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Verfahren zum Mahlen von körnigen Nahrungsmitteln Gemäß der Erfindung
wird auf das abgetrennte, im wesentlichen von Keimlings-, Kleie- und Schalebeimischungen
befreite Endosperm mehrmals nacheinander eine Schleuder- und Prallwirkung mit hoher
Zentrifugalgeschwindigkeit ausgeübt. Durch eingehende Versuche hat es sich gezeigt,
daß durch eine Folge von Schleuder- und Prallvorgängen, denen die gereinigten Endospermteile
unterworfen werden, in jedem einzelnen Vorgang eine Zermahlung von besonders großer
Gleichförmigkeit erreicht wird, da durch eine derartige Folge von Schleuder-und
Prallwirkungen aus den gereinigten Endospermteilen Teilchen von größerer Gleichförmigkeit
hinsichtlich der Korngrößenverteilung erzeugt werden als bei dem bisher üblichen
Walzenstuhlmahlverfahren. Die erzeugten Teilchen haben völlig glatte Oberflächen,
da das Endosperm nach den natürlichen Spaltlinien unterteilt wird, während bei dem
Walzenstuhlmahlverfahren die Teilchen ausgezackte Ränder haben. Wegen der gleichförmigen
Korngrößenverteilung und der glatten Oberfläche der erzeugten Teilchen kann die
Anzahl der erforderlichen Klassifizierungs-, Sieb- und Wiedervermahlungsvorgänge
bedeutend verringert werden. So hat sich z. B. ergeben, daß die Anzahl der Drahtsiebe
und Siebtücher um 3obis4oo/overringertwerden konnte, wenn auf das Endosperm nach
Entfernung der Kleie, Schale und des Keimlings eine Folge von Schleuder-und Prallwirkungen
ausgeübt wurde, wobei eine gleichmäßigere Korngrößenverteilung in dem Mehl erhalten
wurde. Durch die vorgeschlagene Anwendung einer Folge von Schleuder- und Prallwirkungen
bei hoher Zentrifugalgeschwindigkeit wird nicht nur ein schnelleres und wirkungsvolles
Auseinanderbrechen
und Unterteilen des Endosperms nach den natürlichen
Spaltlinien sowie eine einheitliche und regelmäßige Verteilung und damit in einer
Mindestzahl von Arbeitsgängen die vollständige Auflösung dieser Teile zu Mehl, sondern
auch ein besonders wirkungsvolles Trennen des Endosperms der Schale und des, I"'-eitrilings
erreicht. Mit dieser erhöhten ,Wirksamkeit werden die mittelfeinen Anteile oder
das grießartige Mahlgut zu noch feinerer Körnigkeit oder zu Mehl zerkleinert. Die
Erfindung besteht in einer Kombination von Verfahrensschritten, die von den üblichen
Grundsätzen der Walzenmüllerei abweichen, und zwar sowohl beim Schroten als auch
beim Vermahlen in Mehlmühlen u. dgl., wobei das aufenanderfolgende Auflösen und
Zerkleinern des körnigen Mahlgutes durch die Schleuder- und Prallwirkung gleichzeitig
einen merklich größeren Anteil von Endospermbestandteilen innerhalb eines vorbestimmten
Bereichs von Korngrößenklassen ergibt, wodurch in dem gesamten Mühlbetrieb die Wiederbehandlung,
Größensortierarbeit, Reinigung und Arbeitsgänge zur Zerkleinerung, wie sie zum Bereiten,
von Mehl und anderen Zerkleinerungsprodukten von höher Qualität erforderlich sind,
bedeutend verringert werden.
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Wenn gewisse Arten von Körnern oder anderen körnigen Nahrungsmitteln
mit hoher Geschwindigkeit gegen harte- Prallflächen geschleudert werden, werden
nicht nur in bekannter Weise die elastischeren Teile des Keimlings und der Schale
des körnigen Gutes voneinander getrennt, sondern durch die Kombination oder Aufeinanderfolge
von derartigen Schlagwirkungen kann bei genauer Durchführung ein viel höherer Prozentsatz
von vergleichsweise reinen Endospermpartikeln mit größerer Einheitlichkeit hinsichtlich
Korngrößenverteilung und Gestalt erzeugt werden, die auch bei jedem folgenden Schritt
der weiteren Zerkleinerung ein einheitliches .Verhalten zeigen, als es bisher in
den üblichen Walzenmühlen oder mittels anderer allgemein gebräuchlicher Mahlverfahren
erreicht werden konnte.
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Die Umlaufgeschwindigkeiten der mit mehr öder weniger radialen Schleuderarmen
versehenen Schleudervorrichtungen sind abhängig von den jeweiligen Bedingungen des
Korngrößenbereichs und der Art des körnigen Mahlgutes, das in den diesbezüglichen
Arbeitsgängen behandelt wird; und stellen einen wichtigen und gewöhnlicherweise
auch kritischen Faktor dar. Das gleiche gilt für die Anordnung und die - Bemessung
des Abstandes der umfassenden Prallflächen von dem Umfang der Schleudervorrichtung.
Bezüglich der Geschwindigkeit der Schleudervorrichtung gilt die allgemeine Regel,
daß um so höhere - Geschwindigkeiten angewendet werden müssen, je kleiner die Teilchen
sind, die beim Auflösen oder Mahlen vorliegen. Dies ist wesentlich zum Erzielen
befriedigender Ergebnisse beim Erzeugen von Endospermteilchen nach dem Verfahren,
und .zwar sowohl beim Schroten als auch beim folgenden 'Auflösen und Mahlen. In
den Zeichnungen bedeutet Fig. i eine schematische Darstellung der hauptsächlichen
Glieder einer vereinfachten Mehlmühle, in der die Verfahren der Erfindung angewendet
werden und in der Quetschwalzen und Walzenmahlstühle gänzlich ausgeschaltet sind,
und zwar sowohl in der Stufe des Schrotens als auch in derjenigen der Auflösung
der mittleren und feineren Anteile, Fig. z eine schematische Darstellung der kennzeichnenden
Merkmale einer anderen Ausführungsform des Verfahrens, bei der Prallwirkungen kombiniert
sind mit der Einwirkung von leichten Quetschwalzen, Fig. 3 eine schematische Darstellung
einer Weizenmühle, in der die Verfahren der Erfindung angewendet werden durch eine
Anzahl von Kombinationen von mehreren Schrott- und Auflösungsarbeitsgängen, zwar
mit Zwischenschaltung von Quetschwalzen in den beiden Hauptteilen der Mühle, bei
der jedoch wichtige verbesserte Ergebnisse und erhöhte Wirksamkeit durch die Anwendung
des Verfahrens erreicht werden, Fig. q. eine Rückansicht des Aufrisses einer bevorzugten
Ausführungsform einer Schleudermaschine, wie sie angewendet werden kann im Zusammenhang
mit gewissen Anordnungen des Verfahrens, wobei ein gewisser Teil der Gehäuserückwand
der Schleudermaschine aufgebrochen dargestellt ist, uni die arbeitenden Teile im
ganzen und innerhalb der Maschine zu zeigen, Fig. 5 eine Seitenansicht der gleichen
Maschine, Fig.6 eine Seitenansicht eines Teiles der Maschine, und zwar die gegenseitige
Anordnung der radialen Schleuderarme und der diese umfassenden, in bestimmtem Abstand
angeordneten Prallkörper, Fig. 7 einen senkrechten Schnitt nach Linie 7-7 der Fig.
6, Fig. 8 eine Einzelheit der Mahlgutaufgabe und -verteilungsvorrichtung der Schleudermühle,
und zwar abgenommen, und Fig.9 eine Seitenansicht dergleichen Vorrichtung. In Fig.
i ist ein Weizenmahlverfahren dargestellt, bei dem die üblichen Walzenmahlverfahren
gänzlich ausgeschaltet sind, und zwar sowohl in der Stufe des Schrotens als auch
in derjenigen der Auflösung der mittelfeinen Anteile.
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Wie die Fig. i, die den Arbeitsgang nach dem Verfahren darstellt,
zeigt, werden am Anfang der Mühle die vorbereiteten und gereinigten Weizenkörner,
ohne vorher irgendwie zerbrochen oder sonstwie zerkleinert worden zu sein, leicht
zerdrückt, indem sie zwischen einem Paar von gegeneinander umlaufenden Walzen mit
glatter Oberfläche hindurchgeführt werden, die keine Differentialgeschwindigkeit
gegeneinander aufweisen. Diese Walzen sind in einem etwas größerem Abstand voneinander
angeordnet als die geriffelten Walzen, die in den üblichen Mehlmühlen zum Schroten
benutzt werden. Sie sind in der oberen linken Ecke der Fig. i dargestellt. Es ist
zu beachten, daß dieses Walzenpaar auch zum leichten Vorbrechen gemäß der Erfindung
benutzt werden kann. Es ist sehr wichtig, daß keinerlei Mahl- oder Zerreißwirkung
eintritt, wenn das körnige Mahlgut zwischen diesen Vorbrechwalzen hindurchgeführt
wird. Wenn diese Wälzen angewendet werden und nur in geringem Maße auf die Körner
einwirken, so entstehen hauptsächlich Spaltrisse,.
ohne daß in einem
irgendwie beachtlichen Umfang eine Trennung der Teile der Körner erfolgt, während
vielmehr die einzelnen Körner als Ganzes erhalten bleiben.
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Im weiteren Verlauf unseres Verfahrens und unter Berücksichtigung
des Umstandes, daß der z. B. zugeführte Weizen Spaltrisse erhalten hat, wird der.-selbe
nunmehr zu einer mit hoher Geschwindigkeit umlaufenden Schleudermühle geleitet.
Wenn der Arbeitsgang des Vorbrechens nicht angewendet wird, so wird das gereinigte
und vorbereitete körnige Material unmittelbar der ersten Schleudermühle am Anfang
der gesamten Mühle zugeführt. In der Schleudermühle werden die Körner mit großer
Gewalt und hoher Geschwindigkeit mittels der mehr oder weniger radial angeordneten
Schleuderarme gegen einen ringförmigen Prallkörper geschleudert, wobei dieser Prallkörper
vorzugsweise senkrecht zu der Schleudervorrichtung der Körner angeordnet ist, wobei
die zerbrechlichen Endospermbestandteile zerschmettert und losgebrochen werden von
dem elastischeren Keimling und der Kleie, während der Keimling und die Kleie oder
die Schale in mehr oder weniger heiler Form losgebrochen werden, ohne dabei in einem
irgendwie beachtlichen Maße zerbrochen zu werden. Die Endospermteile oder das mittelfeine
Mahlgut, die durch die oben beschriebene Zerschmetterungswirkung erzeugt werden,
sind wesentlich einheitlicher und haben weniger Unterschiede in der Korngröße als
diejenigen, die durch irgendein anderes übliches Mahlverfahren erzeugt werden, bei
dem man Walzenmühlen oder Mühlsteine verwendet. Infolgedessen können sie auch in
den folgenden Arbeitsgängen leichter und wirtschaftlicher wiederbehandelt, sortiert
und aufgelöst werden.
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Die erste Brechschleudermühle entlädt ihr Mahlprodukt auf ein Sieb
von 49 Maschen/qcm und das Material, das nicht durch dieses Sieb hindurchgeht und
im wesentlichen aus Schalenteilen, an denen gewisse Endospermteile hängen, besteht,
wird zur zweiten Schleudermühle befördert. Der Durchgang des 49-Maschen-Siebes gelangt
mit dem von anderen 49er Sieben Durchgelassenen von anderen Schleudermühlen zu dem
Siebsichter Nr. i in Fig. i, und dieser Siebsichter ist vorzugsweise mit einer Anzahl
von Sieben von zunehmender Maschenfeinheit ausgestattet. Wie dargestellt, hat das
obere Sieb 49 Maschen auf den Ouadratzentimeter, das nächste darunter befindliche
169 Maschen, das nächste darunter liegende 529 und das unterste, wie dargestellt,
io,99 Maschen auf den Ouadratzentimeter. Wenn erwünscht, können weitere Siebe darunter
angeordnet werden, die mit noch feinerem Maschendrahtgewebe oder mit Siebtuch versehen
sind.
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Die verhältnismäßig geringe Anzahl der von den 49er Sieben nicht durchgelassenen
Mahlgutanteile des Siebsichters Nr. i (im wesentlichen unierbrochene schwere Schalenteile
mit anhängendem Endosperm) werden, wie durch den Pfeil angegeben, zu einer Schrotschleudermühle,
die als vierte Schleudermühle bezeichnet ist, geführt, und hier werden sie mit einer
größeren Geschwindigkeit zerschlagen als derjenigen, die ihnen in der ersten Schleudermühle
erteilt wurde.
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Es ist zu bemerken, daß das 49-Maschen-Sieb in dem Siebsichter Nr.
i, wenn notwendig, weggelassen werden kann, in welchem Falle dann allerdings kein
Mahlgut von dem Siebsichter Nr. i zur Schleudermühle Nr.4 übergeführt wird. Der
Ablauf der Schleudermühle Nr. 4 gelangt auf ein 49-Maschen-Sieb, und der Rückstand
dieses Siebes wird zu einem. Walzenreinigungsapparat oder einem anderen hier nicht
dargestellten Apparat geleitet. Das von diesem zuletzt genannten 49-Maschen-Sieb
Durchgelassene gelangt mit dem Durchgang von anderen gleichartigen Sieben, die mit
anderen Schleudermühlen im Bereiche des Schrotens verbunden sind, zu dem Siebsichter
Nr. i, wie es in der Darstellung des Arbeitsganges nach Fig. i gezeigt ist.
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Die zweite Schleudermühle empfängt als Mahlgut den Rückstand des ersten
49-Maschen-Siebes. Dieses Mahlgut besteht hauptsächlich aus Kleie oder Schalenanteilen,
an denen kleine Partikel von Endosperm in mehr oder weniger gebrochener Form haften.
Dieses Mahlgut wird wiederum mit Gewalt gegen die Prallflächen geschleudert, wobei
die zerbrechlichen Anteile des Endosperms einmal von den elastischen Teilen der
Schale abgelöst und gleichzeitig weiter zerkleinert werden. Das Mahlprodukt der
Schleudermühle Nr.2 wird auf eiri 49-Maschen-Sieb entladen, und die von diesem Sieb
nicht durchgelassenen Anteile, hauptsächlich leichte Schalenteile mit einigen anhaftenden
kleinen Endospermteilen, werden zu einer dritten Schleudermühle geführt, wo die
Prallwirkung wiederholt und im wesentlichen alle Endospermteile abgebrochen und
zu einem beträchtlichen Teile weiter zerkleinert werden, worauf die elastischeren
Schalen und Kleieanteile vorzugsweise durch ein 49-Maschen-Sieb entfernt werden,
auf welches die dritte Schleudermühle ihr Mahlgut entlädt, worauf das nicht durchgelassene
Mahlgut zu der vierten Schleudermühle befördert wird. Wie bereits auseinandergesetzt,
gelangen die Durchgänge von den verschiedenen 49-Maschen-Sieben, vereinigt mit dem
Mahlprodukt der vier Schleudermühlen, alle gemeinsam zu dem Siebsichter Nr. i. Sie
enthalten einen kleinen Anteil an Mehl, einen großen Anteil an mittelfeinem Mahlgut
(Grieß) und das meiste des Keimlings. Im wesentlichen wird der gesamte Keimling
in dem Siebsichter Nr. i entfernt, durch das oberste i69-Maschen-Sieb und darauf
mit anderem Mahlgut zu dem ersten Reiniger M (Grießputzmaschine) befördert, wo der
Keimling von dem gröberen Grieß getrennt und die Kleie und der Keimling daraufhin
weiter sortiert, behandelt und gesammelt werden (was im einzelnen nicht besonders
dargestellt ist) ; die vier beschriebenen Schleudermühlen, die in dem Verfahren
nach der Erfindung zum Schroten benutzt werden, werden vorzugsweise mit jeweils
steigender Geschwindigkeit angetrieben. So wird z. B. die erste Schleudermühle,
die irgendeine der oben angegebenen Bauarten aufweist, angetrieben mit i8oo bis
2ooo Umdr./Min. Die zweite Schleudermühle ist angetrieben mit einer Umdrehungszahl
von 2ooo bis 22oo, die dritte zwischen
24oo und 26oo und die vierte
mit 27oo bis 3000 Umdr./Min. Das Wesentliche ist, däß jede der hintereinander
angeordneten Schleudermühlen auf ein Mahlgut von jeweils im Durchschnitt feinerer
Körnigkeit einwirkt als das Mahlgut, das auf die Vorhergehende Schleudermühle aufgegeben
wird, und es wurde gefunden, daß eine größere Wirksamkeit im Zerlegen und Auflösen
des Endosperms als ' auch im Abspalten der Endospermteile von der Kleie und vom
Keimling erreicht wird, wenn die jeweilige Geschwindigkeit der Schleudermühle zunimmt
in dem Maße, wie Korngröße und Gewicht des aufgegebenen Mahlgutes abnehmen.
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Das zweite, 529-Maschen-Sieb des Siebsichters Nr. i trennt den gröberen
Grieß von dem feineren Grieß, und der Durchgang dieses Siebes wird, wie die Pfeillinie
darstellt, zu dem zweiten Grießreiniger befördert. Der Durchgang oder der feine
Grieß, welcher durch dieses 529-Maschen-Sieb durchläuft, fällt, wie dargestellt,
auf das dritte Sieb, welches 1o89 Maschen/qcm aufweist, und das von diesem letzteren
Sieb nicht Durchgelassene gelangt zu dem dritten Grießreiniger. Der Durchlauf von
dem io89-Maschen-Sieb wird befördert zu einem nicht dargestellten Apparat zur Gewinnung
von Mehl. Die drei Grießreiniger geben ihr Mahlgut zu den betreffenden Grießschleudermühlen,
wie es auf der Darstellung des Arbeitsganges und der Bewegung des Mahlgutes nach
Fig. i angegeben ist. Diese Grießschleudermühlen sind vorzugsweise unter Verwendung
der Schleuder- und Prallvorrichtungen gebaut, wie sie in den Fig. 4bis 9 der Zeichnungen
dargestellt sind, wobei um den Umfang der Schleudermühle herum angeordnete Prallstäbe
oder andere Prallkörper, die mit ihrer Prallfläche vorzugsweise senkrecht zur Flugrichtung
der mit Gewalt geschleuderten Partikelchen stehen, Verwendung finden.
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Die verschiedenen Grießmühlen'werden vorzugsweise mit höherer Geschwindigkeit
angetrieben als die Schleudermühlen im Bereich des oben beschriebenen Schrotens,
nämlich. üblicherweise mit 3ooo bis 36oö Umdr./Min. In den Grießschleudermühlen
werden die Grießkörnchen mit großer Gewalt und mit hoher Geschwindigkeit gegen harte
Prallflächen geschleudert, wobei sie zerschmettert und zu Teilchen mit nur geringen
Größenunterschieden aufgeteilt werden, im Gegensatz zu den Teilchen, die man mit
den üblichen Walzenmahlverfähren erhält: Jede der drei Grießschleudermühlen in der
Darstellung des Arbeitsganges nach Fig. i gibt ihr Mahlprodukt an einen Siebsichter
ab, und, wie dargestellt, ist jeder dieser Grießsichter ausgestattet mit je einem
obersten Sieb von 576, 625, 729 Maschen/qcm und mit einer Anzahl von Siebtüchern
von 1849 Maschen/qcm. Das von den Sieben mit 576 bzw.625 bzw. 729 Maschen/ qcm nicht
durchgelassene Mahlgut wird zur weiteren Verarbeitung anderen in Fig. i nicht dargestellten
Apparaten zugeführt. Die feinen Mehlteilchen, die durch den Satz von mehreren Siebtüchern
mit 18q.9 Maschen/qcm des Sichers hindurchgegangen sind, werden, wie. dargestellt,
aus dem Arbeitsgang gezogen. Das- von den Siebtüchern des Siebsichters füg die dritte
Grieß-reinigungsmaschine nicht durchgelassene Gut wird zu der zweiten Grießschleudermühle
befördert, das von den Siebtüchern des Sichters von der zweiten Grießschleudermühle
nicht Durchgelassene nach der ersten Grießschleudermühle.
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Der Anteil an Mehl und vergleichsweise reinem Grieß, der nach dem
Verfahren in den aufeinanderfolgenden Arbeitsgängen des Schrotens erhalten wird,
ist wesentlich höher, als er nach irgendeinem üblichen bekannten Verfahren der Walzenmüllerei
erhalten werden kann.
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Ein sehr hoher Wirkungsgrad wird nach dem Verfahren gemäß der Erfindung
in der Auflösung von Grieß durch die einheitlichere Unterteilung des mittelfeinen
Mahlgutes erzielt, und zwar mittels der hohen Geschwindigkeit und der Schleuder-
und Aufprallwirkung. In der Tat haben durchgeführte Versuche zur Bestimmung des
Wirkungsgrades des Verfahrens ergeben, daß bei mehreren hintereinander stattfindenden
Läufen im Durchschnitt 88 % Mehl aus Grieß bei der Bearbeitung in einer einzelnen
Grießschleudermühleneinheit erhalten werden.
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In Fig. 2 wird eine Abänderung des Verfahrens nach der Erfindung dargestellt,
die sowohl für das Schroten als auch für das Auflösen von Grieß angewendet werden
kann. In Fig. 2 ist eine Kombination von Quetschwalzen und unter hoher Geschwindigkeit
umlaufender Schleudermühlen dargestellt. Das Mahlgut wird zwischen ein Paar mit
hoher Geschwindigkeit umlaufender Quetschwalzen aufgegeben, die im wesentlichen
gleiche Geschwindigkeit oder, wenn überhaupt, eine nur sehr geringe Differentialgeschwindigkeit
gegeneinander aufweisen, wobei der Abstand der Walzen nur wenig größer ist als derjenige,
der üblicherweise in den gebräuchlichen Walzenmahlverfahren eingestellt wird. Nachdem
das Mahlgut durch diesen Quetschprozeß hindurchgegangen ist, der den Endospermteil
zwar bricht, aber doch nicht zerschmettert, gelangt das Mahlgut in eine mit hoher
Geschwindigkeit umlaufende Schleudermühle, in welcher der gebrochene Endosperm zerschmettert,
geteilt und losgebrochen wird `Ton der Kleie und dem Keimling, die elastischer sind.
Die von dem dieser Fliehkraftmühle folgendem Sichter nicht durchgelassenen Anteile
werden zwischen ein zweites Paar von Quetschwalzen mit i glatter oder fein geriffelter
Oberfläche aufgegeben, die im wesentlichen mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben
werden und auch die gleichen Funktionen ausüben wie die oben beschriebenen Walzen.
Das gesamte von dem zweiten Walzenpaar zerquetschte Mahlgut gelangt, ohne gesiebt
zu werden, zu einer zweiten Schleudermühle.
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Es wird nun die Anwendung solcher Kombinationen von Quetschwalzen,
die zwischen Schleudermühlen eingeschaltet werden, und zwar sowohl im Bereiche des
Schrotens als auch der Gr ießmüllerei, nach dem Verfahren erläutert.
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In Fig. 3 ist eine etwas mehr ausgearbeitete Darstellung des Arbeitsverlaufes
einer Weizenmühle von kleiner Kapazität gegeben. In dieser werden sowohl im Bereiche
des Schrotens als auch bei der
Auflösung des Grießes eine Kombination
von Schleudermühlen mit Walzenquetschverfahren verwendet. Hierbei sieht man, daß
z. B. der gereinigte und vorbereitete Weizen am Anfang der Mühle nacheinander mit
drei Schleudermühlen zum Brechen der Körner bearbeitet wird und daß die von dem
Ablauf der dritten Schleudermühle abgetrennten Schalen und andere größere Teilchen
mitsamt kleineren anhaftenden Bruchstücken von Endosperm anschließend zwischen einem
Paar der bekannten Quetschwalzen gemahlen werden, die hier mit einer Differentialgeschwindigkeit
angetrieben sind. In gewissen Fällen kann es wünschenswert sein, nur wenige Schleudermühlen
an Stelle der ursprünglich vorhandenen Walzenstühle einzusetzen. So kann z. B. in
einer Mühle, die mit fünf oder sechs aufeinanderfolgenden Durchgängen durch Walzenstühle
arbeitet, eine bessere Wirksamkeit erzielt werden durch Einsatz von zwei Schleudermühlen
und einem oder zwei Walzenstühlen, indem man zwei der bereits vorhandenen Walzenstühle
verwendet. In gleicher Weise kann bei dem Auflösen von Grieß eine geringere Anzahl
von Auflösungsschritten angewendet werden mit wesentlich vergrößertem Wirkungsgrad
in der Herstellung von feinem und reinerem Mehl durch Aufstellen von beispielsweise
drei oder vier Schleudermühlen von hoher Geschwindigkeit an Stelle von fünf oder
sechs Quetschwalzenstühlen mit glatter Oberfläche, die mit Differentialgeschwindigkeit
angetrieben sind, wobei man darüber hinaus noch zwei oder drei der vorhandenen Differentialquetschwalzen
anwendet.
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Im Hinblick auf die ausführliche Beschreibung der Fig. i und die übliche
Darstellungsweise der verschiedenen Einzelteile und Apparate in Vermählungsdiagrammen
von Mühlen wird eine über das bereits zu Fig. 3 Gesagte hinausgehende Erörterung
nicht für notwendig gehalten.
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In den Fig. 5 bis 9 einschließlich wird eine verbesserte und hochgradig
wirksame Schleudermühle dargestellt, die gut angepaßt ist an alle in dem Verfahren
nach der Erfindung vorkommenden Arbeitsgänge der Schleuderzerkleinerung und besonders
für die Arbeitsgänge der Auflösung und der Fertigstellung. Wie dargestellt, ist
die Schleudermaschine in einem senkrechten kastenartigen Gehäuse i i von ziemlich
geringer Breite untergebracht, in dessen oberem Teil auf einer waagerechten Welle
12 ein Schleuderantrieb angeordnet ist, der aus zwei in einem Abstand voneinander
angeordneten Scheiben 13 besteht, zwischen denen, gehalten von quer hindurchgehenden
Stiften oder Bolzen 14, eine Anzahl von mehr oder weniger radial verlaufenden Schleuderarmen
angeordnet ist. Wie dargestellt, haben diese Arme die Form von flachebenen Platten
und erstrecken sich ungefähr von der Mitte des Radius der Scheibe bis zu dem Umfang
des Schleuderantriebs. Das zu bearbeitende körnige Mahlgut wird durch einen senkrechten
Schacht 16 zugeführt und gelangt durch eine geeignete Öffnung in dem Gehäuse i i
zur Mitte des Schleuderantriebs. Ein feststehendes waagerechtes Verteilungsrohr
17 ist auf einer Seite des Gehäuses i i befestigt und erstreckt sich durch eine
Öffnung in einer der Scheiben 13, um das Mahlgut zur Mitte des Raumes zwischen besagten
Scheiben zu führen.
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Um eine möglichst gleichmäßige Verteilung des körnigen Mahlgutes zwischen
die Vielzahl der im wesentlichen radial verlaufenden Schleuderarme zu bewirken,
werden auf einer angetriebenen Welle 12 zwei oder mehr Gruppen von geschwungenen
Verteilungsflügeln 17a (s. Fig. 8 und 9) angeordnet, die entweder aus einem Stück
geformt sein können oder wirkungsvoll an einer Hülse oder einem Kragen 17 auf dem
mittleren Teil der Welle 12 befestigt werden. Die zwei Gruppen von Verteilungsflügeln
sind verhältnismäßig geschwungen, und die Flügel sind gebogen oder abgeschrägt,
um das aufgegebene Mahlgut zu dem Schleuderantrieb zu befördern, wobei jedoch die
Umlaufrichtung der Welle 12 zu beachten ist.
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An Stelle eines nicht unterbrochenen oder sägezahnförmigen Prallringes
kann man auch eine Vielzahl in Abständen voneinander, dem Umkreis folgend, angeordneter
Prallstücke oder anderer Prallkörper vorsehen, die sich in geringem Abstande außerhalb
des Umfanges des Schleuderantriebs befinden. Jeder einzelne der vielen Prallstäbe
18 ist, wie dargestellt, mehr oder weniger mit seiner Kante zum Radius des Schleuderantriebsrades
gerichtet, und die Pralloberfläche i8a (Fig. 6) verläuft im wesentlichen senkrecht
zur Flugrichtung des körnigen Materials, das zentrifugal mit hoher Geschwindigkeit
durch den Schleuderantrieb ausgeworfen wird. Bei Schleuderantrieben der beschriebenen
Art, die mit 280o bis 3400 Umdr./Min. umlaufen, soll der Winkel zwischen den Prallstangen
und den Radien, die die nächste Kante der betreffenden Prallstange schneiden, zwecks
Erreichung höchsten Wirkungsgrades 2o° betragen. Jedoch ist zu beachten, daß für
verschiedene Arten von körnigem Mahlgut und für verschiedene Umlaufgeschwindigkeiten
der Schleudermühle diese Winkelstellung etwas zu verändern ist. Die Gesamtheit der
längs des Umfanges in Abständen angeordneten Prallstangen 18 sind bei der dargestellten
Maschine an ihren Enden unter Ermöglichung einer Schwenkverstellung zwischen zwei
Halteringen i9 befestigt, die ihrerseits mittels Klemmschrauben oder auf andere
geeignete Weise, z. B. durch die Schraubbolzen 2o, am Gehäuse i i befestigt sind.
Innerhalb des Gehäuses i i, unterhalb des Schleuderantriebs und der Prallkörper,
ist ein Mühlentrichter 2i vorgesehen, der sich zwischen den beiden Seitenwänden
des Gehäuses erstreckt und der in seiner Mitte am unteren Ende mit der Luftabschlußkarnmer
23 in Verbindung steht. In ihrem Innern ist ein umlaufendes Flügelrad 23 angeordnet,
dessen Geschwindigkeit gekuppelt von der Welle 12 abhängt und das den Zweck hat,
den notwendigen Luftabschluß für das fein zerteilte Material zu erhalten, welches
zwischen den Prallkörpern 18 hindurchtritt und, der Schwerkraft folgend, herabfällt.
Jeder Flügel des Flügelrades 23 ist vorzugsweise an seinem äußeren Ende mit einem
biegsamen Wischerstreifen 23a versehen, welcher geeignet ist, sich eng und dichtschließend
vermittels
| jder .;Wiscliyvir4ung -an- die -Zylindersegmente der |
| . LÜf=tverschlüßkammer 2,:2- anzulegen. |
Im Betrieb der verbesserten Schleudermühle wird das körnige Mahlgut axial der eigentlichen
Mitte ,zugeführt und vermittels der Verteilerflügel z7a vermöge der hohen Umlaufgeschwindigkeit
derselben ,ziemlich gleichmäßig verteilt und gelangt sodann zwischen die Platten
13. Die Verteilungshülse 17 geleitet das aufgegebene Mahlgut und wirkt zulammen
mit den umlaufenden Verteilungsflügeln. Das körnige Mahlgut wird auf diese Art im
Innern des Schleuderantriebs, verteilt und den Enden der durch die mehr oder weniger
radial verlaufenden Schleuderplatten 15 gebildeten Abteilungen zugeführt? worauf
es durch die Zentrifugalwirkung der Schleuderplatten -oder -arme kräftig nach außen
geworfen wird, und zwar entlang von Wurflinien, die bis zu einem gewissen Grade
von der Richtung abweichen, die die Tangente mit dem Punkt bildet, an dem -das Mahlgut
.den Schleuderkörper verläßt. Die -Abweichung beträgt bei den angegebener Geschwindigkeiten
-ungefähr 2o°, und infolgedessen .werden -die harten Prallflächen der um den Schleuderkörper
herum.angeordneten Pralistäbe vorzugsweise so angeordnet, daß die Radien des Schleuder=
körpers.mit ihnen einen Winkel von ungefähr 2o° bilden. so daß sie im wesentlichen
senkrecht zu der Flugrichtung der geschleuderten Teilchen stehen. Die- Teilchen
haben -die Neigung, sich entlang ihrer Flugbahn zu- bewegen und auf die entsprechenden
Stäbe aufzuschlagen, wo sie zerschmettert und zerteilt: werden, worauf sie -zwischen
den,Stäben hinduret- nach außen gelängen. Darauf fallen sie ent-@pzirhend der Schwerkraft
in den Mühlentrichter2r und schließlich auf. das in der Luftverschlußkammer angeordnete
umlaufende Flügelrad. Der Hauptzweck dieses -Flügelrades -mit seinen an den Wänden
der Luftverschlußkammer dicht anliegenden Flügeln ist, einen sehr unerwünschten
Luftstrom zu vermeiden, .der sonst infolge -der -Blaswirkung des Schleuderantrebs
entstehen würde.
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Wo es sich darum handelt, besonders feinkörniges Material der Schleuderwirkung
auszusetzen, ist es zweckmäßig; die im allgemeinen radial angeordneten Schleuderplatten
-mit etwas Vorneigung gegenüber -der Radialrichtung anzuordnen, um die Wirkung zu
vergrößern und die Schleudergeschwindigkeit der Teilchen noch um einen gewissen
Betrag zu erhöhen. .In` Fig. 6 bedeuten die punktierten Linien die verbesserte Stellung
der Schleuderarme für leichtes, stärk zerkleinertes Material.
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_. ..Nä.chdem das Verfahren im einzelnen beschrieben .;ühd der. Afheitsgang-zur
Herstellung von fein zerk1eiiierten-Mählprödükien einschließlich Mehl durch ,Verxnahlungsdiagramme-dargestellt
ist, wird es für ' 'den' Fachrnanrger@ügerid ersichtlich sein, daß diese :Verfahren
und- die dazugehörigen Verfahrensmaßpähmeri, "ebenso,, die hierin. beschriebene
apparative Ausrizstüng, ebensöysröh1?gebiaucht werden können zum. Mahlen von Roggen,
Weizen und anderen Getreiden als auch zum Vermahlen von körnigen Nahrungsmitteln
einschließlich Sojabohnen, Erbsen, Bohnen u. dgl. mehr.
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Die in der Beschreibung und in den dazugehörigen Ansprüchen verwendeten
Ausdrücke körnige Nahrungsmittel bedeuten sowohl eigentliche Getreide wie Weizen,
Roggen oder Mais als auch andere mehr oder weniger körnige Nahrungsmittel einschließlich
Sojabohnen, Erbsen und Bohnen und andere von ähnlicher Beschaffenheit. Der Ausdruck
körnig bedeutet in seiner Anwendung auf Produkte, Materialien oder Gut Körnigkeit
im weitesten Sinne des Wortes und bezieht sich sowohl auf ganze Körner als auch
auf ganze Ernteprodukte, ebenso auch auf Teile von körnigem Gut, die durch Zerkleinern
der ganzen Körner oder der ganzen natürlichen Ernteprodukte erhalten wurden.