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Verfahren und Maschine zur Herstellung der Drahtbewehrung von Betonrohren
und ähnlichen Körpern Die Erfindting betrifft ein Verfahren und eine Maschine zur
Herstellung der Eisenbewehrung von Betonrohren und ähnlichen Körpern. Man hat bisher
den aus Längsdrähten und um diese schraubenförmig herumgewickelten Querdrähten bestehenden
sogenannten Bewehrungskorb für im Schleuderverfahren oder Rüttelverfahren hergestellte
Betonrohre in der Regel in der Weise angefertigt, daß die Längsbewehrung von Hand
über einen sich drehenden, die Querwindungen aufnehmenden Kern eingebunden wurde.
Ein Nachteil dieses Verfahrens ist, daß der Korb hierbei nicht genügend steif ist
Lind sich in sich selbst bewegen kann, Ferner erfordert die Herstellung der Körper
einen verhältnismäßig großen Zeit- und Arbeitsaufwand und ge-
staltet sich
daher entsprechend teuer. Gem,-iß der Erfindung wird die Arbeitszeit auf etwa den
dritten Teil der bisher erforderlichen Zeit verkürzt und eine große Stabilität und
Starrheit der Bewehrung dadurch sichergestellt, daß die Onerbewehrung, also die
Spiralbewehrung, mit der Längsbewehrung in fortlaufendem Arbeitsgang durch Schweißung
verbunden wird. Die Längsbewehrung wird zu diesem Zwecke in eine umlaufende Maschine
eingebracht; die Spiralbewehrung wird dann selbsttätig aufgewunden und gleichzeitig
mit der Längsbewehrung verschweißt, wobei letztere nach jedem Schweißvorgang im
Arlyeitstakte der Maschine um ein dem gewünschten Steigungswinkel der Ouerdrähte
entsprechendes Maß in ihrer Längsrichiung verschoben wird. Sämtliche Arbeitsvorrgänge
werden erfindungsgemäß von einer
Stelle aus elektrohydraulisch oder
eleltropneuinatisch gesteuert.
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Sollen -i#"luff enrohre hergestellt werden, so können die Längsbewebrungsstäbe
von vornherein in die der Muffe entsprechende Form gebogen und nach Fertigstellung
des zylindrischen Korbteiles die Muffent-eile von Hand mit Draht umwickelt und mit
diesem verschweißt werden. Man kann aber auch die Muffenbewehrung unabhängig von
dem zylindrischen Korbteil gesondert herstellen und an letzter nach dessen Fertigstellung
ansetzen oder auch schließlich die Muffenbewehrung gleichzeitig mit dem zylindrischen
Korb in die Maschine einsetzen und mit Hilfe von Elektroden zusammenschweißen. Auch
ist es möglich, an der Maschine eine Vorrichtung anzubringen, mittels welcher die
Muffe in einem Arbeitsgang mit dem zylindrischen Korbteil hergestellt werden kann.
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Eine zur Ausführung dieses Verfahrens dienende Maschine besteht erfindungsgemäß
aus drei durch eine gemeinsame Welle verbundenen Scheiben, die nahe ihrem Umfange
in gleichmäßigen Abständen Rohre zur Aufnahme der Längsbe-,vehrungsstäbe tragen
und absatzweise in Umlauf gesetzt werden, aus einer gleichfalls drehbaren, axial
verschieblichen Scheibe, an welcher die Längsbewehrunggsstäbe mit einem Ende befestigt
-,verden, sowie aus einer ortsfest gelagerten, elektrischen Schweiß-. -,orrichtung,
welcher bewegliche Schweißelektroden 2ugeordnet sind, die an einer der umlaufenden
Tragscheiben für die die Längsbewehrung aufnehmenden Rohre befestigt sind. Die längs
bewegliche Scheibe ist auf einem Fahrgestell gelagert, dessen Bewegung in Abhängigkeit
von der Bewegung der umlaufenden Scheiben, beispielsweise über eine Spindel mit
Mutter, gesteuert wird. Alle mechanisch betriebenen Teile der Maschine werden pnenmatisch
oder hydraulisch, vorzugsweise durch Magnetventile betätigt.
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Weitere Einzelheiten ein-er Maschine nach der Erfindung sind in den
Ansprüchen gekennzeichnet .ind an Hand der Zeichnung kurz beschrieben. welche in
rein schematischer Form ein Ausführungsbeispiel einer selbsttätigen Punktschweißmaschine
zur Herstellung der Bewehrungskörper für Schleuderbetonrohre zeigt.
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Fig. i ist eine Längsansicht, Fig. 2 eine dazu senkrechte Ansicht
in Richtung II-II der Fig. i, Fig. 3 eine Teilansicht der Arretiervorrichtung,
Fig. 4 eine schematische Darstellung des Vorschubantriebes; Fig. 5 erläutert
eine Möglichkeit der Herstellung von Muffenrohren; Fig. 6 zeigt eine Vorrichtung,
mittels welcher die Muffenbewehrung im gleichen Arbeitsgang m.'t dem zylindrischen
Korb hergestellt werden kann; Fig. 7 ist eineTeilansicht nach der Linie VII-VII
in Fig. 6.
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Auf einer Hohlwelle i sitzen in geeigneten Ab-
ständen drei
kreisförtnige Scheiben 2, an deren 'Umfang in der für die Bewehrung vorgeschen,-ii
Zahl von Längsstäben Rohre 3 ein-gesetzt sind, die dem gewünschten Durchmesser
des Korbes entsprechend am Scheibenumfang verstellt werden können. Die drei Scheiben
stütz-en sich gegen am Maschinengestell gelagerte Tragrollen 4 ab und
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können auf diesen rotieren. Sie -,verden zu diesem Zweck von einem Ende
der Maschine aus über die Welle i in Umlauf gesetzt, die ihren Antrieb über einen
in einem hydraulischen oder pneumatischen Zylinder 5 verschiebbaren Kolben
6 und Zahnstangentrieb 7 mit Freilauf 8 erhält.
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Die auf die erforderliche Länge zugeschnittenen Längsstäbe
9 der Bewehrung werden in die Rohre 3
eingeführt und mit
je einem Ende durch Haltestücke i i mit der Scheibe i o verbunden, die drehbar
an einem auf den Längsträgern 12 verschiebbaren Laufwagen 13 gelagert ist.
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Die in Fig. i rechts dargestellte äußere Scheibe trägt längs ihres
Umfanges angeordnete, in der Durchmesserrichtung einstellbare Kupferelektroden 14,
die als Gegenpole zu einer am feststehenden Rahmen 15 befestigten, mit Preßluft
betätigten Elektrode 16 dienen.
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Der von einer Rolle ablaufende, zur Querbewehrung dienen#de Draht
17 wird bei Beginn des Arbeitsvorganges zunächst der ersten dieser Elektroden 7ugeführt
und an dieser Stelle durch Einzelpunktung mit dem Längsbewehrungsstab
9 verschweißt. Während dieses Vorganges wird der Korb in seiner Arbeitslage
durch eine Arretiervorrichtung festgehalten, die aus einem Arretierstift
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besteht, der unter Federwirkung in eines der nahe dem Umfange einer der
Scheiben 2 entsprechend der Teilung der Rohre 3 angebrachten Löcherig einschnappt.
Dieser Arretierstift ist an einem Hebel:2o angelenkt, der seinerseits durch einen
in einem Zylinder2i beweglichen, pneurnatisch oder hydraulisch gesteuerten Kolben
22 in dem SinnL betätigt wird, daß er nach Fertigstellung der Punktschweißung den
Arretierstift zurückführt und dadurch die Scheibe:2 freigibt, so daß sie durch den
Vorschubantrieb bis zum nächsten Festhaltepunkt verdreht werden kann, der zugleich
der Arre tierungs- und SchweißpunIkt für den nächsten Längsstab () mit dem einlaufenden
Draht 17 ist. Während des Vorschubes werden zugleich die in den Rohren
3 gleitenden Längsstäbe durch den 1 1, aufwagen T 3 ui n eine
Teillänge entsprechend der gewünschten Steigung der Drahtwindungen vorgeschoben.
Der Laufwagen 13 wird zu diesem Zweck von der Welle i aus über einen K ettentriel)
2,3, 24, 2 r, und die Vorschubspindel 26 mit der am Laufwagen
befestigten Mutter 27 um ein entsprechendes Maß in Richtung des Pfeiles
A bewegt. Durch Wahl eines geeigneten 'CU.rsetzungsverhält-. nisses des Kettentriehs
23 bis 25 läßt sich die Steigung der Schraubengänge des Korbes genau
festlegen. Ist beispielsweise eine Steigung der Drahtspiralen von 70 mm gewählt
und beträgt die Steigung der Spindel 26 14 mm, 'so ist das Verhältnis der 'Umdrehungszahlen
von Spindel und Drahtspirale 5 : i, d. h. wenn sich die Scheibe einmal
gedreht hat, hat sich die Spindel fünfmal gedreht und dadurch den Laufwagen 13 entsprechend
der
gewünschten Steigung uni 7o nim vorwärts bewegt.
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Der Hub des Vorschubtricbes kann entsprechend dem jeweils gewünschten
Segmentwinkel mit Hilfe einer Spindel 28 gleichfalls genau eingestellt werden.
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iNach Fertigstellung einer gewünschten Korblänge wird die zweiteilige
Mutter 27 geöffnet; danach kann der Wagen 13 frei beweglich vorgezogen und
der Korb nach Lösung der Haltestücke i i aus der Maschine genommen werden.
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Fig. 3 zeigt in einer zur Ebene der Fig. i senklechten Teilansicht
einen entsprechend der Muffenform gebogenen Längsbewehrungsdraht 9, der zwischen
zwei mit der Laufwagenscheibe io verbundenen Winkeleisen ii und ja eingespannt ist.
Das Winkeleisen i i ist mit der Scheibe io längs beweglich verschraubt, das Gegenstück
ja Mit Hilfe von zwei Schrauben 31 oder einem Schnellspannverschluß horizontal
beweglich init dem Winkeleisen i i verbunden, so daß durch Anzug der Schrauben der
Draht 9 festgeklemmt und mitgenommen wird.
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Nach Fertigstellung des Bewehrungskorbes wird dieser aus derMaschine
genommen und der vordere Muffenteil von Hand mit zwei bis drei Lagen Draht umwickelt
und ebenfalls von Hand elektrisch festgeschweißt oder mit einer Handelektrodenpunktzange
festgepunktet.
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Soll dieMuffe unabhängig von dem zylindrischen Korbteil hergestellt
werden, so kann dies sinngemäß in gleicher Weise geschehen, wie die Herstellting
des Korbes, worauf die getrennt voneinander hergestellten Teile aneinander angesetzt
werden.
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Die Herstellung von Muffenrohren in einem Arbeitsgang ist nachstehend
an Hand der Fig. 6
und 7 beschrieben.
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Die Scheibe des Laufwagens 13 wird ebenfalls als Elektrodenscheibe
ausgebildet und mit besonders ausgebildeten Elektroden 14a (vertikal einstellbar)
versehen. Am Gestell des Laufwageno ist der Elektrodenpunkter 16a vertikal verstellbar
befestigt. Die Zuführung des Schweißstromes erfolgt genau wie bei der Scheibe 2
durch einen pneumatisch oder hvdraulisch betätigten Kontaktgeber K.
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,Da die Wahl der SpiraIsteigung S, auf der Muffe (der Draht
9 wird entsprechend dem verlangten Muffenprofil vorher von Hand gebogen und
in die Maschine eingelegt) kleiner gewählt wird wie beim zylindrischen Korbteil,
ist bei gleicher Spindelsteigung ein kleineres Räderverhältnis Z4/Z. erforderlich.
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Auf der verlängerten Spindelwelle 26 sitzen die beiden Kettenritzel
Z2 und Z, lose laufend, während die längs verschiebbare mit der Spindelwelle
verkeilte Klauenkupplung 2,6a einmal die Einschaltung der Übersetzung Zi und Z2
und das andere Mal die Übersetzung Z4/Z. ermöglicht.
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Soll also beispielsweise eine kleinere Steigung Si geschaltet werden,
wie dies für die Muffenform erwünscht ist, so schaltet man die Übersetzung Z4/Z3
ein-Die Maschine läuft automatisch weiter und punktet die Länge des Muff enteiles
ab, wobei nur der Punkter 16a arbeitet und Punkter 16 ausgeschaltet ist. Nach Abpunktung
der Mtiffe werden die Schnellverschlüsse für die Strom- und Druckmittelzuführung
züm Punkter 16a und Kontakt-/Z, geberKvonHandgelöstunddieÜbersetzungZ1,
2
sowie Punkter16 und KontaktgeberK1 eingeschaltet.
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Die Weiterpunktung des zylindrischen Teils erfolgt dann in der bekannten
Ärt.
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Durch die vorerwähnte Anordnung wird erreicht, daß der Korb komPlett
mit Muffenteil die Maschine verläßt und keinerlei Nacharbeit mehr notwendig wird.
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Sämtliche Arbeitsgänge werden von einer Stelle aus automatisch auf
elektropneumatischem Wege im Arbeitstakte der Maschine gesteuert.