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Verfahren zur Herstellung von Schwebstoffiltern für Gasschutzmasken
oder Raumlüfter Es sind Schwebstoffilter bekannt, bei denen die Filterschicht von
einem Körper gebildet wird, der derart gefältelt oder gewellt ist, daß die Wellenberge
und Wellentäler gleichachsig ineinanderliegende Ringe bilden. Zur Herstellung eines
so geformten Schwebstoffilters ist ein Verfahren vorgeschlagen worden, bei dem ein
aus der Filtermasse hergestellter nahtloser, kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmiger,
an seiner größeren Grundfläche offener Körper mit seiner größeren oder kleineren
Grundfläche auf eine Form aufgesetzt wird, deren Oberfläche so gefältelt oder gewellt
ist, daß die Wellenberge und Wellentäler gleichachsig ineinanderliegende Ringe bilden,
worauf dann der Mantel bzw. die Seitenwandung des Körpers durch abwechselnd erfolgendes
Einstülpen über die Wellenberge und in die Wellentäler der Form gefältelt oder gewellt
wird.
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Es sind weiterhin Schwebstoffilter vorgeschlagen worden, bei denen
die Filterschicht von einem topfartigen, vorzugsweise zylinder-, kegelstumpf-oder
pyramidenstumpfförmigen Körper gebildet wird, dessen Mantel bzw. Seitenwandung in
Richtung der Längsachse des Körpers gefältelt oder gewellt ist. Zur Herstellung
eines derartigen Filters ist vorgeschlagen worden, daß aus der Filtermasse ein nahtloser,
topfartiger, vorzugsweise zylinder-, kegelstumpf- oder pyramidenstumpfförmiger
Körper
hergestellt wird und daß in den topfartigen Körper ein Formkern, der mit den Falten
oder Wellen der Filterschicht entsprechenden Rillen versehen ist, hineingesteckt
wird und dann die Falten oder Wellen der Filterschicht durch Einschnüren des Mantels
bzw. der Seitenwandung des topfartigen Körpers mittels elastischer endloser Bänder
oder mittels zusammenziehbarer Bänder hergestellt werden.
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Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Herstellung von Schwebstoffiltern
für Gasschutzmasken oder Raumluftfilter, die aus einer zusammenhängenden, feinporigen
oder feinfaserigen Masse bestehen. Die Erfindung erstrebt insbesondere ein Verfahren
zur Erzeugung von Formkörpern, die für die Weiterverarbeitung zu den bekannten und
vorgeschlagenen Filterformen geeignet sind. Die Erfindung besteht darin, daß die
in einer Flüssigkeit zu einem dünnen Brei aufgeschwemmte Filtermasse in den Hohlraum
eines Siebkegelstumpfes gebraicht und die Flüssigkeit durch Absaugen und nachfolgendes
Abpressen entfernt und so der erzeugte kegelförmige li'ilterkörper aus dem siebförmigen
Hohlkörper gehoben wird. Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, daß es
in seiner Durchführung sehr einfach ist und daß nach ihm ein an allen seinen Stellen
sehr gleichmäßiges und nahtloses Schwebstoffilter hergestellt werden kann. Die nach
dem neuen Verfahren gewonnenen Schwebstoffilter können in ihrer ursprünglichen Form
beispielsweise zum Einbau in Geräte verwendet werden oder können auch zur Herstellung
der bekannten und vorgeschlagenen, vorzugsweise gefältelten Filterbauformen dienen.
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Das neue Verfahren kann mit Hilfe eines zur Aufnahme des Siebkegelstumpfes
dienenden, bis auf die zum hinsetzen des Siebkegelstumpfes bestimmte Öffnung im
Deckel allseitig geschlossenen, vorzugsweise zylindrischen Behälters ausgeführt
werden, der mit einer in der Nähe des Bodens abzweigenden Leitung zum Absaugen der
Aufschwemmflüssigkeit versehen ist.
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Außerdem kann man eine mit einem Rührwerk versehene, zur Aufnahme
der Faseraufschwemmung dienende Bütte benutzen, in die der Behälter so weit hineingehängt
oder hineingetaucht ist, daß beim Absaugen der Flüssigkeit durch die Absaugeleitung
eine der Dicke des zu erzeugenden Formkörpers entsprechende Faserstoffmenge in den
Siebkegelstumpf hineingelangt.
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Zum leichteren Herausnehmen des Papierkegelstumpfes kann ein in den
Siebkegelstumpf genau hineinpassender Kegelstumpf aus Drahtgewebe dienen, dessen
Mantel aufgeschnitten ist und an seinem Rand zwei abgebogene Lappen zum Auflegen
auf den Rand des Siebkegelstumpfes trägt, während die Schnittkanten des Mantels
zu glatten Stoßkanten verlötet sind.
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Zum Auspressen der in der Papiermasse nach dem Absaugen noch verbleibenden
Flüssigkeit kann vorzugsweise ein in seiner Gestalt dem Siebkegelstumpf angepaßter
und in diesen einsetzbarer Gummikegel dienen, der mit einem zum Einführen von Preßluft
dienenden Ansatz versehen ist. In der Zeichnung ist in Abb. i eine Ausführungsform
der neuen Vorrichtung in einem senkrechten Schnitt dargestellt; Abb. 2 zeigt einen
aufgeschnittenen und ausgebreiteten Drahtgewebekegel; Abb.3 zeigt einen waagerechten
Schnitt nach Linie a-b der Abb. i.
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In die mit einem Rührwerk 16 ausgestattete und bis etwa zur Linie
14 mit dünnem Papierbrei beschickte Bütte 13 ist der mit der Saugleitung :2 versehene
Behälter i eingehängt oder eingetaucht. Der Deckel I i des Behälters i besitzt eine
Öffnung, in die genau passend ein Siebkegelstumpf 3 eingesetzt ist, der den Drahtgewebekegel
4 aufnimmt, dessen abgebogene Lappen 9 sich auf den umgebogenen Rand des Siebkegels
3 auflegen. Nach dem Einhängen oder dem Eintauchen des mit dem Drahtgewebekegel
4 versehenen Behälters i in die Rührbütte 13, die den Papierstoff in großer Verdünnung
enthält, fließt der Papierbrei in das Innere des Siebkegels 3 bzw. des Drahtgewebekegels
4 hinein. Unter kräftigem Umrühren mit dem Rührflügel 16 wird durch die Leitung
2 zunächst die Luft und darauf das zum Aufschwemmen der Faserstoffmasse dienende
Wasser aus dem Behälter i und dem Siebzylinder 3 abgesaugt. Dadurch bildet sich
im Innern des Drahtgewebekegels 4 der Papierkegel 5. Der Wasserspiegel in der kührbütte
13 sinkt während des Absaugens von dem ursprünglichen Stand 14 ab und erreicht
schließlich die Höhe 15 der Kante i i. Vorteilhaft werden die kaumverhaltnisse derart
gewählt, daß die Flüssigkeitsmenge, die zwischen den Höhen 14 und 15 liegt,
gerade die gewünschte Stoffmenge zur Erzeugung des Kegels 5 enthält. Nach .dem Absaugen
des Wassers aus dem Siebkegel-3 wird in den Papierkegel 5 ein Gummikegel 6 eingeführt
und sein Rand mit Hilfe der Platte io auf den Rand i i des Behälters i gedrückt.
Nunmehr wird durch die mit dem Innern des Gummikegels in Verbindung stehende Leitung
7 Preßluft in den Gummikegel eingelassen. Dieser drückt gegen den Papierkegel s
und preßt das Wasser aus diesem heraus. Danach wird der Gummikegel 6 entfernt und
der Drahtgewebekegel 4 samt dem Papierkegel an den Laschen 9 aus dem Siebkegelstumpf
3 herausgenommen. Der Drahtgewebekegel öffnet sich dabei von selbst, so daß der
Papierkegel frei wind und beliebig weiterbehandelt und z. B. nachdem Trocknen zu
einem Ringfilter gefaltet werden kann.
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Die Vorteile dieser Arbeitsweise liegen besonders darin, daß die zur
Formung des Papierkegels dienende Vorrichtung nicht aus der Rührbütte herausgenommen
werden muß und daß es auch nicht notwendig ist, den noch nassen Papierkegel von
einem Werkzeug in ein anderes zu übertragen. Der nasse Kegel ist gegen mechanische
Verletzungen sehr empfindlich und wird durch das neue Verfahren weitgehend geschont.
Nach dem Trocknen besitzt der Papierkegel eine für seine weitere Verwendung genügend
große Festigkeit.
Als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Papierkegel
oder der aus ihnen zu fertigenden Nebelfilter können vorteilhaft langfaserige Baumwoll@inters,
Kunstwjolle, Esp,artofasern einzeln, oder in Mischung mibeinanider benutzt werden.