DE9414260U1 - Formmaterial-Zusammensetzung aus nicht mehr verwendbaren recyclten Reifen sowie daraus hergestellte Formprodukte - Google Patents

Formmaterial-Zusammensetzung aus nicht mehr verwendbaren recyclten Reifen sowie daraus hergestellte Formprodukte

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Description

62 603 u7/jr
SUNGKWON HWANG Seoul
Korea
Formmaterial-Zusammensetzung aus nicht mehr verwendbaren
recyclten Reifen sowie daraus hergestellte
Formprodukte
Die vorliegende Erfindung betrifft Formprodukte aus nicht mehr verwendbaren Reifen, die einem Recycle-Verfahren zugeführt wurden. Insbesondere betrifft die Erfindung Formprodukte, die verschiedene Eigenschaften aufweisen und aus einer Mischung aus pulverisiertem Reifenmaterial, Harzen und Chemikalien erhältlich sind. Dieses kompoundierte Serienmaterial kann durch ein Schleuder-, Extrudier- und Press-Formgebungsverfahren in das gewünschte Produkt überführt werden.
Die Fahrzeugindustrie ist weltweit als die am meisten produktive und am schnellsten wachsende Industrie in der modernen Gesellschaft anerkannt. Fahrzeuge, eines der nützlichsten und wesentlichsten Hilfsmittel für die Menschheit, bieten eine bequeme Transportmöglichkeit an und betreffen das Alltagsleben der Menschen in starkem Maße. Besonders in einer Gesellschaft, die häufiges Reisen erforderlich macht, können die Menschen nicht einmal daran denken, ihr Alltagsleben ohne Fahrzeuge aufrechtzuerhalten. Allerdings hat im Zuge des raschen Wachstums der Fahrzeugproduktion die durch die Fahrzeuge hervorgerufene Umweltverschmutzung zu ernsten Problemen geführt.
Zusammen mit der durch die Fahrzeuge allgemein verursachten Umweltverschmutzung, wie der Luftverschmutzung durch toxische Gase oder der Belastung durch auf den Straßen stehengelassene Fahrzeuge, stellt die Entsorgung gebrauchter Reifen auch eine der ernsten Umweltbelastungen dar. Es sind viele Anstrengungen unternommen worden, die Reifen zur Verhinderung einer Umweltverschmutzung zu recyclen und die wertvolle Energiequelle zu nutzen. Leider wurden die Reifen aber nur zu wenigen Typen von Produkten verarbeitet, und der Anteil der recyclten Reifen ist gering, verglichen mit der Massenproduktion an Reifen. Die Reifen werden in eng begrenzte Stücke geschnitten und zu Bändern oder Gummi-Behältnissen verarbeitet. Unter Ausnahme der obigen Recycling-Verfahren werden die meisten Reifen in Verbrennungsanlagen unter Bildung von Ascherückständen verbrannt. Aber auch die Verbrennung der Reifen verursacht nicht nur Luftverschmutzung durch dabei gebildete toxische Gase, sondern es werden auch wertvolle Rohstoffquellen vergeudet, die in ein Serien-Ausgangsmaterial rückgeführt werden könnten, um wiederum daraus verschiedene Produkte herzustellen. Ferner wird das Verbrennen von Reifen derzeit durch Gesetz verboten, und als Ergebnis ist das neue Problem zu bewältigen, die enorme Menge an massenproduzierten Reifen zu recyclen bzw. zu verwerten. Falls es gelingt, die Reifen in wertvolle Rohstoffquellen zu überführen, können dadurch nicht nur eine Belastung der Umwelt vermieden, sondern auch Energie eingespart werden. Durch die vorliegende Erfindung wird mit der Mischung aus pulverisierten Reifen, Harzen und Chemikalien das angesprochene Problem erfolgreich gelöst. Die vorliegende Erfindung stellt sicherlich einen Durchbruch im Hinblick darauf dar, die Verschmutzungsprobleme zu vermindern, wertvolle Energie zu konservieren und schließlich einen Beitrag zur Entwicklung der Industrien der Völker zu leisten.
• *
Zur Lösung der obigen Probleme hat der Erfinder eine große Finanzmenge in die Forschungs- und Entwicklungsarbeit der Recycling-Technik von Reifen investiert und schließlich das erneut formbare Serien-Ausgangsmaterial entwickelt, das sich in sehr verschiedenen Bereichen unserer Industrien zur Anwendung bringen läßt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist esr gebrauchte Reifen zu nützlichen und verwertbaren Quellenprodukt-Materialien zu recyclen.
Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das Verbrennen von Reifen und die damit verbundene Umweltverschmutzung sowie den entsprechenden Energieverlust zu verhindern.
Durch die vorliegende Erfindung wird somit ein Formprodukt aus nicht mehr verwendbaren recyclten Reifen bereitgestellt.
Schließlich ist es noch eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, Formprodukte verschiedener Art bereitzustellen, die viele verschiedene Erforderisse, wie das einer glatten Oberfläche, einer starken und festen Struktur, eines guten Aussehend usw., erfüllen.
Das erfindungsgemäße Formmaterial auf Basis nicht mehr verwendbarer recyclter Reifen ist dargestellt durch eine Mischung, enthaltend pulverisiertes Reifenmaterial, ein oder mehrere Harze aus der Gruppe aus Polypropylen, Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen hoher Dichte sowie eine oder mehrere Chemikalien aus der Gruppe aus Aceton, kaustischem Soda, Glaswolle, Ammoniumphosphat, Stärke und Pigmenten. Die Mischung wird bei 230 bis 3500C verschmolzen und durch ein Schleuder-, Extrudier- oder Preß-Formgebungsverfahren zu Formprodukten verarbeitet.
In der vorliegenden Erfindung ist die Größe der pulverisierten Reifenpartikel nicht spezifisch festgelegt. Daher können die Reifen gemäß Zweck und Einsatz der angestrebten Produkte zu Partikeln geeigneter Größe zerkleinert werden. Der Anteil der pulverisierten Reifen in der Mischung ist nicht besonders spezifiziert, macht aber in gewünschter Weise 15 bis 90 Gew.% der Mischung aus. Zur Zerkleinerung der Reifen in feine Partikel kann ein Gefrierzerkleinerungsverfahren mit flüssigem Stickstoff in besonders wirksamer Weise angewandt werden.
Gebrauchte oder verworfene Harze jeglicher Art können teilweise die obigen Harze wie das Polypropylenharz, Polyethylenharz niedriger Dichte und das Polyethylenharz hoher Dichte ersetzen, und die Gehaltsmengen der obigen Harze betragen jeweils in gewünschter Weise weniger als 50 Gew.% der Zusammensetzung. Nylon, Polyester oder weitere synthetische Harze können zum teilweisen Ersatz der obigen Harze zugefügt bzw. verwendet werden.
Ausserdem werden eine oder mehrere Chemikalien aus Aceton, kaustischem Soda, Glaswolle, Ammoniumphosphat, Stärke und Pigmenten in Abhängigkeit von Zweck und Einsatzgebiet der angestrebten Produkte verwendet. Beispielsweise werden zur Herstellung starker und fester Produkte mit glatter Oberfläche wie von Bauwänden, Straßensteinen und Kästen Aceton, kaustisches Soda, Glaswolle, Ammoniumphosphat, Stärke und Pigmente eingesetzt. Zur Herstellung von Wasserreinigungstanks und Bewässerungs- oder Abwasserleitungen werden Aceton, Glaswolle, Ammoniumphosphat und/oder Stärke der erfindungsgemäßen Zusammensetzung zugefügt. Zur Anwendung als flexible Paneele, Wannen und Waschbecken werden zur erfindungsgemäßen Zusammensetzung kaustisches Soda, Glaswolle, Ammoniumphosphat bzw. Stärke
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gegeben. Im Fall von Produkten mit Elastizität und hoher Festigkeit wie bei einem Belagsmaterial für Mittelstreifen von Autobahnen bzw. Straßen werden Aceton, kaustisches Soda, Glaswolle, Stärke und bestimmte Pigmente mit dem pulverisierten Reifenmaterial vermischt. Für Molen bzw. Dämme an Seeküsten wird in den entsprechenden Materialien zusätzlich Aceton verwendet. Für ein Produkt, bei dem hohe Härte und Zugfestigkeit gefordert ist, wie bei einem Material für den Dammbau zur Verhinderung von Erdrutsch und für Paletten werden Glaswolle, Ammoniumphosphat, Stärke und Pigmente zusätzlich verwendet. Für Endarbeiten im Innenbereich wie für Ziegelsteine und festgelegte bzw. ausgehärtete Gebäuderahmen-Bauteile, wobei eine gute Härte gefordert ist, werden Glaswolle, Aceton, Ammoniumphosphat und Pigmente benötigt.
Zwar ist die Eingrenzung des genauen Gewichtsverhältnisses einer jeden Chemikalie in der Mischung nicht so wesentlich, es ist jedoch erwünscht, jeweils etwas weniger als 0,5 Gew.% Aceton, weniger als 0,5 Gew.% kaustisches Soda, weniger als 30 Gew.% Glaswolle, weniger als 5 Gew.% Ammoniumphosphat bzw. weniger als 15 Gew.% Stärke einzusetzen.
Das Aceton wird als Lösungsmittel eingesetzt, und falls mehr als 5 Gew.% des Gewichtsgehalts zugefügt sind, kann dies wegen des Überschusses an Lösungsmittel die Qualität des Produkts erniedrigen. Das kaustische Soda erzeugt viele feine Bläschen in der Mischung, um das Schockabsorptionsvermögen sowie die Elastizität des Produkts zu erhöhen. Ein Überschuss des kaustischen Soda (mehr als 0,5%) kann zu viele Bläschen im Produkt hervorrufen und zudem die Qualität des Produkts erniedrigen. Die Glaswolle erhöht die thermische Belastbarkeit des Produkts, ein Überschuß verursacht jedoch eine verminderte Qualität des Produkts und führt zu einem
schwierigeren Formgebungsverfahren des Produkts. Das Ammoniurr.phosphat erhöht die Feuerbeständigkeit des Produkts.
Durch die vorliegende Erfindung wird eine Formmaterial-Zusammensetzung bereitgestellt, wobei recycltes pulverisiertes Reifenmaterial einer wertschöpfenden Nutzung zugeführt wird, indem Formprodukte verschiedener Art mit einem ausgewogenen Eigenschaftsprofil erzeugt werden, die auf den oben genannten Einsatzgebieten ihre nutzbringende Verwendung finden.
Die vorliegende Erfindung wird nun durch die folgenden Beispiele noch besser erläutert, worin alle Prozentangaben (%) auf das Gewicht bezogen sind, wenn nichts anderes angegeben ist.
Beispiel 1
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 50%
Polypropylenharz 14,25%
Polyethylenharz niedriger Dichte 14,25%
Polyethylenharz hoher Dichte 11,11%
Aceton 0,03%
kaustisches Soda 0,06%
Glaswolle 5,63%
Ammoniumphosphat 1,5%
Stärke 3,05%
Pigment 0,12%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und nach dem Verschmelzen durch Schleuder-, Extrudier- und Pressverfahren weiterverarbeitet.
Es konnten für verschiedene Paneele, Straßensteine und Kästen geeignete Materialien damit erzeugt werden, welche eine
überlegene Qualität hoher Festigkeit und eine glatte Oberfläche aufweisen.
Beispiel 2
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 60%
Polypropylenharz 10%
Polyethylenharz niedriger Dichte 10%
Polyethylenharz hoher Dichte 10%
Aceton 0,05%
kaustisches Soda 0,06%
Glaswolle 5%
Ammoniumphosphat 0,81%
Stärke 3%
Pigment 1,08%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und durch Schleuder-, Extrudier- und Pressverfahren nach dem Verschmelzen weiterverarbeitet.
Es konnten als Zementziegel, Paneele oder Kästen geeignete Materialien damit erzeugt werden, welche starke und feste Materialien mit weicher Oberfläche darstellen.
Beispiel 3
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial
Polypropylenharz Polyethylenharz niedriger Dichte Polyethylenharz hoher Dichte Aceton
Glaswolle Ammoniumphosphat
65 % 03%
5% 2%
5% 77%
13%
0,
7,
0,
Stärke 4%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 3200C erhitzt und durch Schleuder-, Extrudier- und Pressverfahren nach dem Verschmelzen weiterverarbeitet.
Damit konnten Materialien erzeugt werden, die sich für Wasserreinigungstanks, Bewasserungsrohre und Kammern eignen und eine überlegene Qualität bei der Festigkeit sowie eine glatte Oberfläche aufweisen.
Beispiel 4
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 70%
Polypropylenharz 10%
Polyethylenharz niedriger Dichte 8%
kaustisches Soda 0,2%
Glaswolle 7%
Ammoniumphosphat 0,8%
Stärke 4%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 3200C erhitzt und nach dem Verschmelzen durch Schleuder-, Extrudier- und PreSverfahren weiterverarbeitet.
Damit ließen sich weiche und flexible Materialien wie für Paneele, Behältnisse und Waschbecken erzeugen.
Beispiel 5
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 78,5% Polypropylenharz 3%
Polyethylenharz niedriger Dichte 3%
Polyethylenharz hoher Dichte 6%
Aceton 0,15%
kaustisches Soda 0,3%
Glaswolle 5%
Pigment 4%
Stärke 0,05%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und nach dem Verschmelzen durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren weiterverarbeitet.
Im Ergebnis konnten damit Materialien erzeugt werden, die sich für Beläge von Mittelstreifen für Straßen usw. eignen und weiche und glatte Oberflächen und Flexibilität aufweisen.
Beispiel 6
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 75,95%
Polypropylenharz 12%
Polyethylenharz niedriger Dichte 12%
Aceton 0,05%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 3200C erhitzt und nach dem Verschmelzen durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren weiterverarbeitet.
Im Ergebns konnten damit Materialien hergestellt werden, die sich für Molen bzw. Dämme an Seeküsten eignen, eine weiche und glatte Oberfläche aufweisen und gegenüber Seewasser beständig sind.
Beispiel 7
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 40%
Polypropylenharz 12%
Polyethylenharz niedriger Dichte 12%
Polyethylenharz hoher Dichte 15%
Glaswolle 15%
Ammoniumphosphat 0,9%
Stärke 5%
Pigment 0,1%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren nach dem Verschmelzen weiterverarbeitet.
Im Ergebnis konnten damit Materialien erzeugt werden, die sich für Paletten oder Dammbauten zur Verhinderung von Erdrutsch eignen und eine gute Härte und Zugfestigkeit aufweisen. Diese Materialien können entsprechende Materialien aus Holz oder synthetischen Harzen ersetzen.
Beispiel 8
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 40%
Polypropylenharz 10, 5%
Polyethylenharz niedriger Dichte 10,5%
Polyethylenharz hoher Dichte 2 0%
Aceton 0,03%
Glaswolle 14,9%
Ammoniumphosphat 0,9%
Stärke 3,07%
Pigment 0,1%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und nach dem Verschmelzen durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren weiterverarbeitet.
Im Ergebnis konnten damit Materialien hergestellt werden, die eine gute Festigkeit und Zugfestigkeit aufweisen und Materialien aus Holz oder synthetischen Harzen zu ersetzen vermögen.
Beispiel 9
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 35%
Polypropylenharz 3 0%
Polyethylenharz hoher Dichte 15%
Glaswolle 12%
Ammoniumphosphat 2%
Stärke 6%
Die kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren nach dem Verschmelzen weiterverarbeitet.
Im Ergebnis konnten damit Materialien erzeugt werden, die gute Festigkeit und Zugfestigkeit aufweisen und Materialien aus Holz oder synthetischen Harzen zu ersetzen vermögen.
Beispiel 10
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 24%
Propylenharz 15%
Polyethyienharz niedriger Dichte 15%
Polyethylenharz hoher Dichte 15%
Glaswolle 25%
Aceton 0,05%
Ammoniumphosphat 0,85%
Pigment 0,1%
Stärke 5%
Diese kcmpoundierte Substanz wurde gemischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und durch Schleuder-, Extrudier- und PreSverfahren nach dem Verschmelzen weiterverarbeitet.
Im Ergebnis konnten damit Materialien hergestellt werden, die sich für Endarbeiten im Innenbereich wie für Ziegelsteine und gehärtete Bauelemente eignen und eine glatte und elegante Oberfläche sowie eine sehr hohe Härte aufweisen.
Beispiel 11
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 25%
Polyethylenharz niedriger Dichte 45%
Polyethylenharz hoher Dichte 15%
Glaswolle 14%
Aceton 0,03%
Ammoniumpohosphat 0,85%
Pigment 0,12%
Diese kcrapoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 3200C erhitzt und nach dem Verschmelzen durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren weiterverarbeitet.
Im Ergebnis ließen sich damit Materialien herstellen, die sich für Endarbeiten im Innenbereich, für gehärtete Bauelemente, Paneele usw. eigenen und eine glatte und elegante Oberfläche sowie eine gute Härte aufweisen.
Beispiel 12
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 28%
Polypropylenharz 15%
Polyethylenharz hoher Dichte 42%
Glaswolle 14%
Aceton 0,03%
Ammoniumphosphat 0,85%
Pigment 0,12%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren nach dem Verschmelzen weiterverarbeitet.
Im Ergebnis konnten damit' Materialien erzeugt werden, die sich für Endarbeiten im Innenbereich, gehärtete Bauelemente, Paneele, Ziegelsteine usw. eignen und eine glatte Oberfläche sowie gute Härte aufweisen. Die Materialien können entsprechende Materialien aus Holz und Zementprodukten ersetzen.
Beispiel 13
Pulverisiertes gebrauchtes Reifenmaterial 25%
Polypropylenharz 45%
Polyethylenharz hoher Dichte 15%
Aceton 0,03%
Glaswolle 14%
Ammoniumphosphat 0,85%
Pigment 0,12%
Diese kompoundierte Substanz wurde vermischt, drei Minuten lang auf 32O0C erhitzt und durch Schleuder-, Extrudier- und Preßverfahren nach dem Verschmelzen weiterverarbeitet.
Damit ließen sich Materialien mit glatter Oberfläche, elegantem Aussehen und guter Härte erzeugen, die sich für hochklassige Endarbeiten im Innenbereich oder für Ersatzmaterialien synthetischer Harze oder entsprechender Holzmaterialien eignen, bei denen Härte und eine glatte Qualität erforderlich sind.
Wie oben beschreiben, sind die durch die vorliegende Erfindung hergestellten Formprodukte verschiedenen Verwendungszwecken zugänglich, wie für Paneele, Straßensteine, Leitbahnen, Paletten, Mittelstreifen von Straßen, Molen an Seeküsten, Bewässerungsrohre, Dammbauten zur Verhinderung von Erdrutsch, Abwasser-/Kanal-Rohre, Wasserreinigungstanks, hochklassige Innenausbauteile, Blumentöpfe und Waschbecken.
Ausserdem lassen sich gemäß der vorliegenden Erfindung verbrauchte Reifen in wertvolle Quellenstoff-Materialien recyclen, und es. können somit Energieverluste und Umweltverschmutzungen aus der Verbrennung oder dem Deponieren der Reifen verhindert werden. Ferner können durch die Erzeugung der schönen und starken hochwertigen Produkte aus nicht mehr nutzbaren Reifen ein Beitrag zur Entwicklung der Industrie in den meisten Ländern geleistet sowie den Menschen eine bessere Lebensqualität angeboten werden.
Somit werden durch die erfindungsgemäße Formmaterial-Zusammensetzung auf Basis nicht mehr verwendbarer recyclter Reifen nicht nur die Umwelt entlastet, sondern auch wertvolle Produkte gewonnen.
Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die vorstehend beschriebenen Ausgestaltungsformen beschränkt. Verschiedene Abänderungen der offenbarten Ausgestalturigsformen sowie weitere Ausgestaltungsformen der vorliegenden Erfindung werden für den Durchschnittsfachmann unmittelbar erkennbar, und zwar unter Einbeziehung der vorliegenden Erfindungsbeschreibung. Es sollte daher selbstverständlich sein, daß die angefügten Ansprüche solche Abänderungen und Ausgestaltungsformen in dem Maße abdecken, wie sie unter den wahren Rahmen des vorliegenden Erfindungsgegenstandes fallen.

Claims (9)

SCHÜTZANSPRUCHE
1. Formmaterial-Zusammensetzung auf Basis nicht mehr verwendbarer recyclter Reifen, enthaltend eine Mischung aus:
pulverisiertem Reifenmaterial,
einem oder mehreren Harze, ausgewählt aus Polypropylen, Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen hoher Dichte, sowie
einer oder mehrerer Chemikalien, ausgewählt aus der Gruppe aus Aceton, kaustischem Soda, Glaswolle, Ammoniumphosphat, Stärke und Pigment.
2. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1,
worin der Gehalt des genannten pulverisierten Reifenmaterials 15 bis 90 Gew.% der genannten Mischung ausmacht.
3. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1,
worin der Gehalt der genannten Harze aus Polypropylen, Polyethylen niedriger Dichte und Polyethylen hoher Dichte jeweils unterhalb 50 Gew.% der genannten Mischung liegt.
4. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1,
worin der Gehalt des genannten Acetons und des genannten kaustischen Soda jeweils unterhalb 0,5 Gew.% der genannten Mischung liegt.
5. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1,
worin der Gehalt der genannten Glaswolle unterhalb 30 Gew.% der genannten Mischung liegt.
6. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1,
worin der Gehalt des genannten Ammoniumphosphats 5 Gew.% der genannten Mischung beträgt.
7. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1,
worin der Gehalt der Stärke unterhalb 15 Gew.% der genannten Mischung liegt.
8. Zusammensetzung gemäß Anspruch 1,
worin das genannte Reifenmaterial durch ein mit flüssigem Stickstoff durchgeführtes Gefrierzerkleinerungsverfahren pulverisiert ist.
9. Formprodukte aus der Zusammensetzung gemäß jedem der Ansprüche 1 bis 8, erhältlich durch
Verschmelzen der in der Zusammensetzung enthaltenen Mischung bei 230 bis 35O0C und
Formgebung durch ein Schleuder-, Extrudier- oder Preß-Formgebungsverfahren zur Bildung der genannten Formprodukte.
DE9414260U 1994-03-19 1994-09-02 Formmaterial-Zusammensetzung aus nicht mehr verwendbaren recyclten Reifen sowie daraus hergestellte Formprodukte Expired - Lifetime DE9414260U1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1019940005563A KR950026648A (ko) 1994-03-19 1994-03-19 폐타이어를 이용한 성형물 제조방법

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