-
FERTIGPARKETT-ELEMENT
-
BESCHREIBUNG Unter einem Fertigparkett-Element versteht man ein aus
mehreren einzelnen, in einer Ebene nebeneinander angeordneten Holzteilen bestehendes
Parkett-Verlegeelement, das vor dem Verlegen fabrikmässig fertig bearbeitet,also
auf der Oberseite geschliffen, evtl. gebeizt und versiegelt ist, und das nach dem
Verlegen auf der Baustelle keine Nacharbeit mehr erfordert. Solcht Fertigparkett-Elemente
werden auf einem geeigneten Untergrund verlegt, beispielsweise verklebt, und zwar
an Stelle von Teppichboden, Kunststoffbelägen oder auch an Stelle von Mosaikparkett,
das nach dem Verlegen noch oberflächenbehandelt werden muss. Die einzelnen Fertigparkett-Elemente
haben rechteckige oder quadratische Form.
-
Zur Anpassung an den Unterboden müssen die Fertigparkettelemente in
gewissem Masse flexibel sein. Hierzu werden die Holzteile entweder auf einer mehr
oder weniger stabilen Rückenschicht verleimt (dünne Spanplatte, Bitumenpappe oder
dergleichen), oder sie sind an der Unterseite durch Metalldrähte zusammengehalten,
die ihrerseits in Nuten in den Holzteilen eingepresst werden.
-
Im ersten Fall sorgt die Rückenschicht für den Zu-sa...menhalt des
Elements, der für die Bearbeitung und Verlegung erfrderlich ist. Dieser Zusammenhalt
ist aber so stark, dass sich infolge von Temperatur- und Klimaunterschieden (Luftreuchtigkeit)
nach dem Verlegen im Laufe der Zeit die Begrenzungslinien der einzelnen Parkett-Elemente
im Parkettboden abzeichnen.
-
Dabei entstehen zwischen den einzelnen Elementen Fugen, die sich mehr
oder weniger weit öffnen (Abrissfugen) oder sogar Stufen, denn die Verbindungslinie
zwischen den einzelnen Elementen ist jeweils die schwächste Stelle im Boden.
-
Im zweiten Fall (eingepresster Draht an der Unterseite) ist die Zahl
der möglichen Verlegemuster sehr beschränkt. Die Drähte an der Unterseite können
nur quer zur Längsrichtung der Holzteile angebracht werden. Das hat zur Folge, dass
hier nur quadratische, rechteckige oder reihenförmige Elemente mit parallel-iiegenden
Holzteilen gefertigt werden können.
-
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die geschilderten Nachteile
zu vermeiden und Insbesondere bei dem verlegten Parkett Abrissfugen infolge vcn
Klimaschwankungen zu vermeiden und dabei gleichzeitig auch eine grössere Freiheit
in der Wahl des Verlegemusters zu erzielen.
-
Die Erfindung besteht im wesentlichen darin, daß die einzelnen Holzteile
des Parkett-Elements durch eine auf die Unterseite des Elements aufgebrachte Schicht
einer Kunststoffdispersion oder eines Kunststoffklebers oder durch eine auf die
Unterseite aufgebrachte Folie zusammengehalten sind.
-
Damit lassen sich einzelne Holzteile zu beliebig grossen Verlegeelementen
zusammensetzen, bei denen größtmögliche Freiheit in der Musterwahl besteht. Die
Kunststoffschicht an der Unterseite überbrückt die Fugen zwischen den einzelnen
Holzteilen und hält diese somit zusammen. Diese Schicht kann flüssig auf die Unterseite
aufgebracht werden, und sie hat nach dem Abbinden und Trocknen ausreichende Festigkeit,
um das Parkett-Element für die weitere
Oberflächenbearbeitung an
der Oberseite und für die Verlegung zusammenzuhalten. Die flüssige Masse für die
Rückenbeschichtung kann durch bekannte Auftragsverfahren wie gießen, walzen, spritzen,
rakeln, streichen usw. aufgetragen werden Anstelle der Rückenbeschichtung, die sich
durch Trocknen einer flüssigen Masse bildet, kann auch eine geeignete klebbare oder
heißsiegelfähige Folie aufgebracht werden.
-
Der Gesamtaufbau des Elements ist aber so flexibel, daß die durch
die Oberflächenbehandlung an der Oberseite überdeckten Innenfugen des Elements aufbrechen
oder aufgebrochen werden können. Das verlegte Element kann sich so kleinen'Unebenheiten
des Unterbodens anpassen. Das Element wird mittels eines bekannten Klebers auf den
Unterboden aufgeklebt. Die Kunststoffschicht zwischen dem Element und dem Kleber
ist einer seits so fest und stabil, dass die Verklebung des Elements bzw. seiner
einzelnen Holzteile mit dem Unterboden bei Klimaschwankungen erhalten bleibt. Andererseits
ist die Kunststoffschicht aber so elastisch, dass bei Klimaunterschieden die feinen
Fugen zwischen'den einzelnen Holzteilen des Elements aufbrechen oder auseinander
gehen können. Da somit die gesamte durch das Arbeiten des Holzes im Laufe der Zeit
bewirkte Formänderung nicht auf einige wenige breite Fugen zwischen den einzelnen
Elementen verteilt wird, sondern auf eine Vielzahl von Fugen zwischen sämtlichen
einzelnen Holzteilen, bleiben die Fugen praktisch unsichtbare Haarfugen. Es treten
also keine Fugenabrisse oder breite Fugen zwischen benachbarten Parkett-Elementen
mehr auf. Trotzdem können sich die Parkett-Elemente mit ihren einzelnen Holzteilen
wegen der Elastizität der Kunststoffschicht an der Unterseite kleineren Unebenheiten
des Unterbodens anpassen.
-
Da die Kunststoffschicht an der Unterseite des Elements flexibel oder
elastisch nachgiebig ist, ist gewährleistet, dass nach dem Verlegen und nach dem
Verkleben des Elements auf dem Unterboden
mittels eines geeigneten
schubfesten Klebers die einzelnen Holzteile des Elements gegenüber dem Unterboden
stärker fixiert sind als untereinander. Wenn dann durch Klimaunterschiede, beispielsweise
im jahreszeitlich bedingten Klimazyklus, der Parkettboden arbeitet, können sich
die einzelnen Holzteile infolge der elastisch nachgiebigen Kunststoffschicht gegenüber
dem Kleber am Unterboden geringfügig verlagern, wodurcqder geschilderte Aufbau des
Elements nur fein verteilte Haarfugen zwischen den einzelnen Holzteilen zulässt.
Es bilden sich jedoch keine Abrissfugen, die die Grösse und Form der einzelnen Parkett-Elemente
abzeichnen wUrden.
-
Die Kunststoffschicht wird vorzugsweise vollflächig auf die Unterseite
des Elements aufgebracht, wodurch die Herstellung am einfachsten möglich ist. Man
könnte jedoch auch Unterbrechungen in der Kunststoffschicht vorsehen und diese beispielsweise
netzartig, gitterartig oder band- bzw. streifens förmig gestalten.
-
Die Kunststoffschicht an der Unterseite hält nach dem Abbinden die
einzelnen Holzteile des Parkett-Elements ausreichend fest zusammen, damit an der
Oberseite vor dem Verlegen die notwendigen Schleif- und Oberflächenbehandlungsarbeiten
durchgeführt werden können.
-
Nach der Oberflächenbehandlung werden die Parkett-Elemente auf das
gewünscht Format zugeschnitten, und sie können entlang ihrer Kanten profiliert werden,
vorzugsweise mit Nut und Feder.
-
Auf diese Weise ist sichergestellt, daß beim Verlegen eine flächige
und ebene Verbindung zwischen den einzelnen Elementen entsteht. Überstände oder
Stufen entlang der Stoßkanten zwischen zwei Elementen werden so vermieden.
-
In der Zeichnung ist schematisch ein Ausführungsbeispiel eines Parkett-Elements
1 dargestellt, wobei diejenige Seite des Elements, die nach dem Verlegen die Unterseite
bildet, in der Zeichnung oben liegt. Das Parkett-Element ist aus einzelnen
in
einer Ebene nebeneinander angeordneten Holzteilen 3 zusammengesetzt, zwischen denen
feine Fugen 5 bestehen. Die Unterseite des Elements ist mit einer Schicht 7 einer
Kunststoffdispersion oder eines Kunststoffklebers versehen, die die einzelnen Holzteile
3 zusammenhält. Die Schicht 7 kann auch aus einer geeigneten Folie, insbesondere
Kunststoff-Folie gebildet sein.
-
Es wird eine geeignete Kunststoffdispersion oder ein geeigneter Kunststoffkleber
verwendet, die bzw. der beim Verarbeiten eine schnelle Anfangshaftung ergibt. Damit
wird erreicht, daß das Parkett-Element bzw. dessen einzelne Holzteile bei der Herstellung,
während des Aufbringens der Schicht auf der Unterseite, nur kurzzeitig, beispielsweise
in einem Spannrahmen gehalten werden müssen. Die aufgebrachte, noch flüssige Kunststoffschicht
kann dann durch geeignete Verfahren zum Trocknen bzw. zum Abbinden gebracht werden,
beispielsweise mittels Warmluft, Hochfrequenz, Ultraschall oder Licht besonderer,
geeigneter Wellenlänge.
-
Bei der Wahl der Kunststoffdispersion muß darauf geachtet werden,
daß diese eine kurze Abbindezeit aufweist und daß sie nach dem Abbinden ausreichend
elastisch und mit dem Kleber verträglich ist, der zum Befestigen der Elemente am
Unterboden dient, Ferner darf die Kunststoffdispersion nach dem Abbinden nicht mehr
klebrig sein, damit beim Lagern der einzelnen Elemente diese nicht flächig aufeinander
kleben können. Zur Vermeidung des Verklebens der einzelnen Elemente untereinander
kann auf die Außenseite der Rückenbeschichtung ein besonderes Härte- oder Trennmittel
aufgestrichen oder aufgesprüht werden.