DE9005690U1

DE9005690U1 - Automatische Gießereivorrichtung

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Publication number: DE9005690U1
Application number: DE9005690U
Authority: DE
Original assignee: Dansk Industri Syndikat AS
Current assignee: Dansk Industri Syndikat AS
Priority date: 1989-05-19
Filing date: 1990-05-18
Publication date: 1990-09-06
Anticipated expiration: 2000-05-19
Also published as: DE4016110A1; DK245489A; JPH074659B2; JPH0377767A; RU2033896C1; US5054538A; DK245489D0; DE4016110C2

Description

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Die Erfindung betrifft eine automatische Gießereivorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Bei einer derartigen Vorrichtung ist es sehr wichtig, daß das gebrauchte Formmaterial, das in einer Gußteil-Ent f :riss, ration freigesetzt und zu der Formfertigungs- und Formvorbereitungsstation zurückgeführt wurde, die richtige Feuchtigkeit und möglicherweise den korrekten Gehalt an Bindern und anderen Zusätzen besitzt, im Hinblick auf die Eignung der aus die?*.■. ■ Material in der Form? ^rstellr^.g vorbereiteten Formen, und im Hinblick auf die Eignung tür ußteile insgesamt.

Wie bekar.: :, kommt es teilweise·, d.arau· an, daß den Formquerschnitten die erforderliche Festicre t verliehen wird, um das Eingießen der Metallschmelze auszuhalten, und dabei ist der richtige Wasser- und Bindergehalt wesentlich, und teilweise kommt es auch auf die Zusätze zum Formsand an, durch die erwünschte Oberflächeneigenschaften der fertiggestellten Gunl^iIe hervorgerufen werden, wenn diese Flächen des Formhohlraums mit der eingegossenen Metallschmelze in Berührung kommen, und es wird dadurch auch die Entnahme der Gußteile aus der Form beeinflußt. Es ist auch sehr wichtig, daß bei der Entformungsstation noch genügend Feuchtigkeit vorhanden ist, um die Staubbildung beim Entformen zu unterdrücken, wobei ja normalerweise die Formteile zerschlagen werden.

Der Zweck der Wasserdosierungs in der Entformungsstation besteht deshalb darin, den für diesen Zweck erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt sicherzustellen. Gleichzeitig muß jedoch gesichert werden, daß nicht zu viel Feuchtigkeit beim Entformen hinzugefügt-wird, da das zur Formherstellung und -Formbereitung zurückgeführte Material für neue Formen sonst zu feucht sein könnte, so daß die Formteile nicht ausreichend fest sind.

; Aus verschiedenen Gründen kommt es während des Betriebs

einer solchen Systems vor, daß einige Formen nicht zum Gießen verwendet werden. Das kann deshalb der Fall sein, weil die Formen fehlerhaft sind, oder der Gießvorgang muß gerade bei den Formen umgestellt werden, die dann in der Übergangszone zwischen zwei aufeinanderfolgenden Förderstrecken zwi- |- sehen der Gießstation und der Entfonaungsstation liegen, Inv folgedessen kann der Feuchtigkeitsgehalt in den nicht zum Guß verwendeten Formen beträchtlich höher als in der. anderen Formen sein, bei denen die Hitze der Metallschmelze einen beträchtlichen Teil der enthaltenen Feuchtigkeit verdampfen läßt.

In dieser Hinsicht ist es Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Anlage der eingangs genannten Gattung zu schaffen, bei der der Feuchtigkeitsgehalt und ggf. auch der Gehalt an Zusätzen verschiedener Art automatisch in den Grenzen gehalten wird, die eine Herstellung von Formen mit optimaler Festigkeit und optimalen Eigenschaften der angesprochenen Art erlaubt.

Erfindungsgemäß wird dieses Ziel erreicht mit einer Anlage, die sich auszeichnet durch ein der Form-Herstell- und -Vorbereitungsstation und/oder der Gießstation zugeordnetes Parameteraufzeichnungsgerät und ein damit verbundenes Steuergerät, das mit dar Wasserdosiereinheit verbunden ist und ggf. durch mit den Dosierungsgeräten für neues Formmaterial, Binder und/oder andere Zusätze verbunden.; Steuergeräte.

Dabei ist das Parameteraufzeichnungsmittel so ausgelegt, daß es die Parameter bezüglich jeder einzelnen Form aufzeichnet, die von Bedeutung sind für den Feuchtigkeitsgrad, ggf. für die Hinzufügung von neuem Formmaterial, von Binder und/oder anderen Zusätzen für das an der Entformstelle abgetrennte Formmaterial, und die so aufgezeichneten Parameter zu den

Steuermitteln überträgt und die Steuermittel sind ausgelegt, an dem oder nahe dem Zeitpunkt, an dem die betroffene Form in der Entformstation (41) ankommt, die Wasserdosierung je nach den erwähnten Parametern für den Feuchtigkeitsgrad zu steuern.

Diese Anordnung ermöglicht es dem System, Informationen zu sammein, um zu bezeichnen, bei Weichet der durchlaufenden Formen ein Wasserverbrauch stattgefunden hat oder ein Verbrauch von Zusätzen, und die Anlage benutzt diese Information, um die Dosierung von Wasser und möglicherweise der anderen erwähnten Zusätze zu steuern. Dabei sind die einzelnen Geräte so ausgelegt, daß sie an dem odsr nahe dem Zeitpunkt, wenn das an der Entformstelle für die betroffene Form erzeugte Formmaterial in die Behandlungsstation bewegt wird, mindestens eine der erwähnten Dosiereinheiten in Abhängigkeit von den genannten Parametern steuert zum Zusetzen von neuem Formmaterial, Binder und/oder anderen Zusätzen.

Wie in der Figurenbeschreibung noch näher erläutert wird, ist insbesondere das FärämeteräUf zeichriüncjsyerät so ausgelegt, daß es für jede einzelne Form Parameter aufzeichnet, die abgeleitet sind beim Erfassen an oder in Verarbeitugnsrichtung nach der Gießstation bezüglich des festgestellten Gewichts, der Temperatur und/oder anderer Zustände der Form, in Abhängigkeit davon, ob Metallschmelze in die betroffene Form eingegossen wird oder wurde. Dabei werden die Parameter ein Signal von der Gießstation enthalten mit Information, ob Metallschmelze in die betreffende Form eingegossen wurde oder wird.

Das Parameteraufzeichnungsgerät ist auch zum Aufzeichnen von Parametern für jede einzelne Form ausgelegt, welche von außen über ein Dateneingabegrät zugegeben werden, und die aufgezeichneten Parameter in werden Ir.forsationssignalgruppen,-

'..B. in Form von Datenaufzeichnungen übertragen, von denen jede mittels einer internen Verbindungsausrüstung mit der betroffenen Form zugeordnet gehalten ist.

Es ist zu erwähnen, daß es mit der Erfindung möglich ist, eine moderne Datmverarbeitungs-Technologie zu benutzen, die es einerseits sehr erleichtert, die die einzelnen Formen betreffenden Informationen zu speichern bis zu der Zeit, zu der sie gebraucht wird zur Erzeugung eines Steuersignals für die betroffene Dosierung, und andererseits die Auswahl und Nachstellung der verschiedenen Funktionen durch einfache Programmänderungen erzeugt, statt, wie bei den üblichen Anlagen, durch Änderungen in der Verdrahtung, bei den Relais und anderen Schaltungsbestandteilen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert, in der die einzige Figur eine beispielhafte Ausführung einer automatischen Gießereianlage erfindungsgemäßer Art zeigt, wie eine Anlage, die zum Gießen von Eisen oder Eisenlegierungen in Sandformen ausgelegt ist, weiche vor den einzelnen Gießvorgängen hergestellt werden, und dann zur Wiederverwendung des Formsandes zerschlagen und zerstoßen werden.

Die beispielhafte Ausführung einer automatischen Gießereianlage erfindungsgemäßer Art nach der Zeichnung wurde soweit wie möglich in der Darstellung vereinfacht, um das Verständnis der betreffenden Steuervorgänge erfindungsgemäßer Art zu erleichtern.

Der Teil der Anlage, bei dem die tatsächlichen Gieß- und die dazu nötigen HilfsVorgänge stattfinden, ist im unteren Teil der Zeichnung dargestellt, und besteht aus - einer Formstatiön II, in der ein entsprechendes Forsanate-

rial ^T?ie Formsand zu Formteilen geformt wird, die von der Formstation 11 an ihrem in der Zeichnung rechten Ende abgegeben werden,

- einem Kernsetzer 13, mit Hilfe dessen ggf. Kerne in die in der Formstation 11 hergestellten Formen eingesetzt werden, bevor die Formen weitergeliefert werden zu

- einem Formförderer 22, der die Formen von der Formstation 11 befördert durch

- eine Gießstation 21, in der Metallschmelze in grundsätzlicher bekannter Art in die Formen eingegossen wird, dip dann mit ihrem Inhalt an eingegossenem Metall durch den Formförderer 22 weiter bewegt werden zu

- einer Reihe von Verschiebeförderern 31 und 32, bei denen außer der Förderung der Formen in gleicher Richtung eine Seitenverschiebung so stattfinden kann, daß entweder der Förderer 31 oder der Förderer 32 die Fortsetzung des Formförderers 22 bildet, und zwar, um die Ruhezeit der Formen zu verlängern, und damit die Abkühlung während der Zeit der Ankunft der Former an dem Formförderer 22 bis zu ihrer Ablieferung zu verlängern, die erfolgt

- an einer Er>tformungsstation 41, in der die Gußteile von den Formen und ggf. den Kernen getrennt werden, beispielsweise durch Rütteln in einer Trommel, vorzugsweise mit Zugabe von Wasser, um Staub zu binden, weitere Abkühlung zu erreichen und nicht zuletzt einen geeigneten Wassergehalt des Formsandes einzustellen, der von der Entformungsstation abgeführt wird, und dieser Formsand gelangt dann von der Entformungsstation 41 zu

- einei: Sandbehandlungsstation 46, in der der Formsand zur Wiederverwendung in der Formfertigungsstation 21 beispielsweise durch Zugabe von neuem Formsand, Bentonit, Kohlenstoffpulver und/oder anderen Bindemitteln und/oder Zusätzen aufbereitet wird.

wie in der Zeichnung angegeben, werden die fertiggestellten,

abgekühlten und entformten Formteile von der Entformungsstation 41 an deren in der Zeichnung untersten Ende abgenommen. In der Zeichnung ist die Wanderung des Metalls durch die Gießstation 21, den Formförderer 22, den Verschiebeförderer 31 und die Entformstation 41 mit einer Linie angedeutet, die hier Strich-Punkt-Strich verläuft, d.h. mit einem Punkt zwischen den Strichen, während der Kreislauf des Formsandes durch die Formstation 11, den Formförderer 22, den Verschiebeförderer 31, die Ent.formstation 41 und die Sandbehandlungsstation 46 durch eine Strich-Punkt-Punkt-Linie, d.h. mit zwei Punkten zwischen den Strichen, angedeutet ist.

Außer den bereits erwähnten Stationen kann die Anlage noch eine Sortierstation 47 enthalten, hier als eine "Fußbodenöffnung" am Zulieferende des Verschiebeförderers 31 dargestellt, wenn dieser sich in der gestrichelt gezeichneten Stellung 31' befindet. Die Sortierstation 47 kann zum Aussortieren von Formen mit oder ohne Gußmetall in ihrem Inneren benutzt werden, die aus irgendeinem Grund nicht zu der Ausformstation 41 gelangen sollen.

Zusätzlich umfaßt die gezeigte Anlage Dosierungseinheitei: für Wasser, neuen Formsand, Binder usw. in Form

- einer Wasserdosierungseinheit 42, die ausgelegt ist zur Zuführung von Wasser durch ein Wasserdosierungsrohr 4241 zu der Entformstation 41 (wie sich aus der Zeichnung ergibt, sind die Bezugszeichen für die Rohre oder Leitungen zwischen verschiedenen Einheiten so festgelegt, daß die ersten beiden Ziffern identisch mit dem Bezugszeichen der Einheit sind, von der die jeweils zutreffende Funktion oder Strömung herkommt, während die letzten beiden Ziffern den Bezugszeichen der Einheit entsprechen, die den jeweiligen Strom oder die jeweilige Funktion erhält),

- eine Neusanddosierungseinheit 43, die zum Zuführen von frischem Formsand durch ein Neusandrohr 4346 zu der Sandbe-

handlungseinheit 46 dient,

- eine Binderdosierungseinheit 44, die zum Zuführen von
Binder durch ein Binderrohr 4446 zur Sandbehandlungseinheit 46 dient, und

- eine Zusatzdosierungseinheit 45, ausgelegt zur Zuführung
von weiteren Zusätzen durch ein Zusatzrohr 4546 zur Sandbehandlungsstation 46,

wobei alle Dosierungseinheiten 42-45 zur Steuerung durch
eine Steuereinheit 53 ausgelegt sind, die wiederum die Funktionen der einzelnen Dosierungseinheiten über jeweilige Steuerdrähte 5342 bis 4345 steuert, wie nachfolgend erklärt
wird.

Die Ausrüstung, mit der die automatischen Kontrollfunktionen erfindungsgemäßer Art ausgeführt werden, enthält außer Fühlern oder Sensoren, Steusrwandlera usw., die hier nicht dargestellt sind, in den verschiedenen Stationen oder Einheiten

- eine Parameter-AufZeichnungseinheit 51,
-· eine Rechnereinheit 52,

- die bereits erwähnte Steuereinheit 53,

- eine Dateneingabeeinheit 54, und

- eine Datenanzeigeeinheit 55.

Die Einheiten 51 bis 55 können in einer an sich prinzipiell bekannten Weise als ein Computer mit Tastenfeld, Monitor
usw. verwirklicht sein, bei dem die verschiedenen, hier beschriebenen Funktionen mehr oder weniger in der Hardware integriert sind, oder sie können in anderer Weise als eben beschrieben unterteilt sein, ohne daß sich dadurch irgendeine Änderung der Gesamtfunktion ergibt.

Die Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 kann Eingangsdaten als Signale von

- der Formstation 11 durch eine Parameterleitung 1151,

- den Kernsetzer 13 durch eine Parameterleitung 1351,

- der Gießstation 21 durch eine Parameterleitung 2151 und -

- der Eingangsdateneinheit 54 durch eine Eingangsdatenleitung 5451 erhalten.

Zusätzlich ist die Parameter-Aufzeichnungseinheit 5i einse'czbar, Signale in Fons von Ausgangsdaten an die Rechnet einheit 52 abzugeben.

Die Re^. ."isreinhait 5~ ist, wie bereits angedeutet, ausgelegt,

- Eingangsdatensignale von uer Parameter-Aufzeichnungseinheit 51 &igr;&agr; arhalten,

- Ausgangsdaten in Form von Vielfach-Steuersignalen an die Steuereinheit 53 auszugeben, und

- entsprechende, für die Betriebsperson bestimmte Daten über eine Datenleitung 5255 zur Datenanzeigeeinheit 55 auszugeben.

Die Steuereinheit 53 ist dazu ausgelegt,

- in der erwähnten Weise Mehrfachsteuersignale von der Rechnereinheit 52 zu erhalten, und

- Steuersignale in folgender Weise auszugeben:

- durch eine Steuerleitung 5321 zur Gießstation 21,

- über eine oder mehrere Steuerleitungen 5331, 5332 und ggf. 5331' zu den Verschiebeförderern 31 und 32,

- über eine Steuerleitung 5347 zur Sortierstation 4/,

- durch die Steuerleitung 5342 zur Wasserdosiereinheit 42,

- durch die Steuerleitung 5343 zu der Neusanddosierungseinheit 43,

- durch die Steuerleitung 5344 zu der Binderdosierungseinheit 44, und

- durch die Steuerleitung 5345 zu der Zusatzdosierungseinheit 45.

Die Anlage kann selbstverständlich eine Anzahl von Leitungen enthalten zur Sammlung oder Weiterleitung von Parametern und dazu auch noch Leitungen oder Drähte (nicht dargestellt), die sich auf andere Funktionen als die durch die vorliegende Erfindung behandelten beziehen.

Um ein optimales Gießen in der Gießstaticu 21 zu erreichen, ist es notwendig, daß die 2um Steuern dieser S-ation benutzten Signale mindestens Daten enthaltet, die über folgendeinformieren:

- d;ls Art der Form, d^^ ^er^-e von de-; Formstation 11 kommt,

- die ausgeführt«= Funktion -~ Kernsetizers 13, d.h. ob er die e- *orderli-heri Kerne in die b&'.roffene Form eingesetzt hat,

- ob di?. Form die erforderliche Gießfestigkeit besitzt, und

- ob die Fora au=Ji in anderer Hinsicht als der der Festigkeit zum EingieP^n geeignet und bereit ist.

-3:?.*"tels (nicht dargestellter) Sensoren in der Formstation 11 und dem Kernsetzer 13 werden Signale erzeugt, die den erwähnten Daten entsprechen, und diese Signale werden über die Parameterleitungen 1151 bzw. 1351 zur Parameteraufzeichnungseinheit 51 übertragen. Die sich auf eine bestimmte Form beziehenden Daten werden in einer Datenaufzeichnung gesammelt, die über entsprechende Schaltungen und/oder Programme in den Einheiten 51, 52 und ggf. 53 dazu gebracht wird, den einzelnen Formen auf ihrem Weg durch die Anlage von der Formstation 11 bis zur Entformstation 51 zu "folgen".

Die genannten Daten, die in der Parameteraufzeichnungsstation 51 angelangt sind, werden zu der Rechnereinheit 52 weitergegeben, in der sie zu Mehrfachsteuersignalen der erwähnten Art gewandelt werden, die wiederum zur Steuereinheit 53 übertragen werden; diese steuern dann aufgrund der Teildaten, die sich auf die Steuerung der GieOstation 51, bezie-

&Iacgr;4&Iacgr;

hen, die Funktion dieser Station über die Steuerleitung 5321. Durch diese Steuerung kann beispielsweise

- der Auslaß für Metallschmelze in der Gießstation 21 in eme Lage bewegt werden, die der errechneten Lage des Einlassee (Eingusses) der Form err-^.icht, die sich in dem Moment unter dem Auslaß befindet,

- den Metallschr^lzenauslaß in der Gießstation 21 sperren, falls die betroffenen Daten Information enthalten, daß ein erforderlicher Kern nicht eingelegt wurde, daB c!'e Form nicht die erforderliche Festigkeit besitzt und/oder daß die Form irgendwie unvollständig ist, so daß nicht in die betroffene Form eingegossen wird.

Die Bedienungsperson kann auch dann, wenn eine oder mehrere Formen mit sichtbaren Zeichen als zum Gießen ungeeignet bezeichnet ist, den Metallauslaß in der Gießstation 21 durch Handeingriff bei der Eingabedateneinheit 54 sperren.

Die einzelnen Datenaufzeichnungen, die bei der Herstellung und Vorbereitung der einzelnen Formen in der Formstation und ggf. durch Mitttel im Kernsetzer 13 erzeugt werden, können entsprechend in einem Register vom FIFO-Puffertyp aufgezeichnet werden, bei denen die gesamte Datenschlange jeweils um einen Schritt weiter bewegt wird, wenn eine neue Datenaufzeichnung ankommt, wenn in verschiedenen Stellungen längs der Datenschlange Daten aus- und/oder eingelesen werden von bzw. zu den verschiedenen Stationen oder anderen gesteuerten Einheiten. Auf diese Weise können die verschiedenen Stationen oder andere gesteuerte Einheiten die verschiedenen Daten exakt zu dem Zeitpunkt erhalten, wenn die betroffene Form oder das betroffene Material sich dort befindet oder dort vorbeiläuft.

Bei der Parameteraufzeichnungseinheit können Daten aingelesen werden z.B. über die Eingabedateneinh.iit 54, in welche

Informationen über z.B. die gerade bei der Gießstation 21 benutzte Metall-Legierungscharge eingelesen werden. In diesem Fall können (nicht dargestellte) Mittel vorgesehen sein, jede Form mit einer dieser Information entsprechenden Markierung zu versehen, so daß weiter in der Abfolge der Anlage festgestellt werden kann, von welcher Charge das Gußteil in der betroffenen Form entstanden ist. Die Markierung kann an der Form selbst als sichtbare oder maschinenlesbare Markierung (z.B. in Strichkode) angebracht werden, oder es kann stattdessen oder zusätzlich dazu eine Markierung in der Datenaufzeichnung hergestellt werden, die diese Form betrifft, in Hinblick auf die Verwendung in der Abfolge weiter unten in der Anlage, z.B. zur Benutzung in ier Sortierstation 47 zur Abweisung von Formen mit einem Gießmetall, das von einer Charge hergestellt wurde, die nach dem Ausfall von Laboruntersuchungen als für den Zweck ungeeignet befunden wurde.

Um die Formen, in welche in der Gießstation 21 Metallschmelze eingegossen worden ist, ausreichend abkühlen zu lassen, bevor sie zur Entformstation 41 gelangen, muß eine bestimmte Zeit verstreichen. Die Geschwindigkeit, mit der die Formen zu, durch und von der Gießstation befördert werden, ist jedoch so hoch, daß bei einer Weiterförderung dieser Formen geradenwegs zur Ausformstation 41 eine Förderlänge erforderlich wäre, die nur schwierig oder unmöglich in einer bestehenden Gießereihalle aufgebaut werden könnte. Um die Gesamtlänge der Anlage zu verringern, wurde deshalb der Förderabstand von der Gießstation 21 zur Ausformstation 41 aufgeteilt in verschiedene (in der gezeigten Anlage 2) nebeneinander gelegene Verschiebeförderer 31 und 32, die so angeordnet sind, daß dann, wenn der mit dem Formförderer 22 ausgerichtete Förderer gefüllt ist, dieser durch den anderen Förderer ersetzt und gleichzeitig angehalten wird, während der andere Förderer gestartet wird. Auf diese Weise haben die auf dem -weggeschobenen" Verschiebeförderer stehenden Formen genü-

gend Zeit zum Abkühlen, während neue Formen dem anderen nun mit dem Formförderer 42 ausgerichteten Förderer zugeführt werden. Wenn der andere Förderer aufgefüllt ist (oder ggf. schon früher) werden die beiden Förderer 31 und 32 wieder verschoben, so daß die abgekühlten Formen an dem ersterwähnten Förderer zur Ausformstation übertragen werden, und neue heiße Formen von dem Formförderband wieder auf diesen Förderer gelangen.

Bisher wurde dieses Verschieben zwischen den verschiedenen Verschiebeförderern von Hand oder halbautomatisch gesteuert, wodurch bei der praktischen Ausführung der Gießvorgang bei einer Anzahl von Formen ausgesetzt werden muß, die sich zum Zeitpunkt der Verschiebung in der Nähe der Übergangsstelle zwischen dem Formförderer 22 und dem jeweils ausgerichteten Verschiebeförderer 31 bzw. 32 befanden, und dadurch wurde offensichtlich nicht nur ein beträchtlicher Verschleiß von Formsand, sondern auch von wertvoller Produktionszeit hervorgerufen. Dieses Problem wurde durch die Rechnereinheit 52 überwunden, die mit Hilfe von Daten, die sich auf die summierte Abmessung der Formen in Laufrichtung belögen, einen entsprechenden Zeitpunkt festsetzt zur Einleitung der Bewegung der Schiebeförderer 31 und 32, bei dem keine Formsn an der Übergangsstelle selbst vorhanden sind. Die dafür notwendige Steuerung findet in der Steuereinheit 53 und über die Steuerleitungen 5331 und 5332 zu den Verschiebeförderern bzw. 32 statt.

Aus verschiedenen Gründen kann es wünschenswert sein, einen bestimmten Zwischenraum zwischen der Form zu schaffen, die am Abgabeende des Formförderers 22 steht und der Form, die am Eingabeende des jeweils vorhandenen Verschiebeförderers 31 oder 32 steht, bevor die seitliche Verschiebung der Förderer eingeleitet wird. Besonders dann, wenn die einzelnen in der Fornstation 11 erzeugten Fennen keine unabhängigen For-

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men sir»d, sondern jeweils eine rückwärts gewendete Formhälfte umfassen, die an eine vorwärts gewendete Formhälfte am nächsten Formblock zur Bildung des Formhohlraums angepaßt ist, so ist es in vielen Fällen sehr nötig, den bereits erwähnten Zwischenraum zu schaffen. In solchen Fällen besteht eine entsprechende Steuerfunktion darin, den Kerneinleger 13 das Einlegen von einigen Kernen auslassen zu lassen und die Gießstation dazu zu brinyen, uää Eingießen in die Formhohlräume zu unterbrechen, die auf diese Weise zum Eingießen ungeeignet sind. Alles dies ist ggf. durch Daten-Eingabe und -Ausgabe von bzw. zu den Datenaufzeichnungen entsprechend den betroffenen Formen möglich, wenn diese in der Datenschlange entsprechend der betroffenen Station angeordnet sind, bzw. in der Übergangszone zwischen dem Formförderer 22 und dem Verschiebeförderer 31 bzw. 32.

Wie bereits angeführt, ist die Wasserdosiereinheit 42 zur Steuerung durch die Steuereinheit 53 ausgelegt, um das entsprechende Wasservolumen zu irgendeinem Zeitpunkt zur Ausformstation 41 zu leiten und sicherzustellen, daß der die Ausformstation 41 verlassende Formsand Lm übergang zur Sa.idbehandlungsstation 46 und von da zurück zur Formstation 11 den richtigen Wassergehalt hat. Die Wichtigkeit dieser Tatsache ist dem Fachmann auf diesem Gebiet bekannt. Wie oben erwähnt, sind zusätzlich die Dosiereinheiten 43 bis 45 so ausgelegt, daß sie durch die Steuereinheit 53 gesteuert werden zum Zuführen von frischem Formsand, von Binder bzw. von Zusätzen zur Sandbehandlungsstation 46, in der die nun hinzugefügten Bestandteile mit dem "alten" Formsand gemischt werden, und die Gesamtmenge wird dann zur Formstation 11 zur Wiederverwendung bei der Herstellung neuer Formen zurückgeführt.

Die neuen, in der Formstation 11 hergestellten Formen werden deshalb zusätzlich zum originalen Formsand eine bestimmte

Menge Wasser und bestimmte Anteile von neuem Formsand, Binder bzw. Zusätzen enthalten, die insgesamt notwendig sind, teilweise um verbrauchten Formsand zu ersetzen, teilweise die Formen ausreichend fest zu machen und teilweise den Vor gr.ng zu beeinflussen, bei dem die Metallschmelze die wände des Formhohlraums berührt, z.B. um die Oberfläche von Gießteilen zu beeinflussen oder ein gutes Formtrennen oder — iösfjh Z'ü 1&idigr;

Die durch die eingegossene Metallschmelze der Form übertragene Wärme wird, selbstverständlich eine bestimmte Wassermenge verdampfen lassen, während diese Verdampfung nicht stattfindet, wenn aus irgendeinem Grund, sei er nun genannt oder noch nicht, kein Metalleingießen in den betroffenen Formhohlraum erfolgt.

Um sicherzustellen, daß die an der Ausformeinheit 41 zudosierte Wassermenge jederzeit so genau wie —.öglich dem aktue¹ len Bedürfnis entspricht, sendet die Gießstation 21 deswegen Information durch die Parameterleitung 2151

- erstens, üb die betroffene Form mit Metallschmelze versehen wurde, und

- zweitens, wie das Gewicht der Form, das Gewicht oder die Temperatur des eingegossenen Metalls usw. sind.

Diese Information wird dann, in gleicher We:. ^ &ldquor;ie bereits beschrieben, in die der betroffenen Form zugeordneten Datenaufzeichnung aufgenommen, und bei Ankunft an dem Ort der "Schlange", der der Ausformstation 41 entspricht, die Wasserdosiereinheit 42 entsprechend instruieren. Auch dieser Steuervorgang kann selbstverständlich durch Eingabe entsprechender Daten über die Dateneingabeeinheit 54 beeinflußt werden.

Die Steuerung der Dosiereinheiten 43 bis 45 kann in gleicher Wsiss stattfinden und in de™ Ausmaß,- in dem es möglich ist.

die wichtigen Pareuneter zu verschiedenen Dosierungen erfassen. Sofern das Erfassen solcher Parameter unmöglich ist, muß die Steuerung empirisch ausgeführt werden, z.B. durch Anfertigen von Laboruntersuchungen von Formsandproben an irgendeiner Stelle im Sandkreislauf, welche als Grundlagen für Steuerdaten dienen, die wieder in die Eingangsdateneinheit 54 eingegeben werden. Es ist jedoch offensichtlich, daß insbesondere die Dosierung von Binder (Dosierungseinheit 44) und Zusätzen (Dosierungseinheit 45) für jede Form von der verwendeten Menge von Formsand abhängt, so daß die relevanten Daten von der Formstation 11 entsprechend beim Steuern dieser Dosierungen verwendet werden können.

I. Geräte und Umläufe:

10 Sandumlauf

11 Formherstellung

13 Kerneinleger

14 Gußmetallfluß

21	Gießeinrichtung
22	Formförderer
31	Verschiebeförderar
31"	il
32	Il
41	Abkühle^., Ausformen
42	Wasser Dosierung
43	Frischsand- "
44	Binder- "
45	Zusätze- "
46	Gdßteil-Entr!.=»hnie
47 -	Abfall-Abwurf f. Metall
51	Parameter-AufZeichnung
52	Rechner
53	Steuerung
54	Daten-Eingabe (Tastenfeld)
55	knzeige (Bildschirm)

II. Meldeleitunqen:

1151 Formherstellung zu Parameter-Aufzeichnung 1351 Kerneinleger " " 2151 Gießeinrichtung " 5451 Dateneingabe " "

III.Steuerleitunqen:

5255	Rechner zu	Anzeige (Bildschirm)
5321	Steuerung	zu Gießeinrichtung
5331	If '	" Verschiebeförderer
5342	Il	" Wasserdosierung
5343	Il	" Frischsanddosierung
5344	M	" Binderdosierung
5345	It	" Zusätze-Dosierung
IV.	Dosierrohre

(auch 5331' u. 5332]

4241 Wasser zur Ausformstation

4346 Frischsand zur Sandbehandlung

4446 Binder '" "

4546 Zusätze

Claims

Schutzansp ruche

Automatische Gießereivorrichtung des Typs, aer enthält:

a) einen oder mehrere Förderer (22; 31, 32) zum Fördern von bei des c'ebvorge g benutzten Rohmaterialien, Forcen und Kernen unc ier durch den Vorgang erzeugten Gußteile zwischen unu -, on

b) fi.^er Anzahl von Arbeitsstatimen mit mindestens bl) einer Form-Herstell- und - V-zjere tungsstation (11), und

b2) einer Gießstation (21), in der Metallschmelze in die von der For; -Herstell- und -Vorbereitungsstation (11) ankommenden Formen eingegossen wird,

o3) einer Entformstation (41), in der die Gußteile von den Formen getrennt werden, ggf. unter Abkühlung, wobei diese Station (41) verbunden ist mit Wasserdosierungseinheiten (42), um die erforderliche Feuchtigkeit bei in der Entformstation erzeugtem Formmaterial aufrechtzuerhalten, und das Material zu der Formerzeugungs- und -Vorbereitungsstation 811) zurückgeführt wird, ggf. über

b4) eine Behandlungsstation (46), die ausgelegt ist, das von der Entformstation (41) ankommende Formmaterial zu behandeln, und die mit Dosiereinheiten für neues Formmaterial (43), Binder (44) und/oder andere Zusätze (45) verbunden ist,

gekennzeichnet durch

c) ein der Form-Herstell- und -Vorbereitungsstation (11) und/oder der Gießstation (21) zugeordnetes Parameteraufzeichnungsgerät (51) und

d) ein damit verbundenes Steuergerät (53), das mit der Wasserdosiereiniieit (42) verbunden ist, und ggf.

e) durch mit den Dosierungsgeräten für neues Formmaterial (43), Binder (44) und/oder anderen Zusätzen (45) verbundene Steuergeräte (:,).
2. Gießereivorriuhtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Parameteraufzeichnungsgerät (51) mittels einer internen Verbindungsvorrichtung (52) mit Steuergeräten (53) verbunden ist.