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Verfahren und Vorrichtung zum Formen von Gegenständen aus thermoplastischen
und optisch voneinander unterscheidbaren Kunststoffen
Die Erfindung betrifft ein
Verfahren undt eine Vorrichtung, um Gegenstände, wie künstliche Zähne, Schmuckstücke,
Uhrenanhänger, Knöpfe, Flaschenkapseln, Tischgeschirr usw., aus wenigstens zwei
optisch voneinander unterscheidbaren und thermoplastischen Kunststoffen zu formen.
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Es sind verschiedene Verfahren und Vorrichtungen zur Formgebung für
thermoplastische Kunststoffe bekannt. So können beispielsweise dtie zu Gegenständen
mit bestimmter Zweckform zu verarbeitenden Massen als Pulver in Formnester eingefüllt
und durch Druck und Wärme ausgeformt und verfestilgt werden. Ebenso ist es bekannt,
die thermoplastischen Kunststoffe durch Ziehpressung und durch Spritzen zu formen.
Alle diese bekannten Verfahren liefern homogene Erzeugnisse, also ,Gegenstände von
durch die ganze Masse hindurch gleicher Struktiur. Mit /den bekannten Verfahren
und Vorrichtungen ist es aber nicht möglich, Ge-,genstän,de aus thermoplastischen
Kunststoffen herzustellen, bei denen ein genau vorher bestimmter Teil ,des Gegenstandes
ein bestimmtes, andersartiges Aussehen besitzt. Es besteht aber ein Bedürfnis, Gegenstände
aus thermoplastischen Kunststoffen
herzustellen, die an ganz bestimmten
Stellen wenigstens zwei voneinander optisch unters cheidb are Eigenschaften und
gegebenenfalls auch eine andersartige Struktur aufweisen. E.in solches Bedürfnis
kann bei Gegenständen vorliegen, die irgendwelchen ornamentalen Zwecken idienen,
wie Schmuckstücken, Knöpfen od. dgl., ganz besonders aber auch bei künstlichen Zähnen,
bei denen es gilt, das verschiedenartige Aussehen von Schmelz und Dentin möglichst
naturgetreu nachzuahmen. Eine Eigentümlichkeit des natürlichen Zahnes besteht darin,
daß er zwar an verschiedenen Teilen Unterschiede hinsichilich Farbe und Durchsichtigkeit
aufweist, daß diese Unterschiede aber sehr fein abgestuft sind, daß die eine Färbung
also nur sehr allmählich in die andere übergeht. Die bisherigen Versuche, diese
Eigentümlichkeit des natürLichen Zahnes bei künstlichen Zähnen nachzuahmen, haben
aber bisher nur zu sehr wenig befriedigenden Ergebnissen geführt.
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Die erfindungsgemäßen Vorrichtungen und das erfindungsgemåße Verfahren
zum Formen von Gegenständen aus wenigstens zwei optisch voneinander unterscheidbaren
und thermoplastischen Kunststoffen löst diese Aufgabe dadurch, daß nacheinander
Chargen von verschiedenen Formmassen in teilweise überlappender Anordnung einem
Vorratsbehälter zugeführt und die in dem Vorratsbehälter lagernden Formmassen unter
Krafteinwi.rliung durch Zuführkanäle in die Formnester eingebrrcht werden in zweien
durch die gleiche Kraft die Formgebung der Massen erfolgt. Je nach der Beschickung
des Vorratsbehälters mit verschiedenen Mengen pulverförmiger thermoplastischer Kunststoffmassen
mit verschiedenem Aussehen und je nach den aus Idem Vorratsbehälter in die Formnester
übergeführten Mengen der einzelnen Anteile ,der Beschickung kann also das Aussehen
des fertigen Gegenstandes vorher bestimmt werden.
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Die eigentliche Verfestigung der in die Formnester eingefüllten Masse
erfolgt durch Druck, und zwar erfind!ungsgemäß dadurch, daß nach dem Füllen der
Formnester weitere pulverförmige thermoplastische Kunststoffmasse in die zu den
Formnestern führenden Kanäle eingeführt, d.iese Masse sodann der Wirkung der die
.Masse befördernden Kraft ausgesetzt, nach dem Füllen der Kanäle der Vorratsbehälter
wenigstens. teilweise mit weiterer Formmasse aufgefüllt und som.it ein von dém Vorratsbehälter
durch die Kanäle bis zu den Formnestern sich erstreckender Strang von verdichteter
Masse gebildet und sodann durch Zusammendrücken der Masse im Vorratsbehälter ein
formgebender Druck ausgeübt wird Die Beförderung der Formmasse vom Vorratsbehälter
.durch die Kanäle zu den Formnestern kann erfindungslgemäß dadurch erfolgen, daß
als befördernde Kraft wenistens teilweise eine Zentrifugalkraft verwendet wird.
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Die teilweise Verwend'ung der Zentrifugalkraft zum Befördern ,der
Formmasse steht in funktionellem Zusammenhang mit dem Einfüllen der Masse in die
Formnester selbst, die erfindungsgemäß so erfolgt, daß die Formmasse in konzentrisch
um den Vorratsbehälter herum angeordnete Formnester eingefüllt wird.
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In den Fällen, in denen die optischen Unterschiede am fertigen Gegenstand
allmählich ineinanker übergehen sollen, werden die verschieden gefärbten Formmasseanteile
in teilweise überlappender Anordnung inden Vorratsbehälter eingebracht, was erfindungsgemäß
dadurch geschehen kann, daß als teilweise überlappende Chargen Stoffgemi sche eingefüllt
werden.
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Wird ein ganzer Satz von Gegenständen gleichzeitig ausgeformt, wie
dlies z. B. bei künstlichen Zähnen besonders erwünscht ist, so ist eine größere
Anzahl von verschieden großen Formnestern mit Formmasse zu beschicken. Dem möglicherweise
von Formnest zu Formnest verschiedenen Bedarf an Formmasse wird erfindungsgemäß
,dadurch entsprochen, daß die aufeinanderfolgenden Chargen der Formmasse den Öffnungen
von Formnestern verschiedener IGröße zugeführt werden, daß die Menge der zugeführten
Masse zudem räumlichen Fassungsvermögen des betreffenden Formnestes angepaßt und
die wirksame Weite der Zuführkanäle vorher wahlweise eingestellt wird.
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Zur praktischen Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
auch eine den einzelnen Verfahrensschritten eng angepaßte Vorrichtung zum Einführen
der thermoplastischen Masse in die Formnester geschaffen worden, die sich im einzelnen
eng an die Notwvendi.gkeiten der einzelnen Verfab;renss.chritte anschließt und die
im wesentlichen dadurch gekennzeichnet ist, daß die Form durch Zuführkanäle mit
einem Vorratsbehälter verbundene Formnester besitzt und drehbar gelagert ist.
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Diese Bauart gestattet es, durch rasche Drehung der Form zusätzlich
zu einer möglichen Wirkung der Schwerkraft eine Zentrifugalkraft zu erzeugen, unter
deren Wirkung die Formmasse aus dem Vorratsbehälter in die Formnester übergeführt
werden kann.
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Die in die Formnester eingefüllte Formmasse wird durch Druck und
gegebenenfalls durch Wärme verfestigt. Demgemäß ist in dem Vorratsbehälter ein verschiebbarer
Kolben zum Ausüben eines Formungs,druckes auf die Masse angeordnet. Da häufig die
Notwendigkeit besteht, eine größere Anzahl von Gegenständen, insbesondere künstlichen
Zähnen, von verschiedener Größe gleichzeitig auszuformen und demzufolge auch den
verschieden großen Formnestern verschiedene Mengen von Formmasse zuzuführen, ist
in ,der Form eine größere Anzahl Formnester verschiedener Größe und miit diesen
verbundene - Zuführkanäle von verschiedener wirksamer Weite angeordnet. Dadurch
gelingt es, die von dem Vorratsbehälter durch die Zuführkanäle in die Formnester
strömende Masse diesen im Verhältnis ihres Fassungsvermögens zuzuführen.
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Der Notwendigkeit, den Formnestern teilweise überlappende Chargen
mit verschiedenen optischen Eigenschaften zuzuführen, wird dadurch Rechnung getragen,
daß mehrere in den Vorratsbehälter ein-
mündende Zuführvorricbtungen
für pulverförmige thermoplastische Formmasse vorgesehen sind.
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Eine beispielsweise Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung
ist in den Zeichnungen dargestellt, und zwar zeigt Fig. I den Grundriß eines Formunterteiles,
Fig. 2 die spiegelbildliche Wiedergabe des Grundrisses der oberen Formhälfte als
Ergänzung zu Fig. I, Fig. 3 einen Querschnitt durch die beiden zusammenarbeiteuden,
sich ergänzenden Formteile der Fig. I und 2 in getrennter Lage vor der Vereinigung,
Fig. 4 einen Querschnitt durch die geschlossenen Formteile der Fig. I und 2 mit
einem Füllrohr für die plastische Masse in seiner Arbeitslage (die vereinigte Form
ist bei der ,dargestellten Ausführungsform auf einem Drehtisch angeordnet, um Zentrifulgalkräfte
zu schaffen, welche die anfangs gepulvert plastische Mas.se in den entsprechenden
Formnestern verteilen sollen), Fig. 5 einen ähnlichen Schnitt mit einer Formmasse
abweichender Zusammensetzung, die aus dem Füllrohr zugeführt wird, Fig. 6 einen
Schnitt durch die vereinigte, vollständig mit dichtem Pulver der plastischen Masse
gefüllte Form, die auf einer erhitzten Platte l,iegt, Fig. 7 einen ähnlichen Schnitt
durch die gleichen vereinigten Formteile und ihren plastischen Inhalt mit einer
Druckplatte und einem Arbeitskolben, Fig. 8 einen ähnlichen Schnitt wie Fig. 7 mit
dem abgesenkten Arbeitskolben, Fig. g ei.n beispielsweises Erzeugnis des Formvorganges
in perspektivischer Darstellung, wobei der geringe' Austrieb ersichtlich ist, der
mit den Erzeugnissen verbunden ist, Fig. 10 einen Querschnitt durch eine abgeänderte
Art der Form, die für die Füllung durch Schwerkraft geeignet ist, Fig. 11 eine Ansicht
der Arbeitsfläche des oberen Formstückes von Fig. I0, Fig. I2 in größerem Maßstab
einen Teilschnitt durch die Formteile nebst Formuest, das bleispielsweise mit drei
Füllungen von übereinandergelagerten und sich voneinander abhebenden Formmassen
gefüllt ist, welche die wichtigsten verschiedenen Füllstoffe bei dem als Beispiel
gewählten Zahn zeigen, Fig. I3 eine Ausführungsform der Vorrichtung zur relativen
Bewegung des Kolbens und der vereinigen Form und ein Hilfsmittel zur Innehaltung
des Querdruckes der Form während der Druckbexvegung des Kolbens.
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Vor der ins einzelne gehenden Erläuterung der erfindungsgemäßen Vorrichtung
sei zunächst der geformte Gegenstand gemäß Fig. I2 mit seinen verschiedenen Eigenschaften
besprochen und die Teile näher gekennzeichnet, so daß man der folgenden Erklärung
besser folgen kann. Nach dieser Fig. 12 wird also ein unterer Formteil 10 hergestellt,
welcher die nach oben ansteigenden Vertiefungen 1 1 enthält. Das obere Formstück
12 enthält die nach unten abfallenden Vertiefungen 13. und die aufgefüthrten Vertiefungen
bilden ein vollständiges Formnest 14, zu dem als einzige Öffnung ein Füllkanal führt,
abgesehen von den möglichen Spaltöffnungen, die durch die Trennfuge 15 zwischen
den beiden Formteilen entstehen können. Das Formnest wird zuerst mit einer bestimmten
Menge Formmasse gefüllt, wobei diese vorzugsweise von mehr oder weniger durchscheinender
Beschaffenheit ist.
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Diese Masse bildet nicht nur den schneidenförmigen Kopfteil (Zahnschneilde),
welcher im wesentlichen symmetr.isch beiderseits der Trennfuge 15 gelagert ist,
sondern er lagert sich auch, wie bei I8 ersichtlich, längs der Oberfläche der unteren
Vertiefung II und bildet wenigstens zum Teil die Vorderseite des fertigen Zahnes.
Zum Verständnis muß hinzugefügt werden, daß die Lagerung des Pulvers bei I7 und
I8, so daß es die gezeigte Form annimmt, vorzugsweise dadurch erreicht wird, daß
man das Pulver sowohl der Zentrifugalkraft unterwirft, die es gegen die Zahuschneide
bewegt, als daß man es auch der Wirkung der Schwerkraft aussetzt, die das Pulver
dazu bringt, die untere Vertiefung bei II zu bedecken. Die beispielsweise Vereinigung
der plastischen Massen enthält weiterhin eine Füllung aus anderer Formmasse 20,
die nach ihrem Aussehen mit dem Schmelz eines lebenden Zahnes übereinstimmt. Sie
ist innerhalb des Formnestes I4 zwischen der vorderen Schicht 18 der Masse I7 für
die Zahnschneilde und der Oberfläche der Vertiefung 13 mehr oder weniger symmetrisch
gelagert. Falls gewünscht, kann noch eine dritte Formmasse in Pulverform 21 eingefüllt
werden, welche sich noch weiter von der Füllung I7 an der Zahnschneide und dem Schmelzteil
20' unterscheidet. Es ist darauf hinzuweisen, daß nach Beendigung der Formung der
fertige künstliche Zahn Bestandteile aufweist, welche in ihm die gleichen relativen
Lagen besitzen wie in dem Formnest vor der eigentlichen Formgebung.
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Bei Betrachtung der vorangehenden Figuren sieht man, daß die Form
einen unteren, vorzugsweise zylindrischen Teil 110 besitzt, der bevorzugt aus einem
Metall hergestellt ist, welches sowohl eine große Lebensdauer wie ein gutes Wärmeleitvermögen
besitzt, obwohl auch irgendein anderes Material benutzt werden kann. Das untere
Formstück 10 ist an seiner Oberfläche 22 mit einer Vielzahl voneinander unabhängiger
Formvertiefungen II versehen, die sich im allgemeinen radial vom Mittelpunkt des
Formstückes ausbreiten und alle in einer ringförmigen Reihe im wesentlichen konzentisch
zu dem erwähnten Mittelpunkt des Formstückes angebracht sind. Das obere Formstück
I2 besitzt eine Vielzahl voneinander unabhängiger Formvertiefungen I3 auf seiner
unteren Fläche 23!, die sich im allgemeinen radial vom Mittelpunkt des oberen Formstückes
ausbreiten und die auch in einer ringförmigen Reihe konzentrisch zu diesem Mittelpunkt
angeordnet sind, wobei jede Vertiefung so angebrach.t ist, daß sie mit einer ihr
entsprechen, den unteren VertiefungII zur Deckung kommt.
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Das obere zylindrische Formstück 12 besitzt vorzugsweise an seiner
Unterseite 23 eine Vielzahl von
unvollständigen abwärts. gerichteten
Kanälen 24, welche mit der anschließenden Oberfläche 22 des unteren Formstückes'
10 die Füllkanäle I6 (Fig. 3) bilden; sie erstrecken sich im allgemeinen radial
auf dem oberen Formstück in Verbindung mit Iden entsprechenden Formvertiefungen
I3 an einem Ende und mit einer im allgemeinen axial verlaufenden zentralen Bohrung
25 am anderen Ende, welche den Trichter oder Vorratsbehälter für die vereinigte
Form bildet. Der letztere ist so groß, daß er einen großen Kolben aufnehmen kann,
der noch zu beschreiben ist und es ermöglicht, daß ein Füllrohr winklig darin angebracht
werden kann, was auch noch zu beschreiben ist. Die Einlauftrichterkanäle können
in der oberen Fläohe 22 des unteren Formstückes 10 angebracht werden, oder sie können
in beiden Formstücken entsprechend angebracht werden, um die Kanäle zu vervollständigen.
Ein wichtiges Merkmal der Erfindung liegt in der Verwendung von Formnestern von
verschiedener Größe oder von verschiedenem Fassungsvermögen.
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Verankernde Vorrichtungen, wie Bolzen 26 und entsprechende Bohrungen
27, verhindern, wie an sich bekannt, eine relative seitliche Verschiebung der oberen
und unteren zylindrischen Formstücke.
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Außerdem sind gegebenenfalls auch Vorrichtungen, wie axiale Vertiefungen
(in den Figuren nicht gezeigt), anzubringen, um die vereinigten Formstücke auf einem
drehbaren Tisch 29 zu befestigen.
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Für die Füllung wird .die beschriebene Form vorzugsweise so angeordnet,
daß die Füllung durch Zentrifugalkraft erfolgen kann, wobei gleichzeitig die Schwerkraft
ausgenutzt werden kann. Zu diesem Zweck ist der Drehtisch 29 mit einem regelbaren
Antrieb versehen, der beliebig in seiner Geschwindigkeit geändert werden kann, um
die geeigneten Kombinationen oder den geeigneten Vektor der resultierenden Kräfte
auf die Pulvermassen zu sichern.
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Das Füllrohr 30 wird auf einem derartigen Drehtisoh zusammen mit
(der Form so angebracht, daß sein oberes Ende in einen Aufgabetrog oder einen ersten
Trichter hineinragt. Es kann auch mit irgendeinem Behälter in Verbindung stehen,
welcher eine Menge der Schneidenformmasse I7 liefert, welche bei geeigneter Verteilung
gerade die Zahnschneidenspitze füllt und die Bedeckung der Vorderseite Ider Zähne
in allen entsprechenden Formnestern 14 bewirkt. Wenn das Füllrohr 310 diese Menge
zu dem Aufgabetrichter 25, weloher an die inneren Enden der Füllkanäle grenzt, liefert,
bew.irkt ein Drehen des Tisches mit einer geeignet gewählten Geschwindigkeit, daß
das Pulver nach außen durch die Füllkanäle in die entsprechenden Formnester geschleudert
wird. In diesen nimmt es dann !die auf Fig. I2 bei I17 und I8 gezeigte Lag an. Danach
wird eine zweite Füllung des Pulvers sorgfältig dosiert in das Füllrohr 30 eingeführt,
dessen Menge so bemessen ist, daß sie gerade genug Schmelzfüllstoff enthält, um
alle Formnester I4 mit Sohmelz zu versehen; die Schmelzform masse wird dabei durch
die Füllkanäle 16 aufgegeben und fest gegen die Formmasse für die Zahnschneide I7
und deren seitliche Ausläufer I8 gedrückt; je nach Wunsch kann die Menge dieser
aufgegebenen Formmasse oder die auf sie einwirkende Zentrifugalkraft verändert werden,
so daß sie in einem bestimmten Verhältnis zu der Formmasse 17 steht; dabei lagert
sie sich in mehr oder weniger symmetrischer Verteilung in dem Formnest entsprechend
den Anforderungen des jeweiligen Falles. Wenn auf diese soeben beschriebene Weise
die zweite Füllung in die entsprechenden Formnester gebracht ist, wird das Füllrohr
mit einer dritten Formmasse beschickt, z. B. mit einer Formmasse 21. Es ist klar,
daß darauf nach Beschickung des Trichterbehälters 25 das Formnest vollständig gefüllt
werden kann. Durch weitere Zufuhr der Formmasse 21 oder noch einer anderen Formmasse,
welche aus Abfallmaterial oder aus Material von anderen Prozessen bestehen kann,
werden die Formnester sorgfältig gefüllt. Die Füllkanäle r6 werden dabei ebenfalls
gefüllt. Darauf wird der Trichterbehälter 25 vorzugsweise bis zu seinem oberen Abschluß
gefüllt, und die Füllung ist vollständig.
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Es ergibt sich, daß mit der beschriebenen schrittweisen unterbrochenen
Füllung sowohl eine sorgfältige Verteilung als auch eine sorgfältige relative Formgebung
der Komponenten erreicht wird; andererseits ist es einleuchtend, daß unter diesen
Umständen die Trennungslinie zwischen den aneinandergrenzenden Füllungen sehr schroff
sein wird.
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In einigen Fällen kann das von Vorteil sein. In anderen Fällen dagegen
wird eine mehr allmähliche Abgrenzung erwünscht sein, die ein Mischen der einen
Füllung mit der anderen ergibt, wie das meist bei geformten künstlichen Zähnen der
Fall sein wird. In einem derartigen Fall bestehen offensichtlich verschiedene Möglichkeiten
zur Erreichung dieses Zieles. Zum Beispiel kann die Beschickung des Füllrohres 30
mit der ersten abgemessenen Formmasse allmählich unterbunden werden, wobei gleichzeitig
stufenweise die Zugabe der abgemessenen zweiten Formmasse beginnt usw. Dabei enthält
ein Teil der Beschickung Teile von beiden Formmassen, woraus die Mischungsschicht
gebildet wird, die allmählich in die entsprechenden verschiedenen Formmassen übergeht.
Eine andere Möglichkeit würde darin bestehen, daß man zusätzliche Füllrohre 30 anbringt,
so daß für die Übergangsphasen während eines Teiles des Füllungsvorganges zwei oder
mehr Rohre ihren Inhalt gleichzeitig in den Aufgabebehälter abgeben.
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Bei dieser bevorzugten Art der Füllung ist es offensichtlich, daß
das Füllrohr den ausfließenden Strom der gepulverten Formmasse in der Mitte des
Aufgabebehälters oder exzentrisch dazu unmittelbar am Aufgabebehälter und Mundstück
der Füllkanäle abgeben kann. Wie bereits bemerkt, wird die Weite der jeweiligen
Füllkanäle entsprechend dem verschiedenen Fassungsvermögen der mit ihnen in Verbindung
stehenden Formnester verändert, um auf diese Weise den Zustrom der gemischten Formmasse
in die entsprechenden Formuester einzuteilen. Eine weitere Abwandlung des Füllrohres
30
besteht darin, daß sein Hauptteil konzentrisch angeordnet ist,
während seine Mündung abgewinkelt davon in den .Aufgabebehälter 25 hineinführt.
Dabei ist das Füllrohr drehbar angeordnet, so daß, während das Hauptrohr bei der
Füllung um eine konzentrisch zur Form liegende Achse gedreht wird, das Austragsmundstüdk
(die untere Öffnung) des Rohres den Strom leder Formmasse nacheinander den Öffnungen
der entsprechenden Füllkanäle zuführt, wenn es bei der relativen Drehung der Teile
an ihnen vorbeikommt. Wohlgemerkt kann bei dieser Form des Austrages für die Formmasse
das Füllrohr 30 gedreht werden, oder !die Form kann gedreht werden, oder sie können
beide in entgegengesetzten Richtungen oder mit verschiedenen Geschwindigkeiten in
der gleichen Richtung gedreht werden.
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Bei der Ausführungsform nach Fig. In, die in vielen Fällen vorgezogen
werden kann, entspricht die Form in all ihren Teilen der beschriebenen Form. Der
Unterschied besteht darin, daß ein Kegel 31 in dem unteren Formstück gebildet werden
kann und daß die Füllkanäle und die Formnester unter einem Winkel zur Horizontalen
angeordnet sind. Das Zuführen der Formmasse auf den Kegel 3I ermöglicht dann eine
Füllung der Formteile lediglich durch die Schwerkraft. Es ist ersichtlich, daß bei
dieserAusführung das beweglicheAufgaberohr eine angemessene und einheitliche Füllung
der Formnester ermöglicht. Wieder sind die Füllkanäle in ihrer Weite vorzugsweise
so bemessen, daß sie die Zuteilung der schattierten (gemischten) Füllung entsprechend
dem Fassungsvermögen der Formnester zulassen. Aus vorstehendem ergibt sich, daß
bei jeder Ausführungsart der Füllung die Formnester mit einer dichten Masse der
pulverförmigen Formmasse gefüllt werden, ohne daß nennenswerte Lücken entstehen,
abgesehen von den Lücken, die durch die benutzten Teilchenkörnungen hervorgerufen
werden.
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Im folgenden soll nun das Formverfahren näher beschrieben werden.
Die in der beschriebenen Weise gefüllte Form und der vorzugsweise völlig gefüllte
Aufgabetrichter werden in irgendeiner beliebigen Weise erhitzt, um den ganzen Strang
von Formmasse in den Formnestern, den Füllkanälen und dem Aufgabebehälter teilweise
zu erweichen.
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Das läßt sich schnell bewerkstelligen, indem man die geschlossene
und gefüllte Form auf eine erwärmte Platte 39 stellt (Fig. 6) oder sie in eine Flamme
hält oder sie in einen Induktionsofen od. dgl. stellt, so daß die Wärme während
eines Zeitraumes einwirken kann.
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Diese zeitlich bestimmte Erwärmung führt das trockene Pulver in eine
viskose, verformbare Masse über, die etwa die Konsistenz eines schwer zu verarbeitenden
Glaserkittes aufweist, wobei beispielsweise eine Formmasse aus einem Polymerisat
von Methyl-metacrylat verwendet werden kann. Augen scheinlich bildet die ganze Masse
von einem Ende der Formnester durch die Füllkanäle bis zu dem Aufgabebehälter eine
einheitlich plastische, unelastisch verformbare oder zusammendrückbare Einheit.
Die Erwärmungszeit wird sorgfältig unter Berücksichtigung der Metallmassen, die
in jeder Form, einschließlich beider Formstücke, vorhanden sind, abgestimmt, so
daß die Erwärmungsdauer für die Formen einer Reihenfertigung im wesentlichen die
gleiche ist.
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Gegen Ende der Erwärmung, sdie z. B. 5 Minuten dauern kann, wird
die erwärmte Form der Wirkung der Druckplatte 32 ausgesetzt, welche eine untere
ebene Oberfläche 33 besitzt, oder sie wird auf andere übliche Weise fest zusammengehalten,
um eine Trennung der Formstücke während der Formung zu verhindern und das Heraustreten
der Formmasse aus feder Trennfuge zwischen den Formteilen zu verringern. Das kann
z. B. eine hydraulische Presse oder eine andere Vorrichtung 59 (Fig. I3) bewirken.
Während der Druck aufrechterhalten wird, der das Heraustreten der Formmasse verringern
soll, wird der Kolben 35 axial auf die mehr oder weniger verformbare Masse in dem
Aufgabezylinder 25 heruntergedrückt, wie das Fig. 7 und 8 zeigen. Dies kann~durch
eine hydraulische Presse oder durch einen Zylinder 49 geschehen (Fig. 13). Der Druck
auf das Formnest, der von dem Kolben ausgeht, muß geringer sein als der Druck, der
von der Preßplatte 32 ausgeübt wird. Der von dem Kolben auf das Pulver in den Formnestern
ausgeübte Druck schmilzt und/oder verfestigt und/oder polymerisiert die ganze Säule
der plastischen Masse in den Formuestern und den Füllkanälen. Das wird erleichtert,
indem alle Teile unter Aufrechterhaltung des Druckes sowohl auf die Druckplatte
wie auf den Druckkolben schnell abgekühlt werden. In einigen Fällen kann ein sehr
dünner Austrieb 43 entstehen, Ider zwischen den Formhälften gebildet wird, welche
die geformten Erzeugnisse 42 vereinigen, wie das Fig. 9 zeigt; das ist aber gewöhnlich
nicht von Bedeutung und tritt in vielen Fällen überhaupt nicht auf. Dafür ist es
lediglich notwendig, geeignet aufeinanderpassende Flächen für die Formteile zu haben
und dafür zu sorgen, daß ,der Druck von der Platte 3'2 auf die Formhälften bei ihrer
Vereinigung deutlich größer ist als der in den Formnestern durch den Kolben 35 erzeugte
Druck.
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Es ist einleuchtend, daß die Form leicht auseinandergenommen werden
kann und die vollständig geformten Erzeugnisse leicht herausgenommen und von den
anhaftenden Graten und Füllkanälen leicht befreit werden können.
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Eine Abbildung eines geformten Erzeugnisses ist zwar beigefügt, aber
es ist selbstverständlich, daß auch andere und verschiedenartige Erzeugnisse durch
die hier beschriebenen Formen und Formverfahren geformt werden'können. So ist es
klar, daß eine Füllung von nur einer Schattierung (F.arbnuance) gebraucht werden
kann, wenn ein Erzeugnis von einem einheitlichen Aussehen erwünscht ist.
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Auch ist es einleuchtend, daß es bei der Füllung der Formen nicht
nötig ist, daß alle Masseteilchen in dieFormeinheiten durch die Füllkanäle gelangen,
da einige Teile der Formmasse bereits in die vorhandenen Formvertiefungexn gebraucht
werden
können, bevor sie durchldas entsprechende Formstück geschlossen
werden; darauf kann die Füllung in der beschriebenen- Weise fortschreiten. Ebenso
augenscheinlich ist es, daß es nicht wesentlich ist, daß alle Formmassen in Pulverform
vorliegen, da es möglich wäre, daß lauch viskose Flüssigkeiten in die Formnester
durch die beschriebenen Verfahren und die beispielsweise angegebenen Mittel gefüllt
werden können. Schließlich ist es auch ersichtlich, ,daß die Zahlfder benutzten
Formmassen unbegrenzt ist und daß sie sich nicht nur auf thermoplastische Massen
beschränkt, sondern daß auch Pulvermetalle od. dgl. verwendet werden können.
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PATENTANSPROCHE: I. Verfahren zum Formen von Gegenständen aus thermopliastischen
und optisch voneinander unterscheidbaren Kunststoffen, wie künstlichen Zähnen, Schmuckstücken,
Uhrenanhänger, Knöpfen, Flaschenkapseln, Tischgeschirr od.ldgl., dadurch gekennzeichnet,
daß einem Vorratsbehälter (2i5) nacheinander Chargen von verschiedenfarbigen Formmassen
(I7, I8, 20) in teilweise überlappender Anordnung zugeführt und die in dem Vorratsbehälter
lagernden Formmassen unter Krafteinwirkung durch Zuführkanäle (r6) den Formnestern
(I4) zugeführt werden, in denen durch die gleiche Kraft die Formgebung der Massen
erfolgt.