CH619624A5

CH619624A5 -

Info

Publication number: CH619624A5
Application number: CH450077A
Authority: CH
Inventors: Karl Wustrow
Original assignee: Kloth Senking Eisen Metall
Priority date: 1976-09-28
Filing date: 1977-04-12
Publication date: 1980-10-15
Also published as: SE7702762L; CA1075876A; IT1079595B; DE2643525A1; SU679116A3; FR2365388A1; GB1581052A; ATA672277A; US4217949A; JPS5342121A; NL7704175A; IL51758A

Description

Die Erfindung ist nicht auf die Herstellung von Einzelkanälen mit konstantem Durchmesser beschränkt, sondern kann ebenso auch bei der Herstellung von im Durchmesser abgesetzten Kanälen sowie bei der Herstellung von einfach oder mehrfach verzweigten Kanälen eingesetzt werden. Beispiele dafür sind nachfolgend an Hand der Fig. 4 bis 7 erläutert.

Die Fig. 4 beschreibt eine einfache Möglichkeit für die Ausbildung eines Kernes zur Herstellung von Kanälen mit abgesetztem Durchmesser. Dabei ist von einem vorhandenen Kern in der vorangehend beschriebenen Ausführungsform gemäss Fig. 1 oder 2 ausgegangen. Über einen Teil dieses Kernes ist aber noch eine dritte Drahtwendel 14 geschoben, die ebenso wie die Drahtwendel 1 aus einem einzigen eng gewickelten Draht 15 (z. B. wiederum aus Zugfederstahl) besteht. Diese dritte Drahtwendel 14 definiert mit ihrem Aussendurchmesser einen erweiterten Durchmesser des zu bildenden Kanals im Gussstück und ist auf dem vorhandenen Kern so angeordnet, dass sich das eine Ende der Drahtwendel 14 im Gussstück an der Stelle befindet, an der ein abgesetzter Durchmesser in dem Kanal erzeugt werden soll. Somit ragt die Drahtwende] 14 nur auf der einen Seite und nicht, wie die Drahtwendel 1, auf beiden Seiten des zu bildenden Kanals aus dem Gussstück heraus.

Das Biegen, Vorbereiten und Schlichten des Kernes in der Ausbildung nach Fig. 4 erfolgt in der schon beschriebenen Weise, wobei lediglich darauf besonders geachtet werden muss, dass der Übergang zwischen der dritten Drahtwendel 14 und der ersten Drahtwendel 1 gut mit Schlichte verschmiert wird. Auch das Ziehen des Kernes aus dem fertigen Gussstück wird in der schon beschriebenen Weise durchgeführt, indem zunächst der vorhandene Kern mit der ersten Drahtwendel 1 gezogen wird und dann anschliessend noch die dritte Drahtwendel 14.

Der mittlere Wendeldurchmesser der Drahtwendel 14 und die Stärke des Drahtes 15 müssen so abgestimmt sein, dass einerseits die gewünschte Durchmessererweiterung des zu bildenden Kanals gewährleistet ist und anderseits sich die Drahtwendel 14 leichtgängig über die Drahtwendel 1 schieben lässt. Bei grösseren Durchmessersprüngen kann das aber, eine verhältnismässig grosse Stärke für den Draht 15 erforderlich machen, was zur Folge hat, dass die Drahtwendel 14 eine verhältnismässig grob gewellte Oberflächenstruktur bekommt. Um das zu vermeiden, können im Falle grösserer Durchmessersprünge anstelle einer Drahtwendel 14 aus einem Draht grosser Drahtstärke zwei übereinander geschobene Drahtwendeln verwendet werden, bei denen zumindest die aussen liegende Drahtwendel aus einem Draht geringerer Drahtstärke bestehen kann, folglich also eine entsprechend weniger wellige Aussenfläche hat. Diese Alternative ist zeichnerisch aber nicht dargestellt.

Im übrigen braucht die Erzeugung eines unterschiedlichen Kerndurchmessers auch nicht unbedingt durch das Aufschieben einer oder mehrerer weiterer Drahtwendeln auf einen vorhandenen Kern zu erfolgen, sondern es kann auch so vorgegangen werden, dass auf die Innenstruktur des Kernes in der Ausführungsform gemäss Fig. 1 oder 2 bis zu der Stelle der gewünschten Durchmessererweiterung eine Drahtwendel 1 aus einem verhältnismässig dünnen Draht 2 aufgeschoben wird und ab der Stelle der Durchmessererweiterung eine Draht-wendel 1 aus einem entsprechend dickeren Draht 2 verwendet wird. Da durch den dickeren Draht 2 aber die vorangehend erwähnten Probleme entstehen können, ist die Möglichkeit des Aufschiebens einer oder mehrerer weiterer Drahtwendeln auf einen vorhandenen Kern vorteilhafter.

Zur Herstellung von verzweigten Kanälen im Gussstück ist es erforderlich, mehrere Kerne der beschriebenen Art zu verwenden und diese an der Abzweigstelle miteinander zu verbinden. Diese Verbindung kann an sich beliebig ausgeführt sein, sofern sie nur ausreichend fest ist und anderseits das spätere Ziehen der Kerne nicht behindert. Ein Beispiel für eine besonders einfache Verbindung der Kerne an der Abzweigstelle zeigt die Fig. 5.

In Fig. 5 ist (teilgeschnitten und zur Vereinfachung der Darstellung ohne den Drahtwickel 4) ein durchgehendes erstes Kernstück 16 zu erkennen, von dem ein zweites Kernstück 17 als Zweig ausgeht. Das Kernstück 16 und das Kernstück 17 können dabei gemäss Fig. 1, 2 oder 4 ausgeführt sein und brauchen nicht den gleichen Durchmesser zu haben. Zur Verbindung des Kernstücks 17 mit dem Kernstück 16 ist der Zentraldraht 18 des Kernstücks 17 über dessen Ende hinaus verlängert und in eine Bohrung 20 im Zentraldraht 19 des durchgehenden Kernstücks 16 eingesetzt. Die Bohrung 20 erstreckt sich je nach den Durchmesserverhältnissen bis etwa zur Mitte des Zentraldrahtes 19 oder durchtrennt gegebenenfalls auch den Zentraldraht 19 völlig. Im Bereich dieser Bohrung 20 sind dabei die Windungen der Drahtwendel 1, wie dies Fig. 5 andeutet, soweit auseinandergeschoben, dass der Draht 2 bei der Herstellung der Bohrung 20 und beim Einsetzen des Zentraldrahtes 18 nicht durchgetrennt wird. Entsprechendes gilt auch für die Drähte des Drahtwickels 4. Die Verbindungsstelle zwischen dem durchgehenden Kernstück 16 und dem Kernstück 17 muss natürlich gut mit Schlichte verschmiert werden.

Bei durchtrenntem Zentraldraht 19 können das Kernstück 16 und das Kernstück 17 in beliebiger Reihenfolge gezogen werden. Bei nicht durchtrenntem Zentraldraht 19 wird zunächst das Kernstück 17 gezogen, worauf das Ziehen des durchgehenden Kernstücks 16 erfolgt. Die an der Abzweigstelle durch die Bohrung 20 eingetretene Schwächung des Zentraldrahtes 19 des durchgehenden Kernstückes 16 bildet dabei normalerweise kein Problem.

Eine andere einfache Möglichkeit der Verbindung des Kernstücks 17 mit dem durchgehenden Kernstück 16, die in Fig. 6 dargestellt ist, besteht darin, die äussere Drahtwendel des Kernstücks 17 etwas über das Ende des Kernstücks hinaus zu verlängern und den dadurch am Ende des Kernstücks 17 gebildeten freien Drahtabschnitt 21 aussen um das durchgehende Kernstück 16 herumzuwickeln. Diese Möglichkeit hat im Vergleich zu Fig. 5 den Vorteil, dass das Kernstück 16 nicht geschwächt zu werden braucht, aber anderseits ist es wegen des Fehlens eines Formschlusses auch schwieriger, zu verhindern, dass das Ende des Kernstücks 17 insbesondere unter der Einwirkung der beim Giessen auftretenden Kräfte entlang des Kernstücks 16 verrutscht. Der Drahtabschnitt 21 muss somit sehr gut festgezogen oder sonstwie auf dem Kernstück 16 gesichert werden, z. B. indem sein Ende zwischen Windungen der äusseren Drahtwendel des Kernstückes 16 verankert wird. Das Ziehen der Kernstücke erfolgt im übrigen bei der Ausbildung nach Fig. 6 zweckmässig so, dass zuerst das durchgehende Kernstück 16 und dann das Kernstück 17 gezogen wird.

Die Fig. 5 und 6 zeigen Beispiele für einfache rechtwinklige Abzweigungen. In gleicher Weise kann auch bei der Herstellung von schrägen Abzweigungen oder von mehrfachen Abzweigungen vorgegangen werden.

Mitunter ist es erforderlich, den Kanal im Innern des Gussstückes zu einem grösseren Hohlraum aufzuweiten, beispielsweise aus strömmungstechnischen Gründen oder aber um

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einen Sammelraum zu schaffen, von dem zweite Abzweigungen ausgehen oder in dem Instrumente angeordnet werden können. Auch solche Aufweitungen lassen sich ohne weiteres erzeugen, und zwar gemäss Fig. 7 dadurch, dass der in der vorangehend beschriebenen Weise ausgebildete Kern 22 an 5 der erforderlichen Stelle noch mit einer der gewünschten Aufweitung entsprechenden Kernverdickung 23 aus Kernsand versehen wird, die zweckmässig ebenso wie die weiter vorn erwähnten Kernmarken mit im Kernkasten hergestellt werden kann. Nach dem Ziehen des Kernes 22 verbleibt die Kernver- 10 dickung 23 zunächst im Gussstück, sie wird dann anschliessend aus dem Gussstück ausgekratzt, ausgestrahlt oder sonstwie entfernt.

Der Kern 22 braucht keineswegs ein durchgehender Kern zu sein, sondern kann sich auch aus zwei gesonderten Kern- 15 stücken zusammensetzen, die ggfs. einen unterschiedlichen Durchmesser besitzen. Auch können natürlich von der Verdik-kung 23 noch weitere Kernstücke in nahezu beliebiger Richtung ausgehen, wodurch sich im Gussstück kompliziertere Verzweigungen erzeugen lassen, z. B. solche, bei denen sich ein Kanal grösseren Durchmessers sternförmig in zwei oder mehr Kanäle kleineren Durchmessers fortsetzt. Falls Instrumente in dem durch die Kernverdickung im Gussstück gebildeten Hohlraum angeordnet werden sollen, kann der Hohlraum zwecks Durchführung und Lagerung dieser Instrumente ggfs. auch nachträglich von aussen angebohrt werden. Alle diese Möglichkeiten sind aber zeichnerisch nicht dargestellt.

Der erläuterte Kern ist in erster Linie für Leichtmetall-Legierungen als Gusswerkstoff entwickelt worden, lässt sich aber bei praktisch allen Gusswerkstoffen (einschliesslich Kunststoff) einsetzen, wobei ggfs. die jeweils geeigneten Kernüberzüge (Schlichten) verwendet werden. Als Gussverfahren kommen insbesondere Sandguss, Kokillenguss und Druckguss in Betracht. Jedoch ist auch eine Anwendung bei in Spritzguss hergestellten Kunststoffteilen ohne weiteres möglich.

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1 Blatt Zeichnungen

Claims

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1. Kern zur Herstellung von mit dünnen Kanälen versehenen Gussteilen, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern eine Drahtwendel (1) aus dicht nebeneinander liegenden Windungen eines Drahtes (2) enthält, welche eine aus mindestens einem Draht (3 bis 12) bestehende Innenstruktur (3, 4) umgibt.

2. Kern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenstruktur (3, 4) aus einem axial verlaufenden Zentraldraht (3) und einem darum herum angeordneten, aus mehreren zweiten Drahtwendeln (5 bis 12) gebildeten Drahtwickel (4) zusammengesetzt ist.

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PATENTANSPRÜCHE

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Kanals völlig ungestört ist und dass der Kanal eine einwandfreie gussglatte Oberfläche besitzt.

Zur näheren Erläuterung der Erfindung und ihrer Vorteile werden nachfolgend Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen beschrieben. Dabei stellen dar:

Fig. 1 und 2 Ausführungsformen des erfindungsgemässen Kerns,

Fig. 3 ein mit einer Kernmarke versehenes Kernende, Fig. 4 eine Modifikation des Kernes gemäss Fig. 1 oder 2 zur Bildung abgesetzter Kanaldurchmesser,

Fig. 5 und 6 zwei Möglichkeiten zur Herstellung von Kernen für verzweigte Kanäle und

Fig. 7 einen Kern zur Bildung eines grösseren Hohlraumes im Kanalbereich.

In den in Fig. 1 und 2 schematisch gezeigten Ausführungsformen ist der erfindungsgemässe Kern jeweils aus drei Teilen zusammengesetzt, nämlich (von innen nach aussen) aus einem Zentraldraht 3, einem Drahtwickel 4 und einer Drahtwendel 1. Die Drahtwendel 1 ist aus einem einzigen Draht 2 gebildet, der so eng gewickelt ist, dass sich die einzelnen Windungen berühren. Dieser Draht 2 kann einen runden oder eckigen Querschnitt besitzen. Als Werkstoff wird Zugfederstahl bevorzugt, weil bei diesem Werkstoff das enge Aneinanderliegen der einzelnen Windungen der Drahtwendel 1 besonders gut gewährleistet ist. Der Zentraldraht 3 und der Drahtwickel 4, die zusammen die Innenstruktur des Kerns bilden, bestehen z. B. aus Kupfer, Weicheisen oder einem entsprechenden plastisch-biegbaren, ausreichend zugfesten und unter Giessbedin-gungen wenig anfälligen Werkstoff. In jedem Fall definiert die Drahtwendel 1 den wirksamen Kerndurchmesser und bildet zugleich eine Hülle für die Innenstruktur.

Der Drahtwickel 4 ist zweckmässig aus mehreren zweiten Drahtwendeln gebildet, deren Windungen sich berühren können (wie bei den sechs Drähten 7 bis 12 in Fig. 2 gezeigt), sich aber nicht unbedingt berühren müssen (wie bei den zwei Drähten 5 und 6 in Fig. 1 gezeigt). Der Zentraldraht 3 erstreckt sich gradlinig entlang der Kernachse, wobei der Drahtwickel 4 nach Art eines Abstandhalters die axiale Lage des Zentraldrahtes 3 relativ zur Drahtwendel 1 sicherstellt. Bei geradlinigem oder nur wenig gekrümmtem Verlauf des zu bildenen Kanals kann im übrigen aber auch auf den Drahtwickel 4 ganz verzichtet werden, so dass dann die Innenstruktur nur aus dem Zentraldraht 3 besteht.

Zur Herstellung eines solchen Kerns wird zuerst die Innenstruktur hergestellt. Dazu werden auf den Zentraldraht 3 die Drähte des Drahtwickels 4 leicht anliegend aufgewendelt, wobei der Wickel im Falle von zwei Drähten (Fig. 1) zweigängig und im Falle von mehr als zwei Drähten entsprechend mehrgängig (also im Beispiel der Fig. 2 sechsgängig) ist. Nach Fertigstellung der Innenstruktur wird auf diese eine vorgefertigte Stahlwendel als Drahtwendel 1 aufgeschoben, wobei die Durchmesser so gewählt sein müssen, dass dieses Aufschieben leicht vonstatten geht. Im Zahlenbeispiel eines Kernes von 5 mm Durchmesser können als Zentraldraht 3 ein Draht von 2 mm Durchmesser und als Drahtwickel 4 (nach Fig. 1) zwei Drähte von je 0,9 mm Durchmesser verwendet werden sowie als Drahtwendel 1 eine solche mit einem mittleren Wendeldurchmesser von 4,5 mm und einem Federstahldraht von 0,5 mm Durchmesser.

Sofern mit dem Kern kein gradlinig verlaufender Kanal im Gussstück hergestellt werden soll, sondern ein irgendwie gewunden verlaufender Kanal, muss der Kern noch entsprechend gebogen werden. Das kann nach einer Schablone mit einer Biegevorrichtung erfolgen, ebenso ist es aber auch möglich, den Kern von Hand in einen entsprechenden Kernkasten einzupassen. Im übrigen muss das Biegen des Kerns so erfolgen, dass ein eventuelles Durchhängen des Kerns in der Form und/oder etwaige Veränderungen des Kerns während des

Glessens (z. B. infolge Auftrieb oder Wärmeausdehnung) kompensiert werden.

Vor dem Einsetzen in die Form muss der Kern noch geschlichtet, d. h. mit einem Trennüberzug versehen werden. Dazu können übliche Schlichten verwendet werden, beispielsweise solche auf Talkum-Basis für Leichtmetall-Legierungen oder auf Graphit/Zirkon-Basis für Eisenkohlenstoff-Legierun-gen. Die Schlichte kann je nach Bedarf aufgepinselt, aufgespritzt oder durch Tauchen aufgebracht werden. Zu beachten ist dabei aber, dass das Schlichten in jedem Fall erst nach dem Abschluss aller Biege- und Bearbeitungsarbeiten erfolgen darf, da sonst beim Biegen die Schlichte örtlich abplatzen könnte. Im übrigen muss sichergestellt sein, dass der Kern durch das Schlichten eine gleichmässig geschlossene Oberfläche erhält und dass insbesondere die bei schärferen Biegungen unvermeidlich am Aussenrand der Biegung auftretenden Zwischenräume zwischen den einzelnen Windungen der Drahtwendel 1 gut verschmiert werden, da sonst das flüssige Gussmetall in diese Zwischenräume eindringen kann.

Die Lagerung des Kerns in der Form bietet keine besonderen Schwierigkeiten. Bei einer symmetrischen Lage des Kerns innerhalb der Form wird dieser einfach mit seinen Enden in der Teilungsebene der Form gelagert. Bei asymmetrischer Lage des Kerns können übliche Kernmarken 13 aus Kernsand (Fig. 3) an den Enden des Kerns angebracht werden. Dabei ist es zweckmässig, die Enden des Kerns in der in Fig. 3 gezeigten Weise etwas aufzufächern, um einen guten Verbund der Kernenden mit den Kernmarken sicherzustellen. Sofern es die Form zulässt, kann aber auch bei asymmetrischer Lage des Kerns das Kernende unmittelbar zur Lagerung herangezogen werden, indem die Kernenden so abgebogen werden, dass sie in der Form ein Widerlager bilden.

Ein besonderer Vorteil ist es, dass der Kern bruchsicher und sehr formstabil ist. Dadurch können in der Form die sonst häufig erforderlichen und generell sehr störenden AbStützungen des Kerns gegen Bruch bzw. gegen Durchbiegung auf ein Minimum beschränkt werden und oftmals sogar ganz entfallen. Dies bedeutet, dass durch Kernmarken bedingte unerwünschte Löcher im Gussstück, die nachträglich mit zusätzlichen Stopfen verschlossen werden müssen, nur noch in seltenen Ausnahmefällen auftreten. Auch brauchen normalerweise keine besonderen Massnahmen zur Entlüftung des Kerns getroffen und insbesondere im Gussstück keine Entlüftungs-Durchtritte vorgesehen zu werden, so dass sich auch aus Entlüftungsgründen keine unerwünschten Löcher im Gussstück ergeben. Der Kern kann nämlich allenfalls nur im Bereich des Schlichte-Überzuges gasbildende Bindemittel enthalten, die sich nicht nennenswert auswirken, und ausserdem ist die Innenstruktur des Kerns so ausreichend «offen», dass in jedem Fall die Kernluft entlang der Innenstruktur des Kerns nach aussen abgeführt werden kann.

Nachdem das Gussstück abgegossen und entformt ist,

bleibt der Kern zunächst im Gussstück und muss dann in einem weiteren Arbeitsgang gezogen werden. Auch das ist ein einfacher, unproblematischer Vorgang. Nach Auffächerung des einen der aus dem Gussstück herausragenden Kernenden werden zunächst der Zentraldraht 3 und dann die einzelnen Drähte des Drahtwickels 4 aus dem durch den Kern im Gussstück gebildeten Kanal herausgezogen. Im Anschluss daran erfolgt das Herausziehen der Drahtwendel 1, die sich dabei zu einem langgestreckten Draht auflöst, d. h. Windung für Windung ihren Kontakt mit der Gussstückoberfläche im Bereich des durch den Kern gebildeten Kanals verliert. Durch das vorherige Ziehen der einzelnen Drähte der Innenstruktur des Kerns ist ein ausreichender Platz für dieses Auflösen der Drahtwendel 1 gewährleistet, so dass beim Ziehen der Drahtwendel diese keinerlei Gleitbewegung relativ zur Oberfläche des Gussstücks im Kanalbereich auszuführen braucht. Daher

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3. Kern nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zentraldraht (3) einen grösseren Durchmesser besitzt als die Drähte des Drahtwickels (4).

4. Kern nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Drahtwendel (1) aus Federstahl und die Innenstruktur (3, 4) aus Kupfer oder Weicheisen bestehen.

5. Kern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass um einen Teil der ersten Drahtwendel (1) mindestens eine dritte Drahtwendel (14) herumge-legt ist.

6. Kern nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schaffung einer Verzweigung ein zweites Kernstück (17) an einem ersten Kernstück (16) befestigt ist.

7. Kern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kernstück (17) mit seinem Zentraldraht (18) oder mit einer aus seiner äusseren Drahtwendel gebildeten Drahtschlaufe (21) an dem ersten Kernstück (16) verankert ist.

8. Kern nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Schaffung eines Hohlraums im Kanalbereich am Kern (22), gegebenenfalls ersten Kernstück, eine Kern Verdickung (23) aus Kernsand angebracht ist, von der gegebenenfalls zweite Verzweigungen bildende Kernstücke ausgehen.

Wenn in der Giessereitechnik ein Gussteil mit Hohlräumen versehen werden soll, werden Kerne in die Gussform eingesetzt, um im Gussteil die gewünschte Öffnung auszusparen. Diese Kerne bestehen üblicherweise aus mit einem Bindemittel gebundenen Kernsand und werden nach dem Giessen und Abkühlen aus dem Gussteil entfernt.

In neuerer Zeit tritt zunehmend die Aufgabe auf, in Gussteilen lange dünne Kanäle (Durchgangskanäle oder ggf. auch Stichkanäle) anzuordnen, um hydraulische oder pneumatische Leitungen (z. B. Steuerleitungen, Ölrückführungen, Druckleitungen u. dgl.) in das Gussteil zu integrieren. Derartige Kanäle können mit Sandkernen nicht lang genug und auch nicht dünn genug angefertigt werden, weil lange dünne Sandkerne sowohl bei ihrer Herstellung als auch bei der Weiterverarbeitung (Schlichtung und Einlegen in die Form) viel zu bruchanfällig sind. Ausserdem können sie auch den beim Giessen auftretenden Kräften nicht ausreichend standhalten, so dass selbst dann, wenn es gelingt, sie unbeschädigt in die Form zu bringen, immer noch eine verhältnismässig grosse Ausschussquote entsteht. Man kann zwar solche lange dünne Sandkerne in der Form mittels Kernmarken abstützen, aber diese Kernmarken führen zu unerwünschten Löchern im Gussteil, die nachträglich wieder verschlossen werden müssen und in jedem Fall einen Mangel darstellen. Ausserdem erfordern Sandkerne auch besondere Massnahmen zur Abführung der (insbesondere auch wegen des Bindemittels) beim Giessen entstehenden Gase, weil sonst die Gefahr besteht, dass im Gussteil Porositäten auftreten. Die Abführung der beim Giessen auftretenden Gase erfolgt üblicherweise durch weitere im Gussteil nach oben hin ausgesparte Durchtritte, die natürlich zusätzliche unerwünschte Löcher geben.

Die Herstellung dünner, insbesondere auch nicht-geradlinig verlaufender Kanäle mit Hilfe von Sandkernen ist bei Durchmessern im Bereich von etwa 6 mm allenfalls noch möglich, wenngleich dabei die vorgenannten Nachteile mit in Kauf genommen werden müssen. Noch geringere Durchmesser von beispielsweise 5 mm und weniger können jedoch mit Sandkernen überhaupt nicht mehr wirtschaftlich hergestellt werden. Hier hat man sich bislang damit beholfen, die Kanäle nachträglich in das Gussteil einzubohren, was aber sehr aufwendig und teuer ist und ausserdem bei gebogen verlaufenden Kanälen viele zusätzliche Hilfs- und Stichbohrungen erfordert, die dann ebenfalls nachträglich wieder verschlossen werden müssen.

Es besteht somit ein Bedarf nach einem Kern, der die Herstellung langer dünner Kanäle in einem Gussteil ermöglicht, ohne dass sein Einsatz durch eine grosse Bruchanfälligkeit oder durch starke Gasentwicklung beeinträchtigt wird. Es ist die Aufgabe der Erfindung, einen solchen Kern zu schaffen.

Der erfindungsgemässe Kern kennzeichnet sich dadurch, dass er eine Drahtwendel aus dicht nebeneinanderliegenden Windungen eines Drahtes enthält, welche eine aus mindestens einem Draht bestehende Innenstruktur umgibt. Zweckmässig setzt sich die Innenstruktur dabei aus einem axial verlaufenden Zentraldraht und einem darum herum angeordneten, aus mehreren zweiten Drahtwendeln gebildeten Drahtwickel zusammen.

Bei der Erfindung wird somit vom Medium «Kernsand» völlig abgegangen. Der erfindungsgemässe Kern besteht statt dessen aus einer Mehrzahl von Drähten in solcher Anordnung, dass sich im Ergebnis eine Art biegbares Rohr ergibt, welches sich dauerhaft in jeden erforderlichen Krümmungsverlauf bringen lässt. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung können dabei auch innerhalb eines Kanals Abzweigungen, abgesetzte Durchmesser oder grössere Hohlräume beliebiger geometrischer Form realisiert werden.

Eine Bruchanfälligkeit besitzt der erfindungsgemässe Kern nicht, und ausserdem erfordert er auch keine besonderen Massnahmen zur Entgasung, da er praktisch keine gasabgehenden Stoffe enthält - lediglich in dem dünnen Kernüberzug (Schlichte), der wie bei jedem Kern auch bei dem erfindungs-gemässen Kern angebracht werden muss, kann sich Bindemittel befinden - und ausserdem seine Innenstruktur ausreichend gasdurchlässig ist, um eine Entlüftung und ggfs. Entgasung längs des Kernes zu den Kernenden hin zu ermöglichen. Daher sind die bislang für Kernmarken und zur Entlüftung erforderlich gewesenen Durchtritte im Gussstück nur noch in sehr seltenen Ausnahmefällen notwendig. Vor allem aber lassen sich mit dem erfindungsgemässen Kern, ohne dass seine Vorteile verlorengehen, nunmehr Kanäle mit einem Durchmesser von 2 mm oder noch weniger herstellen.

Das Entfernen des Kernes aus dem fertigen Gussstück ist ebenfalls problemlos. Es werden zunächst die Drähte der Innenstruktur gezogen, und dann kann die Drahtwendel Windung für Windung aus dem Kanal herausgezogen werden, so dass zum Entfernen des Kernes keinerlei Gleitbewegung zwischen der Drahtwendel und der Wandung des im Gussstück gebildeten Kanals auftritt. Im übrigen haben Untersuchungen gezeigt, dass eine Gefahr von Drahtrissen praktisch nicht besteht.

Irgendwelche negativen Einflüsse auf das Gussstück hat der erfindungsgemässe Kern nicht. Untersuchungen haben gezeigt, dass das Gefüge des Gussstückes auch im Bereich des

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lassen sich auch sehr stark gebogene Kerne genauso mühelos wie weitgehend gradlinig verlaufende Kerne aus dem Gussstück entfernen.

In einzelnen Fällen kann es insbesondere bei stark gebogenen Kernen vorteilhaft sein, vor dem Ziehen an der Kerneintrittsseite einige Tropfen Öl mit Druckluft durch die Windungen der Innenstruktur zu blasen, um an den Biegestellen ein Festfressen der einzelnen Drähte der Innenstruktur untereinander zu vermeiden und damit das Ziehen der Drähte zu erleichtern.