DE3726752A1

DE3726752A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von betonbausteinen

Info

Publication number: DE3726752A1
Application number: DE19873726752
Authority: DE
Inventors: Jun Lindsey B Davis
Original assignee: DAVIS JUN
Current assignee: DAVIS JUN
Priority date: 1985-12-31
Filing date: 1987-08-12
Publication date: 1989-02-23
Also published as: US4702877A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonbausteinen in einer oben offenen primaeren Form, deren Waende mit thermoplastischer Folie ausgefuettert sind, die zunaechst über die offene primaere Form bewegt wird, erhitzt wird, und durch Unterdruck in die primaere Form gesaugt wird. Danach wird Betonmischung in die Form gefuellt. Die Erfin dung betrifft auch eine Vorrichtung zur Durchfuehrung dieses Verfahrens.

U. S. Patent 15 84 595 (Bader) offenbart eine Form zur Her stellung von Betonbausteinen. Die Form ist mit einer Gummi lage ausgefuettert, um die Entfernung des fertigen Bausteines aus der Form zu erleichtern. Die Gummifuetterung selbst kann leicht vom fertigen Baustein entfernt werden. Die Gummiaus fuetterung verbleibt in der Form, bis die Betonbausteine aus gehaertet sind.

U. S. Patent 34 92 384 (Matthews et al) offenbart eine Gies form, die mit einer duennen flexibelen Membran ausgekleidet ist. Das zu giessende Material wird auf die Membran gegossen. Waehrend des Aushaertens bleibt das Material und die Membran in der Form und der negative Druck, mit dessen Hilfe die Membran in die Form gesaugt wurde, wird waehrend des Aus haertens aufrechterhalten. Positiver Druck wird zur Loesung der Membran aus der Form angewendet, wobei nach Entfernung der Membran nach dem Aushaerten, die Membran leicht von dem gegossenen Gegenstand entfernbar sein soll.

Im U. S. Re-Issue Patent 29 945 (Scott) wird offenbart, eine wiederholt verwendbare, flexibele elastomerische Ausklei dung fuer Formen zu benutzen, in denen Wandkomponenten mit einer Betonverkleidung hergestellt werden. Es ist Zweck der Auskleidung, den Betonwandoberflaechen ein Muster einzuprae gen. Das Material aus denen die Auskleidung hergestellt ist, wird so gewaehlt, dass die Auskleidung wiederholt verwendbar ist. Auch in diesem herkoemmlichen Verfahren zur Herstellung von Wandkomponenten verbleibt die Auskleidung in der festen Form bis die Wandkomponenten ausgehaertet sind.

U. S. Patent 43 31 628 (Ziegler) offenbart ein Verfahren zur Herstellung fertiger Betonbauteile, wobei die Form eben falls mit einer Auskleidung aus einer geschmeidigen thermo plastischen Folie versehen ist. Die Folie wird durch infrarot Bestrahlung erwaermt bis sie hinreichend nachgiebig wird, um durch Unterdruck in die Form gesaugt werden zu koennen, um dabei die Konfiguration der Form anzunehmen. Die Beton mischung wird dann in die Form gegeben und die Form wird geruettelt, um die Betonmischung zu verdichten, ehe sie aus haertet. Der Hauptzweck der Auskleidung besteht darin, dem Betonbauteil eine gute Oberflaechenqualitaet zu verleihen, und die Entfernung des ausgehaerteten Betonbauteiles aus der Form zu erleichtern. Die Betonbauteile sollen eine glatte, nicht-poroese Oberflaeche haben. Die Auskleidung soll auch dazu dienen eine vorzeitige Verdunstung des Wassers aus der Betonmischung in der Form zu verhindern, damit eine vorschrifts gemaesse Aushaertung gewaehrleistet ist.

In dem Verfahren gemaess U. S. Patent 43 31 628 (Ziegler) besteht eine gewisse Schwierigkeit die thermoplastische Folie mit Hilfe der Infrarotstrahlung hinreichend gleichmaessig im ganzen Volumen der Folie zu erwaermen, damit Falten bildungen in der Auskleidung vermieden werden. Ausserdem ist es unwirtschaftlich, wenn die Aushaertung in der Form erfolgt, weil damit die Form zumindest waehrend der Dauer der Aushaertung der weiteren Verwendung entzogen ist. Die Infrarotbestrahlung gewaehrleistet auch nicht eine gleichmaessige Erwaermung in verschiedenen Folien stuecken, die von derselben Rolle kommen. Es ist sehr wich tig, dass die Folie gleichmaessig weich gemacht wird, zu mindestens in dem Oberflaechenbereich, der die offene Form abdeckt. Eine ungleichmaessige Erwaermung des gesamten Volumens traegt dazu bei, dass es fast unmoeglich wird, die Folie ohne Falten in die Form zu saugen. Andererseits sind sogar die kleinsten Falten unerwuenscht, weil damit die Oberflaechenguete des fertigen Betonsteines unerwuenscht reduziert wird. Ausserdem lehrt Ziegler, dass die Folie so duenn wie praktisch irgend moeglich sein soll. Damit wird es praktisch unmoeglich, die Folie als sekundaere Form zu benutzen. In diesem Zusammenhang wird die feste Form, deren Waende mit der Folie ausgekleidet sind, als primaere Form bezeichnet, waehrend die Auskleidung selbst als sekun daere Form bezeichnet wird.

Da gemaess Ziegler die Betonbauteile in der Form bleiben, bis sie ausgehaertet sind, kann Ziegler die Formen nicht wieder holt in rascher Folge benutzen. Der Wirkungsgrad in der Aus nutzung der Formen laesst daher zu wuenschen uebrig. Selbst wo relativ kurze Aushaertungszeiten ausreichend sind, kann die Benutzung einer grossen Anzahl von primaeren Formen nicht vermieden werden. Selbst wenn Aushaertungsbeschleuniger benutzt werden, kann es nicht vermieden werden, dass die Formen ge maess Ziegler fuer verhaeltnismaessig lange Zeitspannen ge wissermassen unbenutzt bleiben.

Obwohl eine Auskleidung oder Fuetterung der Form die Entfernung des ausgehaerteten Bauteiles aus der Form erleichtern soll, ist es doch schwierig, ein ausgehaer tetes Betonbauteil aus der Form zu entfernen, weil die Ausdehnung des Bauteils als Ergebnis der Aushaertung erhebliche Kraefte auf die Innenwaende der Form ausuebt. Diese Kraefte machen nicht nur das Entformen schwierig, sie sind auch die Ursache fuer erhebliche Abnutzungen der Formen.

U. S. Patent 37 12 771 (White et al) offenbart ein Formen system zur Herstellung von Artikeln aus plastischem Material. Die Formen werden auf einer endlosen Bahn an sieben Arbeits stationen vorbeibewegt, wobei in den verschiedenen Stationen die Schritte Auskleiden, Fuellen, Aushaerten und andere Schritte durchgefuehrt werden. Im ersten Schritt werden die Formen mit einem duennen plastischen Material ausgekleidet, z. B. aus Polyvinylchlorid, Polyethylene, oder Polypropylene. Das plastische Material wird sehr schnell mit Hilfe einer Quarzwaermequelle auf eine Temperatur aufgeheizt, die das Material verformbar macht. Danach wird das Material in die Form gesogen. Im naechsten Schritt wird ein plastisches Schaum material in die Formen gefuellt. Das Schaummaterial expandiert und fuellt damit die Form. Dabei sind die Formen mit einem Deckel verschlossen, um die Expansion des Schaummaterials auf das Volumen der geschlossenen Form zu beschraenken. Das duenne plastische Material wird von einer Rolle abgezogen, fest auf die Form geklemmt und in die Form eingesogen, um schliesslich abgeschnitten zu werden. All die Schritte werden automatisch durchgefuehrt. Die ausgekleideten, gefuellten und geschlossenen Formen wandern fuer eine Zeitspanne, die ausreicht, um das Schaummaterial auszuhaerten. Danach werden die Formen geoeff net, und manuell entleert. Die Folie, die zunaechst als Aus kleidung der Form dient, wird eine permanente Haut der herge stellten Schaumstoffartikel.

U. S. Patent 40 98 062 (Levin) beschreibt eine Maschine zur Herstellung von verstaerkten Betonbloecken. Diese Maschine gemaess Levin hat ein rundes Foerderband, das die Betonbloecke von der Formenstation zu einer Aushaerte station und schliesslich zu einer Auswurfstation foerdert. Die Formen sind nicht mit einer Fuetterung oder Ausklei dung versehen und die Bausteine muessen erhitzt werden, um ueberschuessige Feuchtigkeit zu entfernen, danach muessen die Bausteine abgekuehlt und getrocknet werden, um die Aus haertung zu beenden. Es wird auch offenbart, dass der Beton mischung ein Pigment beigefuegt werden kann. Die Betonmischung wird erhitzt und unter Druck in die Formen gepresst, z. B. mit einem Druck von etwa 85 Newton/cm². Die hergestellten Steine haben die noetige Feste, um innerhalb von wenigen Sekunden aus den Formen entfernt werden zu koennen. Um die Formen vollstaendig zu fuellen, wird die Betonmischung er heblichen Druecken in der Form ausgesetzt. Eine Gruppe von Bausteinen wird alle sechs Sekunden fertig.

U. S. Patent 40 60 364 (Gras) offenbart eine Vorrichtung zur Herstellung von plastischen Artikeln. Die Vorrichtung ent haelt einen Drehtisch, der eine Mehrzahl von Formen durch verschiedene Stationen bewegt. Der Drehtisch traegt Pressen, in welche die Formen eingelegt werden. Das plastische Material ist bereits in den Formen, wenn die Formen in die Pressen ge legt werden. Der Drehtisch bewegt die Formen durch eine Er waermungsstation, durch eine Kuehlstation und zurueck zur Lade-und Entladestation.

Es ist Aufgabe der Erfindung, eine plastische Ausfuetterung oder Auskleidung einer primaeren Form zur Herstellung von Betonbausteinen, als sekundaere Form zu benutzen, die zusammen mit der eingefuellten Betonmischung eine dimensionfeste Ein heit bildet, die schon lange vor einer wirksamen Aushaertung aus der primaeren Form entfernt werden kann, damit die pri maere Form sofort wieder als solche benutzt werden kann. Neben aufgaben in diesem Zusammenhang bestehen darin, dass die zur Auskleidung benutzte thermoplastische Folie keine Falten bilden darf, wenn sie in die primaere Form gezogen bzw. gesogen wird, damit die fertigen Bausteine eine erwuenschte Oberflaechenguete haben.

Durch die Entfernung der sekundaeren Form mit der Betonmischung aus der primaeren Form, noch ehe eine wesentlich merkbare oder wirksame Aushaertung stattfindet, erzielt die Erfindung ver schiedene Vorteile, insbesondere, dass die Entfernung der sekun daeren Form aus der primaeren Form nicht durch Ausdehnungskraefte, die mit der Aushaertung einhergehen, behindert wird. Ferner wer den die Primaerformen schonender als im Stand der Technik be handelt, weil die Primaerformen nicht den erheblichen Ausdehnungs kraeften ausgesetzt sind.

Das erfindungsgemaesse Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Folienflaeche, welche die offene primaere Form abdeckt, mit einer flachen erhitzten Flaeche so gleich maessig und hinreichend erwaermt wird, dass die erhitzte Folie mit Unterdruck in die primaere Form gesogen werden kann, dass die erwaermte Folie unter der Einwirkung des Unterdruckes eine sekundaere Form als Fuetterung der primaeren Form bildet, dass die in die sekundaere Form gefuellte Betonmischung in der sekundaeren Form verdichtet wird, waehrend die sekundaere Form noch in der primaeren Form ist, dass die sekundaere Form mit der Betonmischung aus der primaeren Form entfernt wird, noch bevor eine wesentlich bemerkbare oder wirksame Aushaer tung der Betonmischung stattgefunden hat, so dass die sekun daere Form mit der daran befindlichen verdichteten Beton mischung eine Einheit bildet, die eine hinreichende Form stabilitaet fuer eine sofortige Befoerderung hat, dass die Aushaertung der Betonmischung in der sekundaeren Form ausser halb der primaeren Form stattfindet, damit aus der Aushaertung resultierende Expansionskraefte nicht in der primaeren Form wirksam werden koennen, wodurch die Entfernung der sekundaeren Form mit der Betonfuellung aus der primaeren Form sehr erleich tert wird, und damit die primaere Form zur Wiederbenutzung zur Verfuegung steht, noch ehe die Betonmischung aushaertet.

Die Vorrichtung zur Durchfuehrung des erfindungsgemaessen Ver fahrens ist erfindungsgemaess dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Arbeitsstation, die mit einem die Formen tragenden Drehtisch zusammenarbeitet, mit einer flachen Heizflaeche zur Erwaermung einer thermoplastischen Folie ausgeruestet ist. Die thermoplastische Folie liegt auf der oben offenen primaeren Form und gestattet die Form mit der Heizflaeche zu schliessen oder zu oeffnen, wobei die flache Heizflaeche eine Flaechen groesse hat, die ausreicht, mindestens die anfangs offene pri maere Form abzudecken, wenn die thermoplastische Folie erwaermt wird. Eine Vorrichtung zur Erzeugung von Unterdruck ist an die primaere Form anschliessbar um die erhitzte thermoplastische Folie in die primaere Form als Fuetterung zu saugen, und dadurch in der primaeren Form eine sekundaere Form zu erzeugen. Eine zweite Arbeitsstation ist mit Mitteln versehen, um die sekundaere Form in der primaeren Form mit Betonmischung zu fuellen. Eine dritte Arbeitsstation ist mit Mitteln versehen, um eine gefuellte sekundaere Form aus der primaeren Form zu entfernen, ehe eine wirksame Aushaertung der Betonmischung einsetzt.

Weitere erfindungsgemaesse Verfahrens- und Vorrichtungsmerk male sind in den Unteranspruechen definiert.

Die Erfindung erzielt die folgenden Vorteile. Durch die flaechenhafte Kontaktierung der Folie mit der flachen Heizflaeche ist sichergestellt, dass das Volumen der Folie insgesamt gleichmaessig und rasch auf die noetige Temperatur gebracht werden kann, obwohl die Folie meist dicker ist, als das z. B. im U. Patent 43 31 628 (Ziegler) offenbart wird. Damit kann erfindungsgemaess Folie mit der hinrei chenden Dicke bis zu etwa 300 Mikrometer verarbeitet werden. Erfindungsgemaess kann die ausreichende Erwaermung der dickeren Folie in etwa 8 bis etwa 20 Sekunden oder weniger stattfinden. Ziegler braucht eine Erwaermungszeit von min destens 20 bis 70 Sekunden, ja sogar bis zu 150 Sekunden. Die hier eingesparte Zeit ist schon sehr vorteilhaft, wenn man bedenkt, dass Betonsteine dieser Art in grossen Mengen hergestellt werden. Je nach der Art der verwendeten Folie erreicht man erfindungsgemaess die noetige Weichmachungs temperatur von etwa von 100 bis 150°C in etwa 10 Sekunden im Durchschnitt mit kleinen Zeitverlaengerungen oder Zeit verkuerzungen, die im Bereich weniger Sekunden liegen, je nach der Dicke der Folie und des Folienmaterials.

Der zum Einsaugen der Folie in die primaere Form verwendete Unterdruck liegt im Bereich von etwa 75 bis 250 Torr. Der Unterdruck wird vorzugsweise auch waehrend des Fuellens und waehrend des Verdichtens aufrechterhalten.

Die Erfindung soll nun unter Bezugnahme auf die Figuren beispielsweise naeher beschrieben werden.

Fig. 1 zeigt ein Flussdiagramm des erfindungs gemaessen Verfahrens;

Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht durch eine primaere Form nach der Erfindung zur Durchfuehrung des erfindungsgemaessen Verfahrens;

Fig. 3 zeigt ein Muster, das in eine erfindungs gemaesse primaere Form eingelegt werden kann, um die Oberflaeche eines Bausteines ent sprechend zu mustern;

Fig. 4 zeigt eine vereinfachte Draufsicht auf einen Drehtisch fuer den Transport mehrerer Formen durch eine Anzahl von Arbeitsstationen;

Fig. 5 zeigt ebenfalls eine Draufsicht auf einen Drehtisch wie in Fig. 4, jedoch faehrt der Drehtisch in Fig. 5 durch sechs Arbeitsstationen;

Fig. 6 ist eine Draufsicht aehnlich wie in Fig. 5, zeigt aber weitere Einzelheiten der individuellen Arbeitsstationen;

Fig. 7 ist eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, des Drehtisches gemaess Fig. 6 und des Antriebes fuer den schrittweisen Antrieb des Drehtisches;

Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch eine Beheizungsvorrichtung, die erfindungsgemaess mit einer flachen Heizflaeche ausgeruestet ist, um die plastische Folie flaechen artig zu beruehren;

Fig. 9 ist eine Seitenansicht der ersten Arbeitsstation mit einer Vorrichtung zum Zufuehren der plastischen Folie in den Raum zwischen einer Primaerform und der Heizvorrichtung;

Fig. 10 ist eine Seitenansicht der weiteren Arbeitsstation in der die Sekundaerform mit einer Betonmischung mittels einer Dosiervorrichtung gefuellt wird;

Fig. 11 ist eine Seitenansicht teilweise im Schnitt, einer weiteren Arbeitsstation, in der eine sekundaere Form, die mit Betonmischung gefuellt ist, aus der primaeren Form entfernt wird;

Fig. 12 ist eine Schnittansicht durch eine weitere Ausfuehrungsform der primaeren Form;

Fig. 13 ist eine Ansicht in der Richung des Pfeiles A in Fig. 7 und zeigt weitere Einzelheiten des Schrittantriebes fuer den Drehtisch;

Fig. 14 zeigt eine Seitenansicht einer weiteren Einzel heit fuer den Antrieb der Folie zum Ziehen der Folie ueber die offene primaere Form mit Hilfe eines Klinkenradantriebes;

Fig. 15 zeigt ein hydraulisches Schaltbild fuer die verschiedenen hydraulischen Antriebe der erfindungsgemaessen Vorrichtung;

Fig. 16 und 16a zeigen elektrische Schaltbilder, die in der erfindungsgemaessen Vorrichtung benutzt werden;

Fig. 17 ist eine Seitenansicht, zum Teil im Schnitt, einer Dosiervorrichtung, die zum Fuellen einer bestimmten Menge einer Betonmischung in die Form benutzt wird.

In Fig. 1 zeigt der Schritt (a) die Erwaermung der thermoplastischen Folie durch einen Flaechenkontakt mit der flachen Oberflaeche 22 der Heizvorrichtung 17, die weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 8 naeher beschrieben wird. Die Erwaermung erfolgt mit Hilfe einer flachen Platte, die auch gleichzeitig die flache Oberseite der primaeren Form beim Erwaermen schliesst. Vorzugsweise wird die Folie von einer Rolle abgezogen, wie Fig. 9 zeigt, wobei ein Teil der Folie glatt auf die offene Oberflaeche der primaeren Form gezogen wird. Dabei beruehrt die Folie die Oberkanten der primaeren Form in einer flachen Auflage, so dass die flache Waermeplatte die Folie gegen die Oberkanten der primaeren Form druecken kann.

Im naechsten Schritt gemaess Fig. 1 wird der Druck innerhalb der primaeren Form kurzzeitig erhoeht und zwar im Bereich von etwa 35 bis 65 Newton/cm². Damit wird die Folie gleichmaessig und ohne Falten gegen die Heizflaeche gedrueckt. Dieser Schritt ist nicht unbedingt notwendig, aber bevorzugt, weil damit eine gleichmaessige und rasche Erwaermung des gesamten Folienvolumens erreicht wird, und, wie gesagt, Faltenbildungen vermieden werden.

Im naechsten Schritt (b) wird die primaere Form auf einen Unter druck evakuiert, der etwa im negativen Bereich von 1 bis 3,5 Newton/cm liegen sollte. Der Unterdruck sorgt dafuer, dass die gleichmaessig erwaermte Folie auch gleichmaessig gegen die innere Oberflaeche der Formenwaende gesaugt wird. Damit ist die sekundaere Form inner halb der primaeren Form hergestellt.

Die Oberflaeche der flachen Heizplatte wird auf einer gleichmaessigen Temperatur im Bereich von etwa 100° bis etwa 130°C gehalten. Der Kontakt zwischen der flachen Flaeche der Heizplatte und der ther moplastischen Folie wird fuer 8 bis 20 Sekunden, vorzugsweise etwa 10 Sekunden oder weniger, aufrechterhalten. Die Folie hat eine Dicke im Bereich von etwa 100 bis 300 Mikrometer. Folien mit dieser Dicke oder Staerke sind ausreichend, um eine sekundaere Form herzustellen, die in der Lage ist, zusammen mit der eingefuellten und verdichteten Betonmischung die Konfiguration der Form aufrecht zu erhalten, selbst wenn die gefuellte sekundaere Form aus der primaeren Form herausgenommen wird noch ehe die Betonmischung eine wirksame bzw. merkbare Aus haertung begonnen hat. Die tatsaechliche Temperatur zum Er waermen der Folie wird auch von den Angaben des Folienherstellers abhaengen, muss aber jeweils unterhalb des Schmelzpunktes liegen.

Nach Herstellung der sekundaeren Form in der primaeren Form wird die Form durch Entfernung der Heizplatte geoeffnet, wie im Schritt (c) angedeutet. Die Betonmischung wird dann gemaess Schritt (d) in die sekundaere Form innerhalb der primaeren Form gefuellt. Danach wird die Betonmischung verdichtet, falls er forderlich, zum Beispiel durch einen Ruettelvorgang im Frequenz bereich von etwa 8 bis 12 kHz. Ein herkoemmlicher Vibrator elektrischer oder pneumatischer Art ist fuer das Ruetteln brauch bar. Statt des Ruettelns oder zusätzlich zum Ruetteln kann auch Druck angewendet werden, um die Betonmischung zu verdichten. Eine Reduktion des Volumens der Betonmischung um etwa 10%, also auf 90% des urspruenglichen Volumens, ist ausreichend. Der Ver dichtungsdruck ist im Bereich von etwa 80 bis 800 Newton/cm². Jedenfalls ist der Druck ausreichend, wenn eine etwa 10 prozentige Reduktion im Volumen erzielt wird. Ausserdem wird die Zumessung der noch nicht verdichteten Betonmischung so durchgefuehrt, dass nach der Verdichtung die sekundaere Form genau gefuellt ist.

Die gefuellte sekundaere Form wird aus der primaeren Form sofort nach der Verdichtung herausgenommen, noch ehe eine wirksame bzw. merkbare Aushaertung der Betonmischung stattgefunden hat, wie es im Schritt (e) angedeutet ist. Vorzugsweise wird die gefuellte sekundaere Form durch Saugluft aus der primaeren Form entfernt.

Die flachen Oberkanten der sekundaeren Form sind fuer diesen Zweck besonders geeignet, wie es noch weiter unten im Zusammenhang mit Fig. 11 beschrieben wird.

Fig. 3 zeigt, wie man die Oberflaeche des Betonbausteines mit einem Muster versehen kann. Dazu legt man z. B. eine Schablone 24 in die primaere Form. So eine Schablone ist in Fig. 3 gezeigt. Die Schablone kann z. B. aus Blech oder plastischem Material hergestellt sein. Verschiedene Typen von Betonmischung koennen ebenfalls benutzt werden, z. B. um eine farbige Oberflaeche zu erzeugen.

Der in diesem Zusammenhang benutzte Ausdruck "wirksame Aus haertung" oder "bemerkbare Aushaertung" bezieht sich auf einen bestimmten Zustand innerhalb des gesamten Aushaertungs vorganges, bei dem der von der Aushaertung erzeugte Ausdehnungs druck innerhalb der Form anzusteigen beginnt, so dass die Kraft, die dann notwendig wird, um die sekundaere Form mit ihrer Fuellung aus der primaeren Form zu entfernen, merklich groesser ist, als das vor diesem Zeitpunkt der Fall ist.

Fig. 2 zeigt eine primaere Form 1, deren Waende mit Luftloechern 2 versehen sind. Ein Gehaeuse 3 umschliesst die Form 1 so, dass eine Kammer 8 zwischen den Waenden der Form 1 und dem Gehaeuse 3 ge bildet wird. Die Luftloecher 2 muenden in diese Kammer 8, die an eine Saugluftleitung 4 mit einer Schnellkupplung 5 anschliess bar ist, bzw. an eine Druckluftleitung 6 mit einer Schnellkupplung 7 anschliessbar ist. Rippen 3′ halten das Gehaeuse 3 im Abstand von den Waenden der Form 1. Damit koennen alle Loecher entweder mit Druckluft oder mit Saugluft beaufschlagt werden.

Die thermoplastische Folie 9 wird von einer Rolle 10, die bei 11 drehbar gelagert ist, abgezogen. Die Folie kann durch einen motorischen Antrieb oder manuell ueber die Oberkanten der primaeren Form 1 gezogen werden. Eine gleichmaessige Zugkraft ist anzuwenden, um die offene Oberseite der primaeren Form 1 mit einem faltenfreien Folienstueck 9′ zu bedecken.

Eine Fuehrungsrolle 12 fuehrt die Folie 9 auf einen Schneid tisch 13, die mit einer austauschbaren Schneidunterlage 14 versehen ist. Die Unterlage 14 arbeitet mit einem Schneid messer 15 zusammen, das entweder vertikal gegen die Unter lage 14 gedrueckt wird, oder auf der Unterlage 14 entlang rollt. Ein Niederhalter, z. B. als Rolle 16 ausgebildet, haelt die Kante der Folie, wenn das Folienstueck 9′ abge schnitten worden ist. Die Rolle 16 wird intermittierend angetrieben und zwar so, dass mit jedem Antrieb, eine genaue Folienlaenge 9′ abgezogen worden ist, wie unten beschrieben wird.

Die Heizvorrichtung 17 hat eine flache Heizflaeche 22, die z. B. durch eine elektrische Heizspirale 20 beheizt wird. Die Flaeche 22 ist gross genug, um die gesamte Oberflaeche des abgezogenen Folienstueckes 9′ zu bedecken und zwar min destens so, dass die offene Oberseite der primaeren Form 1 geschlossen wird. Die Heizvorrichtung 17 wird z. B. durch eine Kolbenzylinderanordnung 18 in Richtung des Pfeiles 19 auf- und abbewegt um entweder die primaere Form 1 zu schliessen, um das Folienstueck 9′ in seinem gesamten Volumen gleichmaessig und rasch zu erwaermen, oder um die primaere Form 1 zu oeffnen. Statt der Auf- und Abbewegung 19 oder zusaetzlich zur Auf- und Abbewegung 19 kann eine Relativbewegung in einer Horizon talebene erfolgen, z. B. indem man die primaere Form 1 mit ihrem Gehaeuse 3 auf einem Drehtisch montiert und diesen Dreh tisch schrittweise rotiert. Es empfiehlt sich, dass die Heiz vorrichtung 17 vor dem Rotieren der primaeren Form 1 abge hoben wird. Die Drehbewegung des Drehtisches in einer horizon talen Ebene bringt die primaere Form 1 in eine Fuellposition, in der die sekundaere Form 23, die aus der Folie gebildet worden ist, mit Betonmischung gefuellt wird. Weitere Einzel heiten der Heizvorrichtung 17 werden unter Bezugnahme auf die Fig. 8 beschrieben. Die Anschluesse 21 der Heizspirale 20 sind z. B. an eine elektrische Stromquelle angeschlossen.

Nachdem der Folienabschnitt 9′ hinreichend erwaermt worden ist, vorzugsweise nachdem die primaere Form 1 durch die Druckluft leitung 6 mit Druckluft beaufschlagt worden ist, um den Folien abschnitt 9′ gegen die Heizflaeche 22 zu druecken, wird die Druckluftleitung abgeschaltet und die Saugluftleitung 4 ange schlossen, um die erwaermte Folie 9′ gegen die inneren Ober flaechen der Waende der primaeren Form 1 zu saugen und damit die sekundaere Form 23 zu bilden. Wie oben erwaehnt, kann eine Schablone 24 vor den Herstellungsschritten fuer die sekundaere Form 23 in die primaere Form 1 eingelegt werden. Der Erfinder hat festgestellt, dass die Saugluft das erwaermte Folienstueck 9′ durch die Loecher 25 in der Schablone 24 gleichmaessig ansaugt, so dass die Oberflaeche des Betonbausteines ein entsprechendes Muster enthaelt. Die Folie erhaelt dieses Muster aufrecht, selbst wenn die mit der Betonmischung gefuellte sekundaere Form aus der primaeren Form entfernt wird noch ehe eine wirksame Aus haertung der Betonmischung stattfinden konnte.

Fig. 4 zeigt einen Drehtisch 26, der in Umfangsrichtung sechs gleichmaessig verteilte primaere Formen 1 traegt, so dass diese einen Abstand von 60° voneinander haben. Der Drehtisch 26 wird durch einen Antrieb 27 schrittweise fortbewegt, wie weiter unten noch naeher beschrieben wird. Der Drehtisch 26 wird z. B. im Uhrzeigersinn 39 schrittweise bewegt. Eine erste Haupt arbeitsstation 28 dient zur Herstellung der sekundaeren Form 23. Die erste Station 28 enthaelt die z. B. oben im Zusammenhang mit Fig. 2 beschriebenen Komponenten, wie die Rolle 10, die Schneidvorrichtung und die Heizvorrichtung 17. Auch die Mittel zur Erzeugung der Druckluft und der Saugluft bilden Teile der ersten Arbeitsstation 28.

Eine zweite Hauptarbeitsstation 29 enthaelt die Mittel 30, bitte siehe Fig. 6, zum Fuellen der sekundaeren Form 23 mit der Betonmischung. Die einzelnen primaeren Formen 1 sind fest mit dem Drehtisch 26 verbunden. Eine dritte Hauptstation 31 enthaelt die Mittel fuer die Entfernung der gefuellten sekun daeren Formen aus der betreffenden primaeren Form noch ehe eine wirksame Aushaertung der Betonmischung einsetzen kann. Zu diesem Zweck wird eine Vorrichtung 32 benutzt, die weiter unten unter Bezugnahme auf Fig. 11 naeher beschrieben wird.

Fig. 5 zeigt aehnlich wie Fig. 4 eine Draufsicht auf den Drehtisch mit den Hauptarbeitsstationen 28, 29 und 31. Zu saetzlich sind noch eine erste, zweite und dritte Hilfssta tion 38, 40 und 43 vorgesehen. Die erste Hilfsstation 38 hat einen Abstand von 60° von der ersten Hauptstation 28 und dient zum teilweisen Fuellen der sekundaeren Form mit einer ersten Art Betonmischung, z. B. um einen Baustein mit einer farbigen Oberflaeche zu erzeugen. Zu diesem Zweck enthaelt die erste Art der Betonmischung z. B. einen herkoemmlichen Farbzusatz. Die zweite Hilfsstation 40 hat einen Abstand von 60° von der ersten Hilfsstation 38 und auch einen Abstand von 60° von der zweiten Hauptstation 29. Die erste Hilfsstation 38 ent haelt einen Ruettler 41, siehe Fig. 6, der entweder mechanisch oder elektrisch angetrieben werden kann, wobei eine Ruettel frequenz im Bereich von 8 bis 12 kHz den Verdichtungszweck erfuellt. Die erste Art der Betonmischung fuellt die sekun daere Form nur teilweise, z. B. 10 bis 20% des Volumens.

Eine zweite Betonmischung, z. B. ohne Farbzusatz, wird in die sekundaere Form 23 in der zweiten Hauptstation 29 gefuellt, in der auch eine Vorrichtung 37 zur Verdichtung vorgesehen ist. Die dritte Hilfsstation 43 enthaelt z. B. Mittel um die gefuellte sekundaere Form mittels Druckluft von der primaeren Form 1 zu loesen, woraufhin dann die Entfernung mittels Saug luft vor dem Einsetzen einer wirksamen Aushaertung erleichtert wird.

Fig. 6 zeigt, dass jede Primaerform 1 an einen Rohrverteiler 45 angeschlossen ist, der unter dem Drehtisch 26 angeordnet ist, siehe auch Fig. 7. Der Rohrverteiler 45 dreht mit dem Drehtisch 26 mit und ist durch ein Rohr 46 mit einer Saugluftquelle 47 ver bunden, siehe auch Fig. 16. Eine saugluftdichte Kupplung ist zwischen dem Rohrverteiler 45 und dem Anschlussrohr 46 vorge sehen. Falls das Rohr 26 sich auch mit dem Tisch dreht, muss die Anschlusskupplung zwischen dem Rohr 26 und der Saugluft quelle 47 angeordnet sein. Sechs Saugluftleitungen 48 fuehren von dem Rohrverteiler 45 zu den einzelnen Primaerformen 1. Ein Ventil 49, das mit einem Betaetigungshebel 50 versehen ist, ist in jeder Leitung 48 vorgesehen. Die Ventile 49 werden durch die Rotation des Tisches 26 geoeffnet bzw. geschlossen. Damit kann z. B. Saugluft aus den primaeren Formen 1 in den Stationen 28 und 29 abgesaugt werden.

Die Fig. 6 und 7 zeigen im Zusammenhang, dass der Hebel 50 des Ventils 49 durch zwei Finger 51 betaetigt wird. Die Finger 51 sind drehbar an einer Kolbenstange einer Kolbenzylinderanordnung 52 befestigt. Dieser Kolbenzylinder 52 ist fest in der ersten Hauptstation 28 angeordnet. Mit der Rotation des Tisches 26 faehrt der Hebel 50 zwischen zwei Finger 51, die dann durch die Kolbenstange der Anordnung 52 angehoben werden, um das Ventil 49 zu oeffnen. So kann z. B. das Ventil 49 in der ersten Hauptstation 28 offen sein, waehrend die Ventile 49 in der ersten und zweiten Hilfsstation 38 und 40 ebenfalls offen sind, und waehrend das Ventil 49 in der zweiten Hauptstation 29 auch geschlossen wird. Die Ventile 49 in den Stationen 43 und 31 sind ebenfalls geschlossen, wie weiter unten noch naeher be schrieben wird. Damit wird Saugluft zur Herstellung der sekun daeren Form 23 in der primaeren Form 1 benutzt. In den anderen Stationen kann Saugluft gemaess der Einstellung der Ventile 49 benutzt oder nicht benutzt werden.

Fig. 6 zeigt, dass der Ruettler 41 mit einem Arm 53 an der Presse 42 befestigt ist, so dass der Ruettler 41 mit der Presse angehoben und abgesenkt wird. Die Presse 42 der Verdichtungs vorrichtung 37 ist an einem Rahmen 54 befestigt. Fig. 6 zeigt z. B., dass in der dritten Hilfsstation 43 und in der ersten Hauptstation 28 eine Kolbenzylinderanordnung 55 vorgesehen ist, die an ihrer Kolbenstange eine flexibele Leitung traegt, die mit der Druckluftquelle 56 verbunden ist, siehe Fig. 16. Das freie Ende der Druckluftleitung ist mit einem Ventil versehen, wie es z. B. aehnlich zum Aufpumpen von Autoreifen benutzt wird. Jede Primaerform 1 hat auch ein Einlassventil 57, das mit dem Fuellventil der Druckluftleitung zusammen arbeitet. Zu diesem Zweck wird der Kolben, der das Fuellventil traegt, zum geeig neten Zeitpunkt bewegt, um mit Hilfe der Druckluft in der dritten Hilfsstation 43 die sekundaere Form 23 von der pri maeren Form 1 zu loesen. Aehnlich kann die Druckluft zum An druecken des Folienstueckes 9′ an die Heizflaeche 22 benutzt werden.

Fig. 6 und Fig. 12 zeigen weiter, dass jede primäre Form 1 eine Öffnung 58 hat, die mit einem entsprechenden Loch im Drehtisch 26 ausgerichtet ist und die mit der Kammer 59 ver bunden ist. Diese Kammer 59 kann auch durch das Ventil 57 an eine Druckleitung angeschlossen werden. Fig. 6 zeigt auch in der ersten Hauptstation 28, Arme 60, die eine Platte 61 halten, welche verhindert, dass ein Folienstueck 9′ in die primäre Form 1 faellt, wie weiter unten noch im Zusammen hang mit Fig. 9 beschrieben wird. Fig. 6 zeigt auch, dass ein Arm 65 das Ventil 49 schliesst, wenn die Presse 42 zur Verdichtung der Betonmischung nach unten faehrt. Damit ist das entsprechende Ventil 49 zwar waehrend des Fuellens noch offen, aber beim Verdichten wird es geschlossen.

Die Fig. 7 und 13 zeigen den Schrittantrieb fuer den Drehtisch 26. Eine hydraulische Kolbenzylinderanordnung 66 treibt mit der Kolbenstange 67 eine Antriebsklinke 69 an. Der Zylinder 66 ist am Maschinenbett 44 befestigt und wird mit hydraulischem Druck aus der Druckquelle 68 versorgt. Die Antriebsklinke 69 ist mit einem Gelenk 70 an der Kol benstange 67 angelenkt. Eine Feder 71 drueckt die Antriebs klinke 69 in eine Eingriffslage mit den Zaehnen 72 des Klinkenrades 73. Das Klinkenrad 73 ist fest mit dem Rohr verteiler 45 verbunden, der wiederum fest mit dem Drehtisch 26 verbunden ist. Der Tisch 26 mit dem Rohrverteiler 45 und dem Klinkenrad 73 sind in einem Lager 74 drehbar auf dem Maschinenbett 44 gelagert. Die Feder 71 ist mit einem Ende in einer Halterung 75 befestigt. Das andere Ende der Feder 71 drueckt vorzugsweise auf einen Gleitschuh 76, der auf die An triebsklinke 69 einwirkt, siehe Fig. 13, die eine Ansicht in Richtung des Pfeiles A in Fig. 7 darstellt. Wenn die Kol benstange 67 nach rechts faehrt, dreht der Klinkenarm 69 das Rad 73 um einen Schritt z.B. von 60° weiter, z. B. im Uhr zeigersinn, wie mit dem Pfeil 39 angedeutet. Wenn die Kolbenstange 67 die rechte Endstellung erreicht, dann befindet sich die Klinke 77 in der gestrichelt darge stellten Position in Fig. 13. Die Kolbenstange 67 faehrt nun nach links, bis die Klinke 77 ueber die Rampe 78 hinter den naechsten Zahn 72 des Rades 73 greift. Dieser Antrieb des Drehtisches 26 erfolgt in einer zeitlichen Reihenfolge, deren einzelne Zeitspannen so kurz wie moeglich gehalten werden. Wenn z. B. 10 Sekunden fuer jede Station vorge sehen sind, dann wird das Rad 73 sechs Zaehne haben und der Drehtisch 26 wird eine Umdrehung pro Minute machen.

Die Zufuehrung der plastischen Folie 9 von der Rolle 10 wird nun unter Bezugnahme auf die Fig. 9 und 14 be schrieben, wobei die Fig. 14 eine Ansicht in der Blick richtung des Pfeiles B in Fig. 9 ist. Ein Kettenantrieb 79 treibt die Rolle 16 an, die die Folie 9 vorzieht. Die Kette 81, 82, laeuft ueber zwei Kettenraeder 80 und 85. Ein Antriebs arm 83 ist mit dem unteren Trum 82 der Kette verbunden. Das andere Ende des Armes 83 ist mit der Kolbenstange 84′ der Kolbenzylinderanordnung 84 verbunden. Wie Fig. 14 zeigt, wird die Antriebskraft auf Rolle 16 mit Hilfe einer Frei laufkupplung 92 uebertragen. Ein Teil der Freilaufkupplung ist fest mit dem Kettenrad 85 verbunden. Der andere Teil der Freilaufkupplung ist fest mit der Rolle 16 verbunden, wobei die Rolle 16 die Folie 9 schrittweise durch den Folien fuehrungskanal 95 bewegt. Eine Feder 93 drueckt das Antriebs zahnrad 85, in Fig. 14, nach oben, um die Freilaufkupplung 92 in Eingriff zu halten. Wenn der untere Trum 82 des Ketten antriebs von links nach rechts bewegt wird, dann laeuft der obere Trum 81 von rechts nach links, wobei die Rolle 16 im Gegenuhrzeigersinn 94 angetrieben wird. Die Anordnung ist so getroffen, dass die Kettenbewegung gerade ausreicht, eine Laenge 9′ der Folie vorwaerts zu fuehren. Sobald die Folien laenge 9′ auf der Platte 61 liegt, wird der Niederhalter 63 gegen den Schneidtisch 13 gedrueckt, wobei die Federn 64 nach erfolgtem Abschneiden des Folienstueckes 9′ mit dem Messer 15 den Niederhalter 63 wieder nach oben in die Aus gangsstellung bewegen. Danach wird die Heizvorrichtung 17 etwas abgesenkt, um die Folienlaenge 9′ von der Platte 61 abzuheben. Die Platte 61 verhindert zunaechst das die ab geschnittene Filmlaenge 9′ in die Primaerform 1 faellt. Es wurde festgestellt, dass die abgeschnittene Filmlänge 9′ hinreichend an der erhitzten Heizflaeche 22 haftet, wenn die Heizvorrichtung 17 etwas angehoben wird, um das Weg ziehen der Platte 61 zu ermoeglichen. Die Platte 61 wird mit Hilfe der Zylinderkolbenanordnung 86, 89 in die Posi tion geschoben, in der die Platte 61 strichpunktiert in Fig. 9 gezeigt wird. Zu diesem Zweck hat der Kolben 89 zwei Kolbenstangen 87 und 88. Die Kolbenstange 87 ist mit dem Arm 60 verbunden, der die Platte 61 traegt. Die Kol benstange 88 hat einen Schlitz 90 in dem ein Zapfen 91 hin und her gleitet. Der Zapfen 91 verbindet die Kolbenstange 88 mit der oben erwaehnten Kolbenstange 84′ des Kettenantriebs zylinders 84, der am Maschinenrahmen 44′ befestigt ist und das untere Trum 82 des Kettenantriebes 79 ueber die Stange 83 antreibt. Durch den Schlitz 90 ist eine Relativbewegung zwischen den Kolbenstangen 88 und 84′ moeglich.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 9 und 14 wird nun der Folientransport naeher beschrieben. Solange wie der Zapfen 91 im Schlitz 90 bewegbar ist, rotiert die Rolle 16 im Gegen uhrzeigersinn und transportiert damit die Folie 9 auf die jetzt stationaere Platte 61. Wenn der Zapfen 91 die rechte Endposition erreicht, hat die Heizflaeche 22 der Heizvor richtung 17 das abgeschnittene Folienstueck 9′ bereits von der Platte 61 abgehoben. Nun wird Druckluft in den Zylinder 86 links vom Kolben zugefuehrt wobei die Platte 61 in die strich punkiert dargestellte Position gebracht wird. Nun wird die Heizplatte der Heizvorrichtung 17 auf die Oberkanten der primaeren Form 1 gedrueckt, so dass die Kanten des Folien abschnittes 9′ fest zwischen den oberen Formwandkanten und der Heizplatte 22 gehalten werden. Zu diesem Zeitpunkt ist der Zapfen 91 in seiner rechten Endstellung. Wenn der Kolben 89 auch seine rechte Endstellung erreicht, beruehrt das linke Ende des Schlitzes 90 in der Kolbenstange 88 den Zapfen 91. Jetzt wird der Zylinder 84 beaufschlagt und die Kolbenstange 84′ faehrt nach links, wobei der Zapfen 91 die Kolbenstange 88 mitnimmt und nach links zieht, wobei die Platte 61 wieder unter die Heizvorrichtung faehrt, die inzwischen ange hoben worden ist, nachdem die Folie angewaermt und in die primaere Form 1 gesogen worden ist. Wegen der Freilaufkupplung 92 bleibt die Rolle 16 waehrend der Rueckbewegung stehen, wenn der untere Trum 82 nach links faehrt und der obere Trum 81 nach rechts faehrt.

Zur Fuehrung der Folie 9 aus dem Fuehrungskanal 95 auf den Schneidtisch 13 ist eine Fuehrungszunge 96 vorgesehen, die den Spalt zwischen dem Kanal 95 und dem Tisch 13 ueberbrueckt. Ferner kann eine Fuehrungszunge 97 den Spalt zwischen der Schneidkante 14 und der Platte 61 ueberbruecken.

Fig. 8 zeigt weitere Einzelheiten der Heizvorrichtung 17. Ein Gehaeuse 98 enthaelt eine Waermeisolierung 99 in der eine Aluminiumplatte 100 befestigt ist. Elektrische Heizele mente 35 sind so angeordnet, dass die Aluminiumplatte 100 gleichmaessig erwaermt wird. Die glatte Heizflaeche 22 wird durch eine perforierte Platte 34 gebildet, die mit Luft loechern 101 versehen ist. Diese Luftloecher 101 stehen mit Luftkanaelen 36 in der Aluminiumplatte 100 in Verbindung, um das Absaugen der erwaermten Folie 9′ von der glatten Oberflaeche 22 zu erleichtern. Normalerweise ist es aus reichend, wenn die Kanaele 36 mit der Atmosphaere verbun den sind. Damit die Platte 34 die Bewegung der Folie 9′ nicht behindert, sind die Kanten 102 der Platte 34 ein wenig angehoben, damit kann das Folienstueck 9′ ungehindert in den Raum zwischen den Platten 34 und 61 fahren.

Die Heizvorrichtung kann auch so geaendert werden, dass eine horizontale Bewegung der Heizvorrichtung moeglich ist. Damit kann die Heizvorrichtung zum Anheben des Folien stueckes 9′ benutzt werden. Die Platte 61 wird dann ueber fluessig. Das Folienstueck 9′ wuerde zeitlich begrenzt an der Platte 34 haften, entweder dadurch, dass die Platte 34 erhitzt ist, oder indem man den Luftdruck in den Kanaelen 36 kurzzeitig reduziert, so dass das Folienstueck 9′ durch die Loecher 101 leicht angesogen werden kann. Die Heizvorrich tung 17 ist auch mit einem herkoemmlichen Thermostaten 103 ausgeruestet, der mit Hilfe eines Knopfes 104 auf die ge wuenschte Temperatur einstellbar ist. Die Einstellung wird von der Dicke der Folie und des Folienmaterials abhaengen.

Fig. 10 zeigt die zweite Hauptstation 29 mit der Beton mischfuellvorrichtung 30 zum Fuellen der sekundaeren Form 23 mit einer abgemessenen Betonmischungsmenge. Die Fuellvor richtung 30 enthaelt eine Fuellplatte 105, die auf einem Stuetzarm 106 am Maschinenrahmen 44′′ bei 107 angelenkt ist. Die Fuellplatte 107 hat ein Loch 108 in ihrem linken Ende. Die Groesse des Loches 108 entspricht im wesentlichen der oberen Oeffnung der Primaerform 1. Die Dicke der Platte 105 bestimmt das zusaetzliche Volumen der Betonmischung. Wie oben aufgefuehrt, sollte dieses zusaetzliche Volumen etwa 10% des Volumens der Primaerform 1 ausmachen. Dieses zusaetzliche Volumen wird dann mit Hilfe der Presse 42 so verdichtet, dass die Form genau gefuellt wird. Die Presse 42 wird durch eine Kolbenzylinderanordnung 109 angetrieben, diese Kolbenzylinderanordnung 109 ist Teil der Verdichtungsvorrichtung 37. Die Pressplatte der Presse 42 passt gerade in das Loch 108. Der Verdichtungs druck ist in dem oben angegebenen Bereich.

Eine Kolbenzylinderanordnung 111 ist zwischen dem Stuetz arm 106 und dem Maschinenrahmen 44′′ angeordnet, um die Platte 105 bzw. deren linkes Ende leicht anzuheben, wenn sich der Drehtisch 26 dreht, damit die Kanten 113 der Folie bzw. jetzt der Sekundaerform 23, nicht gestoert werden, wenn der Drehtisch 26 die Primaerform 1 in die Position unter dem Loch 108 dreht. Sobald der Drehtisch 26 still steht, wird die Fuellplatte 105 wieder in ihre urspruengliche hori zontale Position, wie in der Fig 10 gezeigt, zurueckgebracht.

Die Fuellvorrichtung 30 enthaelt einen Fuellkasten 114, der am Maschinenrahmen 44 befestigt ist und zwar ueber dem Fuellkasten 115, der in Richtung des Pfeiles 116 mit Hilfe einer Zylinderkolbenanordnung 117 auf der Fuellplatte 105 hin- und herbewegbar ist. Der Fuellkasten 115 ist so dimensioniert, dass er eine genau dosierte Menge von Beton mischung zur Fuellung des Loches 108 und der sekundaeren Form 23 zur Verfuegung stellt. Wenn der Fuellkasten 115 nach links bewegt wird, befindet sich die Druckplatte der Presse 42 in der gestrichelten Position 42′. Das untere Ende des Fuell trichters 114 ist von einer Wischerschuerze 18 umgeben. Eine Feder 119 drueckt die Schuerze 118 gegen die Ober kante des Fuellkastens 115. Mindestens die linke und rechte Seite der Schuerze 118 ist mit einem Wischer versehen. Der Wischer besteht aus verhaeltnismaessig hartem Gummi, um die Oberkante des Fuellkastens 115 und die Flaeche des Schiebers 120 sauber zu halten. Der Schieber 120 bewegt sich gemeinsam mit dem Fuellkasten 115, um die untere Oeffnung des Fuelltrichters 114 zu schliessen, wenn der Fuellkasten 115 in der Position ueber dem Loch 108 ist. Wenigstens die linke und rechte Seitenwand des Fuell kastens 115 sind ebenfalls mit Wischerblaettern 121 ausgeruestet, die durch Federn 122 gegen die Oberflaeche der Fuellplatte 105 gedrueckt werden, um die Fuellplatte sauber zu halten. Die Kolbenzylinderanordnungen 109 und 117 sind in herkoemmlicher Weise mit der entsprechenden Druckquelle verbunden.

Das untere Ende des Verdichtungshubes der Presse 42 wird so festgelegt, dass die untere Flaeche der Presse 42 auf einem Niveau liegt, das mit der unteren Flaeche der Fuellplatte 105 zusammen faellt. Damit bewegt sich die Presse 42 im wesentlichen bis zum Niveau der Oberkante 113 der sekundaeren Form 23, so dass diese Form vollständig mit verdichteter Betonmischung gefuellt wird.

Fig. 11 zeigt die Vorrichtung 32 zum Entfernen der sekun daeren Form 23 in der dritten Hauptstation 31 noch ehe eine wirksame Aushaertung der Betonmischung einsetzen konnte. Die Vorrichtung 32 enthaelt ein starres Saugrohr 123. Ein Ende dieses Rohres ist mit einer Saugquelle verbunden. Die Saugluft wird durch ein Ventil 124 entweder manuell mit dem Griff 126 oder mit Hilfe eines Magneten 125 gesteuert. Der Magnet 125 liegt in einem Schaltkreis, der durch einen Schal ter 127 im Griff 128 geschlossen werden kann. Der Griff 128 ist steif mit dem Saugrohr 123 verbunden, z. B. mit einer Muffe 129. Das obere Ende des Saugrohres 123 ist mechanisch z. B. auf einer Fuehrungsschiene so beweglich befestigt, dass der Arbeiter das Rohr 123 leicht anheben und senken kann, z. B. mit Hilfe eines Gegengewichtes. Das Rohr 123 ist auch seitlich bewegbar um eine aufgenommene Sekundaerform 23 absetzen zu koennen, z. B. auf einer Ladeplatte oder auf einem Transportband. Die Ueberkopffuehrungsschiene fuer das Saugrohr 123 ist herkoemmlicher Art und daher nicht gezeigt. Das untere Ende des Saugrohres 123 ist mit einer Hebeplatte 130 versehen, dessen nach unten schauende Flaeche eine Dichtung 131 traegt. Wenn die Dichtung 131 die Oberkante 113 der sekundaeren Form 23 beruehrt, wird die Saugluft eingeschaltet und die sekun daere Form 23 zusammen mit der Betonmischung aus der primaeren Form 1 entfernt. Zu diesem Zeitpunkt hat die Aushaertung der Betonmischung noch nicht merklich begonnen. Uebrigens, die Einzelheiten der Primaerform 1 sind in Fig. 11 nicht gezeigt. Es wird aber gezeigt, dass die inneren Seitenwaende der Primaer form 1 leicht angeschraegt sein koennen, wodurch das Entfernen zusaetzlich erleichtert wird.

Fig. 12 zeigt einen Schnitt durch eine andere Ausfuehrung einer primaeren Form 1′. Die Luftkanaele 134 und die Kanaele 131 sind gebohrte Loecher. Die Kanaele 131 fuehren in die Luft kammer 59, welche die Kanaele 131 mit dem Drucklufteinlass ventil 57 und mit dem Saugluftauslass 58 verbindet. Selbst die Kammer 59 kann aus einer Anzahl von gebohrten Loechern bestehen. Die Seitenwaende und der Boden der primaeren Form 1′ koennen separat hergestellt werden, wobei die einzelnen Ele mente dann herkoemmlich zusammengeschraubt werden. Eine Dich tung 132 ist zwischen der Bodenplatte der Form 1′ und dem Drehtisch 26 angeordnet. Die Form 1′ wird mit Schrauben 133 an dem Drehtisch 26 festgeschraubt. Auch im Boden der Form 1′ sind Luftkanaele 135 vorgesehen, die ebenfalls in die Luft kammer 59 muenden. Alle Loecher koennen gebohrt sein. Die Groesse und Verteilung der Loecher ist bekannt. Eine Dichtung 137 in einer Rille 136 stellt sicher, dass die primaere Form 1′ luftdicht abgeschlossen werden kann, wenn die sekundaere Form 23 hergestellt wird.

Wie in Fig. 7 gezeigt, wird die schrittweise Fortbewegung des Drehtisches 26 nach jedem Schritt positiv angehalten und zwar mit einem Sperrzapfen 138, der in ein Sperrloch in einem drehenden Teil des Drehtisches eingreift. Eine Feder 139 drueckt den Sperrzapfen 138 in die Sperrstellung. Eine Kolbenzylinderanordnung 140 zieht den Sperrzapfen 138 aus der Sperrstellung und zwar entgegen der Kraft der Feder 139. Die Funktion der Kolbenzylinderanordnung 140 wird synchron mit der Fortbewegung des Drehtisches 26 gesteuert. Eine zusaetzliche Verriegelung 141 kann wahlweise vorgesehen sein, die ebenfalls mit einem Sperrzapfen 142 in ein Loch im Rand 143 des Drehtisches 26 greift. Die Funktion der Sperre 141 wird synchron mit der Zylinderkolbenanordnung 140 gesteuert. Bei der Sperre 141 kann es sich ebenfalls um eine Kolbenzylinderanordnung oder um eine magnetgesteuerte Anord nung handeln. Die Verwendung mehrerer Sperren wird von der Traegheit der gesamten Drehanordnung abhaengen.

Bezueglich Fig. 8 sollte noch erwaehnt werden, dass die Platte 34 mit Ihrer Plattenoberflaeche 22 vorzugsweise aus nichtrostendem Stahl besteht. Ferner sollte die Ober flaeche 22 mit einer Trennmittelschicht, wie z. B. aus Tetraflouroethylene versehen sein. Eine sehr duenne Pflan zenoelschicht erfuellt denselben Zweck.

Bezueglich des in Fig. 15 gezeigten hydraulischen Schalt bildes sollte erwaehnt werden, dass die hydraulischen Ventile 146 manuell verstellt werden. Diese Ventile sind in den an deren Figuren der Einfachheit halber nicht gezeigt. Die Reihenfolge in der die Ventile 146 betaetigt werden, bestimmt den Arbeitsablauf der Vorrichtung. Dieser Ablauf kann jedoch auch von einem Rechner mit einem entsprechenden Programm gesteuert werden. Die uebrigen Kolbenzylin deranordnungen werden durch Magnetantriebe betaetigt. Die Fig. 16a zeigt einen solchen Magnetantrieb, der an sich bekannt ist.

In Fig. 16a wird der normalerweise offene Kontakt 147 z. B. durch die schrittweise Betaetigung des Drehtisches 26 betaetigt. Der Tisch ist dazu mit einem entsprechenden Anschlag versehen, der in der Zeichnung nicht gezeigt ist. Mit dem Ansprechen des Relais wird ein Haltekreis ueber den normalerweise geschlossenen Kontakt 148 und den Relaiskontakt 149 geschlossen. Damit bleibt das Relais im erregten Zustand bis der Tisch 26 weiter dreht. Mit dem Ansprechen des Relais wird auch ein Schalter 150 geschlossen, der einen Elektromagneten zur Ventilbetaetigung erregt. Die Reihenfolge der Betaetigung der verschiedenen Relais schaltkreise kann auch durch ein Rechnerprogramm gesteuert werden.

Die Fig. 16 ist mit ihren Kurzbezeichnungen ohne weiteres verständlich.

Fig. 17 zeigt eine Dosiervorrichtung 151 in der ersten Hilfs station 38. Diese Dosiervorrichtung fuellt eine erste Art von Betonmischung in die sekundaere Form 23. Die Kolben zylinderanordnung 144 treibt einen Kolben 152 in einem Dosierzylinder 153, der unterhalb eines Fuelltrichters 154 angeordnet ist und mit dem Volumen des Fuelltrichters durch den Schlitz 155 in Verbindung steht. Der Dosierzylinder 153 ist am rechten Ende offen und kann damit eine Zylinderfuellung einer abgemessenen Menge einer Betonmischung in die sekundaere Form 23 fuellen, wenn der Kolben 152 nach rechts bewegt wird.

Ein Motor 145 treibt Wischer oder Abstreifklingen 156 im Fuelltrichter 154 an, um die Betonmischung in Bewegung zu halten.

Uebrigens, die hier in Fig. 11 gezeigte Vorrichtung 32 zum Entfernen der gefuellten sekundaeren Formen 23 kann statt manuell auch vollautomatisch betrieben werden.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Betonbausteinen in einer oben offenen primaeren Form deren Waende mit thermoplastischer Folie ausgefuettert sind, die zunaechst ueber die offene primaere Form bewegt wird, erhitzt wird, und durch Unter druck in die primaere Form gesaugt wird, danach wird Beton mischung in die Form gefuellt, dadurch gekennzeichnent, dass zumindest eine Folienflaeche, welche die offene primaere Form abdeckt, mit einer flachen, erhitzten Flaeche so gleich maessig und hinreichend erwaermt wird, dass die erhitzte Folie mit Unterdruck in die primaere Form gesogen werden kann, dass die erwaermte Folie unter der Einwirkung des Unterdruckes eine sekundaere Form als Fuetterung in der primaeren Form bildet, dass die Betonmischung in der sekun daeren Form verdichtet wird, waehrend die sekundaere Form noch in der primaeren Form ist, dass die sekundaere Form mit der Betonmischung aus der primaeren Form entfernt wird noch bevor eine wesentlich bemerkbare oder wirksame Aushaertung der Betonmischung stattgefunden hat, so dass die sekundaere Form mit der darin befindlichen verdichteten Betonmischung eine Einheit bildet, die eine hinreichende Formstabilitaet fuer eine sofortige Befoerderung hat, dass die Aushaertung der Betonmischung in der sekundaeren Form ausserhalb der primaeren Form stattfindet damit aus der Aushaertung resul tierende Expansionskraefte nicht in der primaeren Form wirk sam werden koennen, wodurch die Entfernung der sekundaeren Form mit der Betonfuellung aus der primaeren Form sehr er leichtert wird, und damit die primaere Form zur Wiederbe nutzung zur Verfuegung steht noch ehe die Betonmischung aus haertet.

2. Verfahren gemaess Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die thermoplastische Folie von einer Rolle als Bahn abge zogen und ohne Falten ueber die primaere Form gezogen wird, dass sodann die flache, erhitzte Flaeche die Folienflaeche zur Erwaermung beruehrt und dass die erwärmte Folie von der Bahn abgeschnitten wird, wodurch die sekundaere Form wirtschaftlich erzeugt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die flache, erhitzte Flaeche die primaere Form waehrend der Folienerwaermung druckdicht abschliesst, und dass waehrend der Erwaermung der Folienflaeche der Druck innerhalb der primaeren Form erhoeht wird, um die Folie gleichmaessig gegen die flache, erhitzte Flaeche zu druecken, wodurch Faltenbil dung in der Folie vermieden wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass die flache, erhitzte Flaeche auf einer gleich maessigen Temperatur gehalten wird, wobei diese gleichmaessige Temperatur in einem Temperaturbereich liegt, der ausreicht, das ganze Volumen der Folie fuer das Einsaugen in die pri maere Form hinreichend weich zu machen, um Faltenbildungen und Reissen der Folie zu vermeiden.

5. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass die thermoplastische Folie eine Dicke im Bereich von etwa 100 bis etwa 300 Mikrometer hat, die aus reicht einerseits Risse zu vermeiden und andererseits die Formstabilitaet der Betonmischung ausserhalb der primaeren Form aber innerhalb der sekundaeren Form zu gewaehrleisten.

6. Verfahren nach den Anspruechen 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die Dauer der Beruehrung zwischen der Folie und der flachen, erhitzten Flaeche etwa 8 bis 16 Sekunden betraegt, um die Folie hinreichend zu erweichen.

7. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die Verdichtung der Betonmischung in der se kundaeren Form mit einem Druck von etwa 1 bis 12 Newton/cm² erfolgt, wobei der angewandte Druck ausreicht, die Beton mischung in der sekundaeren Form auf etwa 90% des Volumens der urspruenglichen nichtverdichteten Betonmischung zu ver dichten, um die sekundaere Form genau zu fuellen.

8. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die gefuellte sekundaere Form innerhalb von etwa 5 bis etwa 20 Sekunden nach beendeter Verdichtung aus der primaeren Form entfernt wird, um ein wirksames Ausdehnen der Betonmischung in der primaeren Form zu verhindern.

9. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass ein Muster oder eine Schablone vor dem Abdecken der primaeren Form in die primaere Form eingelegt wird, um ein entsprechendes Muster auf dem Betonbaustein zu erzeugen.

10. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass verschiedene Arten von Betonmischungen in mindestens zwei Fuellschritten in die sekundaere Form gefuellt werden, um einen Baustein zu erzeugen, der innerhalb seines Volumens verschiedene Merkmale hat.

11. Verfahren nach einem der Ansprueche 1 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, dass die sekundaere Form mit der darin befindlichen Betonmischung aus der primaeren Form durch ansaugen heraus genommen wird, bevor eine wirksame Aushaertung stattfinden konnte, wobei die Formstabilitaet der Einheit Sekundaerform plus Fuellung nicht gestoert wird.

12. Vorrichtung zur Durchfuehrung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprueche 1 bis 11 in der ein Drehtisch eine Mehrzahl vom primaeren Formen traegt, und eine Mehrzahl von Arbeitsstationen um den Drehtisch herum angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Arbeitsstation mit einer flachen Heizflaeche zur Erwaermung einer thermoplas tischen Folie, die auf einer primaeren Form liegt, ausge ruestet ist, um die primaere Form mit der Heizflaeche zu schliessen oder zu oeffnen, wobei die flache Heizflaeche eine Flaechengroesse hat, die ausreicht mindestens eine anfangs offene primaere Form abzudecken, wenn die thermoplastische Folie erwaermt wird, dass an die primaere Form eine Vorrichtung zur Erzeugung von Unterdruck in der primaeren Form anschliess bar ist, um die erhitzte thermoplastische Folie in die primaere Form als Fuetterung zu saugen und dadurch in der primaeren Form eine sekundaere Form zu erzeugen, dass eine zweite Arbeitsstation vorgesehen ist mit Mitteln, um die sekundaere Form in der pri maeren Form mit Betonmischung zu fuellen und dass eine dritte Arbeitsstation mit Mitteln vorgesehen ist, um eine gefuellte sekundaere Form aus der primaeren Form zu entfernen bevor eine wirksame Aushaertung der Betonmischung einsetzt.

13. Vorrichtung gemaess Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Arbeitsstation eine Vorrichtung vorgesehen ist, die wiederholt eine Laenge der thermoplastischen Folie von einer Rolle abzieht und ueber die oben offene primaere Form auf dem Drehtisch zieht, dass eine Folienhaltevor richtung ein freies Folienende fuer den naechsten Zieh vorgang bereithaelt, und dass eine Schneidvorrichtung vorgesehen ist, die ein von der Rolle abgezogenes Folien stueck abschneidet, um Folienabfall minimal zu halten.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeich net, dass eine pneumatische Druckquelle vorgesehen ist, dass die primaere Form doppelwandig ausgefuehrt ist wobei eine innere Formwand perforiert ist und von einer aeusseren Form wand umgeben ist, die eine Kammer zwischen der inneren und aeusseren Formwand einschliesst, und dass Anschlussmittel vorgesehen sind mit deren Hilfe entweder die Vorrichtung zur Erzeugung von Unterdruck oder die pneumatische Druckquelle anschliessbar ist, um entweder eine erwaermte Folie in die primaere Form einzusaugen oder um die gefuellte sekundaere Form aus der primaeren Form zu loesen.

15. Vorrichtung nach Anspruch 12, 13 oder 14, dadurch gekenn zeichnet, dass die flache Heizflaeche perforiert ist und durch elektrische Heizmittel auf eine ueber die ganze Heiz flaeche gleichmaessige Temperatur beheizbar ist, und dass die Heizflaeche mit Entlueftungskanaelen versehen ist, um ein erwaermtes Folienstueck von der Heizflaeche leichter loesen zu koennen.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprueche 12 bis 15, dadurch gekenn zeichnet, dass in der zweiten Arbeitsstation eine Vorrichtung zur Verdichtung der Betonmischung in der sekundaeren Form vor gesehen ist, wobei die Verdichtung durchgefuehrt wird, wenn die sekundaere Form noch in der primaeren Form ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprueche 12 bis 16, dadurch ge kennzeichnet, dass eine erste Hilfsstation und eine zweite Hilfsstation zwischen der ersten und zweiten Arbeitsstation, gesehen in Drehrichtung des Drehtisches, angeordnet sind, wobei die erste Hilfsstation dazu dient, die sekundaere Form mit einer ersten Betonmischung teilweise zu fuellen, und die zweite Hilfsstation dazu dient, die erste Betonmischung in der sekun daeren Form zu verdichten, dass die zweite Arbeitsstation die teilweise gefuellte sekundaere Form mit einer zweiten Beton mischung fuellt, dass Verdichtungsmittel in der zweiten Arbeits station vorgesehen sind, um die zweite Betonmischung auch zu verdichten, waehrend die sekundaere Form noch in der primaeren Form ist, dass die dritte Arbeitsstation zur Entfernung der se kundaeren Form aus der primaeren Form, in Drehrichtung des Drehtisches gesehen, hinter der zweiten Arbeitsstation an geordnet ist, und dass als Mittel zum Entfernen der sekundaeren Form aus der primaeren Form eine Saugvorrichtung vorgesehen ist, die die sekundaere Form mit der Betonmischung aus der primaeren Form saugt.

18. Vorrichtung gemaess einem der Ansprueche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der zweiten und dritten Arbeits station eine Druckluftanlage vorgesehen ist, welche die se kundaere Form, die mit verdichteter Betonmischung gefuellt ist, von der primaeren Form loest.

19. Vorrichtung gemaess einem der Ansprueche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Arbeitsstation eine Dosier vorrichtung enthaelt, um jede sekundaere Form mit einer genau zugemessenen Menge Betonmischung zu fuellen.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosiervorrichtung einen auf einer kippbaren Fuellplatte verschiebbaren Fuellkasten enthaelt, dass die Fuellplatte ueber der Formoeffnung ein Loch hat, dessen Querschnitts flaeche etwa der Formoeffnung entspricht, dass die Fuell platte eine solche Dicke hat, dass in das Loch der Fuell platte ein bestimmtes zusaetzliches Volumen von Betonmischung passt, welches mit einer Verdichtungsvorrichtung so verdichtet werden kann, dass die Sekundaerform nach der Verdichtung genau gefuellt ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprueche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass, vorzugsweise in der zweiten Arbeits station, eine Dosiervorrichtung mit einem Dosierzylinder vorgesehen ist, der an einem Ende offen ist, dass der Dosierzylinder durch einen Schlitz mit einem Fuelltrichter verbunden ist, und dass ein Kolben den Inhalt des Dosier zylinders aus dem offenen Ende des Dosierzylinders drueckt.

22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Fuelltrichter eine Wischvorrichtung rotiert, die Material aus dem Fuelltrichter in den Dosierzylinder treibt.