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Herstellung von Feuerlochaushalsungen an Stehkessel- oder Feuerbüchsrückwänden
von Dampfkesseln, insbesondere von Lokomotivdampfkesseln Die Erfindung bezieht sich
auf die Herstellung von Feuerlochaushalsungen an Stehkessel- oder Feuerbüchsrückwänden
von Dampfkesseln, insbesondere von Lokomotivdampfkesseln. Die Herstellung dieser
bekannten Feuerlochaushalsungen erfolgt bisher dadurch, daß die Stehkessel- bzw.
Feuerbüchsrückwand mit einer rechteckigen oder trapezförmigen Ausnehmung versehen
wird und anschließend diese Ränder mit den entsprechenden Radien durch Kümpeln od.
dgl. ausgehalst werden. Dabei ergibt sich, daß an den Ecken bzw. an den Eckrundungen
infolge der starken Streckung des Werkstoffes eine beträchtliche Verminderung der
Wandstärke und eine Verschlechterung des Gefüges eintritt. Da jedoch für einen bestimmten
Dampfdruck eine entsprechende Wandstärke der Kesselbleche vorzusehen ist und diese
nicht unterschritten «-erden darf, ist es, demnach notwendig, die gesamte Stehkessel-
oder Feuerbüchsrückwand mit entsprechend großer Wandstärke auszuführen, und das
lediglich, um die geforderte Wandstärke an den Eckrundungen der Feuerlochaushalsungen
nicht zu unterschreiten. Dies bedeutet aber schwierige Herstellung, höheres Gewicht
und vor allem größere Gestehungskosten.
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Demgegenüber besteht die Aufgabe der Erfindung darin, Feuerlochaushalsungen
zu schaffen, die auch an den Eckrundungen die Stärke des unverformten Stehkessel-
bzw. Feuerbüchsbleches aufweisen.
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Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, daß die Stehkessel-
bzw. Feuerbüchsrückwand mit
einer rechteckigen oder trapezförmigen
Ausnehmung versehen wird und, von deren Ecken ausgehend, je eine weitere Ausnehmung
oder ein Schlitz angebracht wird, worauf die dazwischenliegenden Blechteile ausgehalst
und die fehlenden für sich hergestellten und entsprechend ausgebildeten Eckteile
der Feuerlochaushalsung eingeschweißt werden, so daß eine lückenlose geschlossene
Feuerlochaushalsung entsteht.
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Nach dem Vorschlag gemäß der Erfindung ist es möglich, Feuerlochaushalsungen
mit gleichmäßiger Wandstärke herzustellen, ohne daß dabei für die Feuerbüchs- bzw.
Stehkesselrückwand Bleche größerer Stärke verwendet werden müssen, als sie dem erforderlichen
Dampfdruck entsprechen. Außerdem werden bei Verwendung des abfallenden Ausschnittes
bei der Herstellung der rechteckigen oder trapezförmigen Ausnehmung der Stehkessel-oder
Feuerbüchswand als Werkstoff für die einzuschweißenden Eckstücke ein Werkstoffverlust
vermieden und gleichzeitig die Schweißspannungen auf das mögliche Minimum reduziert,
da nur absolut gleichartige Werkstoffe miteinander verschweißt werden.
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In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele von Feuerlochaushalsungen
dargestellt, die nach dem Vorschlag gemäß der Erfindung hergestellt sind.
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Es zeigt Abb. z eine Feuerlochaushalsung mit eingeschweißten, etwa
dreieckförmigen Eckteilen in der Draufsicht, Abb. 2 die Feuerlochaushalsung im Schnitt
längs der Linie II-II in Abb. i, Abb. 3 eine Feuerloohaushalsung, bei der die aus
der Ebene -der Feuerbüchs- bzw. S.tehkesselrückwand herausgehenden Schweißnähte
für jedes Eckteil in zwei parallelen Ebenen. liegen, in der Draufsicht, Abb.4 den
Feuerlochring im Schnitt längs der Linie IV-IV in Abb. 3.
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Zur Herstellung einer Feuerlochaushalsung einer Feuerbuchs- oder Stehkesselrückwand
i gemäß Abb. i und :2 wird in diesen eine mit ihren längeren Seiten parallel zu
den Schmalseiten der Feuerbuchs- bzw. Stehkesselrückwand i liegende rechteckige
oder trapezförmige Ausnehmung 2 angebracht, was beispielsweise durch Stanzen oder
Ausbrennen erfolgen kann. Die Größe und die Form der Ausnehmung 2 hängt von der
Größe und der-Form der Feuerlochaushalsung ab, d. h., wenn eine Feuerlochaushalsung
erforderlich ist, deren freie Ränder in einer parallel zur Feuerbuchs- bzw. Stehkesselrückwand
i verlaufenden Ebene liegen müssen, ist eine rechteckige (Abb.3 und 4) und wenn
die Ebene unter einem Winkel geneigt sein soll, eine trapezförmige Ausnehmung 2
vorzusehen. Von den Ecken der Ausnehmung-2 ausgehend, werden nun etwa mit einer
Neigung von 45' gegen die Langseiten der Ausnehmung parallelwandige Schlitze 3 angebracht,
deren durch gedachte Geraden. 4 verbundene Enden ein Rechteck bilden und gut abgerundet
sind. Die Schlitze 3 reichen nicht ganz -bis - zu dem ein Rechteck mit stark abgerundeten
Ecken bildenden Grundumfang5 derFeuerlochaushalsung. Hierauf werden die zwischen
den Schlitzen 3 stehengebliebenen Blechteile 6 z. B. durch Kümpeln od. dgl. ausgehaJ.st,
so daß ihre freien Enden 7 etwa senkrecht zur Ausgangslage stehen. Dabei haben sich
die Schlitze 3 etwa zu einem im Raum liegenden Dreieck mit zwei nach innen gebogenen
Seiten vergrößert. In diese erweiterten Schlitze 3 werden nun entsprechend räumlich
geformte und den Eckradius der Feuerlochaushalsungen aufweisende, für sich gefertigte
Eckstücke 8 eingeschweißt, so daß nunmehr eine geschlossene lückenlose Feuerlochaushalsung
entsteht. Die Dicke der Eckstücke 8 entspricht dabei mindestens der Dicke des Bleches
des aufnehmenden Teiles.. Vorteilhaft werden hierbei die Eckstücke 8 aus dem bei
der Herstellung der Ausnehmung 2 entstehenden Abfallblech hergestellt. Damit läßt
sich einmal ein sonst ziemlich wertloses Abfallstück verwerten, und dann wird hierbei
infolge des Verschweißens völlig gleichartiger Werkstoffe das mögliche Minimum an
Schweißspannungen erzielt, so daß sich, da zum Verschweißen ausschließlich Stumpfnähte
verwendet werden, ein Glühen des gesamten fertiggestellten Werkstückes erübrigt.
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Die Herstellung der Feuerlochaushalsung nach Abb. 3 und 4 ist grundsätzlich
die gleiche wie die der vorherbeschriebenen Feuerlochaushalsung. Der Unterschied
besteht lediglich darin, daß die von den Ecken der rechteckigen oder trapezförmigen
Ausnehmung 2 ausgehenden. Ausnehmungeng nicht schlitzförmig mit parallel laufenden
Kanten, sondern etwa dreieckförmig ausgebildet werden. Die Kanten der etwa dreieckförmigen
Ausnehmungen g verlaufen von der jeweiligen Ecke der rechteckigen bzw. trapezförmigen
Ausnehmung schwach nach außen gebogen bis zu den Eckradien des Grundumfanges 5 der
Feuerlochaushalsung und von dort entlang .deren Radien. Diese Ausbildung hat den
Vorteil, daß es damit möglich ist, die Eckteile io. so auszubilden, daß deren aus
der Ebene der Feuerbuchs- bzw. Stehkesselrückwand i herauslaufende Verbindungskanten
ii jeweils in zwei parallelen Ebenen a und b liegen und die notwendige Bearbeitung
vor dem Schweißen sowohl an den Eckteilen io als auch an den aufnehmenden Werkstücken
wesentlich erleichtert wird. Im übrigen ist die Rundung der zu dem Grundumfang 5
der Feuerlochaushalsung verlaufenden Kanten der Ausnehmungen g lediglich von dem
AushaIsungsradius 12 der Feuerlochaushalsung abhängig, um den gewünschten Verlauf
der Anschlußkanten i i in zwei parallelen Ebenen a und b zu erzielen. Das Einschweißen
der entsprechend geformten und ebenfalls wieder aus dem gleichen Werkstoff wie die
Feuerbuchs- bzw. Stehkesselrückwand i hergestellten Eckteile io erfolgt wiederum
durch Stumpfnähte, um das mögliche Minimum an Spannungsfreiheit zu erreichen.
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Die Herstellung der Eckteile io bzw. Eckstücke 8 erfolgt durch Pressen,
Biegen od. dgl. der entsprechend
ausgeschnittenen Blechteile. Sie
kann aber auch durch Gesenkschmieden oder durch Gießen in Stahlguß erfolgen. Ihre
Dicke muß jedoch in allen Fällen mindestens etwa der Dicke der aufnehmenden Feuerbüchs-
oder Stehkesselrückwand i entsprechen.
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Sinngemäß läßt sich die Erfindung auch zur Herstellung von anderen
Aushalsungen an Druckbehältern anwenden.