Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen zu sinternder Hartmetall-Presskoerper aus einer Pulvermischung - Google Patents

Description

(WiGBl. S. 175)

AUSGEGEBEN AM 1. DEZEMBER 1960

A 10300 Ib/4pl

(Ges. v. 15. 7. 1951)

ist in Anspruch, genommen

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Pressen von Stangen, Rohren, Profilen u. dgl., die aus einer Mischung von einem oder mehreren Hartmetallkarbiden und einem Bindemittel bestehen. Gesinterte Karbide aus diesen Bestandteilen sind bekannt und werden im allgemeinen durch ein Kaltpreßverfahren hergestellt, bei dem die trockenen, gemischten, gepulverten Bestandteile in einer Stahlform gepreßt und

dann gesintert werden. Die gemischten, gepulverten Beständteile können jedoch auch durch ein Warmpreßverfahren in die gewünschte Gestalt gebracht werden, wobei die Mischung unter Druck gesetzt und gleichzeitig auf ihre Sintertemperatur erhitzt wird.

Einer der Zwecke der Erfindung ist es, gepreßte, gesinterte Karbidzusammensetzungen herzustellen, die im gesinterten Zustand hart, dicht, fest und frei von Rissen oder Poren sind. Ein weiterer Zweck

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der Erfindung ist es, verschiedene Gestalten gepreßten Hartmetallmaterials zu erzeugen, wie Stangen, Rohre, Spiralen, Spiralbohrer u. dgl., die im gesinterten Zustand diese physikalischen Eigenschäften aufweisen.

Um dies zu erreichen, besteht das Verfahren zum Herstellen zu sinternder Hartmetall-Preßkörper aus einer Pulvermischung mit Zusätzen eines trockenen Bindemittels und einer der Mischung gegenüber chemisch inerten Flüssigkeit, wobei die Pulver gemischt und in Platten gepreßt, diese in Säulenform gestapelt entgast und aus ihnen die Preßkörper gepreßt werden, gemäß der Erfindung darin, daß die nasse Mischung bei ioo bis 150⁰ C getrocknet und dann so viel weitere Flüssigkeit, aus etwa 80% Alkohol und 20 °/o Glyzerin bestehend, zugesetzt wird, daß die Mischungsbestandteile aneinanderhaften.

Zweckmäßig wird in bekannter Weise als trocke-

ao nes Bindemittel Stärke und als der Mischung gegenüber chemisch inerte Flüssigkeit Alkohol verwendet.

Es ist bekannt, ein Pulvergemisch zu einem Rohr zu pressen und von diesem nach Entfernen des Bindemittels (Stärkekleister) ringförmige Scheiben abzuschneiden. Auch die Schädlichkeit von Luft- und Gaseinschlüssen in Metallpulverpreßlingen sowie von Adsorptionsschichten aus Luft oder anderen Gasen an den Pulverteilchen und damit die Notwendigkeit der Entgasung sind bekannt. Man hat ferner Metallpulverpreßplatten während des Pressens zu Preßkörpern bereits in Säulenform gestapelt. Auch ist es bekannt, den zu pressenden Pulvermischungen trockene Bindemittel und Flüssigkeiten zuzusetzen, welche die Mischungen chemisch nicht beeinträchtigen.«

Es hat sich gezeigt, daß Hartmetall-Preßkörper, die nach dem Verfahren gemäß vorliegender Erfindung hergestellt wurden, die gewünschten Eigenschäften hinsichtlich Härte, Dichte, Festigkeit und Freiheit von Rissen oder Poren in höherem Maße aufweisen, als sie nach den bisher bekannten Maßnahmen und Verfahren erzielt worden sind. Solchen Verfahren gegenüber, die zwecks Entgasung und Verfestigung abwechselnd thermische und mechanische Bearbeitungsschritte vorsehen, bringt das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung zudem noch den Vorteil, daß keine Einrichtungen für zwischen der thermischen Behandlung liegende Verformungen der Hartmetall-Preßkörper erforderlich sind.

Obwohl das vorliegende Verfahren allgemein auf Hartmetalle und -legierungen wie auch auf nichtmetallische Stoffe, wie Porzellan usw., anwendbar ist, soll es im folgenden der Einfachheit und Kürze halber nur in seiner Anwendung auf gesinterte Karbidmischungen und irisbesondere auf ein gesintertes Karbid beschrieben werden, das aus etwa 3 bis 25 % Bindemetall der Eisengruppe, Rest Wolframkarbid, besteht.

Die Erfindung läßt sich jeldodh am besten an Hand der nachstehenden Beschreibung nebst Zeichnung verstellen, in der darstellen:

Fig. ι einen senkrechten Querschnitt durch eine Preßvorrichtung,

Fig. 2 einen senkrechten Querschnitt einer bei Ausführung des Verfahrens verwendeten Vorrichtung zum Behandeln der Platten,

Fig. 3 einen senkrechten Querschnitt durch eine bei der Herstellung von Rohren verwendete Preßdüse,-

Fig". 4 eine senkrechte Ansicht eines beweglichen Aufgabebiisdhes zum Ablegen von Strangpreßkörpern;

Fig. 5 ist eine senkrechte Ansiiaht eines Teiles einer - Vorrichtung, mit der Profile, wie Spiralen, Bohrer -u. dgl., stranggepreßt werden können.

Bei der als Ausführungsbeispiel gedachten Ausführung des. verbesserten Verfahrens wenden gepulverte Bestandteile, die bei der Herstellung von Hartmetallen, wie gesinterte Karbide, z. B. gepulverte Wolframkarbide und Kobalt sein können, zusammen mit trockener Stärke oder gleichwertigem Material, das in nassem Zustand als die Bindung verbesserndes Mittel zu wirken vermag, in eine Kugelmühle eingebracht. Die Menge der Stärke kann verschieden sein, wird alber dm allgemeinen nicht 1,75 Gewichtsprozent der Mischung von Wolframkarbid und Kobalt überschreiten. Obgleich die Verwendung von Cassava-Stärke bevorzugt wird, können andere Stärken und andere die Bindung verbessernde Mittel, wie Kasein oder gleichwertiges Material, als Binder für die metallischen Teile verwendet wenden. Die gepulverten Bestandteile werden mit so viel Alkohol in die Kugelmühle eingebracht, daß das Pulver und die Kugeln bedeckt sind und eine dünne Schlempe entsteht, und wenden 'dann gemahlen, bis eine sehr innige Mischung zustande kommt. An Stelle von Alkohol kann Azeton, Äther ader sonstiges Material, das die Stärke näßt, aber keine Veränderung ihrer Eigenschaften herbeiführt, verwendet werden. Die in der Mühle verwendeten Kugeln sind im allgemeinen sehr klein, damit >di<e Korngröße des Metallpulver^ während des Mischens mit der Stärke im wesentlichen unverändert bleibt. Eine Mischdauer von 12 Stunden gibt zufriedenstellende Ergdbnisse, sie kann aber erhöht oder verringert wenden. Nachdem die Mischung auf den gewünschten Grad gemahlen ist, wird sie in einen Ofen ge- no bracht und gewöhnlich 3 Stunden lang bei einer Temperatur von etwa ioo⁰ C getrocknet. Die angewendete Temperatur soll nicht so hoch sein, daß das Metallpulver oxydiert oder die Stärke geröstet wind, sie soll vorzugsweise 150° C nicht überschreiten. Nachdem so gut wie aller Alkohol ausgetrieben ist, wird den gemischten, gepulverten Bestandteilen eine kleine Menge einer aus etwa 80% Alkohol und 20 %> Glycerin bestehenden Mischung ugesetzt. Nur so viel von der Mischung aus Alkohol und Glycerin wird zugesetzt, 'daß die gemischten, gepulverten Bestandteile aneinander haften, z.B. etwa 0,17%. An Stelle von Alkohol kann jede gleichwertige Flüssigkeit verwendet werden, die, wie bereits erwähnt, die Stärke nicht auföst oder deren Eigenschaften sowie die der an-

deren gepulverten Biestandteile nicht chemisch verändert.

Die Mischung wird nun zu flachen Platten ι gepreßt, die leicht konvex sein können. Zufriedenstellende Ergebnisse liefern Platten von etwa 6 mim Dicke und 25 mm Durchmesser mit einem kleinen mittigen Loch 2 (Fig. 2) von 6 mm Durchmesser. Die Platten sind vorzugsweise so hart zu pressen, daß sie gehandhabt werden können, ohne zu brechen, sind aber nicht so fest zusammenzupressen, daß, wenn sie, wie nachstehend beschrieben, in eine Wasser- und Glyceninlösung getaucht werden, die Lösung nidht vollständig in- die Platten eindringt und nicht in der Menge, daß die Stärke gesättigt wind und ein Bindemittel von geeigneter Konsistenz ergibt.

Die gepreßten Platten 1 werden in an sich bekannter Weise auf eine Stahlstange 3 (Fig. 1) aufgereiht und in ein zylindrisches Metallrohr 4 einge-

ao setzt. Das Rohr 4 hat am inneren Umfang eine Mehrzahl in im wesentlichen gleichen Abstand voneinander angeordneter, sich in Längsrichtung erstrekkender Nuten, die nicht dargestellt sind und vom unteren Ende des Rohres 4 bis zu einem nahe seinem Deckel liegenden Punkt reichen. Diese öffnungen gestatten das Abfließen von Wasser aus den Platten 1, wenn diese während des Preß Vorganges einem Druck ausgesetzt werden. Das Rohr 4 ist nach Fig. 2 mit Schraubgewinde 5 an seinem unteren Ende versehen, das in ein durchlochtes Abschlußglied 6 eingreift. Das obere Ende des Rohres hat gleichfalls Schraubengewinde, wie bei 7 angegeben. Nachdem die Platten in das Rohr 4 eingesetzt sind, wird die Stange 3 zurückgezogen und eine flache Eilzscheibe 8 auf die oberste Platte gelegt. Auf das obere Ende des Rohres 4 wird eine Gewindekappe 9 aufgeschraubt, die mit sie durchdringenden öffnungen 10 versehen ist. Die Platten 1 haben einen etwas geringeren Durchmesser als das Rohr 4, damit Raum zum Entweichen der Luft und der Gase aus dem Innern der Platten und auch Raum zu ihrer Ausdehnung, wenn, wie nachstehend beschrieben, die Platten genäßt und die in ihnen enthaltende Stärke getrocknet ist, vorhanden ist.

Das gefüllte Rohr 4 wird in einen zylindrischen Behälter 11 gesetzt, der von einer metallenen Grundplatte 12 gestützt und daran angelötet oder angeschweißt ist; die Grundplatte 12 ruht ihrerseits auf einer Isolierplatte 12'. Das Rohr 4 ruht innerhalb des Behälters 11 auf in Abstand voneinander angeordneten Metallblöcken 13, die auf einem Metallring 14 liegen, der am unteren Ende des Behälters 11 befestigt ist. Durch, weitere Metallblöcke 15 wird das Rohr 4 an seinem oberen Ende gegenüber dem Behälter 11 gehalten, dessen Oberteil mit einem Abschlußdeckel 16 versehen ist, der auf einer Rleidichtung 17 aufliegt. Eine Gewindekappe 18 greift in ein dazugehöriges Schraubengewinde am Behälter 11 ein. Ein Schraubenpaar 19, das die Gewindekappe 18 durchdringt, vermag einen Druck auf den Abschlußdeckel 17 auszuüben und diesen gegen die Bleidichtung 17 zu pressen.

Das Rohr 4 und der Behälter 11 sind konzentrisch innerhalb eines dritten zylindrischen Metalll >ehälters 20 angeordnet, der ebenfalls auf der Grundplatte 12 aufruht und starr daran befestigt ist.

Der Behälter 20 ist von dickem Isolierstoff 21 umgeben und trägt an seinem oberen Ende einen isolierten Deckel 22. Drei in gleichem Abstand voneinander versetzte Stifte 23 stützen das Oberteil des Behälters 11 ab und mitten es in den Behälter 20 ein. Rohre 23' und 24 verbinden das untere und das obere Ende des Behälters 20 mit einer nicht dargestellten Pumpe, die öl durch den Behälter 20 umlaufen lassen kann. Ein Rohr 25 beliefert das Rohr4 und den Behältern mit einer Wasser-Glycerin-Lösung. Ein weiteres Rohr 26 ist mit einem Vorratsbdhälter mit destilliertem Wasser verbunden, ein Rohr 27 mit einer Entleerungspumpe.

Wenn das mit Platten 1 gefüllte Rohr 4 in den Behälter 11 eingebracht ist, wird der starr mit dem Rohr 27 verbundene Abschlußdeckel 16 am oberen Ende des Behälters 11 angebracht und mit diesem mittels der Gewindekappe 18 und der Schrauben 19 in innige Berührung gedrückt. Dieser Isolierdeckel 22 wird dann auf das Oberteil des Behälters 20 gesetzt, und es werden Anschlüsse an eine Wasserquelle und eine Entleerungspumpe mittels der Rohre 26 und 27 hergestellt. In dien Behalter 20 wird heißes öl von einer Temperatur von 130 bis 180⁰C eingelassen und darin etwai Stunde lang, oder, falls erwünscht, langer in Umlauf versetzt. Nachdem der Behälter mit heißem öl gefüllt ist, wird die Entleerung des Rohres 4 und des Behälters n.durch das Rohr 27 eingeleitet. Der Entleerungsvorgang wird vorzugsweise von Zeit zu Zeit für kurze Zeit unterbrochen und dabei jeweils eine sehr kleine Menge destillierten Wassers in das Rohr 4 und in den Behälter 11 eingelassen, wo es unverzüglich in Dampf verwandelt wird, der jeden gewünschten Druck je nach der Menge des eingedrückten Wassers haben kann. Ein Dampfdruck von etwa 50 at ist erwünscht, damit der Dampf in alle intergranulären Räume der Platten 1 ein- 10; dringen und sie von Luft oder anderen nicht kondensierbaren Gasen reinigen kann. Nach jedesmaligem Einführen von Wasser wird die Entleerung des Rohres 4 und des Behälters 11 wieder aufgenommen, bis der gewünschte endgültige Grad von Vakuum erzielt ist. Das heiße öl im Behälter 20 wird nun durch das Rohr 23' abgeleitet, und es wird, während noch das Vakuum in dem Rohr 4 und in dem Behälter 11 fortbesteht, in den Behälter 20 gekühltes öl durch das Rohr 23' eingelassen und in dem Behälter in derselben Weise wie das heiße Öl umgewälzt. Sobald die Platten 1 auf eine Temperatur von etwa —8⁰C abgekühlt sind, wird das Vakuum in dem Rohr 4 und in dem Behälter 11 abgeschlossen und in das Rohr 4 und in den Behälter 11 durch das kleine Rohr 25 eine Mischung von Wasser und Glycerin, die etwa 15 bis 25%, vorzugsweise 20% Glycerin enthält und eine Temperatur von etwa —8⁰C hat, langsam eingelassen, bis der Behälter 11 vollständig gefüllt ist und die Platten 1 gesättigt sind, wobei darauf

zu achten ist, daß jedes plötzliche Eindringen des Kühlmittels vermieden wird. Das Glycerin setzt den Gefrierpunkt des Wassers 'herab und erleichtert das Eindringen des Wassers ;in die Platten i. Es ermöglicht auch das nachfolgende gleichmäßige Trocknen und Härten und- verhindert das Rissigwenden des gepreßten Materials beim Trocknen. Die Verwendung einer Mischung aus Glycerin und Wasser wird stets 'bevorzugt. Wenn jedoch sehr ίο kleine Stangen oder Rohre mit einer Wandstärke von etwa 2,5 mm oder weniger gepreßt werden sollen, kann die Verwendung des Glycerins, falls erwünscht, weggelassen werden. Die vorher von den Platten 1 entfernte Stahlstange 3 wird zu diesem Zeitpunkt wieder in die zentralen Löcher 2 eingesetzt, und die Platten 1 werden auf eine Temperatur von etwa 80" bis 95⁰C für etwa 10 Minuten wieder erhitzt, um die Stärke zu trocknen. Das Erhitzen kann auf verschiedene Art erfolgen. Ein zweckmäßiges Verfahren besteht darin, daß man die Temperatur des den Behälter 11 umgebenden Öles auf etwa 95⁰C bringt, oder, falls erwünscht, kann kaltes Öl abgezogen und durch heißes öl von einer Temperatur von etwa 80 bis 95⁰ C ersetzt ä5 wenden, wobei das Rohr 4 und dar Behälter 11 so lange in dem heißen Bad 'belassen wenden, bis die Hitze bis zu den Platten 1 vorgedrungen ist und die gesamte darin enthaltene Stärke getrocknet hat. Nachdem die Stärke getrocknet ist, wird das gefüllte Rohr 4 aus dem Behälter 11 genommen und in die als Ganzes mit 28 (Fig. 1) bezeichnete Strangpreßvorrichtung gesetzt. Diese Vorrichtung besteht in an sich bekannter Weise aus einem verhältnismäßig schweren stählernen Zylinder 29, einem KoI-ben3o, einem Anschlußstück31 und einer Preßdüse 32. Der Kolben 30 hat eine zentrale Bohrung, die der Stahlstange 3 Platz gewährt, und ist am unteren Ende mit einem Paar auseinanderliegender Lederpackscheiben 33 und 34 versehen. Eine weitere Iederne Packscheibe 35 liegt zwischen dem oberen Ende des Zylinders 29 und einem Schraubring 36, der Innen- und Außengewinde trägt. Der Ring 36 arbeitet mit dem Schraubengewinde? amRohr4 zusammen. Ein zweiter Sdhraulbenring 37 arbeitet mit den äußeren Gewinden am Ring 36 und den Schraubengewinden aim oberen Ende des Zylinders 29 zusammen. Das untere Ende der Stahlstange 3 ist meißeiförmig, wie bei 38 in Fig. 1 angedeutet, so daß es den kleinen Durchlaß 39, den das Anschlußstück 31 durchdringt, nidht verschließen kann. Das Araschlußstück ist an seinen beiden Enden zum Anschrauben an den Zylinder 29 der Strangpreßvorrichtung und an die Preßdüse 32 ausgebildet.

Die Düse 32 besteht aus einem kegeligen Rohr 40, so daß die Düse gegen einen nach innen gerichteten Flansch 41 einer Hülse 42 anliegt, die an das Anscihlußstück3i angeschraubt ist. Ein Ring 43 drückt gegen den nach außen gebogenen Flansch ^So des Rohres 40. Der Ring kann, falls erwünscht, mit einem zentralen kreisförmigen Teil 44, der sich auf vier dünne radiale Arme stützt, versehen sein. Ein weiterer Ring 45 drückt gegen das äußere Ende des Anschluß Stückes 31. Zwischen die Ringe 43 und 45 ist in an sich bekannter Weise eine Reihe von Drahtsieben46 eingeschaltet. Diese Siebe haben abweichende Maschenweite von 35 bis 65; das gröbste liegt dem Anschlußstück 31 am nächsten, das feinste der Düse 32. Die Maschenweite der nachfolgenden Siebe in der Reihe ist verschieden und kann im wesentlichen betragen: 35, 20, 48, 20, 55, 20, 65. Die 20er Siebe trennen die anderen Siebe voneinander ab und haben den Zweck, das Verstopfen dieser Siebe zu verhüten.

Wenn ein Druck auf den Kolben 30 ausgeübt wird, werden die Platten 1 im Rohr 4 durch den kleinen Durchlaß 39 im Anschlußstück 31₁ gedrückt. Beim Austreten aus dem Durchlaß 39 trifft der Plattenwerkstoff auf das erste Sieb 46 und verbreitet sich darüber in dem vom Ring 45 gewährten Raum. Weiterer Druck auf den Kolben 30 drückt den Werkstoff durch die nachfolgenden Siebe 46. Durch die veränderte Maschenweite der nachfolgenden Siebe in der oben angedeuteten Weise wird der hindurrihgedrückte Werkstoff fortschreitend lockerer und formbarer. Der durch die Siebe 46 gedrückte Werkstoff tritt in das Rohr 40 der Düse 32 ein. Die in Fig. 1 dargestellte Düse eignet sich für die Herstellung voller Stangen und ist an ihrem inneren Ende mit einem runden Teil 47 versehen, damit der Werkstoff von den äußeren Randteilen der Siebe 46 abfließen kann.

Sobald der ausgepreßte Werkstoff 48 (Fig. 4) die Düse 32 verläßt, wird dieser auf zwei parallel nebeneinanderliegende Zylinder aufgegeben, wovon einer bei 49 angedeutet ist. Die Zylinder sind auf einer Plattform 50 befestigt, die auf Rollen 51, die in Lagern 52 laufen, in Längsrichtung beweglich ist. Plattform 50 und Zylinder 49 werden durch beliebige Mittel in gerader Linie und in derselben Richtung und mit derselben Geschwindigkeit wie der ausgepreßte Werkstoff 48 fortbewegt. Nachdem der Werkstoff auf die Zylinder 49 in der gewünschten Menge aufgegeben worden ist, wird er anschließend getrocknet. Die Trocknungsdauer, die ohne Rißgefahr eingehalten werden kann, hängt von der Größe des gepreßten Gegenstandes ab. Kleine Teile oder Stangen bis zu 3 mm Dicke können an der freien Luft getrocknet werden. Größere Teile werden im allgemeinen abgeschlossen und in einem dicht passenden Graphitschiff, das den ausgepreßten Werkstoff umgibt, erhitzt. Ein elektrischer Strom kann durch das Kohleschiff geschickt werden, um den ausgepreßten Werkstoff auf eine Temperatur von etwa 70 bis 95 ° C zu erhitzen. Im allgemeinen genügt eine Heizdauer von 3 bis 12 Stunden, um alles Wasser aus dem stranggepreßten Werkstoff zu entfernen. Danach wind der ausgepreßte Werkstoff weiter in einem Kohlensdhiff bei einer Temperatur von etwa 150⁰ C erhitzt .während 24 Stunden oder, falls erwünscht, langer. Diese letzte Wärmebehandlung verdampft alles Glycerin in dem ausgepreßten Werkstoff. Danach wird dieser Werkstoff in ein Graphitschliff gebracht, mit künstlichem Korund bedeckt und in bekannter Weise zu einer harten, dichten Masse gesintert.

Falls sohraubenlinienförmige Profile, wie Spiralbohrer, stranggepreßt werden sollen, wird eine Düse verwendet, die die gewünschte, dem Werkstoff mitzuteilende Form aufweist. Die Düse 53 gemäß Fig. 5 weist einen Halter 54 auf, der an dem Ende eines Metallrohres 55 befestigt ist. Das Rohr 55 öffnet sich nach der Strangpreßvorrichtung 28 hin, die das Rohr 4 entlhält, das seinerseits den zu pressenden Werkstoff enthält. In der Düse 53 ist eine Reihe von Drahtsieben ähnlich den Sieben 46 angeordnet. Der durdh die Düse gepreßte Werkstoff hat Schraubenform und dreht sich ebenso oft je Längeneinheit, wie die Steigung ausmacht. Zum Ausgleidh dieser Drehung wird der Werkstoff auf zwei nebeneiinanderliegende parallele Zylinder 56 aufgegeben, von denen einer an einem Ende mit einem Längsschlitz versehen ist, in dem ein metallischer Schraufoenstreifen 57 befestigt ist, so daß bei der Vorwärtsbewegung der Zylinder 56 auf ao ihrer Unterlage diesem eineDrehung von derselben Geschwindigkeit wie der ausgepreßte Werkstoffstrang erteilt wird. Die Zylinder 56 sind so gekuppelt, daß sie beide in derselben Richtung umlaufen.· Ein weiterer Zweck der Zylinder 56 ist, mit ihrer Hilfe auf leichte Weise die größeren ausgepreßten Stangen zu drehen, damit sie mit einer Wasser-Glycerin-Lösung bestrichen weiden können, um ein gleichmäßiges Trocknen zu erreichen.

Der aus der Düse 53 ausgepreßte Werkstoff wird in der vorher angegebenen Weise getrocknet und gesintert.

Bei der Herstellung rohrförmiger Strangpreßkörper kann eine Düse 58 (Fig. 3) verwendet werden. Sie besteht aus einem Gehäuse 59 und einem Dorn 60. Der Dorn hat am oberen Ende eine Vertiefung 61 und ist in Längsrichtung von einer zentralen Bohrung 62 durchdrungen, von deren unterem Ende vier oder mehr Abzweige 63 von kleinerem Durchmesser als die zentrale Bohrung abgehen. Die Abzweige 63 münden vorzugsweise in einen etwas, erweiterten Raum 64 zwischen Gehäuse und Dorn. Dieser größere Raum nimmt an Größe allmählich ab in dem Maße, wie er sich dem Ende der Düse nähert. Die Düse 58 kann in Fig. 1 an die Stelle derDüse32 treten und mit einer Reihe von Sieben ähnlich den in <derDüse32 verwendeten versehen sein. Wenn der Werkstoff durch die Düse 58 gepreßt wird, ist der Durchmesser der öffnung am Ende des Gehäuses 59 für den Außendurchmesser des zu pressenden Rohres und der Durchmesser des Unterteiles des Domes 60 für den Innendurchmesser des zu pressenden Rohres maßgebend. Zum genauen Einmitten des Domes 60 in dem Gehäuse 59 ist der Dorn oben und unten mit Lagerringen 65 und' 66 versehen.

Zur Herstellung gewisser Preßkörper kann das beschriebene Verfahren vereinfacht werden, z. B. kann das Rohr 4 mit Platten von gepulverten, gepreßten Stoffen angefüllt und das gefüllte Rohr, ohne die darin befindlichen Platten und das Rohr selbst von Gasen zu entleeren, auf eine verhältnismäßig geninge Temperatur, z. B. etwa —8° C, abgekühlt und dann in einem Behälter albgestellt werden. Sodann wird eine Wasser-Glycerin-Lösung der beschriebenen Art, die gleichfalls auf eine niedrige Temperatur, z. B. etwa —8° C, abgekühlt ist, langsam in den Behälter tropfen gelassen, so daß zunächst der Boden der Plattensäule im Rohr 4 genäßt wird. Das Zeitmaß, in dem die Lösung in dem Behälter gelassen wird, entspricht im allgemeinen der Geschwindigkeit, mit der die Feuchtigkeitswelle in der Plattensäule durch Kapillarität aufsteigt. Hierdurch werden Luft und sonstige Gase in den intergranulären Räumen in dem gepreßten Pulver langsam vor der Wasser-Glycerin-Lösung hergetrieben, so daß die intergranulären Räume vollständig mit der Lösung gefüllt und alle Gase ausgetrieben werden. Nachdem die Platten vollständig durchfeuchtet sind, wird das Rohr 4 mit den darin befindlichen Platten erhitzt, um die Stärke zu trocknen. Die nachfolgenden Verfahrensstufen werden dann in der vorbeschriebenen Weise durchgeführt.

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen zu sinternder Hartmetall-Preßkörper aus einer Pulvermischung mit Zusätzen eines trockenen Bindemittels und einer der Mischung gegenüber chemisch inerten Flüssigkeit, wobei die Pulver gemischt und in Platten gepreßt, diese in Säulenform gestapelt entgast und aus ihnen die Preßkörper gepreßt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die nasse Mischung bei 100 bis 150° C getrocknet und dann so viel weitere Flüssigkeit, ' aus etwa 80 % Alkohol und 20% Glyzerin bestehend, zugesetzt wird, daß die Mischungsbestandteile aneinanderhaften.

2. Verfahren, nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Entgasen durch Wasserdampf unter Druck erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Wasserdampf durch Verdampfen von Wasser mittels heißen Öles erzeugt wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die entgasten Platten auf eine Temperatur von etwa. — 8° C abgekühlt und darauf mit einer Wasser-Glyzerin-Mischung getränkt werden.

5. Preßvorrichtung zur Ausübung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4 zum Herstellen von schraubenlinienförmigen Strangpreßkörpern, wie Bohrer, die aus einem Zylinder, einem in diesen eingesetzten, die gestapelten Platten enthaltenden Rohr, einer an einem Ende des Zylinders befestigten Preßdüse und einem vom anderen Ende des Zylinders her wirkenden, in dem Rohr geführten Preßkolben besteht und bei welcher in. der hinteren Düsenöffnung eine Anzahl von Maschendrahtsieben eingesetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Preßdüse (32) ein schraubenlinienförmiges Innenprofil aufweist.

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