DE803525C

DE803525C - Schwerfass

Info

Publication number: DE803525C
Application number: DEK668A
Authority: DE
Inventors: Dr-Ing Franz Kollmann
Original assignee: Fassfabrik Diener & Roth; FRANZ KOLLMANN DR ING
Current assignee: Fassfabrik Diener & Roth; FRANZ KOLLMANN DR ING
Priority date: 1949-11-22
Filing date: 1949-11-22
Publication date: 1951-04-05

Description

Schwerfaß Schwerfässer, insbesondere Biertransportfässer, werden gegenwärtig in der Hauptsache dadurch hergestellt, daß aus geeigneten Laubhölzern, vorzugsweise Eichenhölzern, Rohdauben durch Spalten oder Sägen erzeugt werden. Diese Rohdauben, in denen die Jahrringe annähernd senkrecht zu den breiteren Schnittflächen verlaufen müssen, werden an der Luft oder auch künstlich auf etwa I7 bis i80/o Feuchtigkeit getrocknet. In diesem Zustand werden die Dauben beiderseitig gestutzt, auf den Innenseiten ausgehöhlt (ausgeputzt) und gefügt.
Weiter werden die Dauben entweder zu Faßrümpfen aufgesetzt, gekocht oder gedämpft, um sie zu erweichen, und in Pressen unter gleichzeitigem Stauchen gebogen oder einzeln gebogen und anschließend zu Riimpfe1l zusammengesetzt.
Die Faßboden werden aus schmäleren, auf Stärke gehobelten Stücken zusammengesetzt, durch Nuten oder Dübel verbunden, rund geschnitten und in die Rümpfe eingebunden. Hinzu gesellen sich noch verschiedene Putzvorgänge und Kontrollen.
Die übliche mechanische Faßherstellung ist somit durch eine große Anzahl von Arbeitsgängen, die meist zerspanend sind, gekennzeichnet. Schon beim Einschneiden der Rohdauben entstehen Schnittverluste, die erfahrungsgemäß je nach dem Verfahren 33 bis 55% betragen. Bei der Fertigherstellung gehen weitere 20 bis 25 °/o verloren, so daß sich insgesamt Abfälle von 55 bis 750/0 (bezogen auf das Rohholzmaß) ergeben. Die zunehmende Verknappung an hochwertigen, für die Herstellung von Massivfässern geeigneten Hölzern stellt die Faßindustrie vor eine ernste Lage, zumal da für die entstehenden außerordentlich hohen Abfälle an Holz in Form von großstückigen Abfällen und von Säge-, Hobel- und Drehspänen bisher kaum andere Verwertungsmöglichkeiten als die Verfeuerung bestehen.
N1an hat deshalb versucht, die Vollholzdaubetl durch Schichtholzdauben zu ersetzen, die aus etwa 3 bis 3,5 mm dicken Furnieren aus Rotbuche, Ahorn usw. mit Eichenaußenfurnieren und keilförmig verstärkten Köpfen bestehen, wobei Kunstharzleime zur Verbindung benutzt werden. Derartige Fässer wurden in Deutschland seit etwa I935 hergestellt; sie haben sich nach dem zweiten Weltkrieg auch in England und den USA. in verschiedenen Formen eingebürgert.
Trotz gewisser Vorteile, der ingenieurmäßigen Herstellung, der Möglichkeit, im Innern der Dauben geringwertigeres Holz zu verwenden, der hohen Festigkeit der Dauben und der einheitlichen großen Daubenbreite, wodurch jedes Teil der Faßrümpfe austauschbar wird und Reparaturen erleichtert sind, haben die Schichtholzfässer bisher die Massivfässer nicht verdrängen können. Als Ursachen sind zu erwähnen: Die Schichtholzfässer sind wesentlich teurer, und häufig wurde in der Praxis ein Aufblättern der Schichten am Kopf beobachtet. Genaue Untersuchungen der Rohstoffausnutzung ergaben weiter kein so günstiges Bild, als man ursprünglich angenommen hatte; auch bei der Erzeugung von Schichtholzfässern gehen rund 45 O/o des Rohholzes verloren, und es entsteht somit ein beachtliches Abfallproblem, das noch der Lösung harrt.
Ebenfalls bekannt sind zylindrische oder bauchige Sperrholzfässer. Das älteste Verfahren besteht darin, die Mäntel solcher Fässer aus mehreren Furnierlagen von Hand um eine Trommel zu wickeln.
Wickelvorrichtungen und zylindrische Preßformen haben dieses Verfahren verbessert. Ein besonderes Verfahren lieferte nahtlose bauchige Sperrholzfässer mit nach innen gewölbten Böden. Die einzelnen Holzschichten bestehen dabei aus spiralig gewickelten, sich diagonal in den einzelnen Schichten kreuzenden Schälholzstreifen. Alle diese Sperrholzfässer waren aber Leichtfässer, die nicht über die Dichtheit und Festigkeit verfügten, die von Schwerfässern, insbesondere Biertransportfässern, verlangt werden.
Die geschilderten Nachteile werden erfindungsgemäß dadurch beseitigt, daß zwei verhältnismäßig dünuwandige, zylindrische Sperrholz- oder Schichtholzmäntel hergestellt werden, von denen der eine einen etwas größeren Durchmesser hat als der andere. Diese Mäntel werden unter Zuhilfenahme von gebogenen Abstandsreifen aus Holz zu einem Hohlmantel vereinigt. Der Mantelhohlraum wird mit einer verhältnismäßig leichten Mittelschicht aus Sägespänen, Faser- oder Spanstoffen, Hartschaum o. dgl. gefüllt. Dadurch entsteht nicht nur eine mechanisch feste Verbindung, sondern auch eine stoßdämpfende, wärmeisolierende Schicht.
Das Faß erhält besondere Dichtheit und Widerstandskraft gegen die Angriffe von Bakterien oder anderen Mikroorganismen und Pilzen dadurch, daß es auf der Innenseite im Rahmen der Fertigung mit einem wasserdichten, keimabweisenden, geschmacklosen und geruchlosen Kunstharzfilm versehen wird. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, das Faß später im Gebrauch auszupichen.
Die besonderen Vorteile des Fasses in holzsparender Bauweise gemäß der Erfindung sind folgende: An Stelle von Eichenholz können Rotbuchenholz und andere Laubhölzer, die in größeren Mengen und billiger verfügbar sind, verarbeitet werden. Schnittholz ist nur nötig für die Abstandsreifen, die nach dem Thonet-Verfahren gebogen oder aus einzelnen Lamellen zusammengesetzt werden; die Abfälle der üblichen mechanischen Schwerfaßherstellung, z. B. Eichenholzsägespäne, können zur Herstellung der Füllmasse in dem Hohlmantel verwendet werden. Die Holzersparnis gegenüber den normalen Massivfässern beträgt etwa 650/0, Daubenbrüche bei der Fertigung und im Gebrauch der Fässer entfallen. Die Fässer gemäß der Erfindung lassen sich im Fließverfahren herstellen, wobei die langen Zeiten für die Lufttrocknung der Dauben fortfallen.
Die Formung der Sperrholz- bzw. Schichtholzzylinder erfolgt in massiven Formen aus Stahl oder Holz, wobei der zum Verleimen erforderliche Druck von innen her durch einen Gummisack erzeugt wird.
Die Beheizung erfolgt entweder durch das Druckmedium oder durch Erhitzung der Form bzw. durch eingelegte elektrische Widerstandsgitter oder auch durch hochfrequente Wechselfelder. Beim Einleimen der Böden und Abstandsreifen wird zweckmäßigerweise mit Hochfrequenzerhitzung gearbeitet.
Ein Ausführungsbeispiel zeigt die Zeichnung.
Fig. I ist zur einen Hälfte ein Axialschnitt, zur anderen Hälfte eine Ansicht, Fig. 2 zur Hälfte ein Schnitt nach Linie A-B der Fig. I, zur anderen Hälfte eine Draufsicht.
Die Sperrholz- oder Schichtholzzylinder sind mit a und b bezeichnet. Zwischen diesen liegen die Abstandsreifen c und d, und die verbleibenden Hohlräume werden mit einem Füllmittel e aus Sägespänen oder anderen Spänen, Granulaten, Faserstoffen, Hartschaum o. dgl. gefüllt. Das Füllmittel kann jedoch auch aus einer entsprechend geformten Platte aus geeigneten Stoffen bestehen. Es ist möglich, die Furniere des Faßrumpfes mit durchweg gleichem Faserverlauf oder mit wechselweise kreuzendem Faserverlauf anzuordnen. Die Faßbödenf bestehen bei dem gezeichneten Beispiel aus Sperrholz und sind mit ihren zylindrischen Rändern g in den inneren Sperrholzzylinder b eingeleimt. Die Böden f könnten jedoch auch aus ebenen Sperrholz-oder Schichtholzplatten bestehen, die in eingepreßte Nuten des Innenmantels b eingefügt werden, oder aus gewölbten oder ebenen Preßkörpern aus Sägespänen, Rindenabfällen oder anderen organischen Faser- bzw. Spanstoffen mit oder ohne Bindemittel.
Die Stirnseiten des Fasses werden zweckmäßig durch Metall ringe ii von U-förmigem Querschnitt geschützt.
Dort, wo die Faßarmaturen angebracht werden sollen, können im Hohlmantel a, b Verstärkungen i aus Holz, Preßstoff usw. angebracht werden. nach an den Böden sind derartige Verstärkungen zeeckmäßig.
Rollreifen k können entweder gemäß der Zeichnung aufgetrieben werden, oder aber es kann ein einziger flachbauchiger breiter Rollreifen in der Mitte des Außenmantels angebracht werden.
Bei Verwendung zweiteiliger Formen kann das Faß im Innern auch eine Verjüngung nach oben und unten oder einen flachell Tauch erhalteii, wodurch das Auslaufen erleichtert wird. Dem gleichen Zweck können eingepreßte Nuten, Rinner oder andere Vertiefungen dienen.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E : I. Schwerfaß, dadurch gekennzeichnet, daß zwei dünnwandige Sperrholz- oder Schichtholzmäntel unter Verwendung von Abstandsreifen und einer versteifenden, aber federnden und wärmeisolierenden Mittelschicht zu einem Faßrumpf vereinigt sind, der mit Faßböden aus Sperrholz, Schichtholz oder Holzspan- bzw.

Holzfaserpreßmassen durch Verleimen fest verbunden ist.
2. Schwerfaß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Furniere der dünnwandigen Mäntel des Faßrumpfes insgesamt parallelen Faserverlauf haben.
3. Schwerfaß nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß die Furniere der dünnwandigen Ätäntel des Faßrumpfes sich wechselweise kreuzenden Faserverlauf haben oder daß die Fasern in einigen Schichten rechtwinklig zu denen der übrigen Schichten verlaufen.
4. Schwerfaß nach Anspruch 1 oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der dünnwandige Innenmantel des Faßrumpfes sich von der Mitte aus nach beiden Seiten verjüngt oder eine schwachbauchige Form aufweist.
5. Schwerfaß nach Anspruch 1 oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß in dem dünnwandigen Innenmantel in der Nähe des Spundlochs Nuten, Rinnen oder sonstige das Auslaufen des Fasses begünstigende Vertiefungen eingepreßt sind.
6. Schwerfaß nach Anspruch I oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Äfittelschicht des Faßhohlmantels aus eingerüttelten trockenen Sägespänen oder ähnlichem losen Faser- bzw. Spanmaterial besteht.
7. Schwerfaß nach Anspruch I und 6. dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht des Faßhohlmantels aus einer Masse von Sägespänen oder ähnlichen Faser- bzw. Spanmaterialien mit einem Bindemittel oder Schaummittel besteht, die in weichem Zustand eingefüllt wird und dann erhärtet.
8. Schwerfaß nach Anspruch 1 oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Mittelschicht des Faßhohlmantels aus einer Platte von organischen Sloänen oder Fasern be steht.
9. Schwerfaß nach Anspruch I oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Faßböden aus spanlos geformten Furnierschichten bestehen.
10. Schwerfaß nach Anspruch I oder den Unteransprüchen. dadurch gekennzeichnet, daß die Faßböden aus Span- oder Faserpreßmassen mit oder ohne Bindemittel bestehen.
11. Schwerfaß nach Anspruch 1 oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß über die Stirllflächen des mehrschichtigen Rumpfmantels U-förmige Schutzreifen gezogen sind, die den Zusammenhalt des dünnwandigen Au ßenmantels, des Abstandsreifens und des Innenmantels (gegebenenfalls bei gebördelten Faßböden auch des Faßbodens) sichern und die Festigkeit des ganzen Fasses erhöhen.
12. Schwerfaß nach Anspruch I oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenwand des Fasses mit einer wasserdichten, alkoholfesten Kunstharzschicht versehen ist.
13. Schwerfaß nach Anspruch 1 oder den Unteransprüchen, gekennzeichnet durch einen oder zwei Rollreifen (k).
14. Verfahren zur Herstellung von Schwerfässern nach Anspruch 1 oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die dünnwandigen Sperrholz- oder Schichtholzmäntel aus vorher ebenen, geschäfteten Sperrholz- oder Schichtholzplatten gebogen und verleimt werden.
15. Verfahren zur Herstellung von Schwerfässern nach Anspruch 1 oder den Unteransprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß die dünnwandigen Ätäntel des Faßrumpfes aus einzelnen Furnieren mit versetzten Stößen nahtlos in einer Form unter Verwendung von wasserfesten @indemitteln hergestellt werden.