DE8114734U1 - Fertigparkett-element - Google Patents

Description

BEMBE-PARKETTPABRIK bem-11

JUCKER GMBH & CO. KG L/ks

18. Mai 1981

FERTIGPARKETT-ELEMENT

BESCHREIBUNG

Unter einem Fertigparkett-Element versteht man ein aus mehreren einzelnen, in einer Ebene nebeneinander angeordneten Holzteilen bestehendes Parkett-Verlegeelement, das vor dem Verlegen fabrikmässig fertig bearbeitet, also auf der Oberseite geschliffen, evtl. gebeizt und versiegelt ist, und das na^h dem Verlegen auf der Baustelle keine Nacharbeit mehr erfordert. Solche Fertigparkett-Elemente werden auf einem geeigneten Untergrund verlegt, beispielsweise verklebt, und zwar an Stelle von Teppichboden, Kunststoffbelägen oder auch an Stelle von Mosaikparkett, das nach dem Verlegen noch oberflächenbehandelt werden muss. Die einzelnen Fertigparkett-Elemente haben rechteckige oder quadratische Form.

Zur Anpassung an den Unterboden müssen die Fertigparkettelemente in gewissem Masse flexibel sein. Hierzu werden die Holzteile entweder auf einer mehr oder weniger stabilen Rückenschicht verleimt (dünne Spanplatte, Bitumenpappe oder dergleichen), oder sie sind an der Unterseite durch Metalldrähte zusammengehalten, die ihrerseits in Nuten in den Holzteilen eingepresst werden.

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Im ersten Fall sorgt die Rückenschicht für den Zusammenhalt des Elements, der für die Bearbeitung und Verlegung erforderlich ist. Dieser Zusammenhalt ist aber so stark, dass sich infolge von Temperatur- und Klimaunterschieden (Luftfeuchtigkeit) nach dem Verlegen im Laufe der Zeit die Begrenzungs- |

ι linien der einzelnen Parkett-Elemente im Parkettboden abzeichnend

Dabei entstehen zwischen den einzelnen Elementen Fugen, die j

sich mehr oder weniger weit öffnen (Abrissfugen) oder sogar f

Stufen, denn die Verbindungslinie zwischen den einzelnen EIe- I menten ist jeweils die schwächste Stelle im Boden.

Im zwei'ten Fall (eingepresster Draht an der Unterseite) ist die Zahl der möglichen Verlegemuster sehr beschränkt. Die Drähte an der Unterseite können nur quer zur Längsrichtung der Holzteile angebracht werden. Das hat zur Folge, dass hier nur quadratische, rechteckige oder reihenförmige Elemente mit parallel-liegenden Holzteilen gefertigt werden können.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten |

Nachteile zu vermeiden und insbesondere bei dem verlegten \

Parkett Abrissfugen infolge von Klimaschwankungen zu vermeiden §

und dabei gleichzeitig auch eine grössere Freiheit in der Wahl |

des Verlegemusters zu erzielen. |

Die Erfindung besteht im wesentlichen darin, daß die einzelnen 1 Holzteile des Parkett-Elements durch eine auf die Unterseite des I Elements aufgebrachte Schicht einer Kunststoffdispersion oder | eines Kunststoffklebers oder durch eine auf die Unterseite aufge> brachte Folie zusammengehalten sind.

Damit lassen sich einzelne Holzteile zu beliebig grossen Verlege-f, elementen zusammensetzen, bei denen größtmögliche Freiheit in derf Musterwahl besteht. Die Kunststoffschicht an der Unterseite über-? brückt die Fugen zwischen den einzelnen Holzteilen und hält diese somit zusammen. Diese Schicht kann flüssig auf die Unterseite au% gebracht werden, und sie hat nach dem Abbinden und Trocknen aus-|i reichende Festigkeit, um das Parkett-Element für die weitere §.'

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Oberflächenbearbeitung an der Oberseite und für die Verlegung ' zusammenzuhalten. Die flüssige Masse für die Rückenbeschichtung kann durch bekannte Auftragsverfahren wie gießen, walzen, · spritzen, räkeln, streichen usw. aufgetragen werden. Anstelle der Rückenbeschichtung, die sich durch Trocknen einer flüssigen Masse bildet, kann auch eine geeignete klebbare oder heißsiegelfähige Folie aufgebracht werden.

Der Gesamtaufbau des Elements ist aber so flexibel, daß die durch die Oberflächenbehandlung an der Oberseite überdeckten Innenfugen des Elements aufbrechen oder aufgebrochen werden können. Das verlegte Element kann sich so kleinen Unebenheiten des Unterbodens anpassen. Das Element wird mittels eines bekannten Klebers auf den Unterboden aufgeklebt. Die Kunststoffschicht zwischen dem Element und dem Kleber ist einerseits so fest und stabil, dass die Verklebung des Elements bzw. seiner einzelnen Holzteile mit dem Unterboden bei Klimaschwankungen erhalten bleibt. Andererseits ist die Kunststoffschicht aber so elastisch, dass bei Klimaunterschieden die feinen Fugen zwischen den einzelnen Holzteilen des Elements aufbrechen oder auseinander gehen können. Da somit die gesamte durch das Arbeiten des Holzes im Laufe der Zeit bewirkte Formänderung nicht auf einige wenige breite Fugen zwischen den einzelnen Elementen verteilt wird, sondern auf eine Vielzahl j von Fugen zwischen sämtlichen einzelnen Holzteilen, bleiben die Fugen praktisch unsichtbare Haarfugen. Es treten also keine Fugenabrisse oder breite Fugen zwischen benachbarten Parkett-Elementen mehr auf. Trotzdem können sich die Parkett-Elemente mit ihren einzelnen Holzteilen wegen der Elastizität der Kunststoffschicht an der Unterseite kleineren Unebenheiten des Unterbodens anpassen.

Da die Kunststoffschicht an der Unterseite des Elements flexibel oder elastisch nachgiebig ist, ist gewährleistet, dass nach dem Verlegen und nach dem Verkleben des Elements auf dem Unter-

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boden mittels eines geeigneten schubfesten Klebers die einzelnen Holzteile des Elements gegenüber dem Unterboden stärker fixiert sind als untereinander. Wenn dann durch Klimaunterschiede, beispielsweise im jahreszeitlich bedingten Klimazyklus, der Parkettboden arbeitet, können sich die einzelnen Holzteile infolge der elastisch nachgiebigen Kunststoffschicht gegenüber dem Kleber am Unterboden geringfügig verlagern, wodurch der geschilderte Aufbau des Elements nur fein verteilte Haarfugen zwischen den einzelnen Holzteilen zulässt. Es bilden sich jedoch keine Abrissfugen, die die Grosse und Form der einzelnen Parkett-Elemente abzeichnen wurden.

Die Kunststoffschicht wird vorzugsweise vollflächig auf die Unterseite des Elements aufgebracht, wodurch die Herstellung am einfachsten möglich ist. Man könnte jedoch auch Unterbrechungen in der Kunststoffschicht vorsehen und diese beispielsweise netzartig, gitterartig oder band- bzw. streifenförmig gestalten.

Die Kunststoffschicht an der Unterseite hält nach dem Abbinden die einzelnen Holzteile des Parkett-Elements ausreichend fest zusammen, damit an der Oberseite vor dem Verlegen die notwendiger Schleif- und Oberflächenbehandlungsarbeiten durchgeführt werden können.

Nach der Oberflächenbehandlung werden die Parkett-Elemente auf das gewünschte Format zugeschnitten, und sie können entlang ihrer Kanten profiliert werden, vorzugsweise mit Nut und Feder. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass beim Verlegen eine flächige und ebene Verbindung zwischen den einzelnen Elementen entsteht. Überstände oder Stufen entlang der Stosskanten zwischen zwei Elementen werden so vermieden.

In der Zeichnung ist schematisch ein Ausführungsbeispiel eines Parkett-Elements 1 dargestellt, wobei diejenige Seite des Elements, die nach dem Verlegen die Unterseite bildet, in der Zeichnung oben liegt. Das Parkett-Element ist aus

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einzelnen in einer Ebene nebeneinander angeordneten Holzteilen 3 zusammengesetzt, zwischen denen feine Fugen 5 bestehen. Die Unterseite des Elements ist mit einer Schicht 7 einer Kunststoffdispersion oder eines Kunststoffklebers versehen, die die einzelnen Holzteile 3 zusammenhält. Die Schicht 7 kann auch aus einer geeigneten Folie, insbesondere Kunststoff-Folie gebildet sein.

Es wird eine geeignete Kunststoffdispersion oder ein geeigneter Kunststoffkleber verwendet, die bzw. der beim Verarbeiten eine schnelle Anfangshaftung ergibt. Damit wird erreicht, dass das Parkett-Element bzw. dessen einzelne Holzteile bei der Herstellung, während des Aufbringens der Schicht auf der Unterseite, nur kurzzeitig, beispielsweise in einem Spannrahmen gehalten werden müssen. Die aufgebrachte, noch flüssige Kunststoffschicht kann dann durch geeignete Verfahren zum Trocknen bzw. zum Abbinden gebracht werden, beispielsweise mittels Warmluft, Hochfrequenz, Ultraschall oder Licht besonderer, geeigneter Wellenlänge.

Bei der Wahl der Kunststoffdispersion muss darauf geachtet werden, dass diese eine kurze Abbindezeit aufweist und dass sie nach dem Abbinden ausreichend elastisch und mit dem Kleber verträglich ist, der zum Befestigen der Elemente am ünterboden dient. Ferner darf die Kunststoffdispersion nach dem Abbinden nicht mehr klebrig sein, damit beim Lagern der einzelnen Elemente diese nicht flächig aufeinander kleben können.Zur Vermeidung des VerHebens der einzelnen Elemente untereinander kann auf die Außenseite der Rückenbeschichtung ein besonderes Härte- oder Trennmittel aufgestrichen oder aufgesprüht werden.

HELMUT SCHROETEh ·'< 'KLAUS«

DIPL. -PHYS,

DIPL.-INO.

BEMBE-PARKETTPABRIK JUCKER GMBH & CO. KG

bem-11

L/sch

18. Mai 198I

PERTIGPARKETT-ELEMENT

ZUSAMMENPASSUNG

Das Parkett-Element besteht aus einzelnen Holzteilen, die nebeneinander angeordnet sind und dia durch eine auf die Unterseite aufgebrachte Schicht eines Kunststoffdiespersionsklebers oder mit einer Folie zusammengehalten sind. Diese Schicht überbrückt die Fugen zwischen benachbarten Holzteilen und sie gibt dem Element eine solche Flexibilität, daß nach dem Verlegen auf einem Unterboden an den Rändern zwischen benachbarten Elementen keine Begrenzungslinien sichtbar werden oder keine Abrissfugen auftreten. Die auftretende Verformung wird vielmehr auf die Vielzahl der einzelnen Fugen zwischen den einzelnen Holzteilen verteilt.

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Claims (3)

ANSPRÜCHE

1. Fertigparkett-Element bestehend aus einzelnen, nebeneinander angeordneten Holzteilen, dadurch gekennzeichnet , dass die Holzteile (3) durch eine auf die Unterseite des Elements (1) aufgebrachte Schicht (7) einer Kunststoffdispersion oder eines Kunststoffklebers oder durch eine Folie zusammengehalten sind.

2. Fertigparkett-Element nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η

zeichnet

dass die Schicht (7) an der Unterseite

flexibel oder elastisch nachgiebig ist.

3. Fertigparkett-Element nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet , dass die Schicht (7) vollflächig auf die Unterseite des Elements (1) aufgebracht ist.

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