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Abdichtprofil aus biegsamem Material zum Abdichten von Planken Die
Erfindung betrifft ein Abdichtprofil zur Abdichtung der Längsseiten von Planken,
insbesondere auf Schiffen.
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Es ist bereits bekannt, zum Abdichten von Planken Abdichtprofile aus
biegsamem Material zu verwenden, wobei der Querschnitt des Profils zwecks besserer
Verformbarkeit eine Ausnehmung in Form eines in seinem Innern von dem biegsamen
Material vollständig umgebenen Loches zeigt. Die Längsseiten der Planken weisen
dabei entsprechende Nuten auf, in die die Abdichtprofile teilweise hineinragen.
Werden nun. zwei durch diese bekannten Abdichtprofile abzudichtende Planken zusammengepreßt,
so wird das Loch im Innern des Profils entsprechend zusammengedrückt und in seiner
Form so verändert, daß sich leicht Beschädigungen des Profils ergeben, wodurch die
Abdichtung selbst nicht mehr einwandfrei. ist. Um diese unerwünschte Verformung
zu vermeiden, sind bei diesen bekannten Profilleisten häufig Ausweicilnuten
vorgesehen,
in die hinein das elastische Material ausweichen kann, ohne dieselben ganz zu füllen,
wodurch die Abdichtung ebenfalls leidet.
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Die Nachteile dieser bekannten Abdichtleisten werden gemäß der Erfindung
dadurch vermieden, daß das Abdichtprofil ;im Querschnitt eine C-Form mit zwei durch
eine Ausnehmung entstehenden, einen Winkel miteinander bildenden Schenkeln aufweist,
die beim Zusammenfügen der Planken min5 destens teilweise relativ zueinander zusammenpreßbar
sind. Die Schenkel dieses erfindungsgemäßen Abdichtprofils legen sich mit ihren
äußeren Flächen dicht an die entsprechenden Flächen der Längsnuten der Planken an
und ergeben so eine vollkommene Abdichtung. Dabei kann die Anordnung entweder so
getroffen werden, daß die inneren Flächen der Schenkel auch nach dem Zusammenfügen
der Planken im Abstand voneinander angeordnet sind, oder es können diese Schenkel
auch so zusammengepreßt sein, daß sie dicht aneinanderliegen.
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Das Material, aus dem die Profilleiste hergestellt ist, muß solche
Eigenschaften haben, däß es den Raum bei der niedersten vorkommenden Temperatur
und außerdem bei vollständig trockenem Holz ganz oder mindestens teilsweise ausfüllt.
Außerdem muß das Formstück spanabhebend, z: B. mittels eines Hobels und/oder eines
Abriebwerkzeuges (z. B. mit einem Schleifstein oder einer Schmirgel) bearbeitet
werden können. Eine Anzahl von thermoplastischen Materialien erfüllt diese Forderungen.
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In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt,
und zwar im Querschnitt in Fig. I ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung,
_ Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung, Fig. 3 ein drittes Ausführungsbeispiel
der Erfindung, Fig. 4 ein viertes Ausführungsbeispiel der Erfindung.
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In Fig. I ist ein Teil eines Querträgers I dargestellt, der beispielsweise
ein Decksbalken sein kann und an dem die Decksplanken 2 angenagelt werden, deren
Querschnitt aus der Figur erkennbar ist. An ihren Längsseiten sind die Planken mit
einer Längsnut 4 versehen, deren Querschnitt ungefähr halbkreisförmig ist: Zugleich
ist auch Material von dem Längsseitenteil 5 der Planken beispielsweise durch Hobeln
so weit abgenommen, daß die beiden nebeneinanderliegenden Planken einen Raum einschließen,
der im Querschnitt die Form eines Kreises mit einem daran anschließenden, sich radial
nach außen erstreckenden, im wesentlichen flaschenhalsförmigen Ansatz hat. Beim
Verlegen der Decksplanken wird nun zwischen denselben eine wasserdichte, zusammenpreßbare
und elastische Pröfilleiste 6, 7 eingefügt, die in dem vorliegenden Fall ungefähr
die Form eines umgekehrten T hat. Die beiden das Kernstück der Profilleiste bildenden
Schenkel sind dabei mit 7 und der Längssteg mit 6 bezeichnet. Der Längsseitenteil
3 der Planken ist so geformt, daß er unmittelbar gegen den entsprechenden Teil 3
der danebenliegenden Planken anliegt. Die Breite des Kernstückes der Profilleiste
ist vor dem Zusammenpressen erheblich größer als der von den Nuten 4 eingeschlossene
Raum, wenn die Planken 3 dicht nebeneinanderliegen, so daß, wenn die Planken gegeneinandergepreßt
werden, die das Kernstück bildenden Schenkel 7 der Profilleiste zusammengepreßt
werden, wodurch eine gute Abdichtung entsteht.
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Außerdem kann der Längssteg 6 derart zusammengepreßt werden, daß ein
Teil des Materials nach außen verdrängt wird.
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Um nun die Zusammenpreßbarkeit des Kernstückes zu ermöglichen, ist
dieses mit einer Ausnehmung 8 unterhalb der Längsachse versehen, die durch das Zusammenpressen
geschlossen wird, wie .dies durch die auf dem rechten Teil der Fig. I gezeichnete
Linie angedeutet ist.
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Nach dem Einführen der Profilleiste werden die Planken durch eine
Spannvorrichtung zusammengepreßt. Daraufhin werden Nägel Io zur Verbindung der beiden
Planken eingetrieben.
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Ein weiterer Nagel 9 ist schräg durch die Planken hindurch in den
Träger I eingeschlagen; beispielsweise kann dies so vorgenommen werden, daß der
Nagel am Boden der Nut 4 wie in Fig. I dargestellt eingetrieben wird. Nach dem Einschlagen
der Nägel 9 und Io kann. die nächste Profilleiste eingesetzt werden. Daraufhin wird
die nächste Planke auf den Träger gelegt und wie bereits beschrieben befestigt.
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Vor dem Einbringen der Profilleiste kann diese oder die Planken mit
einer Klebemasse bestrichen werden. Diese Klebemasse soll die Profilleiste so mit
den Planken verbinden, daß diese Verbindung auch bei der natürlichen Zusammenziehung
der Planken in Querrichtung hält.
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In Fig. 2 ist eine zweite Ausführungsform der Erfindung dargestellt,
bei der ein Kernstück 7' von C-förmigem Querschnitt mit einem Längssteg 6 vorgesehen
ist. Auch in diesem Fall wird das Kernstück zusammengepreßt und in Nuten 4 von im
wesentlichen kreisförmigem Querschnitt gehalten, die durch zwei benachbarte Planken
gebildet werden. Die Längsseitenteile 3 der Planken liegen dabei wieder unmittelbar
aneinander.
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Fig. 3 unterscheidet sich von Fig. 2 dadurch, daß der Längssteg 6
weggelassen ist. Dadurch berühren sich nun auch die Planken an den Längsseitenflächen
5 unmittelbar.
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In Fig. 3 ist die Profilleiste 7" so geformt, daß ihre Schenkel vor
dem Einlegen in die Nut der Planke weiter auseinanderstehen, als dies der Nut4 entsprechen
würde. Auf diese Weise kann die Profilleiste in die eine Planke während des Verlegens
eingeklemmt werden. Die Ausnehmung der Profilleiste 7" ist mit 8" bezeichnet.
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Fig. 4 zeigt ein Formstück 7" der Fig. 3, wie es beispielsweise bei
Außenhautplanken verwendet werden kann. Ein Teil des Spantgerüstes ist mit i i bezeichnet
und die Planken selbst mit 12. Die
letzteren sind mit dem Spantgerüst
mittels durchgehender Niete I3 verbunden, deren Köpfe in Löcher I4 der Abdeckplanken
eingelassen sind.
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Die Löcher I4 werden dann anschließend mit Kitt gefüllt, um so eine
glatte äußere Oberfläche zu erzielen, die in üblicher Weise poliert oder mit Farbe
gestrichen werden kann.
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Die zwei Planken I2 weisen einander gegenüberliegende Nuten auf. Zu
beiden Seiten der Profilleiste liegen die Planken dicht aneinander an, wie dies
bei I5 angedeutet ist.
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Die Planken werden auf dem Spantgerüst in der Weise angebracht, daß
jedesmal die nächste Planke mittels einer Klemmvorrichtung gegen die zuerst verlegte
nach Einsetzen der Profilleiste in die eine der Nuten angepreßt wird.
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Die Befestigung der Planke durch Niete geschieht, während die Klemmvorrichtung
die Planken noch zusammenhält.
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Die Erfindung ist nicht nur für Planken an Schiffen, sondern auch
in der Bauindustrie, beispielsweise bei Holzdächern, Außenböden usw., anwendbar,
d. h. überall dort, wo eine unbedingt dichte Verbindung zwischen nebeneinanderliegenden
Planken erzielt werden soll.
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Außerdem ist es möglich, die Erfindung auch bei Behältern (Holzbottichen,
Kisten usw.), die zur Aufbewahrung von Flüssigkeiten oder feuchten Materialien oder
von pulverförmigem Material dienen, zu verwenden.