DE2642390A1

DE2642390A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von mehrschichtigen gegenstaenden aus kunststoff

Info

Publication number: DE2642390A1
Application number: DE19762642390
Authority: DE
Inventors: Donald G Sauer
Original assignee: National Can Corp
Current assignee: National Can Corp
Priority date: 1975-09-22
Filing date: 1976-09-21
Publication date: 1977-03-31
Also published as: IT1070708B; CH619395A5; CA1077662A; JPS5256164A; GB1540495A; NL7610476A; JPS5938092B2; GB1540496A; FR2324435A1

Description

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NATIONAL CAN CORPORATION Chicago, Illinois 60631 / USA

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Gegenständen aus Kunststoff

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Formung hohler Gegenstände aus Kunststoff aus einer Folie oder einem Streifen von thermoplastischem Material, und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Formung mehrschichtiger Hohlkörper aus Kunststoff.

Es sind viele Verfahren zur Herstellung von Hohlkörpern aus Kunststoff aus einer Mehrzahl von Schichten entwickelt worden, wobei das so geformte Produkt mit einer Innenwand aus Kunststoff mit gewünschten Eigenschaften und einer Außenwand aus einem Kunststoff mit anderen gewünschten Eigenschaften besteht. Beispielsweise aus der US-PS 3 122 598 ist ein Verfahren zur Formung dekorativer Kunststoffkörper im Spritzgußverfahren bekannt geworden. Aus der US-PS 2 710 987 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Bildung geschichteter Kunststoffartikel im Hohlkörperblasverfahren bekannt. Im Falle eines Verfahrens nach der US-PS 3 719 735 wird ein

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Sicherheits- oder Sperrbehälter aus einem zusammengesetzten Vorformling blasgeformt, der durch Injektion eines thermoplastischen Kunststoffes über eine vorgeformte Auskleidung erzeugt wird. Zwar ist es mit derartigen Verfahren gelungen, annehmbare Hohlkörper mit den gewünschten Eigenschaften zu erzeugen, jedoch ist diesen Verfahren der Durchbruch in der kommerziellen Praxis versagt geblieben, da die hierfür erforderliche apparative Ausrüstung teuer und aufwendig zu betreiben ist und hohe Standzeiten aufweist.

So sind zwar Warmumformverfahren zur Herstellung von Hohlkörpern unter Verwendung einer Materialfolie aus einer oder mehreren ICunststoff-schichten eingesetzt worden, jedoch hat keines dieser Verfahren sich in der kommerziellen Nutzung zur Erzeugung von Hohlkörpern mit behälterartigen Eigenschaften durchsetzen können, also mit guter Sauerstoffundurchlässigkeit, geringer Kohlendioxyd-Diffusion, der Möglichkeit zur Lagerung von Produkten unter mäßigen Drücken über lange Zeiten hinweg und dgl. Derartige Warmumformverfahren sind zur Erzeugung von Hohlkörpern aus Schichtfolien eingesetzt worden, leiden jedoch an dem Nachteil hinsichtlich einer selektiven Wiedergewinnung jedes thermoplastischen Stoffes nach der Warmumformung zur Ermöglichung einer wirksamen Wiederverwendung der einzelnen thermoplastischen Stoffe.

Die Erfindung betrifft insbesondere derartige Warmumformverfahren, bei denen eine Bahn oder eine Folie aus thermoplastischem Material zunächst durch Wärme erweicht und sodann geformt wird, während sie in ihrem streckbaren plastischen Zustand ist, wozu die Folie unter dem Einfluß einer Druckmitteldruckdifferenz gegen die Konturen einer Form gezogen oder gedrückt wird. Bekannte Verfahren arbeiten im Prinzip so, daß in einem Druckgehäuse Druck aus Druckluft od. dgl. angelegt wird, um das erweichte Material gegen die Konturen eines Stempels zu drücken, während im Inneren des Stempels ein niedrigerer Druck erzeugt wird. In neuerer Zeit

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wird häufiger im Inneren eines Formhohlraumes ein Unterdruck erzeugt, so daß der Atmosphärendrueic ader ein Druckmitteldruck das wärmeerweichte thermoplastische Material an der Oberfläche des Formhohlraumes formen kann. Für viele Einsatzfälle ist eine Kombination dieser beiden Vorgehensweisen vorzuziehen, da eine solche Kombination eine größere Vielseitigkeit und eine bessere Steuerung des Formungsvorganges gestattet.

Erfindungsgemäß soll somit ein verbessertes Verfahren und eine verbesserte Vorrich-tung zur Warmformung eines mehrschichtigen Hohlkörpers aus Kunststoff geschaffen werden, mit welchen die oben genannten Probleme vermieden sind.

Erfindungsgemäß wird daher ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Warmformung von mehrschichtigen Hohlkörpern mit einer Mehrzahl von Arbeitsstationen geschaffen, in denen ein thermoplastisches Material in plastifiziertem Zustand selektiv flächenweise auf einer thermoplastischen Kunststoffolie abgelegt wird. Der entstehende mehrschichtige Abschnitt des thermoplastischen Materials wird sonach in der Nähe eines Formhohlraumes und eines zugehörigen Formstempels positioniert und in der an sich bekannten Weise entsprechenden Druckdifferenzen ausgesetzt, um den mehrschichtigen Hohlkörper zu schaffen.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispieles anhand der Zeichnung, insbesondere in Verbindung mit den Ansprüchen.
Es zeigt

Fig. 1 teilweise im Schnitt eine Draufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung_# wobei Einzelheiten und Anbauteile zur Verbesserung der Übersichtlichkeit weggelassen sind,

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Fig. 2 schematisch vereinfacht eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1,

Fig. 3 eine Teilseitenansicht einer ersten Arbeitsstation der Vorrichtung zur selektiven Ablegung eines erwärmten thermoplastischen Kunststoffes auf eine erwärmte thermoplastische Kunststoffolie,

Fig. 4 eine Teilseitenansicht einer zweiten Arbeitsstation der Vorrichtung zur Dosierung dieser Ablagerung auf der thermoplastischen Kunststoffolie,

Fig. 5 eine Teilseitenansicht einer dritten Arbeitsstation der Vorrichtung zur Vorformung des mehrschichtigen Abschnittes des thermoplastischen Materials,

Fig. 6 eine Teilseitenansicht einer vierten Arbeitsstation der Vorrichtung zur Formung des Hohlkörpers aus dem mehrschichtigen Abschnitt und

Fig. 7 eine Teilseitenansicht einer fünften Arbeitsstation der Vorrichtung zur Kühlung des Hohlkörpers vor seinem Ausstoß aus der Vorrichtung.

Es liegt auf der Hand, daß die Art des thermoplastisch oder thermoelastisch verformbaren Materiales zur Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren grundsätzlich durch wirtschaftliche Gesichtspunkte und die späteren Belastungen im Einsatz des Hohlkörpers bestimmt werden. Unter den vielen thermoplastischen Kunstharzen, die sich für die verschiedenen Einsatzfälle eignen und die für eine Warmumformung anpaßbar sind, sind vor allem hochschlagfestes Polystyrol, Polybutadien, Styrol-Butadien-Mischungen oder - kopolymere, Polyvinylchlorid und verwandte Vinyl-Polymere, Polyallomere, Nylon, Formaldehyd-Polymere, Polyäthylen, Polypropylen, Nitrozellulose, Zelluloseacetat, Zellulosepropionat, Zelluloseacetat, Acetatbutyrat, Polymethylmethacrylat, Äthylzellulose, Benzylzellulose und die Ester-Ester von Zellulose zu nennen.

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In den Fig. 1 und 2 ist eine insgesamt mit 10 bezeichnete Warmverformanordnung dargestellt, welche erfindungsgemäß arbeitet und einen Vorformabschnitt 12 sowie einen Formabschnitt 14 aufweist. Wie ohne weiteres ersichtlich ist, weist die Warmverformanordnung 10 die üblichen Motor- und Zeitsteuereinheiten mit der gewöhnlichen Instrumentierung, den Zeitkreisen, Sicherheils anordnungen usw. für einen automatischen und kontinuierlichen Betrieb auf. Diese Einrichtungsteile sind jedoch zur Verbesserung der Übersichtlichkeit nicht im einzelnen dargestellt. Der Vorformabschnitt 12 weist eine Zufuhrrollenanordnung, eine Erwärmungsstation und Arbeitsstationen A, B und C auf, die insgesamt mit 16, 18, 20, 22 bzw. 24 bezeichnet sind. Der Formabschnitt 14 weist eine Formstation D und eine Abkühlstation E auf, die mit 26 bzw. 28 bezeichnet und weiter unten näher erläutert sind.

Die Zufuhrrollenanordnung 16 weist eine an Stützen 32 auf einem Fundament F drehbeweglich gelagerte Welle 30 auf. Auf der Welle 30 als Wickelkern ist eine Folie oder ein Band aus thermoplastischem Material 34 aufgewickelt, welches die gewünschten Eigenschaften für eine Wand des Produktes aufweist. Der Erwärmungsabschnitt 18 ist mit einer chemisch wirksamen elektromagnetischen Strahlungsquelle wie einer Infrarotlampe versehen, welche die thermoplastische Kunststoffolie vor der schrittweisen Einführung in die nachfolgenden Stationen des Vorformabschnittes 12 erweicht. Bei einigen Einsatzfällen ist die Erwärmungsstation 18 unbedingt erforderlich, jedoch ist für die meisten Warmumformarbeiten die latente Wärme des auf der Thermoplastfolie abzulegenden geschmolzenen thermoplastischen Materials ausreichend, die darunterliegende Folie bereichsweise auf eine Temperatur zu erwärmen, auf der eine Warmumformung erfolgen kann, so daß dann keine Erwärmstation erforderlich ist. Eine Stutζanordnung für die Folie mit Umlenkrollen 38 auf Wellen 40 ist vorgesehen, wobei die Wellen 40 drehbar in Stützen 42 auf dem Fundament F gelagert sind. Ein

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als Kette ausgebildeter Endlosriemen ist um die Rollen 38 geschlungen und stützt die thermoplastischen Werkstoffe bei ihrem Durchlauf durch den Vorformabschnitt ab, wobei Halteelemente 46 an den einzelnen Gliedern der Kette 44 sicherstellen, daß die Folie 34 sauber durch den Vorformabschnitt gezogen wird.

In Fig. 3 ist die Arbeitsstation A in einer gegenüber Fig. 1 um 90° gedrehten Stellung veranschaulicht. Die Arbeitsstation A weist einen Extrusionskopf 50, eine Positioniereinrichtung 52 und eine Stützeinrichtung 54 auf. Der Extrusionskopf 50 schließt an einen Extruder 56 mit einer zylindrischen Extrusionskammer 58 und einer Extruderschnecke 60 an, die in der Extrusionskammer 58 zentral angeordnet ist und in der an sich bekannten Weise den Kunststoff austreibt. Der Extrusionskopf 50 weist eine L-förmige Austragsdüse 62 auf, die auf geeignete Weise mit dem eigentlichen Extruder 56 verschraubt ist und sich nach unten in Richtung auf eine Stelle oberhalb der thermoplastischen Folie 34 erstreckt. Das Ende der Düse 62 ist zur sauberen Anlage an einer Blendenplatte gearbeitet, deren Öffnung 66 die Menge des erwärmten thermoplastischen Kunststoffes 66 steuert, der selektiv auf der Folie 34 abgelegt wird. Die Blendenplatte 64 ist mittels eines DruckmittelZylinders 70 und einer Schubstange 72 hin- und herbeweglich gelagert.

Die Ablagerungs- oder Positioniereinrichtung 52 weist einen Formrahmen 74 auf, der an Kolbenstangen 76 von Druckmittelzylindern 78 gelagert ist. Der Formrahmen 74 dient zur Abgrenzung eines aufgewählten Flächenbereiches der thermoplastischen Folie 34, auf den das zweite thermoplastische Material 68 im plastifizierten Zustand abgelegt wird. Der Formrahmen 74 ist mit geeigneten Kanälen 80 zur Zirkulation eines Wärmeübertragungsmittels versehen, welches zur Steuerung der Temperatur des Formrahmens dient,so daß an der äußeren Ober-

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fläche des zweiten thermoplastischen Materiales 68 eine äußere, vergleichsweise festere Begrenzungs- oder Halteschicht vor-der se hrittweisen Weiterbewegung der thermoplastischen Folie 34 zur nächsten Station geschaffen wird. Die Stutζanordnung 54 weist einen Stützschuh 82 auf, der mit Kanälen 84 für die Zirkulation eines Wärmeübertragungsmittels versehen ist, mit dem ein Verziehen der Folie 34 während der Ablagerung des zweiten thermoplastischen Materials 68 minimiert werden soll. Der Stützschuh 82 ist an einer Kolbenstange 88 eines Druckmittelzylinders 86 hin- und herbeweglich gelagert.

In Fig. 4 ist die Arbeitsstation B veranschaulicht. Sie besteht aus einer Führungsanordnung 90, einer Formanordnung 92 und einer Stutζanordnung 94. Die Führungsanordnung 90 ist ähnlich der Ablagerungs- oder Positionieranordnung 52 der Arbeitsstation A ausgebildet und weist einen Formrahmen 96 auf, der Kanäle 98 zur Zirkulation eines Wärmeübertragungs— mittels besitzt. Der Formrahmen 96 ist an Kolbenstangen 102 von Zylindern 100 hin- und herbeweglich gelagert.

Die Formanordnung 92 weist eine Stempelplatte 104 mit Kanälen für ein Wärmeübertragungsmedium auf.und ist hin- und herbeweglich an der Kolbenstange 110 eines DruckmittelZylinders 108 gelagert. Die Umfangsausbildung der Stempelplatte 104 ist eng der Innenausbildung des Formrahmens 96 angepaßt, um einen Austritt des zweiten thermoplastischen Materiales im Spalt zwischen der Stempelplatte 104 und dem Formrahmen 96 zu minimieren. Darüberhinaus kann die Anlageoberfläche der Stempelplatte auf besondere Weise ausgebildet sein, um das zweite thermoplastische Material in einer bestimmten, gegebenenfalls ungleichmäßigen Weise zu verteilen, je nach der Form des zu erzeugenden Hohlkörpers und der dabei vorgesehenen Verteilung des thermoplastischen Materials.

Die Stutζanordnung 94 weist einen Stützschuh 112 mit Kanälen für die Zirkulation eines Wärmeübertragungsmediums auf. Der

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Stützschuh 112 ist an einer Kolbenstange 118 eines Druckmittelzylinders 116 hin- und herbeweglich gelagert.

Die Arbeitsstation D weist gemäß Fig. 5 eine Anfangsformeinrichtung 120 mit einer Formmatrizenanordnung 122 und einer Formplattenanordnung 124 auf. Die Formmatrizenanordnung 122 weist eine Formmatrize 126 auf, die an der Kolbenstange 130 eines Druckmittelzylinders 128 hin- und herbeweglich gelagert ist. Die Formplattenanordnung 124 weist eine Formplatte 132 auf, die an der Kolbenstange 136 eines Druckmittelzylinders hin- und herbeweglich gelagert ist. Sowohl die Formmatrize als auch die Formplatte 132 sind mit Kanälen 138 und 140 zur Zirkulation eines Wärmeübertragungsmediums versehen.

Der Formabschnitt 14 der Warmverformanordnung 10 gemäß Fig. 1 weist eine Blasstation 26 (Arbeitsstation D) und eine Abkühlstation 28 (Arbeitsstation E) auf, die auf einer insgesamt mit 150 bezeichneten Drehtischanordnung mit einem Drehtisch gelagert sind. Die Blasstation 26 weist gemäß Fig. 6 zwei Formhälften 154 auf, die horizontal beweglich an vertikalbeweglichen Platten 156 gelagert sind, wie dies an sich bekannt ist. Unterhalb der Formhälften 154 sind Formplatten 158 zur Erzeugung eines Gewindes an Kolbenstangen 162 von Druckmittelzylindern 160 gelagert.

Jede Arbeitsposition des Drehtisches 152 weist einen Kolben mit einer Kammer 166 im Drehtisch 152 auf und ist durch eine Platte 168 vertikalbeweglich im Drehtisch gehalten. Im Drehtisch 152 sind Kanäle 170 und 172 ausgebildet, die an jeder Seite des Kolbens 164 mit der Kammer 166 in Strömungsverbindung stehen. Der Kolben 164 ist mit einer zentralen Zylinderbohrung 174 versehen, in der hin- und herbeweglich eine vorschiebbare Blasnadel 176 gelagert ist. Die Blasnadel 176 weist einen Strömungskanal 178 und Öffnungen 180 zur Einführung des Expansionsmediums in die Vorform auf, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird. Das Ende der Blasnadel

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ist mit einem konischen Stützelement 182 versehen.

Die obere Fläche des Kolbens 164 ist an einer zylindrischen Hülse 190 befestigt, an der eine Deckplatte 192 gelagert ist. Eine Platte 194 mit einer Schneidkante 195 und einem daran befestigten, zylinderförmigen federnden Material ist in einem Gewindeabschnitt der Platte 168 eingeschraubt. Im Ruhezustand weist das federnde Material 196 im wesentlichen zylindrische Gestalt auf, während das Material 196 unter Druck nach außen gegen die thermoplastischen Materialien gedrängt wird, so daß diese wiederum gegen die Gewindeformplatten 168 gedruckt wird, so daß ein Gewindeabschnitt 198 am geformten Behälter 200 entsteht, wie weiter unten noch näher erläutert wird.

Die Station 28 gemäß Fig. 7 ist ähnlich der Station 26 gemäß Fig. 6 aufgebaut, mit der Ausnahme, daß die Blasformteile an der Station 26 verbleiben. An jeder Station 28 ist eine Haltestange 204 mit einem konischen Stützelement 206 vorgesehen, welches durch einen Druckmittelzylinder 208 betätigbar ist. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, sind an der Drehtischanordnung 150 vier Haltestationen 28 vorgesehen.

Schließlich ist eine Arbeitsstation F zur Entfernung des als Behälter dienenden Hohlkörpers 200 vorgesehen, an der der Hohlkörper 200 auf eine nicht näher dargestellte Förderanordnung zur nachfolgenden Inspektion, Füllung, Verpackung usw. gefördert wird.

Im Betrieb wird das thermoplastische Material 34 in Folienform durch die Bewegung der Kette 44 von der Rolle in Übereinstimmung mit der Betriebsschrittgeschwindigkeit der Maschine abgezogen, die unter anderem durch die Größe und Dicke de? zti formenden Hohlkörpers, durch die Art der thermoplastischen Materialien und dgl. bestimmt wird. Die thermoplastische Folie 34 wird während ihres Durchlaufes unter der chemisch wirksamen elektromagnetischen Strahlungsquelle 36 bis in den

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plastischen Zustand erwärmt. Die Folie 34 wird bis zur Arbeitsstation A weiterbewegt, wo der Formkasten 74 durch Betätigung der Druckmittelzylinder 78 nach unten in Berührung mit der Folie 34 abgesenkt wird. Gleichzeitig, vorher oder später wird der Stützschuh 82 durch Betätigung des Druckmittelzylinders 86 in seine Berührungsstellung mit der Unterseite der Folie 34 angehoben. Die Extrusion des zweiten thermoplastischen Materiales wird begonnen, wozu die Durchtrittsöffnung 66 der Blendenplatte 64 fluchtend vor die Austragsdüse geschoben wird und die Schnecke 60 des Extruders in der an sich bekannten Weise nach vorne bewegt wird. Nach Ablagerung einer gesteuerten Menge von thermoplastischem Material 68 wird die Blendenplatte 64 durch Betätigung des Druckmittelzylinders 70 verschoben, so daß die Strömung des Kunststoffes unterbrochen wird. Der Formkasten 74 und der Stützschuh 82 werden in die Anfangsstellung zurückgeführt und die thermoplastische Kunststoffolie 34 mit dem thermoplastischen Material 68 schrittweise zur Arbeitsstation B weitergefördert.

An der Arbeitsstation B wird der Stützschuh 112 gemäß Fig. 4 durch Betätigung des Druckmittelzylinders 116 an eine Stelle angehoben, in der der Stützschuh 112 mit der Unterseite der thermoplastischen Folie 34 in Anlage gelangt. Der Formkasten wird durch die Druckmittelzylinder 100 in Anlage an die Folie abgesenkt, worauf die Stempelplatte 104 durch Betätigung des DruckmittelZylinders 108 so weit abgesenkt wird, daß die Stempelplatte das thermoplastische Material 68 über einen ausgewählten Abschnitt der Folie 34 in der gewünschten Weise verteilt. Nach einer vorbestimmten Zeitspanne wird die Stempelplatte 104 angehoben, wird der Stützschuh 112 abgesenkt und wird der Formkasten 96 vertikal nach oben in seine Anfangsstellung angehoben, wofür nacheinander die Druckmittelzylinder 108, 116 und 100 betätigt werden, wonach die thermoplastische Kunststoffolie 34 zur Arbeitsstation C weitergeschaltet wird.

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An der Arbeitsstation C wird in der aus Fig. 5 ersichtlichen Weise die Formmatrize 126 durch den Druckmittelzylinder 128 nach unten abgesenkt, wobei im wesentlichen gleichzeitig durch Betätigung des DruckmittelZylinders 134 die Formplatte 132 angehoben wird um zusammen mit der Formmatrize 126 eine Vorform 210 zu bilden. Nach einem vorbestimmten Zeitintervall werden durch Betätigung der Druckmittelzylinder 1 28 und 134 die Formmatrize 126 und die Formplatte 132 in ihre Anfangsstellungen zurückgeführt und wird die thermoplastische Kunststoffolie zur Arbeitsstation D weitergeschaltet.

In der aus Fig. 6 ersichtlichen Weise werden, nachdem die Vorform 210 in Stellung gebracht worden ist, die beiden Formhälften 154 und die Gewindeformplatten 158 des Formabschnittes in ihre betriebliche Schließstellung überführt. Druckmittel unter Druck wird über dem Kanal 170 in denjenigen Bereich der Kammer 166 oberhalb des Kolbens 164 eingeführt, so daß der Kolben zusammen mit der Hülse 190 und der Platte 192 vertikal nach unten bewegt wird und das federnde Material 196 nach außen gegen das Kunststoffmaterial gedrückt wird, wodurch ein Abschnitt des Vorformlinges 210 gegen die Gewindeformplatten 158 gedrückt wird. Danach wird die Blasnadel 176 vertikal nach oben geschoben, so wie dies in der älteren Anmeldung P 26 24 985.4 veranschaulicht ist, wobei Druckmittel unter Druck durch den Kanal 78 und die Öffnungen 180 in der Blasnadel 176 eingeführt wird. Diese Unterdrucksetzung wird über einen vorbestimmten Zeitraum aufrechterhalten, wonach der Druck soweit abgesenkt wird, daß immer noch der Hohlkörper 200 in seiner Form gehalten wird, jedoch nach der Trennung und Entfernung der Formhälften 154 und der Gewindeformplatten 158 nicht weiter expandiert. Nach dem Blasvorgang wird Druckmittel unter Druck in den Kanal 172 eingeführt, während der Kanal 170 durch öffnung zur Atmosphäre hin druckentlastet wird, so daß der Kolben 164 in seine Anfangsstellung zurückkehrt, wodurch das federnde Material 196 in seinen spannungsfreien Zustand zurückkehrt und dabei im wesentlichen zylindrische Form annimmt. Die Gewindeformplatten 158 werden

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durch Betätigung der Druckmittelzylinder 160 zurückgezogen und die Formhälften 154 getrennt und in ihre Ausgangsstellung zurückgezogen, wonach der Drehtisch 152 um 60° weitergetaktet wird. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Folie 34 in einem durch die Linie 218 in Fig. 2 veranschaulichten Winkel während der Arbeit der Station D durch eine nicht näher dargestellte Anordnung abgeschnitten wird, so daß Abschnitte der Folie 34 am Drehtisch 152 umlaufen können bis das abschließende Zurechtschneiden und Entfernen des geformten Artikels erfolgt, worauf Restmaterial entfernt und zur Wiedergewinnung der thermoplastischen Materialien weiterverarbeitet wird.

An der Arbeitsstation E wird das konische Haltestück 206 bis in Anlage an den oben liegenden Boden des Behälters 200 durch Betätigung des Zylinders 208 abgesenkt, derart, daß die Berührungsanlage am Boden des Behälters während· der folgenden drei Weiterschaltungstakte aufrechterhalten wird. An der letzten Arbeitsstation F kann der Hohlkörper 200 alternierend von tiberschußmaterial dadurch entgratet werden, daß der Druck in der Leitung 172 zum Anheben des Kolbens 164 bis in eine solche Höhe angehoben wird, daß der obere Abschnitt des Kolbens oberhalb der Ebene des Drehtisches liegt, wonach Abgratmesser 212 (vgl. Fig. 7) an den Kolbenstangen 216 von Abgratzylindern 214 zum Zuschneiden des Produktes gegeneinander geschoben werden.

Selbstverständlich können auch andere Verfahren oder Einrichtungen zum Entgraten des Produktes eingesetzt werden, die entweder Bestandteil der erläuterten Vorrichtung sind, oder aber erst hinter der Auswurfstation F in Wirkung treten.

Weiterhin ist klar, daß eine Mehrzahl von Arbeitsstationen A und B hintereinander angeordnet werden kann, um einen Schichtstoff aus mehr als zwei thermoplastischen Materialien zu bilden, bevor die Vorformung an der Arbeitsstation C erfolgt. Für die Herstellung bestimmter Hohlkörper kann die Arbeits-

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station C entfallen. Anstelle einer Formung des Hohlkörpers in der veranschaulichten Weise in einem Formhohlraum kann auch eine Formung um einen Stempel herum vorgesehen werden.

Die drehbare Formtischanordnung kann auch zur Bildung eines einschichtigen Hohlkörpers aus einer erwärmten Folie thermoplastischer Materialien verwendet werden. Wie bereits weiter oben erwähnt ist, reicht die latente Wärme des geschmolzenen Kunststoffmateriales in der Regel aus, um die darunterliegende Folie aus thermoplastischem Material auf eine zur Warmverformung ausreichende Temperatur zu bringen, zumal diese Temperatur ja erst dann erreicht werden muß, wenn die Folie an der Formstation ist, so daß eine eigene Erwärmung der Folie vor der Ablagerung des thermoplastischen Materiales entfallen kann.

Wie die vorstehende Beschreibung zeigt, sind zahlreiche Abwandlungen und Abänderungen der Erfindung möglich, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

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Claims

Patent- (Schutz)- Ansprüche

|1 .^ Verfahren zur Warmformung eines Hohlkörpers aus einer Folie aus thermoplastischem Material, wobei die Folie gezogen wird, dadurch gekennzeichnet, daß ein formbares thermoplastisches Material zur Bildung eines Mehrschichtenstoffes selektiv auf die thermoplastische Kunststoffolie abgelegt wird, und daß der Hohlkörper aus diesem thermoplastischen Mehrschichtstoff gebildet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der formbare thermoplastische Kunststoff vor der Formung des Hohlkörpers zudosiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Mehrschichtenstoff vor der Formung des Hohlkörpers vorgeformt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Mehrschichtenstoff vor der Formung des Hohlkörpers ein zweites formbares Material selektiv abgelegt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Kunststoffolie vor der selektiven Ablagerung erwärmt wird.
6. Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Hohlkörpern, gekennzeichnet durch eine Zuführvorrichtung (.16) für eine Folie (34) aus thermoplastischem Material, durch eine Einrichtung (50) zur selektiven Ablagerung eines fließfähigen thermoplastischen Materiales (68) auf der Folie, durch eine Einrichtung (104) zur Verteilung des abgelagerten thermoplastischen Kunststoffes auf der Folie, durch eine Blasformeinrichtung (26) zur Ausformung des Hohlkörpers unter Verwendung

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eines Druckmittels und durch eine Einrichtung (F) zum Auswurf des so geformten Hohlkörpers aus'der Vorrichtung.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur selektiven Ablagerung einen Extruder (56) zur Ablagerung von fließförmigem thermoplastischem Material (68) aufweist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zur selektiven Ablagerung einen Formkasten (74) zur Umgrenzung der Strömung des formbaren thermoplastischen Materiales (68) aufweist.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Formmatrizenanordnung (122) zur Formung eines Vorformlinges (210) aus den Kunststoffen vor der Ausformung des Hohlkörpers (200) in der Blasformvorrichtung (26) vorgesehen ist.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine Einrichtung (44) zur Unterstützung der thermoplastischen Kunststoffolie (34) während der selektiven Ablagerung und Verteilung vorgesehen ist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß weiterhin eine zweite Einrichtung zur selektiven Ablagerung eines weiteren formbaren thermoplastischen Materiales und eine zweite Einrichtung zur Verteilung des zweiten formbaren thermoplastischen Materiales vorgesehen ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformeinrichtung (26) auf einem Drehtisch (152) angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß eine Heizeinrichtung (18) zum Anheben der Tempe-

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ratur der Folie (34) vor der selektiven Ablagerung vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 13» dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformeinrichtung (26) eine ausfahrbare Blasnadel (176) aufweist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasfornieinrichtung (26) ein Stützglied (206) zum Einklemmen eines Bodenabschnittes des Hohlkörpers (200) zusammen mit der ausfahrbaren Blasnadel (176) während des Abkühlens des ausgeformten Hohlkörpers (200) aufweist.
16. Vorrichtung zur Herstellung eines Hohlkörpers aus einer erwärmten thermoplastischen Kunststoffolie, insbesondere nach wenigstens einem der Ansprüche 6 bis 15, gekennzeichnet durch einen Tisch (1.52) mit einer Mehrzahl von Kammern (166), die je eine Arbeitsstation (D, E bzw. P) der Vorrichtung (14) bilden, durch einen in jeder der Kammern hin- und herbeweglich gelagerten Kolben (164) mit einer Öffnung (174), durch eine in der Öffnung (174) des Kolbens (164) angeordnete Blasnadel (176) die aus dem Kolben ausfahrbar ist und zum Durchtritt eines Druckmittels dient, durch eine Pormeinrichtung (154, 158) an einer der Arbeitsstationen (D) mit einem der Form des Hohlkörpers (200) entsprechenden Formhohlraum, und durch eine Einrichtung zur Einführung von Druckmittel durch die Blasnadel (176) zum Anlegen der thermoplastischen Kunststoffolie an den Formhohlraum.
17· Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an wenigstens einer Station (E), die auf die Blasformstation (D) folgt, eine Stutζeinrichtung (204 bis 208) zur Halterung des geformten Hohlkörpers (200) zusammen mit der ausfahrbaren Blasnadel (176) vorgesehen ist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet,

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daß am Kolben (164) ein Halte- oder Klemmstück (192) zur Halterung eines zylindrisch geformten Druckstückes (196) aus federndem Material zwischen dem Haltestück und dem Kolben vorgesehen ist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Blasformvorrichtung mit einer getrennt betriebenen Einrichtung (158 bis 160) zur Gewindeformung versehen ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß eine Druckmitteleinrichtung (170) zur Bewegung des Kolbens (164) in der Kammer (166) zur Anpassung der Form des Haltestückes (196) aus federndem Material an die Form der Gewindeformeinrichtung (158 bis 162) vorgesehen ist.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis .20, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung zur Einführung von Kühlmittel in den Hohlkörper nach seiner Formung vorgesehen ist.
22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vorrichtung (172) zur Herausbewegung des Kolbens (164) aus der Kammer (166) vorgesehen ist, um ein Entgraten des Hohlkörpers (200) durch Abgratmesser (212) od. dgl. zu ermöglichen.

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