-
Verfahren zum Wiederbrauchbarmachen verbrauchter Druckwalzen Im allgemeinen
werden Druckwalzen, insbesondere solche für photomechanische Vervielfältigung, aus
Kupfer, Messing; Bronze und ähnlichen wertvollen Metallen oder Legierungen hergestellt
und zum Gebrauch auf einen kegeligen Dorn aufgezogen. Hiernach mit Farbe, Tusche
u. dgl. versehen werden die als Hohlzylinder gestalteten Druckwalzen so lange über
die zu bedruckenden Flächen laufen gelassen, bis die gewünschte Anzahl von Vervielfältigungen
gedruckt ist, wonach die Hohlwalze von dem Dorn abgenommen, abgedreht und geglättet
wird, um eine neue Zeichnung, Form oder sonstige Muster auf die Oberfläche ätzen
bzw..prägen zu können. Durch das Abdrehen und Glätten der Walze wird naturgemäß
die Dicke des Walzenmantels vermindert. Wenn sie so weit abgenommen hat, daß die
das Druckmuster tragende Oberfläche infolge der beim Druckvorgang auftretenden mechanischen
Beanspruchung oder beim Abnehmen der Hohlwalze von dem kegeligen Dorn verdreht bzw.
verzogen wird, pflegte die Druckwalze bisher als unbrauchbar verworfen zu werden.
-
In der Textilindustrie begegnet man einem typischen Beispiel für den
durch die Abnutzung der wertvollen Druckwalzen entstehenden Verlust: der Durchmesser
einer üblichen Kupferdruckwalze beträgt rund r?9 mm, der Durchmesser des üblichen
Walzendorns im Durchschnitt 89 mm, so daß die Manteldicke der Walze rund 2o mm beträgt.
In der Textilindustrie gemachte Erfahrungen haben gezeigt, daß die Walze, so weit
abgedreht, daß die Manteldicke bis auf etwa 15 mm abgenommen hat, als unbrauchbar
weggeworfen werden muß. Dies bedeutet einen Verlust von mehr als doppelt soviel
Kupfer oder sonstigem Walzemnetall, als während der Gebrauchszeit der Walze verbraucht-ist.
-
Zur Behebung dieser Nachteile hat man daher schon zahlreiche Versuche
unternommen, derartige verbrauchte Druckwalzen wieder
brauchbar
zu machen. So hat man z. B. vorgeschlagen, Kupfer oder das sonstige wertvolle Walzenmetall
auf die z@ußenfläche des .Mantels aufzugießen, um dadurch die erforderliche bzw.
gewünschte Dicke des Walzenmantels wieder herzustellen. Mit dein Aufbringen von
Kupfer o. dgl. Metall auf die Oberfläche der Druckwalze sind jedoch beträchtliche
Unkosten verbunden, so daß sieh dieser Vorschlag nicht einzuführen vermocht hat
und die abgenutzten Kupfer- usw. Druckwalzen weiter in Verlust gegeben wurden.
-
Ferner hat man auch bereits vorgeschlagen, die verbrauchten Druckwalzen
durch-Auftreiben wieder auf ihren ursprünglichen -.ul;lendurchmesser aufzuweiten
und dann in dieselben einen auf besondere Weise hergestellten Futterring einzuführen.
Dieser soll dadurch erhalten werden, daß zunächst ein Rohr aus Stahlblech hergestellt
und auf dieses dann ein Tragfutter aus Weichmetall aufgegossen wird. Diese aus Stahlrohr
und Futterauflage bestehende Walze soll dann in die heiße aufgeweitete Kupferwalze
eingetrieben und so mit dieser zu einem aus drei Lagen bestehenden Walzenring vereinigt
werden, der wie eine vollständig aus Kupfer bestehende Walze erneut aufgedornt werden
kann. Diesem Vorschlag steht jedoch wiederum der Nachteil entgegen, daß dadurch
die Genauigkeit des Arbeitens der `'Falzen beeinträchtigt wird. Durch die Aufweitung
der verbrauchten Druckwalzen vermittels eines Drehvorganges wird nämlich eine glatte
zylindrische Innenfläche erzeugt,und daher hat der eingetriebene Futterring auch
dann, wenn er sich an diese Innenfläche eng anschließt, doch die Möglichkeit einer
Bewegung in gleicher Weise wie eine Achse in einem Lager. Diese 'Möglichkeit wächst
noch durch den Umstand, daß die zu bedruckende T?nterlag e hei dem Druckvorgang
durch eine Gegenwelle gegen die Druckwalze gepreßt und so die letztere einem verhältnismäliig
großen Druck ausgesetzt wird. , Außerdem hat der Walzvorgang auch als solcher das
Bestreben, die urreiche Kupferwalze noch weiter auszudehnen. Eine solche Ausdehnung
der Kupferwalze läßt aber ihren Sitz auf dem Futterring immer loser werden, wodurch
wiederum die Gefahr eines Gleiten, der Walze sowie einer Zerstörung der richtigen
Aufzeichnung durch die aufeinanderfolgenden Walzen wächst und damit die einzelnen
Walzen verhältnismäßi- schnell außer Übereinstimmung kommen und unbrauchbar werden,
auch wenn ihr Kupfermantel noch einen an sich genügenden Durchmesser besitzt.
-
Das Verfahren gemäß der Erfindung beseitigt nun alle diese Nachteile
und Schwierigkeiten und schafft eine einfache und sichere Möglichkeit, verbrauchte.
Druckwalzen wie- j der vollwertig brauchbar zu machen. Gemäß der Erfindung wird
von verbrauchten Druckwalzen, welche auf ihrer Innenseite eine zweckmäßig durch
Quernuten in eine Mehrzahl von Abschnitten aufgeteilte Längswulst aufn-eisen, ausgegangen
und deren Wiederbrauchbarmachung durch Aufweiten derselben auf den ursprünglichen
Umfang und Einführung eines die ursprüngliche Wandstärke wiederherstellenden Futters
aus geringerwertigeni Metall in der Weise herbeigeführt, daß dis Walze ohne Zerstörung
dieser Längswulst ausgeweitet und das Futter nach zentraler Einlagerung eines der
ursprünglichen Dornhöhlung entsprechenden und mit einer Längsnut versehenen Kernes
in den verbleibenden Hohlraum nach Einlegen eines vorgeformten Wulstteiles eingegossen
wird.
-
Durch ein solches Vorgehen wird einerseits bei den nur vorhandenen
zwei Schichten eine sehr viel bessere Haftung erzielt und andererseits erreicht,
daß ein Verdrehen des Futters auf dem Dorn und ein Verdrehen des Mantels auf dem
Futter mit Sicherheit verhindert wird und somit die Druckwalze wieder derart hergerichtet,
daß sie in ihrem Gebrauchswert als gleichwertig mit einer neuen Walze anzieselieii
ist.
-
Die Zeichnung soll zur weiteren Erl:iuterung der Erfindung dienen:
Fig. i -gibt die Ansicht und z. T. den I_ängsschnitt einer Druckwalze.
-
Fig. z ist eine Draufsicht auf die Walze. Fig.3 zeigt die zum Wiederbrauchbarmachen
in die Form gesteckte Walze ein Längsschnitt und die zumAufweiten dienende Vorrichtung
in Ansicht, Fig. q. die in der Form wieder aufgeweitete Walze im Längsschnitt.
-
Fig. 5 ist eine Ansicht bzw. ein Schnitt der «nieder aufgeweiteten,
in der Form steckenden Walze vor dem Einbringen der Füllung.
-
Fig. 6 ist ein Querschnitt längs der Linie 6-6 von Fig. S, Fig. 7
ein Querschnitt der wieder aufgeweiteten Hohlwalze nach der Füllung und Fig. 8 ein
Querschnitt längs der Linie 8-S der Fig. 7.
-
Wie Fig. i zeigt, umgibt der -Mantel io der Druckwalze den kegeligen
Hohlraum i i für i den in der Zeichnung nicht dargestellten Dorn. Durch diesen Hohlraum
erstreckt sich die Feder 12. Der Hohlraum i i ist so bemessen, daß der Mantel io
leicht auf den Dorn aufgezogen und von diesem abgezogen werden kann, wobei die Feder
12 zur Führung des Mantels auf dem Doris dient und die Verschiebung des auf dem
Dorn befestigten '`lantels verhindert.
-
Erfindungsgemäß tvird eine abgenutzte Druckwalze der vorbeschriebenen
Art nach wiederholtem Abdrehen und Glätten wieder
brauchbar gemacht,
indem sie bis zu ihrem ursprünglichen äußeren Durchmesser aufgeweitet wird. Zu diesem
Zweck wird, wie Fig. 3 zeigt, der abgenutzte Mantel io in eine äußere Form 13 gesteckt.
Diese Form hat einen inneren Durchmesser von ungefähr gleicher Größe wie der 'ursprüngliche
äußere Durchmesser der Walze. Hiernach wird eine Aufweitungsvorrichtung 14 in Form
eines Ziehdorns durch, das Innere der Hohlwalze getrieben. Die Form 13 kann gegebenenfalls
auch in mehreren- Teilen hergestellt werden; so daß die Form leichter abgenommen
und die aufgeweitete Walze leichter von der Form getrennt werden kann. Um die Verschiebung
der Walze io während der Aufweitung zu verhindern, wird die Form 13 mit einer ringförmigen
Schulter 15 versehen, gegen welche sich das eine Ende des Walzenmantels abstützt.
Der zweckmäßig zur Aufweitung verwendete Ziehdorn 14 ist auf seiner ganzen Länge
verjüngt und mit einer Nut 16 versehen, in welche die Feder ia eingreift, wenn der
Ziehdorn 14 durch die Hohlwalze getrieben wird. Auf diese Weise wird die ursprünglich
vorgesehene Feder 12 bei der Aufweitung der Walze erhalten und die ursprüngliche
Höhlung i i für den Dorn vergrößert und auf ihrer ganzen Länge gleich weit gemacht.
Es ist zweckmäßig, beim Durchtreiben des aufweitenden Dornes 14 von dem engen Ende
der ursprünglich kegeligen Höhlung i i auszugehen. Hierbei wird der Walzenmantel
io nach der Seite seines größten Innendurchmessers in die Form 13 gesteckt, so daß
er sich mit dieser Seite gegen die Schulter 15 abstützt. Die Schulter 15 ruht ihrerseits
gegen einen in der Zeichnung nicht dargestellten Anschlag auf. Der Aufweitungsdorn
14 wird mit beliebigen Hilfsmitteln durch die abgenutzte Druckwalze getrieben, wobei
ein etwaiger Überschuß von Walzenmetall aus dem Innern zum offenen Ende der Walze
gebracht und dazu verwendet wird, um die Hohlwalze in ihrer ursprünglichen Länge
wiederherzustellen.
-
Nach der Aufweitung der abgenutzten Walze bis zu ihrem ursprünglichen
Außendurchmesser wird das geschmolzene, billigere Metall als Füllung 17 eingegossen.
Zu diesem Zweck wird die aufgeweitete Walze senkrecht auf einen hohlen Block 18
gestellt und ' ein Kern ig so eingeführt, wie es Fig. 5 zeigt. Dieser Kern ig ist
ungefähr von derselben Größe wie die ursprüngliche Dornhöhlung i i und trägt einen
Schlitz 2o von ungefähr der gleichen Größe wie die ursprüngliche Feder i2. Der Kern
ig wird, zweckmäßig mit dem weiten Ende nach unten, konzentrisch in die aufgeweitete
Walze gesteckt. Hiernach wird der Zwischenraum zwischen dem Kern ig und dein Mantel
io mit dem geschmolzenen Metall gefüllt. Die Schmelze wird durch eine Öffnung 2i
im Haltering z2 eingebracht, durch welchen Ring der Kern ig hindurchragt. Nach dem
Erstarren des geschmolzen eingebrachten Metalls wird der Kern ig herausgezogen,
so daß eine neue Hohlwalze mit äußerem Kupfermantel und innerem Futter aus verhältnismäßig
billigem Metall entsteht. Da der äußere Durchmesser des neuen Mantels dem Außendurchmesser
der ursprünglichen Walze gleicht und andererseits Größe und Form der neuen Dornbohrung
die gleiche ist wie die der ursprünglichen Bohrung, so ist die Dicke des Mantels
der erfindungsgemäß wieder brauchbar gemachten Druckwalze die gleiche wie die der
ursprünglichen Walze, lind die wieder brauchbar gemachte Walze kann auf einen Dorn
von üblichem Durchmesser aufgezogen, zum Drucken verwendet und von neuem mehrfach
abgedreht und geglättet werden, um neue Druckformen oder Muster auf seine Oberfläche
aufzubringen.
-
Der beste Formschluß zwischen dem Mantel io und dem Futter 17 wird
dadurch erreicht, daß der Mantel vor dem Eingießen der Metallschmelze erwärmt wird.
Beim Eingießen der Schmelze dehnt sich dann der Mantel noch weiter aus und zieht
sich beim Abkühlen zu. festem Verband mit dem Futter zusammen. Wie oben bereits
angedeutet, ist es zweckmäßig, die Feder 12 (Fig. i bis 3) in eine Anzahl von Abschnitten
:25 zu teilen (Fig. 4). Dies geschieht durch Einschneiden einer Anzahl von Lücken
26 vor dem Eingießen der Schmelze. Wenn diese beim Erstarren das Futter 17 bildet,
werden die Teile 25 der Feder darin eingebettet und dienen zum festen Formschluß
des Futters 17 in der Walze io.
-
Im Falle der Herstellung der Füllung aus besonders weichem Metall
öder einer ebensolchen Legierung kann es zweckmäßig sein, das Einführungsende der
neugebildeten Feder 24 vor Beschädigung zu schützen, wenn die wieder brauchbar gemachte
Hohlwalze auf den Dorn aufgezogen wird. Dieser Schutz der Feder 24 kann gegebenenfalls
dadurch erzielt werden, daß ein kurzer Abschnitt einer vorgeformten Feder 27 in
das untere Ende des Schlitzes 2o im Kern ig eingebracht wird, bevor die Füllung
17 gebildet wird. Die Feder 27 wird zweckmäßig aus Stahl hergestellt und mit iiner
Schulter 28 versehen, welche beim Eingießen der Füllung von dieser eingebettet wird.