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Maschine zum fortlaufenden Abbinden von strangartig liegender Ware
mittels eines Abbindefadens, insbesondere von Abheftschnur, für Polsterer- und Sattlerarbeiten
Die Erfindung betrifft eine Maschine, die das bisher von Hand ausgeführte Abbinden
von Strangware, insbesondere von Abheftschnur für Polsterer-und Sattlerarbeiten,
auf maschinelle Weise möglich machen soll.
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Eine solche als Strangware anfallende Abheftschnur besteht aus mehreren
parallel zueinander geführten Baumwollfäden oder -garnen, die in Abständen von etwa
25 bis 30 mm durch Umschlingung und Verknotung mittels eines besonderen
Abbindefadens zusammengehalten werden. Sie dienen, als kurze Stücke abgeschnitten,
dazu, beim Abheften von Polsterer- oder Sattlerarbeiten, beispielsweise Matratzen,
an der Durchstichstelle von außen durch Unterstecken eine Verstärkung des abzuheftenden
Gewebes zu erzielen, und werden zu diesem Zwecke vor der Verarbeitung von der als
Meterware gelieferten Abheftschnur einzeln abgeschnitten, wobei jeweils der Schnitt
in der Mitte zwischen zwei Abbindungen erfolgt.
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Um nun ein solches, bisher durch mühsame und zeitraubende Handarbeit
auszuführendes Abbinden derartiger Strangware, insbesondere also auch der Garnfäden,
zwecks Bildung der Abheftschnur auf maschinelle Weise vornehmen zu können, wird
durch vorliegende Erfindung eine Maschine geschaffen, die erfindungsgemäß dadurch
gekennzeichnet ist, daß bei ihr der Abbindefaden aufgespult in einem Träger gehalten
ist, der mechanisch so betätigt wird, daß er zusammen mit dem Abbindefaden das Abbindegut
an der Abbindestelle quer zu dessen Längsrichtung in einer geschlossenen Bewegung
umkreist, und zwar insbesondere so, daß dabei die dadurch gebildete Fadenschlinge
vom
fortlaufend mitgeführten Faden an jener Stelle, an der sich
die Schlinge schließt, hintergriffen wird und in dieser Weise an der gleichen Abbindestelle
vorzugsweise mindestens zwei solche Schlingen ausgeführt werden.
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Hierfür eignet sich besonders vorteilhaft eine Ausführungsform, bei
der der Träger des aufgespulten Abbindefadens so zwischen zwei Armen od. dgl. einen
Durchlaß freigebend beweglich gelagert gehalten ist, daß sich das Abbindegut zwischen
diesem Träger und sowohl seinem einen als auch seinem anderen Haltearm hindurchführen
läßt, oder umgekehrt.
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Zur weiteren Vervollkommnung der neuen Maschine gehört außerdem das
Verwenden einer Schutzvorrichtung, auf der die Fadenschlingen hergestellt werden,
um das Abbindegut zu schonen, wobei die Fadenschlingen dann von dieser Vorrichtung
abgestreift und dann erst endgültig am Abbindegut festgezogen werden.
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Hinsichtlich der konstruktiven Durchbildung der Maschine hat sich
ergeben, daß sich in baulicher Hinsicht für diese weitere Vorteile ergeben, wenn
sie so ausgeführt wird, daß sie im wesentlichen aus einem die Spule mit dem Abbindefaden
aufnehmenden und im Schiffchenträger fliegend gelagerten Schiffchen besteht, das
mittels eines Schwenkhebels und eines von einem Steuerglied, z. B. einem Nocken,
betätigten und die Steuerung des Schiffchens bewirkenden Steuerhebels durch doppelte
Verschlingung und Verknotung des Abbindefadens dann das Abbinden der zur Abheftschnur
vereinigten Baumwollfäden oder Garnfäden bewirkt. Dabei wird nach jedem Abbinden
die Abheftschnur um den Abstand bis zur nächsten Abbindung durch eine Transpörteinrichtung
automatisch weiterbefördert.
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Nachstehend ist eine Maschine entsprechend der Erfindung in Anwendung
zum Abbinden von Abheftschnur an Hand von Zeichnungen in einem Ausführungsbeispiel
näher erläutert und beschrieben. Es zeigt Fig. i die Maschine in einer Seitenansicht
und teilweise geschnitten, Fig. 2 einen senkrechten Schnitt von der Vorderseite
der Maschine her gesehen nach der in Fig. i eingezeichneten Schnittlinie II-II,
Fig. 3 eine Draufsicht auf die Maschine, Fig. 4 das die Spule mit dem Abheftfaden
aufnehmende Schiffchen und dessen Träger in größerem Maßstabe und teilweise im senkrechten
Schnitt, Fig. 5 einen waagerechten Schnitt des Schiffchenträgers nach der Schnittlinie
V-V in Fig. 4 und Fig. 6 eine Draufsicht auf das Schiffchen allein; Fig. 7 zeigt
dann noch ein Stück einer Abheftschnur etwa in natürlicher Größe und Fig. 8 die
durch die Maschine gemäß der Erfindung erzielte Verknotung, stark vergrößert veranschaulicht.
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Wie die Figuren veranschaulichen, ist auf der Bodenplatte i des Gestellrahmens
2 der den Antrieb der Maschine bewirkende Elektromotor 3 angeordnet. Die Riemenscheibe
4, die mittels des Keilriemens 5 vom Motor 3 angetrieben wird, sitzt auf der Achse
6, die auch das Kettenrad 7 trägt. Dieses treibt mittels der Kette 8 das auf der
Welle io angeordnete Kettenrad j. Auf dieser Welle io sitzen zwei weitere Kettenräder
i i und z2, wovon ersteres, i i, mittels der Kette 13 mit dem auf der Achse
14 sitzendenKettenrad 15 verbunden ist. DieseAchsei4 ist an ihrem einen Ende mit
einem Steuernocken 16 ausgerüstet, während sie außerdem noch gleichzeitig als Lagerwelle
des Schwenkhebels 17 dient. Der Schwenkhebel 17 ist an seinem oberen Ende bei 18
zylindrisch ausgebildet und bildet damit die Führung für den in axialer Richtung
verschiehbaren Schiffchenträger i9. 2o ist der Steuerhebel des Schiffchenträgers,
der an seinem oberen Ende mit diesem Schiffchenträger i9 fest verbunden ist, während
er mittels der auf dem Schwenkhebel 17 fest angeordneten Lager 21 und 22 axial verschiebbar
gelagert und an seinem unteren Ende mit einer Rolle 23 ausgerüstet ist, die auf
dem Steuernocken 16 aufliegt. Die Zugfeder 24, die einerseits am Steuerhebel 2o
und andererseits am Lager 22 befestigt ist, dient dazu, den Steuerhebel 2o fest
gegen den Steuernocken 16 zu pressen. Die Betätigung des Schwenkhebels 17 erfolgt
durch die auf der Welle io sitzende Kurbelscheibe 25; die mittels des Lagerstückes
26 und des exzentrisch auf der Scheibe 25 sitzenden Zapfens 27 den Schwenkhebel
17 vor- und zurückbewegt.
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Das gleichfalls auf der Welle io angeordnete Kettenrad i2 treibt mittels
der Kette 28 das auf der Welle 29 sitzende Kettenrad 30 und damit auch die
Kurventrommel 3i an. Diese dient zur Steuerung der Vor- und Rückwärtsbewegung eines
Schutzrohres 32, und zwar erfolgt diese durch den Steuerarm 33, der an seinem unteren
Ende mittels einer Rolle 34 der Steuerkurve der Trommel 31 anliegt, während er mit
seinem oberen gabelförmigen Ende mittels der Zapfen 35 das im Lager 36 gelagerte
Schutzrohr 32 hin- und herbewegt.
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Die die Abheftschnur bildenden Baumwollfäden oder -garne kommen von
den am Fuße des Gestellrahmens 2 angeordneten Copsen 37 und werden von dem Ring
38 gesammelt und über eine kreisbogenförmige Bahn 39 geleitet. Mittels einer unter
Federdruck stehenden Rolle 4o werden die einzelnen Garnfäden gemeinsam gegen die
genannte Bahn 39 gedrückt und gleichzeitig in eine parallele Führung gebracht, worauf
sie durch den Trichter 41 zu einem runden Querschnitt zusammengefaßt werden, um.
der endgültigen Form der Abheftschnur zu entsprechen. Bevor die Garne in das Schutzrohr
32 eintreten, sind sie durch eine ringförmige Scheibe 42 geführt, die mittels eines
U-förmig gebogenen Bügels 43 und einer Rohrschelle 44 an dem hinteren Ende
des Schutzrohres 32 verstellbar angeordnet ist. Die Scheibe 42 verfolgt den Zweck,
beim gemeinsamen Zurückgleiten mit dem Schutzrohr 32 die Anordnung des, wie unten
erläutert, gebildeten Knotens des Abbindefadens an der vorgesehenen Stelle zu sichern.
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Nach dem Austreten aus dem Schutzrohr 32 gelangt die inzwischen abgebundene
Abheftschnur 45 zu einer Transporteinrichtung, die die Aufgabe hat, die Abheftschnur
jeweils nach der Bildung des
zweitens Knotens um etwa 25 bis
30 mm weiter zu transportieren. Sie besteht aus zwei ineinander kämmenden
und die Abheftschnur 45 zwischen sich aufnehmenden Zahnrädern 46 und 47, die in
dem U-förmigen Lagerbügel 48 gelagert sind, wobei das obere Zahnrad 46 mittels der
Kurbel 49 angehoben werden kann, um es zwecks Einführens einer neuen Schnur außer
Eingriff mit dem unteren Zahnrad 47 bringen zu können. Auf der verlängerten Achse
5o des unteren Zahnrades 47 sind dann noch ein Sperrrad 51 und drei Schalträder
52 fest angeordnet (Fig. 3). In das Sperrad 51 greift dabei eine Sperrklinke 53
und in die Schalträder 52 je eine der Schaltklinken 54 ein (Fig. i).
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Der Antrieb der beschriebenen Transporteinrichtung erfolgt von der
Welle 29 aus (Fig. 2), und zwar über die Zahnräder 55 und 56, die ein Übersetzungsverhältnis
von i : 2 aufweisen. Auf der Welle 57 des Zahnrades 56 sitzt ein Nocken 79, auf
dessen Peripherie ein mit einer Laufrolle 58 ausgerüstetes Gestänge 59 ruht, das
an seinem oberen Ende eine Auflagefläche 6o trägt (Fig. i). Auf ihr ruht ein in
Schlitzen 61 eines Transporthebels 62 verstellbar angeordneter Bolzen 63. Durch
dessen Verstellung in Richtung auf die Achse 50 zu oder entgegengesetzt,
läßt sich der Weg des Transporthebels 62 und damit auch die Größe der Drehbewegung
der Zahnräder 46 und 47 bei stets gleichbleibendem Hub des Gestänges 59 verändern.
Um die Möglichkeit zu schaffen, diesen Weg seitens des Transporthebels 62 um einen
möglichst kleinen Betrag variieren zu können, sind auf der Achse 5o die drei Schalträder
52 derart angeordnet, daß deren Zähne um ein Drittel der Zahnteilung zueinander
versetzt sind.
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Der mit dem Steuerhebel 2o fest verbundene und auf dem oberen Ende
18 des Schwenkhebels 17 axial verschiebbar gelagerte Schiffchenträger i9 ist mit
einem rechtwinklig abstehenden und an seinem freien Ende zugespitzten Lagerarm 64
ausgerüstet, der mit einem federnd aufgehängten Riegel 65 versehen ist (Fig. 4).
Auf ihm ruht das Schiffchen 66 mittels einer an seiner Unterseite der Form des Riegels
65 entsprechenden Rast. An seiner Oberseite ist das Schiffchen 66 mit zwei Rasten
67 und 68 ausgerüstet (Fig. 6), in die zwei unter der Wirkung von zwei Druckfedern
69 und 70 stehende Riegel 72 und 73 eingreifen, die in einem ebenfalls vom
Schiffchenträger i9 gehaltenen Arm 71 gelagert sind. Die den Abbindefaden 78 aufnehmende
Spule 74 ist mit den konischen Enden ihrer Achse im Schiffchen 66 drehbar gelagert,
wobei das eine Lager 75 mittels einer Druckfeder 76 gegen die Spule 74 gepreßt wird,
um die Spule 74 einerseits durch Zurückdrücken einsetzen und um andererseits durch
mehr oder weniger starkes Anziehen der Mutter 77 die Fadenspannung regulieren zu
können.
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Die Aufgabe der mit ihren Vorrichtungsteilen beschriebenen Maschine
besteht nunmehr darin, die einzelnen parallel zueinander verlaufenden Garnfäden
in bestimmten Abständen durch Umschlingung und Verknotung mittels eines besonderen
Abbindefadens maschinell abzubinden, um die in Fig. 7 dargestellte fertige Abheftschnur
45 zu erhalten, was bisher von Hand geschehen mußte. Die hierfür erzielte Verknotung
ist in Fig. 8 nochmals für sich in stark vergrößertem Maßstabe dargestellt. Der
dabei von der vorausgegangenen Verknotung kommende Abbindefaden 78 wird zunächst
um die zusammengefaßten Garnfäden geschlungen und bildet so eine einfache Schleife,
indem das von der Spule 74 kommende freie Ende des Abbindefadens bei 78Q unter dem
Faden 78 durchgezogen wird. Darauf erfolgt sodann die zweite Umschlingung der Garnfäden,
indem der Abbindefaden 78 erneut unter der gebildeten Schlinge durchgezogen wird.
Da dabei jedesmal ein straffes Anziehen des freien Fadenendes erfolgt, wird auf
diese Weise eine genügend haltbare Verknotung erzielt.
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Die Arbeitsweise der Maschine zur Erzielung der dargestellten Abbindung
ist hierbei folgende: Zunächst werden die einzelnen zur Abheftschnur zu vereinigenden
Garnfäden, von den Copsen 37 kommend, durch den Ring 38 gesammelt und über die bogenförmige
Bahn 39 dicht parallel nebeneinandergelegt. Hierbei werden sie von der unter Federwirkung
stehenden Walze 40 gegen die Bahn 39 gedrückt. Dadurch behalten sie einerseits ihre
geordneteLage bei, und andererseits wird dabei für sie während der Verknotung zwischen
der Walze 40 und der Transporteinrichtung 46, 47 die erforderliche Spannung aufrechterhalten.
Beim Durchlauf durch den Trichter 41 erhalten die Garnfäden dann zusammen die der
Abheftschnur entsprechende runde Querschnittsform. Durch die Scheibe 42 und das
Schutzrohr 32 gezogen, gelangt die fertige Abheftschnur schließlich zwischen die
beiden transportierenden Zahnräder 46 und 47, die sie nach jeder Verknotung im gewünschten
Abstand dieser Verknotung weiterschalten.
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Durch Einschalten des Motors 3 wird über den Keilriemen 5, die Riemenscheibe
4, das Kettenrad 7, die Kette 8, das Kettenrad 9 und die Kurbelscheibe 25 der Schwenkhebel
17 vor- und zurückbewegt. Gleichzeitig wird über das Kettenrad i i, die Kette 13
und das Kettenrad 15 auch der Steuernocken 16 in Umdrehung versetzt, und zwar erfolgt
dies synchron zur Schwenkbewegung des Hebels 17, so daß während eines Vor-
und Zurückschwenkens des Hebels 17 der Nocken 16 eine volle Umdrehung erfährt. Diese
Betätigung hat die Aufgabe zu erfüllen, den Schiffchenträger i9 derart zu steuern,
daß die beschriebene Knotenbildung erfolgt. Diese Steuerung wird erzielt mittels
des am Schwenkhebel 17 axial verschiebbar gelagerten Steuerhebels 2o, der, wie schon
erläutert, an seinem unteren Ende zu diesem Zweck mit einer auf dem Steuernocken
16 ruhenden Rolle 23 ausgerüstet ist, während er an seinem oberen Ende mit dem Schiffchenträger
i9 verbunden ist. Die Form der Peripherie des Steuernockens ist dabei so gewählt,
daß der Lagerarm 64 des Schiffchenträgers i9 beim Vorschwenken des Schwenkhebels
17, d. h. in Richtung auf das Schutzrohr 32 zu, durch den Steuerhebel 2o derart
leicht angehoben wird, daß er mit seiner Oberfläche stets dicht unter dem Schutzrohr
32
durchgleitet. Nach Erreichen der Endstellung im Vorschwenken,
wie sie etwa in Fig.2 dargestellt ist, fällt dann der Steuerhebel 2o nach unten,
unterstützt durch die Wirkung der Feder 24.
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Dieser Vorgang, der in Fig. 4 etwas vergrößert besonders veranschaulicht
ist, hat zur Folge, daß das Schutzrohr in Stellung 32" zunächst entlang der Oberfläche
des Lagerarmes 64 des Schiffchenträgers i9 zwischen dem Riegel 65 und dem Schiffchen
66, dieses hierbei etwas anhebend, durchgleitet bis zur Erreichung der Stellung
32b des Schutzrohres. Durch das Fallen des Steuerhebels 20 gelangt das Schutzrohr
über seine Stellung 32, hinweg, sodann, jetzt über dem Schiffchen 66 liegend, zurückgleitend
wieder in seine Ausgangsstellung zurück. Hierbei wird zuerst der Riegel
73 (Stellung 32d) und dann der Riegel 72 (Stellung 32e) nach oben zurückgedrängt,
damit das Schutzrohr 32 durchtreten kann. Wesentlich ist hierbei, daß also zwei
zeitlich nacheinander zu betätigende Riegel 73 und 72 vorgesehen sind, um ein sicheres
Festhalten des Schiffchens 66 in jeder Stellung zu gewährleisten. Mit dem Erreichen
der Stellung 32, für das Schutzrohr gegenüber dem Schiffchen 66 beginnt zugleich
auch das Zurückschwingen des Hebels 17. Anschließend erfolgt sogleich wieder dessen
Vorschwingen zur nochmaligen Wiederholung des gleichen Spieles für die Bildung des
zweiten Knotens.
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Um die die abzubindende Abheftschnur 45 bildenden Garnfäden durch
den hin- und herschwingenden Arm 64 und das mitbewegte Schiffchen 66 bei der Knotenbildung
nicht zu beschädigen, sind diese Garnfäden an der gefährdeten Stelle durch das genannte
Schutzrohr 32 umgeben. Dieses Schutzrohr 3a wird dabei über das ebenfalls auf der
Welle io sitzende Kettenrad 12, die Kette 28, das Kettenrad 3o, die Kurventrommel
31 und den Steuerarm 33 derart gesteuert, daß es während des Vorschwingens des Schwenkhebels
17 über die gefährdete Stelle der Garnfäden geschoben und beim nachfolgenden Zurückschwingen
des Hebels -17 wieder zurückgezogen wird. Durch Zurücklaufen des Schutzrohres ist
es ermöglicht, den vorgebildeten Knoten darüber abzustreifen und ihn-an der Abheftschnur
direkt fest anziehen zu können. Hierbei dient die unmittelbar vor dem Eingang des
Schutzrohres 32 angeordnete Ringscheibe 42, die die Bewegungen des Schutzrohres
32 mitmacht, dazu, den lose vorgebildeten Knoten der Abheftschnur stets an der richtigen
Stelle unmittelbar vor dem Lager 36 anzubringen.
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Da nun aber eine nur einfache Umschlingung und Verknotung nicht ausreichend
sein-würde; um die Abbindung von selbst festhaltend zu machen, muß noch eine zweite
Umschlingung und Verknotung durch den Abbindefaden vorgenommen werden. Dies geschieht
eiilfach durch die schon erwähnte Wiederholung des oben beschriebenen Vorganges.
Auf diese Weise entsteht dann die in Fig.8 dargestellte doppelte Abbindeform, die
es ausschließt, daß sich die Abb-indung wieder von allein lösen kann, auch wenn
der Abbindefaden zwischen den. einzelnen Abbindestellen durchgeschnitten wird. Nach
dieser zweiten Verknotung tritt sodann erst wieder die Transporteinrichtung in Tätigkeit,
um die Abheftschnur im Betrag des Abstandes bis zur nächsten Abbindestelle weiter
zu transportieren. Die Abheftschnur 45 wird hierzu von dem Zahnrad 55 weitergefördert,
das gleichfalls wie die Kurventrommel 31 auf der Welle 29 sitzt und im Zahnrad 56
kämmt. Da das Übersetzungsverhältnis dieser beiden Zahnräder 55 und 56 1 : 2 beträgt,
wird jeweils erst nach jeder zweiten Umdrehung des Zahnrades 55 und damit auch der
Kurventrommel 31 das Gestänge 59 durch den auf der Welle 57 sitzenden Nocken 79
angehoben und damit der Welle 5o des Transportzahnrades 47 die erforderliche Teildrehung
erteilt, die den Weitertransport der Schnur bewirkt. Da andererseits aber während
jeder Umdrehung der Kurventrommel 3 eine Knotenbildung erfolgt, sind also zwei Knotenschleifen
gebildet, bevor die Abheftschnur weitertransportiert werden kann.
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Um auch die Möglichkeit zu schaffen, die Größe des Transportweges
der Abheftschnur und damit den Abstand zwischen den Abbindestellen zu variieren,
kann der Betrag der Teildrehung des Zahnrades 47 reguliert werden. Dies geschieht
dadurch, daß der Bolzen 63 mehr oder weniger von der Welle entfernt wird. Damit
fällt nämlich der Ausschlag des Transporthebels 62 bei gleichbleibendem Hub des
Gestänges 59 kleiner oder größer aus.
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Erwähnt sei noch, daß sich die Maschine entsprechend der Erfindung
in ihrer Anwendbarkeit nicht beschränkt auf das Abbinden von Abheftschnur, sondern
daß sie auch für beliebige andere Zwecke gebraucht werden kann, bei welchen es sich
um das Abbinden von strangartig liegender Ware handelt.