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Verfahren und Vorrichtung zum Bedrucken von Textilgewebe Die Erfindung
bezieht sich auf ein Verfahren zum Bedrucken von Textilien, unabhängig von der Art
und der Güte des diese bildenden Fadens, das eine erhebliche Verbesserung der bisher
üblichen handwerklichen oder gewerblichen Verfahren insofern darstellt, als nach
ihm die Möglichkeit zur Wiedergabe von Miniaturen, nach der Natur genommener farbiger
Bilder, Farbphotographien, Holzschnitten und Kunstreproduktionen von Fresken oder
Ölgemälden möglich ist.
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Die Erfindung gibt die Möglichkeit der Wiedergabe dieser ausgesuchten
Vorlagon auf Geweben unter Anwendung der letzten Verfahren der photomechanischen
Wiedergabe, etwa der Farbphotographie, direkter Photographie, Photogravüre in drei
oder vier Farben, Photolithographie, Ätzungen in Kupfer, Zink oder Stahl für Tiefdruck,
wobei als mechanische Druckverfahren Lithographie-Typographiemaschinen für -den
direkten oder Offsetdruck oder auch Tiefdruckmaschinen verwendet werden können.
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Nach dem neuen Verfahren wird die Vorlage durch eines der üblichen
Typographie-Lithographie-oder Tiefdruckverfahren auf einen Träger aufgebracht, der
aus Papier oder sonst einem geeigneten Werkstoff besteht.
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Vor der Aufnahme der Vorlage wird dieser Träger aus Papier einer Sonderbehandlung
unterworfen, die von wesentlicher Bedeutung und nachstehend erläutert ist. Auch
die hierbei benutzten
Farben müssen bestimmten, noch anzugebenden
Anforderungen entsprechen, um die Abnahme des Trägers von den Farben für die Übertragung
auf das Gewebe zu ermöglichen. Nach der Übertragung der Farbstoffe auf das Gewebe
wird dieses je nach den Erfordernissen einer Behandlung durch Dämpfen, Entwickeln,
Fixieren und anschließendem Fertigmachen unterworfen.
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Als Träger für die Übertragung der Vorlage dient zweckmäßig ein Papier
aus einem weichen, harzigen und halbgeleimten Brei mit einem Gewicht von 6o bis
70 g/qm, der auf einem geeigneten Rechen oder Unterlägetuch abgefangen und
dann auf einer Seite mit einem unlöslichen Leim folgender Zusammensetzung überzogen
wird: 60o g Weizenstärke, 4009 Wasser, Zog Formaldehyd und 5 g Essigsäure werden
zu einer dicken. Paste zusammengekocht, die sich mit einer üblichen Leimmaschine
leicht auf das Papier auftragen läßt.
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Der Papierträger wird sodann getrocknet und dann mit einem weiteren
Überzug fettiger Beschaffenheit versehen, der durch Kochen nachstehend genannter
Stoffe im Wasserbad erhalten wird. 50o g schlammiges Elemiharz, 5o g Lärchenessenz
(venezianisches Terpentin) und 50o g Zinkstearat.
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Diese Masse wird vor dem Abkühlen mit ioo g Terpentinöl oder Petroleum
versetzt, so daß sich eine Paste ergibt, die der üblichen Druckpaste entspricht.
Diese Masse wird auf den mit dem ersten Überzug versehenen Papierträger in einer
üblichen Druckmaschine aufgebracht.
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Diese beiden Überzüge haben den Zweck, eine Absorption der Druckfarben
durch den Papierträger zu verhindern, so daß diese von dem Papierträger zur Übertragung
auf das Gewebe ohne weiteres freigegeben werden. Die auf den so vorbereiteten Papierträger
aufgebrachten Druckfarben können auch nach erheblicher Zeit noch auf das Gewebe
übertragen werden.
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Die anzuwendenden Druckfarben müssen für den Zeugdruck hinsichtlich
der Haftung und Durchdringung der Textilfasern und des anschließenden Dämpfens geeignet
sein, um waschechte Drucke zu erhalten, die auch sonstigen Zerstörungen widerstehen.
Es lassen sich die üblichen basischen und sauren Farben in geeeigneten Verhältnissen
hierzu verwenden. Mineralfarben wie Berliner Blau, Manganbraun, Chromgelb lassen
sich in geeigneter Mischung insbesondere beim Lithographiedruck verwenden.
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Für den Druck werden diese Farben vorteilhaft folgender Vorbehandlung
unterzogen.
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In einem dicht abgeschlossenen- Kessel werden die aufgeführten Stoffe
in den angegebenen Verhältnissen wie folgt behandelt.
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i kg Leinöl wird auf 30o° erhitzt und mit 1,5 kg eines hochgradigen
Terpentins (gereinigtes Lärchenterpctitin) (Bordeaux) vermischt. Die Mischung bleibt
für 24 Stunden stehen und wird dann umgerührt, um eine völlige Lösung der Bestandteile
und eine schleimige Flüssigkeit zu erhalten. Es werden dann io g Borax zugesetzt
und darin gelöst, worauf 1/41 destilliertes Wasser zur Bildung einer Emulsion zugegeben
werden. Die hiernach erhaltene milchig aussehende Flüssigkeit ist nachstehend mit
i bezeichnet.
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In einem Kochgefäß wird daneben eine Mischung aus 200g Kolophonium,
2o g Zinkstearat und io g Paraffin bereitet. Diese Mischung löst sich in der Hitze,
worauf nach Wegnahme der Wärmeeinwirkung 5o g Terpentin zugesetzt werden. Diese
Mischung, die sich beim Abkühlen ohne Verfestigung absetzt, ist nachstehend mit
2 bezeichnet.
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Drei Teile der Mischung 2 und zwei Teile der Mischung i werden miteinander
gemischt und in einen geschlossenen Kessel gebracht, dessen Inhalt nachstehend als
3 bezeichnet ist.
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Es werden dann 50o g Kartoffelstärke und 400 g Wasser ohne Kochen
erhitzt, und nach dem Abkühlen werdero 20 g Glycerin und 5 g Essigsäure zugegeben
(Mischung 4).
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Einem Teil des Verdickungsmittels 4 wird dann eine ausreichende Menge
an Farbstoff zugesetzt, worauf die Mischung erneut ohne Kochen erhitzt wird. Es
ergibt sich ein basisches Produkt (Mischung 5).
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Aus vier Teilen der Mischung 3 und zwei Teilen der Mischung 5 wird
dann eine Druckfarbe zusammengesetzt. Um dabei eine durchaus gleichförmige Masse
zu erhalten, wird die Mischung in einer Knetmaschine bereitet und durch eine Verfeinerungsmaschine
gegeben.
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Man erhält hierdurch eine vorzügliche Druckfarbe für die Übertragung
des Musters auf den Papierträger.
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Für den Tiefdruck werden zweckmäßig Mineralfarben benutzt, die der
gleichen Behandlung unterzogen und im Verhältnis von 20°/o mit einer Mischung aus
20g Zinkstearat, i o g Paraffin und 5 g eines Kautschukbindemittels versetzt
sind, wobei diese Mischung geschmolzen und mit 5 bis io g Petroleum verdünnt ist.
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Der Papierträger wird mit den üblichen Mitteln bedruckt, und nach
dem Aufbringen der Vielfachfarben auf den Papierträger kann die Vorlage nach beliebiger
Zeit auf das Gewebe übertragen werden.
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Die Papierblätter werden in Übereinstimmung aneinandergefügt und auf
einer Unterlage einer festen Papierbahn durch Verheftung einer ihrer Kanten befestigt,
die die Vorlagen in gegenseitiger Übereinstimmung über die erforderliche Länge führt.
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Diese feste Papierbahn wird zur Bildung einer Rolle aufgewickelt.
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Die übertragung auf das Gewebe wird durch einen Kalander mit drei
übereinander angeordneten Walzen bewirkt, dessen Mittelwalze im Durchmesser kleiner
ist als die beiden anderen Walzen und mit einer Heizeinrichtung versehen ist. Die
beiden anderer. Walzen sind mit Papierwolle umkleidet und haben einen größeren Durchmesser
als die Mittelwalze, die einen blanken Metallzylinder hat.
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Vor dem Einlauf in den Kalander wird das Gewebe durchfeuchtet. Hierzu
ist dem Kalander ein
Walzenpaar vorgeschaltet, das mit einem saugfähigen
Überzug versehen ist. Die untere dieser beiden Walzen läuft dabei durch einen Trog
zur Aufnahme undAbgabe der Flüssigkeit der zwischen diesen beiden Walzen hindurchlaufenden
Stoffbahn. Die Durchlaufgeschwindigkeit der Stoffbahn durch diese beiden Anfeuchtwalzen
richtet sich hierbei nach der Menge der aufzunehmenden Feuchtigkeit.
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Das angefeuchtete Gewebe wird dann selbsttätig der oberen Kalanderwalze
zugeführt, läuft dann um die mittlere und untere Walze herum, wobei gleichzeitig
die Bahn mit den präparierten Papierträgern durch den Kalander hindurchläuft. Wie
bereits ausgeführt, ist die Mittelwalze des Kalanders beheizt; um das zu bedruckende
Gewebe während des Durchganges durch den Kalander zu erhitzen.
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Das zu bedruckende Gewebe und die Bahn mit den Papierträgern werden
somit in dem Kalander aufeinander abgewickelt. Das Gewebe nimmt dabei die an den
Papierträgern gehaltenen Farbstoffe auf, und die Trägerbahn kann für weitere Arbeitsvorgänge
benutzt werden, insbesondere, wenn sie aus einem abwaschbaren Stoff, etwa Gummi,
Celluloid o. dgl., an Stelle von Papier besteht.
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Das bedruckte Gewebe wird dann weiteren Beliandlungen, etwa dem Dämpfen
im Matherplatt, dem Fixieren, Waschen in heißem Wasser und der Schlußbehandlung
im Autoklaven mit Lösungsdämpfen, beispielsweise Trichloräthylen, Benzol o. dgl.
zum Auswaschen der Fette, unterzogen und dann fertig behandelt.
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Das neue Druckverfahren ist nachstehend an Iland der Zeichnung näher
erläutert. Es zeigt Fig. i eine schematische Gesamtansicht und Fig. 2 die Führungsbahn
mit den Übertragungshlättein.
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Auf der Abrollwalze i ist eine Führungsbahn 2 aufgewickelt, die die
Druckvorlagen 3 in der Ablaufrichtung geschichtet und Verheftung 4 an der einen
Kante (Fig. 2) aufnimmt. Das zu bedruckende Gewebe ist auf der Walze 5 aufgespult.
Die Übertragung der Druckfarben erfolgt in einem Dreiwalzenkalander, dessen Mittelwalze
6 mit einem gegenüber den Außenwalzen 7, 8 kleineren Durchmesser aus :Metall besteht
und beheizt ist. Die beiden Außenwalzen 7, 8 sind mit Papierwolle o. dgl. umkleidet.
Die von der Walze 5 kommende (@ewe@l)eliahit 9 läuft durch eine Anfeuchteinrichtung
aus zwei übereinanderliegenden Walzen io, i i, die mit einem weichen, saugfähigen
Bezug versehen sind. Die Unterwalze i i läuft durch einen, das Anfeuchtwasser aufnehmenden
Behälter 12.
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Das angefeuchtete Gewebe 9 läuft über die Oberwalze 8 des Kalanders,
von der es dem Einzugsspalt zwischen den Walzen 6 und 7 zugeführt wird.
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Die Trägerbahn 2 mit den Übertragungsblättern 3 wird von der Walze
i abgespult und läuft mit der Gewebebahn 9 durch dien Kalander hindurch, wobei die
Übertragungsblätter 3 auf der Gewebebahn 9 aufliegen.
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Unter der Einwirkung der von der Walzeh ausgehenden Hitze und des
Druckes zwischen den Walzen 6, 7 wird die Druckvorlage von den Träger-1 blättern
3 auf das Gewebe 9 übertragen. Die Leitbahn 2 und die Gewebebahn werden dann auf
die Walzen 13 bzw. 14 aufgespult.
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Die Durchlaufgeschwindigkeit beträgt zweckmäßig 2 bis 3 m/Min., und
die Temperatur der Kalanderwalze6 wird auf etwa 12o° gehalten. Der Druck zwischen
den Übertragungswalzen 6, 7 richtet sich nach der zu übertragenden Druckart und
der Art des Gewebes 9. Er kann in weiten Grenzen schwanken und bis auf einige Tonnen
ansteigen.
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Das bedruckte Gewebe, gleichgültig welcher Zusammensetzung, Seide,
Baumwolle, Kunstseide, Stapelfaser o. dgl., wird in einem geschlossenen Behälter
oder einer Dampfkammer weiterbehandelt, in welcher es während der ersten 15 Minuten
einem Strom von gesättigtem Dampf bei einem Druck von etwa 1l/2 atü ausgesetzt wird.
Während dieser Zeit erfahren die Farbstoffe eine Entwicklung zu den Druckfarben.
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Anschließend wird das bedruckte Gewerbe, mit Ausnahme reiner Seidengewebe,
etwa 35 bis 40 Min. einer Trockendampfbehandlung bei etwa 2 atü unterzogen. Hierauf
haftet der Druck auf dem Gewebe fest, und das aus der Behandlungskammer kommende
Gewebe zeigt einen weichen und vollen Griff.