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Formpreßmaschine für die Herstellung von porösen Gegenständen aus
Kunststoff, insbesondere für Schuhsohlen Die Erfindung bezieht sich auf eine Maschine
mit einer Vielzahl von Arbeitsstationen für die Herstellung von Formteilen. Es sollen
mit der erfindungsgemäßen Formmaschine Gegenstände aus einem »mikroporösen«, harzartigen
Material unter PreRdruclv hergestellt werden.
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Die Verwendung von Kunstharzmaterial als Aus -tausch für andere Werkstoffe
wird heutzutage bei der Herstellung der unterschiedlichsten Gegenstände durchgeführt.
Ein derartiger Austausch erfolgt ganz allgemein aus dem Grunde, um für die hergestellten
Gegenstände eine besonders gleichmäßige Qualität und Haltbarkeit zu erreichen.
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Auch bei der Herstellung von Schuhwerk wurde ein Austausch bestimmter
Werkstoffe durch Kunst harze zu einem Teil durchgeführt oder in Aussicht genommen,
da häufig aus Kunstharz hergestellte Schuhwerkteile, wie Laufsohlen, Schäfte und
Brandsohlen, gegenüber solchen aus Leder insofern vorteilhafter waren, als die aus
Kunstharz hergestellten Schuhwerkteile sehr viel widerstandsfähiger gegen Zerstörung
oder Zersetzung sind und darüber hinaus die Entstehung von Schimmel oder Bakterien
bei der Schweißabsonderung praktisch ausschalten. Nun haben jedoch aus Kunstharz
hergestellte Teile in den meisten Fällen den Nachteil, daß sie luft- und wasserundurchlässig
sind und ein Verteilen oder Ableiten von Feuchtigkeit praktisch nicht ermöglichen,
die von einem mit diesen Teilen in Berührung stehenden Körperteil abgesondert wird,
z. B. vom Fuß des Schuhträgers, wenn Schuhwerk zum größten Teil aus derartigen Kunstharzen
hergestellt ist.
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Um diesen Nachteil auszuschalten, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen,
Kunstharzmaterial so zu verwenden, daß die hieraus hergestellten Gegenstände »mikroporös«
sind, d. h. Poren aufweisen, die so klein sind, daß sie vom bloßen Auge kaum entdeckt
werden können, jedoch einen ungehinderten Durchlaß von Luft und Feuchtigkeit ermöglichen.
Ein derartiges mikroporöses Material oder Werkstückteil besteht aus kleinen Teilchen
oder Partikeln von geeignetem Kunstharz, die derart miteinander verbunden werden,
daß zusammenhängende Werkstoffe oder Werkstücke hergestellt werden können, und zwar
derart, daß geringe Zwischenräume zwischen diesen Teilchen oder Partikeln verbleiben
und die hergestellten Werkstoffe oder Gegenstände die Fähigkeit haben, die von irgendeinem
mit dem Werkstoff oder Gegenstand in Berührung befindlichen Körperteil abgeschiedene
Feuchtigkeit zu verteilen oder abzuleiten. Gemäß der Erfindung wird nun ein neuer
und praktisch besonders brauchbarer Vorschlag gemacht, Werkstoffe oder Gegenstände
mit den vorgenannten Eigenschaften herzustellen, wobei die Erfindung sich insbesondere
auf
eine selbsttätig arbeitende Formpreßmaschine für den genannten Zweck bezieht.
Diese neue Formpreßmaschine ist so ausgebildet, daß die erforderlichen Arbeitsstufen
in einer ganz bestimmten Reihenfolge durchgeführt werden können. Demzufolge sind
auch wesentliche Vorteile mit dieser neuen Formpreßmaschine erreichbar, beispielsweise
eine Beschleunigung im »Zubereitungs «-Verfahren des geformten Gegenstandes, so
daß sich hieraus eine erhöhte Wirtschaftlichkeit des Herstellungsverfahrens ergibt.
Darüber hinaus ist die erfindungsgemäße Formpreßmaschine nicht nur zuverlässig in
der Wirkungsweise, sondern auch für die Durchführung von Massenfabrikation geeignet.
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An sich sind Formmaschinen für die Herstellung der unterschiedlichsten
Gegenstände bereits bekannt.
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Diese bekannten Maschinen enthalten Formteile, in welche das zu formende
Material entweder unter Druck eingespritzt wird oder in welche das zu formende Material
eingelegt oder eingeschüttet wird, um dann durch Druck und Hitze die Formmasse in
die gewünschte Form des Gegenstandes zu briiigsen. Mit derartigen Maschinen ist
es jedoch nicht möglich,
Werkstoffe oder Gegenstände aus Kunstharzen
zu erzeugen, welche »mikroporös« sind. Diese bekannten Formmaschinen sind insofern
nachteilig, als das in den Formteilen dieser Maschinen befindliche Material zu einem
zusammenhängenden, dichten und festen Körper zusammengepreßt wird; Bei der Herstellung
beispielsweise von Brandsohlen aus harzartigem Material ist es jedoch, wie oben
erwähnt, notwendig', einen bestimmten Grad von Porosität zu belassen, so daß diese
Brandsohlen »atmen" können und die vom Fuß ausgehende Feuchtigkeit verteilen oder
ableiten können. Trotzdem müssen diese Brandsohlen jedoch auch wiederum so fest
in ihrem Gefüge sein, daß die für ihre Verwendung erforderliche Festigkeit und Belastbarkeit
gewährleistet ist. Obwohl bei den bekannten Maschinen Formteile auf einem Träger
oder Schlitten vorgesehen sind, der in Aufeinanderfolge einer Vielzahl von Arbeitsstationen
durch geeignete Fördermittel durchgeführt wird, wobei Mittel vorgesehen sind, um
in Aufeinanderfolge Formausnehmungen mit dem zu formenden Material zu füllen, und
weitere Mittel vorhanden sind, um Druck und Wärme anzubringen, so gehen aus den
bekannten Vorschlägen doch keine Lehren hervor, wie das Problem gelöst werden könnte,
solche Formteile oder -werkstoffe herstellen zu können, welche bei genügender Belastbarkeit
eine ausreichende Porosität aufweisen.
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Bei der erfindungsgemäßen Formpreßmaschine wird gegenüber den bekannten
Maschinen vorgeschlagen, die Formteile derart auszubilden, d'aß die zu dem Formteil
oder Formwerkstoff zusammenzufügenden pulver- oder körnerartigen Werkstoffpartikelchen
zwar einer bestimmten Wärme unterworfen werden können, so daß jedoch lediglich die
Oberflächen dieser Teilchen oder Partikeln aktiviert werden, um einen genügend festen
Zusammenhang zu bilden, bevor eine durch die Formteile der Maschine gebildete Ausnehmung
oder Hohlraum geschlossen und bevor auf die Formteile ein Druck ausgeübt wird, um
das von diesen Teilen aufgenommene Material zusammenzudrücken und das Volumen dieser
Ausnehmung oder des Hohlraumes der Formteile zu verringern.
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Im einzelnen bezieht sich die Erfindung auf eine Formpreßmaschine
für die Herstellung von porösen Gegenständen aus Kunststoff, insbesondere für Schuhsohlen,
unter Verwendung einer Anzahl Arbeitsstationen sowie von Schlitten, die mittels
einer Fördereinrichtung nacheinander durch diese Arbeitsstationen hindurchbewegt
werden, so daß jeder der Schlitten mit einem Satz Preß formelemente. versehen ist,
ferner von Mitteln für das Einbringen des zu formenden Werkstoffes in Pulver- oder
Kornform in einen von den Preßformelementen gebildeten Hohlraum, wobei diese Elemente
Bewegungen gegeneinander ausführen können, um die Tiefe des genannten Hohlraumes
zu verändern, sowie von Mitteln für die Anbringung von Druck auf die Preßformelemente.
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Erfindungsgemäß enthalten hierbei die Preßform elemente eine Grundplatte,
die auf dem zugeordneten Schlitten angebracht ist, ferner einen Ring, der von dieser
Grundplatte nachgiebig weggedrückt wird, so wie einen Deckel, der auf diesem Ring
aufruht.
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Weitere Erfindungsmerkmale beziehen sich auf die Anordnung eines
Sperrelements an jedem Schlitten zum Erfassen des genannten Ringes, sobald sich
der Deckel nicht in seiner Arbeitsstellung befindet, so daß dieses Sperrelement
eine Schulter aufweist, um die Lage des Ringes und des Deckels gegenüber der Grundplatte
festzulegen, wenn der Deckel seine
Arbeitslage einnimmt. Weitere Erfindungsmerkmale
beziehen sich auf die Anordnung einer Vorrichtung zum Versetzen der Preßformelemente
bezüglich des Schlittens, um den Deckel in einer bestimmten Stellung sperren zu
können, sowie auf hydraulisch betätigte Druckteile für die Bewegung der Formpreßteile
gegenüber der Grundplatte, bevor die genannte Vorrichtung den Deckel sperrt.
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Die Mittel für das Einbringen des zu formenden Materials in den Hohlraum
der Preßformelemente hinein umfassen erfindungsgemäß einen Zuführungstrichter, einen
Einfülltrichter, eine Förderschnecke und ein Gebläse, so daß das zu formende Material
zunächst zum Zuführungstrichter und dann zum Einfülltrichter verbracht werden kann,
wobei der Einfülltrichter so aufgebaut und angeordnet ist, daß die Arbeit der Förderschnecke
in Übereinstimmung mit dem Gewicht des zu formenden Materials gesteuert wird, welches
dem Einfülltrichter zugeführt werden soll.
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Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der
Beschreibung an Hand schematischer Zeichnungen. Es zeigt Fig. 1 eine schaubildliche
Darstellung, welche eine dreiteilige Preßform mit ihrem Schlitten gemäß der Erfindung
zeigt, Fig. 2 eine Draufsicht der Preßform bei abgenommenem Deckel und des Preßformschlittens
zusammen mit Teilen eines Gliedlçettenfördelrers auf dem der Schlitten angeordnet
ist, Fig. 3 eine auseinandergezogene schaubildlicheDarstellung, welche den Ring
und die Grundplatte der Preßform zeigt, Fig. 4 eine Endansicht der Preßform und
ihres Schlittens in Verbindung mit einer Abstreifvorrichtung, Fig. 5 eine Vorderansicht,
welche den linken Endteil des aus dem Förderer, den Preßformen und der Preß formfüllvorrichtung
bestehenden Aggregats zeigt, Fig. 6 eine Teilansicht, welche die besonderen Mittel
für das Lösen des Preßformdeckels vom Schlitten zeigt, Fig. 7 eine Vorderansicht
des rechten Endteils des aus dem Förderer, einer Vielzahl von auf diesem angeordneten
P reßformaggregaten, einem Ofen, durch welchen die Preßformaggregate durch den Förderer
bewegt werden, und anderen zugeordneten Teilen bestehenden Aggregats zeigt, Fig.
8 eine Endansicht, welche Merkmale des in Fig. 5 gezeigten Aggregats darstellt,
Fig. 9 im vergrößerten Maßstab eineVorderansicht, welche einen Teil des in Fig.
5 gezeigten Aggregats darstellt, Fig. 10 eine Teilansicht mit besonderer Darstellung
der um'laufenden, im unteren Teil des Einfülltrichters angeordneten Bürste, Fig.
11 eine Ansicht im Schnitt, im wesentlichen nach der Linie XI-XI der Fig. 4, Fig.
12 eine Endansicht des in Fig. 7 gezeigten Aggregats von rechts, Fig. 13 im vergrößerten
Maßstab eine Endansicht, welche insbesondere die in Fig. 12 gezeigte Preßvorrichtung
darstellt, Fig. 14 im vergrößerten Maßstab eine Vorderansicht, welche Teile des
in Fig. 7 gezeigten Aggregats und insbesondere die Mittel zur Bewegung des Preßformaggregats
in eine Stellung zeigt, in der es am Schlitten gesichert ist, Fig. 15 eine Ansicht
im Schnitt im wesentlichen nach der Linie XV-XV der Fig. 14,
Fig.
16 eine Ansicht im Schnitt nach der gleichen Schnittebene wie Fig. 15, welche die
Anordnung der Preßformgrundplatte, des Preßformrings und des Schlittens zeigt, bevor
der Preßformdeckel auf den Ring aufgesetzt wird, Fig. 17 eine Ansicht im Aufriß
und im Schnitt nach einer durch die Längsachse der Preßform gelegten Ebene, welche
insbesondere die Preßvorrichtung und die Sicherungseinrichtung zeigt, Fig. 18 in
vergrößertem Maßstab und in schaubildlicher Darstellung Teile der 5 icherungseinrichtung,
Fig. 19 eine Vorderansicht, welche insbesondere den Zuführungstrichber, den Einfülltrichter
und die Pulverzuführungsvorrichtung zeigt, wobei bestimmte Teile derZuführungsvorrichtung
und des Zuführungstrichters zur übersichtlichenen Darstellung weggebrochen sind,
Fig. 20 eine Endansicht, welche insbesondere den Kraftantrieb im Fuß des Zuführungstrichters
zeigt, und Fig. 21 eine Vorderansicht der in Fig. 20 gezeigten Anordnung.
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Die in Fig. 1 und 2 dargestellte Preßform besitzt eine Grundplatte
30, die die Form eines Paares Brandsohlen hat, die endweise verkehrt zueinander
liegen und miteinander längs der komplementär geformten Teile ihrer inneren Kantenflächen
verbunden sind, einen rechtwinkeligen Teil oder Ring 32, dessen Mittelteil zur Bildung
der ununterbrochenen Wandung einer Matrize oder eines Formhohlraums ausgeschnitten
ist, welcher dieselbe Form wie die Grundplatte 30 hat, und einen Deckel 34, der
auf dem Ring 32 aufruht. Um sicherzustellen, daß der in der dargestellten Preßform
hergestellte Vorformling aus der Form alliein durch sein Eigengewicht austritt,
werden die Flächen, welche den Formhohlraum oder die Matrize bilden, mit einem adhäsionswidrigen
harzhaltigen Material, z. B. mit Polytetrafluoräthylen, dauerbehandelt. Sowohl die
Grundplatte 30 als auch der Ring 32 sind auf parallelen Querschienen 36 eines Formschlittens
gelagert, der auf einer Fördereinrichtung angeordnet ist, welche zwei auf entgegengesetzten
Seiten des Schlittens angeordnete Ketten38 (Fig. 2) aufweist. Wie Fig. 1 zeigt,
bilden die Querschienen 36 des Schlittens Teile eines Guß stückes, das parallele
Seitenteile 40 und schräge Endverstrebungen 42 aufweist, die zusammen mit einer
Längsmittelverstrebung 44 zur Versteifung der Schlittenkonstruktion dienen. Der
Ring 32 wird in seiner Lage zum Formschlitten in Richtung seiner Breite durch die
Anlage seiner Seitenkantenflächen an den Innenflächen der entgegengesetzten Seitenteile
40 des Schlittens gehalten, die sich von den Querschienen 36, wie in Fig. 1 gezeigt,
nach oben erstrecken. Die Grundplatte 30 wird zum Ring 32 in ihrer waagerechten
Lage durch die Anlage an der Wand der Öffnung des Ringes gehalten und in ihrer senkrechten
Lage durch die Querschienen36, auf denen sie angeordnet ist, wobei die Grundplatte
und der Ring so ausgebildet und angeordnet sind, daß sie sich relativ zueinander
senkrecht oder in der Tiefenrichtung der Form frei bewegen können. Der Ring 12 wird
in seiner normalen oder Ruhestellung in der senkrechten oder Tiefenrichtung der
Form durch seine Anlage an vier Keilen oder Nasen 46 gehal-ten, die an oberen Verlängerungen
der Seitenteile 40 befestigt sind und von denen zwei auf jeder Seite des Schlittens
vorgesehen sind. Die Nasen 46 sind in geeigneten Ausnehmungen. in den Seitenteilen
40 angeordnet und an diesen durch Kopfschrauben 48 befestigt. Der Ring wird gegen
die fla-
chen Unterseiten der Nasen 46 durch zwei Federn 50 (Fig. 3) gedrückt, deren
obere Teile sich in geeigneten Aussparungen abstützen, welche auf entgegengesetzten
Seiten des Ringes und in der Mitte zwischen seinen Enden vorgesehen sind, während
die unteren Teile der Federn sich in Aussparungen in den entgegengesetzten Endteilen
einer Querschiene 52 abstützen, die durch Kopfschrauben 54 an der Unterseite der
Grundplatte 30 befestigt sind. Wie ersichtlich, hängt die anfängliche Tiefe der
Matrize von der durch die Nasen 46 bestimmten Lage des Ringes 32 ab. Zur Sicherung
des Formdeckeis 34 am Schlitten ist der untere Teil jeder Nase46 zur Bildung einer
freiliegenden Schulter 58 (Fig. 18) gefalzt und sind an den entgegengesetzten Seitenkantenflächen
des Deckels vier Sicherungselemente befestigt, die als Blöcke 60 dargestellt sind,
von denen jeder zur Bildung einer Schulter 62 gefalzt ist, welche während der Bewegung
der Preßform relativ zum Schlitten an der Schulter 58 anliegt, um hierdurch den
Formdekkel gegen eine Bewegung in der senkrechten oder Tiefenrichtung der Form relativ
zum Schlitten zu sichern.
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Während der Überführung der Form aus dem oberen Abschnitt des Ofens
in dessen unteren Abschnitt nehmen die Form und der Schlitten, die sich als eine
Einheit bewegen, zuerst eine geneigte Stellung ein, wie in Fig. 7 gezeigt, und dann
eine senkrechte Stellung, in welcher die Schwerkraft ohne eine entsprechende Gegenwirkung
zur Folge h-aben würde, daß das Formaggregat vom Schlitten abgleitet und auf den
Boden des Ofens fallen würde. Um eine solche Abwärtsbewegung des Formaggregats relativ
zum Schlitten zu verhindern und die Sicherung zwischen den Blöcken 60 und den Nasen
46 aufrechtzuerhalten, ist eine Anschlagschraube 56 (Fig. 17) durch die Querschiene
52 geführt und so angeordnet, daß sie an einer der Querschienen 36 zur Anlage kommt.
Die Länge der Anschlagschraube ist kürzer als der Abstand zwischen den benachbarten
Querschienen 36, und zwar um einen Betrag, der ausreicht, die Bewegung des Formaggregats
zwischen seiner gesicherten und seiner entsicherten Stellung zu ermöglichen.
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Unmittelbar vor der Sicherungs- oder Sperrbewegung des Formaggregats
werden der Formdeckel 34 und der Ring 32 relativ zur Grundplatte in ihre in Fig.
15 gezeigte Stellung durch einen nachstehend näher beschriebenes Preßaiggregat nach
unten bewegt, wodurch die Tiefe des Formhohlraums verringert und die in diesem befindliche
Füllung verdichtet wird. Durch das Niederdrücken des Formdeckels und des Ringes
werden die Federn 50 zusammengedrückt, während die Ausdehnungskraft der Federn nach
dem Zurückziehen des Preßaggregats bewirkt, daß die Blöcke 60 gegen die Nasen 46
mit ausreichender Kraft gedrückt werden, um eine freie Bewegung des Formaggregats
relativ zum Schlitten zu verhindern; Zur Bewegung des Formaggregats relativ zum
Schlitten, um den Deckel in seine Sicherungsstellung zu bringen, ist der rückwärtige
Teil des Schlittens mit einem Betätigungsglied, bei der dargestelLten Ausführungsform
mit einem Hebel 64, versehen. Wie sich aus- Fig. 2 ergibt, ist der Hebel 64 zwischen
zwei parallelen Laschen oder Ansätzen 66 angeordnet,- die von den Schrägstreben
42 nach rückwärts abstehen und einen Drehzapfen68 tragen, an dem der Hebel angelenkt
ist. Wie in Fig. 17 gezeigt, wird, wenn der Hebel 64 im Uhrzeigersinn verschwenkt
wird, ein abgerundeter und nach vorn abstehender Kopf 70
gleichzeitig
an die Rückseiten des Deckels 34 und des Ringes 32 zur Anlage gebracht, um das Formaggregat
vorzuschieben, wodurch der Deckel in seine gesicherte Stellung gebracht wird. Zur
Betätigung des Hebels 64 ist ein festes Kurvenelement72 so angeordnet, daß während
der Vorwärtsbewegung des Schlittens eine Rolle74, die drehbar zwischen sich nach
unten erstreckenden Ansätzen 76 des Hebels 64 gelagert ist, auf eine nach oben geneigte
Nockenfläche 78 des Elentents 72 auftrifft, was eine Bewegung des Hebels aus seiner
in Fig. 7 gezeigten Stellung im Uhrzeigersinn in die in Fig. 17 gezeigte Stellung
zur Folge hat.
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Wie ersichtlich, kommen während der Bewegung des Formaggregats, die
durch die Betätigung des Hebels 64 bewirkt wird, die Blöcke 60 am Formdeckel 34
in Sicherungs- oder Sperranlage an den Nasen 46 der Seitenteile 40 des Formschlittens.
Wenn sich die Rolle 74 von der erhöhten Fläche des Kurvenelements oder Nockens 72
wegbewegt, wird der Hebel 64 durch sein Eigengewicht in seine normale Ruhestellung
zurückgeführt, die durch die Anlage des abgeschrägten vorderen Endteils eines Armes
80 des Hebels 84 an einer Schrägfläche 82 die an der Verbindungsstelle der schrägen
Verstrebungen 42 und der mittleren Verstrebung 44 ausgebildet ist, bestimmt wird.
Während der Weiterbewegung des Formaggregats nach der Rückführung des Hebels 64
in seine Ruhelage, wird die Sicherungsstellung des Formdeckels durch die Reibungsberührung
der Blöcke 60 mit den Nasen 46 aufrechterhalten, bis das Formaggregat die Entleerungsstation
erreicht.
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Die Vorwärtsbewegung des Formaggregats geschieht mit Hilfe eines
in den Zeichnungen in Form von zwei Ketten 38 dargestellten Förderers. Jede Kette
weist eine äußere Reihe von sich überlappenden flachen Gliedern auf, von denen eines
in der Zeichnung mit 84 bezeichnet ist, und eine innere Reihe von sich überlappenden
flachen Gliedern, von denen eines in der Zeichnung mit 86 bezeichnet ist.
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Die beiden Gliederreihen sind miteinander durch Niete 88 verbunden,
die gleichzeitig die Gelenkverbindungen zwischen den Gliedern und die Zapfen zur
Lagerung einer Reihe von Rollen bilden, von denen eine in der Zeichnung mit 90 bezeichnet
ist. Die Rollen laufen über die Oberflächen von zwei feststehenden Schienen.92.
Der Formschl.itten ist an denFördererketten durch Kopfschrauben 94 befestigt, während
die Winkellage des Schlittens relativ zu den Ketten durch Kopfbolzen 96 auf entgegengesetzten
Seiten der Schrauben bestimmt wird. Die Bolzen 96 erfüllen die gleiche Aufgabe wie
die Niete 88 und sind durch Bohrungen in den Seitenteilen 40 des Formschlittens
geführt. An ihren entgegengesetzten Enden liegen die Fördererketten auf geeigneten
Kettenrädern auf, von denen eines in Fig. 5 dargestellt und mit 98 bezeichnet ist.
In Fig. 7 ist ein Kettenrad am entgegengesetzten Ende des Aggregats gezeigt, das
mit 100 bereich net ist. Das Kettenrad 98 und das nicht gezeigte, diesem zugeordnete
Kettenrad sind auf einer Welle 102 befestigt, die durch einen nicht gezeigten Elektromotor
angetrieben wird.
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Der dargestellte Förderer trägt eine Vielzahl von Formaggregaten,
die in gleichen Abständen voneinander über die Länge des Förderers vorgesehen sind.
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In Fig. 5 ist ein Formaggregat, das an einer Entleerungsstation, die
allgemein mit 104 bezeichnet ist, entleert worden, als sich nach oben, um das Kettenrad
98 herumbewegend dargestellt. Die Form ist zu diesem Zeitpunkt natürlich leer und
trägt keinen Deckel. Durch den Förderer wird die Form vom Ket-
tenrad 98 zu einer
Füllstation unter einem Einfülltrichter 106 weiterbewegt. Von der Füllstation aus
bewegt sich die Form unter einem Abstreifmesser 108 hindurch, das in Verbindung
mit einer nachstehend näher beschriebenen Saugvorrichtung überschüssiges Pulver
von der Form entfernt. Nach dem Vorbeigang am Abstreifmesser bewegt der Förderer
die Form zu einer in Fig. 5 allgemein mit 110 bezeichnetenDeckelaufnahmestation.
An dieser Station wird der Deckel von Hand auf die Form aufgebracht, wobei die Lage
des Deckels in Längsrichtung der Form durch die Anlage einer sich nach unten erstreckenden
winkligen Lippe 112 (Fig. 17) am vorderen Ende des Ringes 32 bestimmt wird. Nach
der Aufnahme des Deckels wird die Form durch den Förderer durch die Ein;trittsöffnuug
eines Ofens weiterbewegt, dessen linker Endteil in Fig. 5 mit 114 bezeichnet ist.
Zu diesem Zeitpunkt wird der Ring 32 in seiner in Fig. 16 gezeigten angehobenen
Lage durch die Federn 50 gehalten und die Füllung in der Form nicht unter Druck
gesetzt, sondern bleibt in einem Zustand loser Auflage, die sie während des Formfüllvorgangs
eingenommen hat.
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Der Ring bleibt bei der Weiterbewegung der Form mittels des Förderers
durch den Ofen hindurch in seiner angehobenen Lage, bis er die in Fig. 7 allgemein
mit 116 bezeichnete Preßstation erreicht. An dieser Station drückt eine nachstehend
näher beschriebene Preßvorrichtung den Deckel 34 und den Ring 32 nach unten in die
in Fig. 15 gezeigte Lage, wodurch die Füllung in der Preßform zusammengedrückt wird.
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Während der Deckel und der Ring durch die Preßvorrichtung in ihrer
in Fig. 15 gezeigten Stellung gehalten werden, wird durch den weiterlaufenden Förderer
die Rolle 74 (Fig. 17) am Hebel 64 in Anlage an den Nocken 72 gebracht, wodurch
der Hebel im Uhrzeigersinn verschwenkt wird, so daß das Formaggregat relativ zum
Schlitten vorwärts bewegt wird und die Blöcke 60 am Deckel 34 in Sicherungsanlage
an die Nasen 46 bewegt werden. Während der Weiterbewegung der Preßform durch den
Förderer halten die Nasen den Deckel 34 in seiner in Fig. 15 gezeigten Stellung,
wodurch der Druck auf die Füllung in der Preßform aufrechterhalten wird. Eine kurze
Strecke hinter der Preßstation bewegt sich die Preßform um das Kettenrad 100, das
am rechten Endteil des Ofens angeordnet ist, herum nach unten, so daß sie sich in
umgekehrter Lage durch den unteren Teil des Ofens bewegt. Die Anschlagschraube 56
(Fig. 17) verhindert dabei eine größere Bewegung des Formaggregats relativ zu dem
Schlitten unter seinem Eigengewicht während der Abwärtsbewegung des Formaggregats
um das Kettenrad 100 herum. Der Förderer bewegt die sich in umgekehrter Lage befindende
Preßform durch den unteren Teil des Ofens und aus diesem durch eine Austrittsöffnung
in dessen linker Endwand, die sich unmittelbar unterhalb der vorerwähnten Eintrittsöffnung
befindet, heraus. Der Förderer bewegt die Preßform aus der Austrittsöffnung des
Ofens zur Entleerungsstation 104, an der ein nachstehend näher beschriebener Mechanismus
das Formaggregat festhält, jedoch eine Weiterbewegung des Preßformschlittens zuläßt.
so daß die Nasen 46 außer Anlage an den Blöcken 60 kommen und der Deckel 34 auf
ein sich ununteibrochen bewegendes Förderband 118 fallen kann. Die beschriebene
Arbeitsweise des Förderers setzt die Verwendung einer Preß -mischung voraus, die
nach der Wärmebehandlung während des Durchgangs der Preßform durch den Ofen an der
Entleerungsstation nach der Entfernung des Deckels frei aus der Preßform herausfällt.
Ein
Gemisch aus einem Vinylchloridpolymerisat mit einem Weichmacher
und einem Färbemittel hat sich für den beabsichtigten Zweck als geeignet erwiesen.
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Ein solches Gemisch hat nicht die Neigung, an den metallischen Flächen
der Preßformteile zu haften und zieht sich unter Wärmewirkung zusammen, so daß sich
der Preßteil von der Wandung des Formhohlraums ausreichend löst, damit er sich frei
aus der umgekehrten Preßform nach dem Abnehmen des Dekkels unter seinem Eigengewicht
herausbewegen kann.
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Da der Deckel mir in einem kurzen Abstand von der Preßform auf das
Förderband 118 fällt, trennen sich der Deckel und der Preßteil während ihrer Abwärtsbewegung
aus der Preßform auf das Förderband nicht wesentlich voneinander, so daß der Preßteil
durch den P reß formdeckel bei dessen Vorwärtsbewegung durch das Förderband 118
zu einer Empfangsstation getragen wird, an der die Bedienungsperson den Dekkel und
den auf diesem befindlichen Preßteil abhebt und den Preßteil vom Deckel entfernt
und zu einer geeigneten Kühleinrichtung bringt.
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Wie Fig. 19 zeigt, wird die Preßmischung aus einem Zuführungstrichter
120 zugeführt, der auf einem geeigneten Ständer 122 angeordnet ist. Vom Fuß des
Einfülltrichters wird die Mischung durch eine nachstehend näher beschriebene Förderschnecke
über eine geeignete Rohrleitung 124 zu einem allgemein mit 126 bezeichneten Gebläse
gefördert. Das Gebläse fördert das Pulver durch eine Rohrleitung 128 zu einem Rohrstück
130, welches den Einfülltrichter 106 mit einem Filter in Form eines Sacks oder Beutels
132 verbindet, der für Luft durchlässig, jedoch für das Pulver praktisch undurchlässig
ist, so daß das letzter au!s der Luft ausgefiltert wird und durch sein Eigengewicht
in den Einfülltrichter 106 fällt. In Fig. 21 ist die Förderschnecke im Fuß des Zuführungstrichters
120 mit 134 bezeichnet. Die Förderschnecke wird durch eine Antriebswelle 136 von
einer geeigneten Kraftquelle138 aus angetrieben, die über einen Kettentrieb mit
einer Verlängerung 140 der Förderschneckenwelle verbunden ist. Die Antriebswelle
136 setzt eine Anzahl Rührwerksflügel 142 in Drehung, die auf einer Welle 144 befestigt
sind, welche in Lagern im Fußteil 146 des Zuführungstrichters 120 oberhalb und benachbart
der Förderschnecke 134 gelagert ist. Die Rührwerkswelle wird durch eine Exzenterscheibe
148 (Fig. 20) hiln- und herbewegt, die auf der Antriebswelle 136 befestigt und zwischen
den Armen eines auf der Rührwerkswelle 144 befestigten Bügels 150 angeordnet ist.
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Um eine Überfüllung des Einfülltrichters 106 zu verhindern, bewirken
Mittel, die auf das Gewicht des im Einfülltrichter befindlichen Pulvers ansprechen,
die Unterbrechung des Antriebs der Förderschnecke 134, um die Zufuhr von Pulver
zum Trichter abzustellen. Wie Fig. 5 zeigt, ist der dargestellte Einfülltrichter
zur im wesentlichen senkrechten Bewegung auf einem Parallelführungsmechanismus angeordnet,
der vier waagerechte Arme aufweist, von denen zwei in Fig. 5 dargestellt sind. Die
beiden oberen Arme sind schwenkbar an den oberen Enden von zwei Ständern 154 angeordnet
und an ihren freien Enden gelenkig mit den entgegengesetzten Seiten des oberen oder
Körperteils des Einfülltrichters 106 verbunden.
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Die beiden unteren Arme 156 sind ebenfalls an den Ständern 124 schwenkbar
angeordnet und an ihren freien Enden gelenliig mit dem unteren oder Triohtertbeil
des Einfülltrichters 106 verbunden. Der Einfülltrichter wird durch zwei senkrechte
Federn 158 nach oben gezogen, die an ihren unteren Enden an den Armen
152 und an
ihren oberen Enden an Schrägstützen 160 befestigt sind, welche ihrerseits an den
oberen Enden der Ständer 154 festgemacht sind. Die Federn 158 geben unter dem Gewicht
des dem Einfülltrichter zugeführten Pulvers nach, so daß sich dieser nach unten
bewegt. Nachdem ein bestimmtes Pulvergewicht dem Einfülltrichter zugeführt worden
ist, drückt der vordere Arm 152 auf den Knopf eines Mikroschalters 162, der auf
einem am Ständer 154 befestigten Träger 164 angeordnet ist. Durch die Betätigung
des Mikroschalters wird ein Relaisstromkreis für einen nicht gezeigten Magnet geöffnet,
der mit dem die Förderschnecke 134 antreibenden Motor verbunden ist. Die Endregung
des Magnete hat das Öffnen des elektrischen Stromkreises des Motors zur Folge, so
daß die Förderschnecke zum Stillstand kommt und die Zufuhr von Pulver zum Einfülltrichter
unterbrochen wird. Die Arbeitsweise des Gebläses 126 erfährt keine Unterbrechung,
damit der Filtersack oder -beutel 132 ständig aufgeblasen bleibt. Wenn das Gewicht
des Pulvers im Einfülltrichter abnimmt, heben -die Federn 158 den letzteren an,
wobei der vordere Arm 152 vom Mikroschalter 162 abgehoben wird, so daß die Förderschnecke
ihre Fördertätigkeit wieder aufnimmt. Der Fuß des Einfülltrichters 106 ist normalerweise
durch ein Sieb 166 (Fig. 10) abgeschlossen, welches ausreichend fein ist, so daß
sich die Pulverkörner in den Zwischenräumen des Siebes ansammeln und dadurch verhindert
w.ird, daß das Pulver hindurchtritt. Damit das Pulver im richtigen Zeitpunkt durch
das Sieb hindurchtritt, ist eine umlaufende Bürste 168 vorgesehen und so angeordnet,
daß sie die in die Zwischenräume oder Maschen des Siebes eingetretenen Pulverkörner
durch diese hindurchdrückt. Der Hindurchtritt des Pulvers durch das Sieb dauert
so lange an, als die Bürste im Betrieb ist, wird jedoch durch das Sieb verhindert,
wen.n die Bürste zum Stillstand kommt. Wie Fig. 10 zeigt, ist das Sieb im Querschnitt
konkav-konvex und der Krümmungshalbmesser des Siebes im wesentlichen gleich dem
Abstand von der Drehachse der Bürste zu den Enden der Borsten. An seinen entgegengesetzten
Enden ist das Sieb mit den gekrümmten unteren Kanteuflächen der Endwände eines Gehäuses
170 verlötet, das an einem rechteckigen Rahmen 172 festgemacht ist, welcher am unteren
Ende des Fülltrichters befestigt ist, wobei das Gehäuse mit sich nach außen erstreckenden
Flanschen 174 versehen ist, durch die B efestigungskop fschrauben 176 geführt sind.
Die Bürste 168 weist drei Reihen Borsten 178 auf, die in gleichen Abständen um eine
Nabe 180 angeordnet sind. Die Nabe 180 ist auf einer Welle 182 befestigt, die in
Lagern in senkrechten Gleitstücken 183 gelagert ist, welche in den Endwänden des
Gehäuses 170 angeordnet sind. Für den Antrieb der Bürste ist am vorderen Endteil
der Welle 182 benachbart der Außenfläche des Gehäuses ein Kettenrad 184 (Fig. 9)
befestigt, das durch eine Kette 186 mit einem gleichartigen Kettenrad auf einer
Gegenwelle 188 (Fig. 5) verbunden ist, welche in in den Ständern 154 angeordneten
Lagern gelagert ist. Die Achse der Bürstenwelle 182 befindet sich in senkreohter
Ausfluchtung mit den Lagern der Arme 152 und 156 am Einfüljtrichter 106, während
sich die Gegenwelle 188 in senkrechter Ausfluchtung mit den Lagern der erwähnten
Arme am Ständer 154 befindet. Am vorderen Endteil der Gegenwelle 188 ist ein Kettenrad
190 befestigt, das durch eine Kette 192 mit einem Kettenrad 194 am vorderen Ende
einer Antriebswelle 196 einer Antriebsvorrichtung 198 verbunden ist. Am
unteren
Ende des Einfülltrichters und sich von diesem nach unten erstreckend, ist ein Trichteransatz
200 befestigt, der sich mit dem Preßformhohlraum während der Bewegung der Preßform
dur.ch die Füllungsstation in Ausfluchtung befindet. Für das An- und Abstellen der
Bürste 168 ist an einem festen Ständer 204 ein Mikroschalter 202 befestigt, der
sich in dem elektrischen Stromkreis des Motors befindet, welcher die Antriebsvorrichtung
198 antreibt. Der Mikroschalter wird durch eine geringe Drehung einer Welle 206
(Fig. 9), die in diesem eingebaut ist, betätigt. Zu diesem Zweck ist ein Arm 208
auf einem Endteil der Welle 206 befestigt, der sich vom Gehäuse des Mikro.-schalters
nach rückwärts erstreckt und an seinem freien Ende eine Rolle 210 trägt, welche
so angeordnet ist, daß sie während des Durchgangs des Schlittens durch die Füllstation
auf einer waagerechten Schiene 212 aufliegt. Die Berührung der Schiene 212 mit der
Rolle 210 hat, gesehen in Fig. 9, eine geringfügige Drehung der Welle 206 im Uhrieigersinn
zur Folge. Durch diese Drehung der Welle wird der Mikroschalter betätigt und damit
der Stromkreis geschlossen, in dem sich der die Antriebsvorrichtung 198 antreibende
Motor befindet, so daß sich die Bürste 168 zu drehen beginnt. Die Bürste dreht sich
so lange weiter, bis die Rolle210 von der Schiene 212 abgelaufen ist, worauf in
den Mikroschalter eingebaute Organe diesen so betätigen, daß der Antrieb der Bürste
abgeschaltet wird. Um eine übermäßige Beanspruchung des Einfülltrichters 106 durch
den Antrieb der Kette 186 zu verhindern, sind zwei Druckstützen 214 zwischen der
Bürstenwelle 182 und der Gegenweile 188 angeordnet. Wie Fig. 9 zeigt, sind an den
rechten Endteilen der Druckstützen Lagerglieder 216 befestigt, die auf den Endteilen
der Welle 182 frei drehbar angeordnet sind. Ähnliche nicht gezeigte Lagerglieder
an den entgegengesetzten Enden der Druckstützen sind frei drehbar auf der Gegenwelle
188 angeordnet.
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Unmittelbar nach dem Verlassen der Füllstation tritt die Preßform,
welche-das lose Pulver über den Formhohlraum hinaus angehäuft trägt, in die Abstreifstation
ein, an der das Abstreifmesser 108 das Pulver im Formhohlraum mit der Ebene der
Oberseite des Ringes 32 bündig macht. Mit dem Abstreifmesser wirkt ein Saugwerkzeug
218 zusammen, das das überschüssige, vom Abstreifmesser weggenommene Pulver entfernt.
Wie Fig. 9 zeigt, besteht das dargestellte Saugwerkzeug aus einem senkrechten Teil,
der sich nach unten verjüngt in der Weise, daß sich unmittelbar oberhalb und benachbart
des Abstreifmessers eine enge Saugöffnung befindet, die in der Längsrichtung des
Messers im wesentlichen die gleicheErstreckung hat. An das obere Ende des Saugwerkzeugs
ist ein biegsamer Schlauch 220 angeschlossen, der mit einer geeigneten kraftbetriebenen
Saugvorrichtung in Verbindung steht. Die dargestellte Abstreifvorrichtung ist in
ihrem Gesamtaufbau von an sich bekannter Konstruktion. Wie Fig. 4 zeigt, ist das
Abstreifmesser an einem Träger 122 befestigt, der für eine im wesentlichen waagerechte
Bewegung durch einen P arallelführungsmechanismus getragen wird, der zwei senkrechte
Tragbänder aufweist, welche an ihren oberen Enden an einer waagereehten Stange 226
befestigt sind und an ihren unteren Enden an den entgegengesetzten Endteilen des
Messerträgers 222. Wie Fig. 11 zeigt, wird die waagerechte Stange 226 durch die
freien Enden von vier waagerechten elastischen Platten 227 gehalten. Wie sich aus
Fig. 4 ergibt, ist jede Platte 227 an einem feststehenden
Querkopf 229 durch zwei
Schrauben 231 befestigt und an ihrem freien Ende durch eine Schraube 233 (Fig. 11)
an einem Ansatz 235 befestigt, der von der waagerechten Stange 226 absteht. Zur
senkrechten Verstellung des Abstreifmessers relativ zur Oberfläche des Preßformringes
32 sind Mittel vorgesehen, durch die die Stange 226 gegen den Widerstand der elastischen
Platten 227 nach unten bewegt werden kann. Die dargestellten Verstellmittel bestehen
aus zwei Schrauben 237, von denen jede durch einen starren Arm 241 geführt ist,
der vom Querkopf 229 absteht. Wie sich aus Fig. 11 ergibt, sind die Schrauben 237
so angeordnet, daß sie sich gegen die Oberseite der waagerechten Stange 226 abstützen
und in der eingestellten Stellung durch Sicherungsmuttern 239 gesichert sind. Zur
Hin- und Herbewegung des Abstreifmessers in seiner Längsrichtung ist der Träger
durch ein Glied 228 mit einem hin- und herschwenkbaren Arm 230 verbunden, der durch
einen kraftbetriebenen Exzenter232 betätigt wird. Damit die Preßform genau in die
richtige Lage zum Abstreifmesser kommt, sind zwei Hilfsschienen 234 vorgesehen,
welche die Preßform während ihrer Bewegung durch die Abstreifstation unterstütz.en
Wie Fig. 8 zeigt, sind die Schienen234 an Winkelstücken 236 befestigt, welche ihrerseits
an Querschienen im Gestell angebracht sind, von denen eine in Fig. 8 bei 238 gezeigt
ist. Die Winkelstücke halten die Hilfsschienen unter den entgegengesetzten Seitenteilen
40 des Formschlittens. Mit dem Saugwerkzeug 218 wirken für die Entfernung überschüssigen
Pulvers von den seitlichen Randteilen des Formringes 32 zwei rohrförmige Saugwerkzeuge
240 (Fig. 9) zusammen.
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Die Saugwerkzeuge 240 sind zusammen mit dem Saugwerkzeug 218 in eine
Haltevorrichtung eingespannt, welche durch Schrauben 244 an der Oberseite eines
festen Ständers 246 befestigt ist. An den oberen Endteilen der Saugwerkzeuge 240
sind zwei Schlauchabschnitte 248 befestigt, welche mit der kraftbetriebienen, vorstehend
erwähnten Absaugvorrichtung in Verbindung stehen. Ein Teil des aus dem Einfülltrichter
106 austretenden Pulvers fällt von der Preßform herunter und wird in einem Abfallbehälter
250 (Fig. 5) gesammelt, der an waagerechten Teilen des Gestells befestigt ist. Wie
in Fig. 19 gezeigt ist, wird das Pulver im Abfallbehälter durch ein Gebläse252 entfernt,
welches das Pulver aus diesem heraussaugt und es durch eine Rohrleitung 254 fördert,
welche mit einem Filter oder Sack 256 in Verbindung steht, aus dem das Pulver durch
eine senkrechte Rohrleitung 258 nach unten fällt. Bei der dargestellten Anordnung
führt die Rohrleitung 258 das Pulver in den Zuführbehälter 120. Wenn das aus dem
Abfallbehälter abgesaugte Pulver eine erneute Behandlung erfordert, bevor es mit
dem Pulver im Vorratsbehälter 120 gemischt werden kann, wird die Rohrleitung 258
so geschaltet, daß das Ahfallpulver vor der weiteren Behandlung in einen geeigneten
Behälter geleitet wird.
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Die in der Preßform befindliche Füllung wird in einem Ofen wärmebehandelt
oder gesintert, der in den Zeichnungen als längliche Konstruktion aus Winkeleisen
dargestellt ist, welche durch Isolierplatten abgeschlossen ist, von denen eine in
Fig. 5 gezeigt und mit 260 bezeichnet ist. Der Ofen kann in beliebiger, an sich
bekannter Weise beheizt werden.
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In Fig. 12 ist eine Vielzahl elektrischer Heizelemente 262 in schematischer
Weise dargestellt. Der Wärmegrad des Ofens- wird durch nicht gezeigte geeignete
Thermostaten genau geregelt. Bei der dargestellten Ausführungsform wird der Ofen
auf einer Temperatur
von annähernd 121 C (2500 F) gehalten. Die
Preßform bleibt im Ofen für einen Zeitraum von 3 Minuten und 15 Sekunden.
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Wie Fig. 13 zeigt, wird die Füllung in der Preßform bis zu einem
bestimmten Grad durch die Betätigung einer Preßvorrichtung verdichtet, welche bei
der dargestellten Ausführungsform aus einem hohlen Zylinder 264 besteht, der gleitbar
auf einem feststehenden Kolben 266 angeordnet ist und an seinem unteren Ende eine
Vielzahl von Preßwalzen 268 trägt.
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Der Kolben 266 ist mittels KopfschraubEen 270 an einem Aufbau 272
befestigt, der sich von dem Gestell des Ofens nach oben und quer zu dessen waagerechter
oberer Abschlußplatte erstreckt. Zur Lagerung der Walzen 268 ist eine mit dem Zylinder
264 fest verbundene oder aus einem Stück bestehende Platte 274 vorgesehen, die dessen
Fußteil bildet und deren Seitenteile nach unten gerichtet sind, so. daß sie als
Lagerung für Zapfen276 dienen können, welche von den entgegengesetzten Enden der
Walzen abstehen.
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Für den notwendigen Spielraum zur Betätigung des Zylinders 264 ist
in der oberen Abschlußplatte 278 des Ofens eine geeignete Öffnung vorgesehen. Die
Preßwalzen werden normalerweise geringfügig oberhalb ihrer Arbeitsstellung durch
zwei Federn 280 (Fig. 7) angehoben gehalten, welche an ihren unteren Enden an Ösensch.rauben
282 verankert sind, die von der unteren Abschlußplatte274 nach oben abstehen, und
an ihren oberen Enden an Schraubenösen284, welche von dem Aufbau 272 seitlich abstehen.
Der Zylinder wird zur Betätigung der Preßwalzen durch ein Druckmittel nach unten
bewegt, das in dem unteren Teil des Zylinders 264 durch einen biegsamen Schlauch
286 eintritt. Das Druckmittel wird, wie in Fig. 7 und 12 gezeigt, durch eine Pumpe
288 von an sich bekannter Konstruktion zugeführt, die auf einer Plattform 289 angeordnet
ist, welche am unteren Teil des Ofengestells befestigt ist und sich von diesem nach
rückwärts erstreckt. Wenn sich das Preßaggregat im Ruhezustand befindet, saugt die
Pumpe 288 Druckmittel aus einem Behälter 290 über eine Rohrleitung 292 an und fördert
dieses über eine Rohrleitung 295 in den Behälter zurück. Durch das Schließen eines
Selenoidventils 295 (Fig. 7) wird die Strömung des Druckmittels durch die Rohrleitung
294 unterbrochen und dieses von der Pumpe durch eine Rohrleitung 296 zum Schlauch
286 und über den Schlauch zum Zylinder 264 gefördert. Die Betätigung des Selenoidventils
wird durch das Schließen eines Mikroschalters 298 eingeleitet, der am oberen Ende
eines Armes 300 angeordnet ist, welcher am Aufbau 272 befestigt ist und sich von
diesem nach oben erstreckt. Zur Betätigung des Mikroschalters ist eine senkrechte
Stange 302 (Fig. 13) gleitbar in einer axialen Bohrung eines zylindrischen Ansatzes
304 angeordnet, der vom Aufbau 272 nach unten absteht.
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Die Stange 302 trägt an ihrem unteren Ende in einer Gabel 306 eine
Rolle308, die so angeordnet ist, daß sie mit einer waagerechten Schiene in Berührung
kommen kann, die an der linken Seitenwand 40 des Preßformschlittens so angeordnet
ist, daß sie sich in dessen Längsrichtung erstreckt. Die Schiene 310 bewegt die
Stange 302 nach oben, wodurch der Mikroschalter 298 geschlossen wird, und hält den
Schalter so lange geschlossen, als die Rolle 308 auf ihr während des Durchgangs
der Preßform durch die Preßstation rollt. Wenn die Schiene 310 von der Rolle frei
kommt, öffnet eine in den Mikroschalter eingebaute Feder den letzteren, so daß das
Solenoid entregt wird und eine nicht gezeigte Feder das Ventil 295 öffnen
kann, wodurch
eine Strömung des Druckmittels durch die Rohrleitung 294 zum Behälter 290 ermöglicht
wird, so daß sich der Druck im Zylinder 264 entspannen kann. Hierauf bewegen die
Federn 280 den Zylinder 264 nach oben, was zur Folge hat, daß das im Zylinder befindliche
Druckmittel durch den Schlauch 286 und die Rohrleitung 294 zum Behälter 290 austritt
und die Druckwalzen in ihre angehobene oder Ruhestellung zurückführen. Die Druckwalzen
üben einen Gesamtdruck von 226,8 bis 317,51 kg auf den Preß formdeckel 34 aus und
bewegen diesen und den Ring 32 nach unten in ihre in Fig. 15 gezeigte Stellung,
wodurch die Tiefe der Matrize oder des Preßformhohlraums verringert und die in diesem
befindliche Füllung verdichtet wird. Das Preßaggregat hält seinen Druck auf den
Preßformdeckel bei der Betätigung des Hebels 64 zur Vorwärtsbewegung des Preßformaggregats,
um die Blöcke 60 am Preßformdeckel in die Sicherungsanlage an den Nasen 46 des Schlittens
zu bringt, aufrecht. Nach der Beendigung der Bewegung des Hebels 64 bewegt sich
die Schiene unter der Rolle 308 an der Stange 302 weg, so daß sich der Mikroschalter
298 öffnen und der Zylinder 264 in seine Ruhestellung zurückkehren kann.
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Falls die Preßvorrichtung oder der Hebel 64 aus irgendeinem Grunde
nicht betätigt wird, wird die Arbeitsweise des Förderers durch die Anlage der Oberfläche
des Preßformdeckels 34 an einer Rolle 314 (Fig. 7) unterbrochen, die am unteren
Ende einer Gleitstange 316 angeordnet ist. Die Stange 316 wirkt gegen die Unterseite
des waagerechten Teils eines abgewinkelten, auf einer Welle 319 befestigten Armes
318. Wie Fig. 12 zeigt, ist die Welle 319 in geeigne ten, am oberen Teil des Ofengestells
befestigten Lagern 321 und 323 gelagert. An demjenigen Endteil der Welle 319, das
vom Lager 321 nach vorn ragt, ist ein waagerechter Arm 325 befestigt, der so ausgebildet
und angeordnet ist, daß er einen Mikroschalter 322 betätigen kann. Durch die Betätigung
dieses Mikroschalters wird ein Relaisstromkreis zu einem nicht gezeigten Stöpselschalter
geschlossen, wodurch der Fördlerermotor rasch zum Stillstand gebracht und der Motorstromkreis
geöffnet wird. Dieser Stromkreis bleibt geöffnet, bis ein nicht gezeigter Schalter
von Hand betätigt wird, um den Motorstromkreis zu schließen, so daß der Förderer
wieder tätig wird. Wenn sich der Förderer im Ruhezustand befindet, wird die dem
Preßformaggregat am höchsten gelegene Ofenabdedcpiatte entfernt und der Preßformdeckel
von der Preßform abgenommen und aus dem Ofen herausgenommen und die Füllung aus
der Matrize in beliebiger geeigneter Weise, z. B. mit Hilfe einer Handhürste, entfernt.
Hierauf wird die Ofenabdeckplatte wieder festgemacht und der Betrieb des Förderers
wieder aufgenommen.
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Für das Lösen des Preßformdeckels 34 vom Schlitten an der Entleerungsstation
ist ein festes Anschlagglied 324 (Fig. 6) im Bewegungsweg des Preß formdeckels an
der Entleerungsstation vorgesehen, so daß der Deckel und der Vorformling durch ihr
Eigengewicht auf das Förderband 118 fallen können. Das Anschlagglied verhindert
die Weiterbewegung der Preßformelemente, ermöglicht jedoch eine Weiterbewegung des
Preß formschlittens, wodurch die Nasen 46 außer Anlage mit den Blöcken 60 am Preßformdeckel
gebracht werden, so daß der Deckel frei auf das Förderband fallen kann. Der Ring
und die Preßformgrundplatte bleiben am Schlitten, da sie durch die Nasen 46 gehalten
werden. Das
Anschlagglied 324 ist so angeordnet, daß es die Weiterbewegung
des Ringes und der Preßformgrundplatte mit dem Schlitten ermöglicht, nachdem der
Preßformdeckel sich auf dem Förderband befindet.
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Das Förderband fördert den Preßformdeckel und den auf diesem befindlichen
Vorformling nach vorn aus einer Lage unterhalb des Fördereraggregats in eine Lage,
in der die Bedienungsperson den Preßformdeckel vom Förderband abnehmen kann. Das
dargestellte Förderband besteht aus einem endlosen Band aus schwerem gewebtem Material,
beispielsweise aus Segeltuch oder Zeltleinwand, das um einen getriebenen zylindrischen
Rotor 326 (Fig. 8), der hinter dem Hauptgestell 328 angeordnet ist, und um einen
lose drehbaren zylindrischen Rotor 330 gelegt ist, welcher vor dem Gestell angeordnet
ist. Der getriebene Rotor ist mit einem Untersetzungsgetriebe an sich bekannter
Konstruktion in einem Rahmen 332 zusammengebaut, der auf einer Plattform 334 angeordnet
ist, welche sich vom Hauptgestell 328 nach rückwärts erstreckt und auf diesem befestigt
ist. Das Untersetzungsgetriebe wird durch einen Elektromotor 336 angetrieben, der
mit diesem durch einen geeigneten Kettentrieb kraftschlüssig verbunden ist. Der
lose Rotor 330 ist so gelagert, daß er sich frei in geeigneten Lagern 338 dreht,
die auf der Oberseite der Plattform 340 befestigt sind, welche sich vom Hauptgestell
328 aus nach vorn erstreckt. Um die Vorwärtsbewegung des Preßformdeckels durch das
Förderband anzuhalten, sind an der Plattform 340 auf den entgegengesetzten Seiten
des Förderbandes zwei Winkel arme 342 befestigt, an denen eine waagerechte Anlageschiene
344 festgemacht ist, deren Unterseite im wesentlichen bündig mit der Oberseite des
Förderbandes angeordnet ist. Zur Abstützung des Gewichtes des Preßformdeckels auf
dem Förderband ist ein längliches Glied 346 mit einer ebenen Oberseite unterhalb
und benachbart dem oberen Teil des Bandes 118 durch Federn 348 angeordnet, welche
Kopfschrauben 350 umgeben und sich gegen Zwischenlegescheiben 352 an den Schrauben
abstützen. Die Schrauben sind in Querstücken 354 befestigt, die in die Plattform
340 eingesetzt sind, während ihre Kopfenden frei in Bohrungen im Glied 346 angeordnet
sind.
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Im Betrieb der dargestellten Anlage wird ein Preßformaggregat, dessen
Deckel abgenommen worden ist, in seinem Schlitten durch die in Fig. 5 gezeigte Formfüllstation
gefördert, an der das vordere Ende der Schiene 212 (Fig. 9) am Formschlitten an
der vom Arm 208 getragenen Rolle 210 angreift, wodurch die Welle 206 für das SchlieBen
des Mikroschalters im Gehäuse 202 ausreichend weit gedreht wird, so daß die Bürstenwelle
182 sich zu drehen beginnt. Durch die Bürste wird im Einfülltrichter 106 befindliches
Pulver durch das Sieb 166 gedrückt, so daß es durch sein Eigengewicht durch den
Trichter ansatz 200 in den Preßformhohlraum fällt. Nachdem der Preßformhohlraum
gefüllt worden ist, bewegt sich die Schiene 212 unter der Rolle 210 weg, so daß
eine nicht gezeigte Feder den Mikroschalter betätigt, um den Stromkreis des Bürstenantriebsmotors
zu unterbrechen, wodurch die Pulverzufuhr durch den Trichteransatz 200 zum Stillstand
gebracht wird.
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Unmittelbar nachdem der Füllvorgang abgeschlossen worden ist, gelangt
die gefüllte Preßform zur Abstreifstation, an der das sich ununterbrochen hin-und
herbewegende Abstreifmesser 108 das überschüssige Pulver entfernt und die Füllung
im Preis formhohlraum einebnet. Das durch das Abstreifmesser weggenommene Pulver
wird vom Saug-
werkzeug218 weggeführt, während auf die Randteile des Ringes gefallenes
überschüssiges Pulver durch die Saugwerkzeuge 240 weggenommen wird. Von der Ahstreifstation
wird die Preßform zur Deckelaufnahmestation benachbart der Eintritts öffnung des
Ofens gefördert, an der die Bedienungsperson den Deckel von Hand auf den Ring auflegt
und dabei darauf achtet, daß die Lippe des Deckels an der abgeschrägten Fläche des
vorderen Endes des Ringes anliegt.
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Um die Bedienmigsperson gegen eine Verletzung durch das sich nach
vorn bewegende Preßformaggregat, wenn sich dieses in den Ofen bewegt, zu schützen,
ist an der Endwand 114 des Ofens eine geeignete Sicherheitsvorrichtung angeordnet.
Wie Fig. 5 zeigt, weist diese Sicherheitsvorrichtung einen Arm 356 auf, der so angeordnet
ist, daß er in Auflage auf dem Knopf eines Mikroschalters 358 verschwenkt werden
kann. Die Anordnung ist dabei so getroffen, daß jede Bewegung des Armes der Bedienungsperson
infolge der Vorschubbewegung des Preßformaggregats diesen in Berührung mit dem Arm
356 bringt, wodurch der Mikroschalter betätigt wird.
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Durch die Betätigung des Mikroschalters wird ein Relaisstromkreis
geschlossen, in dem sich der vorerwähnte Stöplselschalter befindet, welcher den
Förderermotor zum Stillstand bringt und den Motorstromkreis öffnet. Dieser Stromkreis
bleibt so lange geöffnet, bis ein nicht gezeigter Schalter von Hand betätigt wird,
um den Motorstromkreis zu schließen, so daß die Bedienungsperson Zeit hat, sich
aus dem Gefahrenbereich zu begeben, bevor der Förderer sich wieder zu bewegen beginnt.
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Das Preßformaggregat bewegt sich von der Eintrittsöffnung zur Preßstation
116 weiter, wobei das die Füllung in der Preßform bildende Pulver unter keinem wesentlichen
Preßdruck steht. An der Preßstation wird der Preßformdeckel nach unten gedrückt,
um die Tiefe der Matrize bzw. des Preßformhohlraums zu verringern und damit die
in diesem befindliche Füllung zu verdichten, worauf die Preßform relativ zum Schlitten
durch die Betätigung des Hebels 64 (Fig. 14) weiterbewegt wird, wodurch der Preß
formdeckel in seiner niedergedrückten Stellung gesichert wird. Wenn sich das Preßformaggregat
von der Preßstation aus weiterbewegt, gelangt es unter die Rolle 314 (Fig. 7) am
unteren Ende der Stange 316.
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Wenn der Deckel in seiner niedergedrückten Stellung gesichert oder
gesperrt ist, kommt die Oberseite des Deckels von der Rolle 314 frei, worauf die
Arbeits -weise des Fördereraggregats ohne Unterbrechung ihren Fortgang nimmt. Falls
aus irgendeinem Grunde entweder das Preßaggregat oder der Sicherungshebel nicht
in Wirkung treten, bewegt sich der Preßformdeckel von der Preßstation in seine angehobene
Stellung, so daß die Oberseite des Deckels an der Rolle 314 zur Anlage kommt, wodurch
die Stange 316 nach oben bewegt wird, was zur Folge hat, daß der Arm 325 den Mikroschalter
322 betätigt, so daß das Förderaggregat zum Stillstand gebracht wird. Hierauf entfernt
die Bedienungsperson die Ofenverkleidungsplatte, die dem Mikroschalter 322 benachbart
ist und sich hinter diesem befindet, und nimmt den Preßformdeckel mit der Hand ab.
Sodann wird die Füllung aus dem Preßhohlraum in einer beliebigen zweckmäßigen Weise
entfernt. Hierauf wird die Ofenverkleidtingsplatte wieder angebracht und der Förderer
wieder in Gang gesetzt.
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Wenn das Preßaggregat und der Sicherungshebel zufriedenstellend arbeiten,
bewegt sich das Preßformaggregat
durch den Ofen hindurch und tritt
an der Austrittsoffnung des Ofens zur Entleerungsstation 104 (Fig. 5) aus, an der
der Preßformdeckel vom Schlitten gelöst wird, so daß er durch sein Eigengewicht
zusammen mit dem Vorformling auf das Förderband 118 fällt, das den Deckel und den
auf diesem befindlichen Vorformling zur Empfangsstation weiterbewegt, an der die
Bedienungsperson den Deckel von Hand vom Förderband abhebt und in beliebiger geeigneter
Weise den Vorformling vom Deckel auf den Tisch einer geeigneten, nicht gezeigten
Kühlvorrichtung bringt.
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Bei der Benutzung der in den Zeichnungen dargestellten Preßform wird
ein Vorformling hergestellt, der die Umfangsform von zwei endweise zueinander verkehrt
liegenden Brandsohlen hat, die längs der komplementär geformten Teile an ihren Innenkanten
miteinander verbunden sind. Obwohl der Vorformling aus einem beliebigen geeigneten
Material hergestellt werden kann, wird vorgeschlagen, ein Gemisch eines Vinylchloridpolymerisats
mit einem Weichmacher und einem Färbemittel zu verwenden. Dieses Gemisch bildet
nach der Wärmebehandlung und einer begrenzten Verdichtung, wie vorangehend beschrieben,
eine Kunststoffolie oder -platte, die durch eine poröse Struktur gekennzeichnet
ist, durch welche Feuchtigkeit vom Fuß zu einer saugfähigen faserigen Schicht zwischen
der Kunststoffschicht und der Laufsohle eines Schuhes gelangt.
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Der Vorformling ist bei seiner Ankunft an der Empfangsstationr nach
dem Abschluß der vorangehend beschriebenen Bearbeitung eine schwache, lose gesinterte,
poröse. Kunststoffschicht, die eine weitere Wärme- und Druckanwendung erfordert,
um sie zur Verwendung zur Herstellung von Brandsohlen geeignet zu machen. Gemäß
dem im Rahmen der Erfindung bevorzugten Verfahren geschieht diese weitere Wärme-
und Druckanwendung bei der festhaftenden Verbindung der porösen Kunststoffschicht
mit zwei relativ harten Faserschichten oder Faserplatten. Die zweite Wärme- und
Druckanwendung hat zur Folge, daß der Kunststoff erweicht, wodurch Spannungen in
der Kunststoffschicht oder -platte aufgehoben und diese in ihren Dimensionen bei
weiterer Verdichtung und Erhöhung der Festigkeit stabilisiert wird. In dem Zeitpunkt,
in dem das Bindemittel wirksam wird und die Kunststoffschicht oder -platte mit den
beiden Faserschichten oder -platten verbindet, welche infolge ihrer Verwindungssteifigkeit
die Kunststoffschicht an einer wesentlichen Schrumpfung ihrer Außenabmessungen hindert,
so daß die Größe und die Form der Kunststoffschicht bei ihrer Ankunft an der Empfangsstation
der dargestellten Anlage im wesentlichen unverändert gehalten wird.
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Nach der letzten Wärme- und Druckanwendung auf den Vorformling und
seiner fest haftenden Verbindung mit den beiden Faserschichten in der vorangehend
beschriebenen Weise wird der Vorformling in zwei Brandsohlenformen geteilt dadurch,
daß er längs der in Fig. 2 gezeigten gekrümmten Leime 360 durchgeschnitten wird.
Die beiden auf diese Weise erhalt nen Teile werden gespalten, so daß vier Brandsohlenformen
erhalten werden, die nachfolgend in geeigneter Weise abgerundet oder zur Verwendung
in der Schubherstellung auf die richtige Form zugeschnitten werden.
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Obwohl die Erfindung vorangehend in ihrer Anwendung auf die Herstellung
von Formstücken oder Vorformlingen zur Verwendung in der Herstellung von Brandsohlen
beschrieben worden ist, ist sie nicht
auf dieses Anwendungsgebiet beschränkt, sondern
kann auch zum Preßformen vieler anderer Gegenstände angewendet werden.
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PATENTANSPRÜCfl E: 1. Formpreßmaschine für die Herstellung von porösen
Gegenständen aus Kunststoff, insbesondere für Schuhsohlen, unter Verwendung einer
Anzahl Arbeitsstationen sowie von Schlitten, die mittels einer Fördereinrichtung
nacheinander durch diese Arbeitsstationen hindurch bewegt werden, so daß jeder der
Schlitten mit einem Slatz Preßform elemente versehen ist, ferner von Mitteln für
das Einbringen des zu formenden Werkstoffes in Pulver- oder Kornform in einen von
den Preßformelementen gebildeten Hohlraum, wobei diese Elemente Bewegungen gegeneinander
ausführen können, um die Tiefe des genannten Hohlraumes zu verändern, sowie von
Mitteln für die Anbringung von Druck auf die Preßformelemente, dadurch gekennzeichnet,
daß diePreßformelemente (30, 32, 34) eine Grundplatte (30) enthalten, die auf dem
zugeordneten Schlitten angebracht ist, ferner einen Ring (32), der von dieser Grundplatte
(30) nachgiebig (50) weggedrückt wird, sowie einen Deckel (34), der auf diesem Ring
(32) aufruht.