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Die
Erfindung betrifft eine Isolierung für elektrischen Draht oder Kabel
(im folgenden "Draht"), in der an einer
Grenzfläche
zwischen einer Schicht aus Material auf Polyolefinbasis und einer
Schicht aus Material auf Polyvinylidenfluoridbasis eine starke Bindung
erreicht wird. Die Erfindung ist besonders gut verwendbar bei mehrschichtiger
Isolierung elektrischer Drähte
und ermöglicht,
eine hochleistungsfähige
Bindung zwischen Schichten derartiger Materialien zu erreichen und
dabei ein akzeptierbares Gleichgewicht in den komplexen Beziehungen
anderer Anforderungen an das Drahtverhalten beizubehalten, die spezialisiert
sind und sich von den Kriterien für andere Artikelarten unterscheiden,
wie z. B. Formkörper
oder Verpackungsfolien.
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Nachstehend
werden die folgenden Abkürzungen
benutzt.
- PJ = Hauptmantel; pro-rad = Vernetzungsbeschleuniger;
TMPTM = Trimethylolpropantrimethacrylat; ASTM = American Society
for Testing and Materials; PVDF = Polyvinylidenfluorid; VDF = Vinylidenfluorid;
HFP = Hexafluorpropylen; HDPE = Polyethylen hoher Dichte, Niederdruckpolyethylen;
EEA = Ethylen/Ethylacrylat; EMA = Ethylen/Methylacrylat; EVA = Ethylen/Vinylacetat;
EA Ethylacrylat; MA = Methylacrylat; VA = Vinylacetat.
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Doppelwand-Drahtisolierung,
die eine innere Polyolefinschicht (Kern) und eine äußere Schicht
aus Polyvinylidenfluorid (PVDF) (Hauptmantel oder PJ) aufweist,
ist seit 30 Jahren im Handel erhältlich
und ist von mehreren verschiedenen Herstellern beziehbar. Diese
Produkte weisen alle ein vernachlässigbares Haftvermögen zwischen
der inneren Schicht (Polyolefin) und der äußeren Schicht (PVDF) auf, die
infolgedessen leicht trennbar sind. Es mußten bestimmte Nachteile hingenommen
werden, die von dieser mangelnden Bindung herrühren, welche die Robustheit
der Konstruktion beschränkt.
Zum Beispiel kann die äußere Isolierschicht
reißen
und sich von der inneren Schicht ablösen, wenn sie mechanischer
Spannung, der Einwirkung bestimmter Fluide, Kontakt mit scharfen
Gegenständen
oder Schlageinwirkung ausgesetzt ist. Abrieb- und Dauerbiegeermüdungsfestigkeit
der Isolierung sowie Knitterbeständigkeit
beim Biegen (das zu Schwierigkeiten beim Abdichten des Drahts oder
beim Einsetzen in Durchführungen
oder Verbinder führen
kann) werden gleichfalls durch zwei leicht trennbare Isolierschichten
beeinträchtigt.
Es wurde nicht für
möglich
gehalten, Schichten aus zwei so unterschiedlichen Materialklassen
wie Polyolefinen und Polyvinylidenfluoriden (PDVF) auf einem Draht
mit kommerziell akzeptierbarer Wirtschaftlichkeit und Fertigungsausbeute
zu verbinden. Außerdem könnten verfügbare Bindungsverfahren
die Drahtleistungseigenschaften auf nicht akzeptierbare Weise beeinflussen.
Das herkömmliche
Herangehen an die Bindung von Polyolefinen und PVDF ist die Verwendung
eines Verbindungsschichtmaterials (z. B. US-A-5 589 028), aber diese
sind gewöhnlich
teuer und beeinträchtigen
bei Verwendung auf Draht andere Eigenschaften, z. B. die Hitzealterung,
und erhöhen
die Komplexität
der Fertigungsprozesses bei der Bildung der zusätzlichen Schicht. Außerdem kann
ihre Wirksamkeit im Sinne der entwickelten Bindungsstärke beschränkt sein.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist jetzt entdeckt worden, daß die unterschiedlichen Isoliermaterialien
eines Kerns auf Polyolefinbasis und eines Hauptmantels (PJ) auf
Polyvinylidenfluoridbasis mit einem beträchtlichen Haftvermögen auf
einem elektrischen Draht oder Kabel miteinander verbunden werden
können; daß diese
Bindung gewöhnlich
die oben erwähnten
Robustheitsprobleme auf einem Draht vermindert oder beseitigt; und
daß diese
Bindung entgegen der Erwartung ohne nichtakzeptierbare Auswirkungen
auf Rißausbreitungsbeständigkeit,
Kosten oder das allgemeine Gleichgewicht der Drahtleistungseigenschaften
erreicht werden kann.
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Bei
der erfindungsgemäßen Draht-
oder Kabelisolierung wird unerwartet eine erhebliche Bindungsfestigkeit
durch eine Kombination aus einer ausgewählten Formulierung einer Schicht
auf Polyolefinbasis im Kontakt mit einer Schicht auf Polyvinylidenfluoridbasis
und durch eine Vernetzungsreaktion erreicht, die vorzugsweise durch
Anwendung von Strahlung, insbesondere von ionisierender Strahlung,
bewirkt wird.
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Die
Erfindung stellt dementsprechend einen elektrischen Draht bereit,
der aufweist:
- (i) mindestens eine erste Schicht
aus einem Material auf Polyolefinbasis, das mindestens 20 Gew.-%,
vorzugsweise mindestens 40 Gew.-%, stärker bevorzugt mindestens 60
Gew.-% oder mindestens 80 Gew.-% (der gesamten Materialzusammensetzung)
eines carbonylhaltigen Polymers (Homopolymer oder Copolymer oder
Terpolymer) aufweist, wobei der oder mindestens ein Monomerbestandteil
des Polymers ein Carbonsäureester,
vorzugsweise ein Acrylat oder Acetat, insbesondere ein Alkylacrylat
(vorzugsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat oder Butylacrylat)
ist, wobei das Monomer selbst mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise
mindestens 9 Gew.-%, stärker
bevorzugt mindestens 15 Gew.-% des Co- oder Terpolymers, falls dieses
verwendet wird, ausmacht und der Rest oder der größte Teil
des Rests des Co- oder
Terpolymers von einem Olefinmonomer, vorzugsweise Ethylen, abgeleitet
ist, im Kontakt mit
- (ii) mindestens einer zweiten Schicht aus einem Material, das
mindestens 10 Gew.-%, stärker
bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, oder mindestens 90 Gew.-% Polyvinylidenfluorid
(PVDF) oder besonders bevorzugt eines Copolymers auf VDF-Basis mit
einem teilweise oder voll fluorierten Comonomer, am stärksten bevorzugt
eines Copolymers von Vinylidenfluorid (VDF) und Hexafluorpropylen
(HFP) enthält;
wobei
die Schichten (i) und (ii), während
sie sich im Kontakt miteinander befinden, einer Vernetzungsreaktion ausgesetzt
worden sind, vorzugsweise durch Strahlung, stärker bevorzugt durch ionisierende
Strahlung, die ausreicht, um die Ablösefestigkeit zwischen den Schichten
auf mindestens 5 N zu erhöhen,
vorzugsweise um die Bindungsfestigkeit im Vergleich zu derjenigen
zwischen den unvernetzten Schichten um mindestens 50% zu erhöhen, stärker bevorzugt
um mindestens 100%, insbesondere um mindestens 150% oder 1000%.
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Nach
einem weiteren Aspekt der Erfindung stellen wir einen elektrischen
Draht mit einer Isolierung bereit, die aufweist:
- (i)
mindestens eine erste Schicht aus einer Formulierung auf Polyolefinbasis,
wobei mindestens 20 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 40 Gew.-%, stärker bevorzugt
mindestens 60 Gew.-% oder am stärksten
bevorzugt mindestens 80 Gew.-% des Polymeranteils der Formulierung
aus einem carbonylhaltigen Polymer (Homopolymer oder Copolymer oder
Terpolymer) bestehen, wobei der oder mindestens ein Monomerbestandteil
des Polymers ein Carbonsäureester,
vorzugsweise ein Acrylat oder Acetat ist, insbesondere ein Alkylacrylat
(vorzugsweise Methylacrylat, Ethylacrylat, Propylacrylat oder Butylacrylat),
wobei das Monomer selbst mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens
9 Gew.-%, stärker
bevorzugt mindestens 15 Gew.-% des Co- oder Terpolymers, falls dieses
verwendet wird, ausmacht, und der Rest oder der größte Teil
des Rests des Co- oder Terpolymers vorzugsweise von einem Olefinmonomer
abgeleitet ist, vorzugsweise von Ethylen; im Kontakt mit
- (ii) mindestens einer zweiten Schicht aus einer anderen Materialformulierung,
die mindestens 10 Gew.-%, stärker
bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, noch stärker bevorzugt mindestens 90
Gew.-% und insbesondere 100 Gew.-%, bezogen auf die zweite Schicht,
Polyvinylidenfluorid (PVDF) oder besonders bevorzugt eines Copolymers
auf VDF-Basis mit einem teilweise oder voll fluorierten Comonomer
enthält;
am stärksten bevorzugt
eines Copolymers von Vinylidenfluorid (VDF) und Hexafluorpropylen
(HFP);
wobei die Schichten (i) und (ii), während sie
sich im Kontakt miteinander befinden, einer Vernetzungsreaktion ausgesetzt
worden sind, vorzugsweise durch Strahlung, stärker bevorzugt durch ionisierende
Strahlung, die ausreicht, um eine Schichtentrennung der beiden Schichten
während
des weiter unten beschriebenen Acetontauchversuchs zu verhindern,
oder die ausreicht, um die Ablösefestigkeit
zwischen den Schichten gemäß dem weiter
unten beschriebenen ASTM B1876-95-Verfahren auf mindestens 5 N zu
erhöhen,
vorzugsweise um die Bindungsfestigkeit im Vergleich zu derjenigen
zwischen den unvernetzten Schichten um mindestens 50%, stärker bevorzugt
um mindestens 100%, insbesondere um mindestens 500% oder 1000% zu
erhöhen.
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Vorzugsweise
sind die entsprechenden Schichten bei einer Temperatur oberhalb
des Schmelzpunkts oder Erweichungspunkts des Polymermaterials in
mindestens einer der Schichten miteinander in Kontakt gebracht worden
und tendieren folglich dazu, die Enge ihres Grenzflächenkontakts
zu maximieren und so möglicherweise
die Bildung von haftfördernden
Grenzflächenvernetzungen
in der anschließenden
Vernetzungsreaktion zu fördern.
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Die
Schicht (i) auf Polyolefinbasis kann zusätzlich zu dem Polymeranteil
der Formulierung, für
den die Bedingungen oben festgesetzt worden sind, alles andere,
was erforderlich ist, in Form von Zusätzen enthalten, wie z. B. Antioxidationsmittel,
Pigmente, Füllstoffe,
Flammschutzmittel usw., die an sich bekannt sind, um dem Polymer
die erforderlichen mechanischen, thermischen, elektrischen usw.
Eigenschaften zu verleihen.
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Die
Schicht (ii) auf Polyvinylidenfluoridbasis kann gleichfalls andere,
an sich bekannte Zusätze
enthalten, um ihr zusätzlich
zur Bindung erforderliche Eigenschaften zu verleihen.
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Vorteile
der Erzielung einer starken Bindung gemäß der vorliegenden Erfindung
sind unter anderem:
- – Abriebfestigkeit der Oberflächenschicht
und der Isolierung als Ganzes kann zunehmen, wenn sie (die Oberflächenschicht)
an ein Substratmaterial gebunden ist;
- – verbesserte
Beständigkeit
gegen Ablösen,
besonders wenn eine der Schichten beschädigt/perforiert ist;
- – verbesserte
Beständigkeit
gegen Blasenbildung der beiden Schichten bei Wärmeeinwirkung;
- – verbesserte
Beständigkeit
gegen Schichtentrennung/Knittern/Kräuseln zwischen den beiden Schichten, z.
B. infolge mechanischer Spannung oder Chemikalieneinwirkung, beispielsweise
von Lösungsmitteln;
- – Erzielen
einer verminderten Kräuselung
beim Biegen des Drahts und Verbesserung der obigen Eigenschaften
unter gleichzeitiger Aufrechterhaltung einer hinreichenden Durchdrückfestigkeit
und Kerbenausbreitungsbeständigkeit,
wobei die letztere unerwartet ist, da man von festhaftenden Schichten normalerweise
erwartet, daß sie
einen Einschnitt oder eine Kerbe in der äußeren Schicht ziemlich leicht
auf die innere Schicht übertragen.
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Die
in der vorliegenden Patentanmeldung beschriebene Bindungsfestigkeit
kann durch die Ablösefestigkeit
zwischen zwei verbundenen Streifen der betreffenden Materialien
gemessen werden. Ein Standardverfahren, das für einen derartigen Test angewandt
werden kann, ist ASTM 1876-95. Nach dieser Definition könnte eine
merkliche Bindung eine Bindung sein, für welche die Ablösekraft
größer ist
als 5 N, und eine starke Bindung könnte eine Bindung mit einer
Ablösekraft
sein, die größer als
10 N ist. Ein bequemes Verfahren zur Beurteilung der Bindungsfestigkeit
zwischen den Schichten (i) und (ii), wenn sie auf einem Draht angebracht worden
sind, besteht darin, eine Drahtprobe mit einer Gesamtlänge von
60 mm während
einer Zeitspanne von 1 Stunde bei 23 (±3)°C in Aceton zu legen (z. B.
Fisher Scientific UK, AR-geprüfte Acetonqualität) und zwar bis
zu einer Tiefe des Acetons, die 70% der Länge der Drahtprobe entspricht.
Drähte
mit vernachlässigbarer Bindung
der Isolierschichten erfahren eine Ausdehnung des Polyvinylidenfluorid-Hauptmantels
(PVDF-PJ) entlang der Drahtachse, die unabhängig von irgendeiner Ausdehnung
des Polyolefinkerns ist, und/oder eine Faltenbildung des Hauptmantels
(PJ), so daß er
sich stellenweise von dem Kern ablöst. Wenn dies auftritt, führt die
oben erwähnte
Ausdehnung des Hauptmantels typischerweise zu einer Hauptmantel-"Röhre", die sich nach dem obigen Test um 1
mm oder mehr über
das abgeschnittene Ende des Kerns in dem Probendraht hinaus ausdehnt.
Drähte
mit merklich gebundenen Isolierschichten erfahren eine Ausdehnung
des Kerns und des Hauptmantels (PJ) zusammen, ohne Trennung, über das
abgeschnittene Ende des Leiters hinaus entlang der Drahtachse und/oder
eine gemeinsame Kräuselung
der Kern- und Hauptmantelschichten ohne Schichtentrennung. Jede
derartige Kräuselung
des Kerns und des Hauptmantels zusammen kann von der Kräuselung des
Hauptmantels allein unterschieden werden, indem man einen Querschnitt
der Kräuselungen
unter dem Mikroskop prüft.
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Verfahren
zur Herstellung des Drahts können
jeden Prozeß einschließen, der
einen engen Kontakt zwischen den oben erwähnten Schichten (i) und (ii)
herbeiführt.
Beispiele sind unter anderem der Auftrag eines Materials auf eine
vorgeformte Schicht des anderen Materials, doppel- oder mehrwandige
Extrusion zur Bildung von Isolierschichten, die jeweils die eine
oder andere der oben erwähnten
beiden Materialklassen enthalten. Das Material (i) auf Olefinbasis
ist vorzugsweise die innere Schicht, und das Material auf Polyvinylidenfluoridbasis
(PVDF) (ii) ist vorzugsweise die äußere Schicht auf dem Draht.
Die aus den zwei verschiedenen Materialien bestehenden Schichten
könnten
koextrudiert, hintereinander extrudiert, in mehreren Durchgängen extrudiert
oder durch andere Mittel aufgebracht werden. Bekannte Drahtisolierverfahren,
wie z. B. das Schlauchstreckstrangpressen, können zur Bildung einer oder
mehrerer von den Schichten angewandt werden, aber das an sich bekannte
Druckstrangpressen wird für
eine optimale Haftung der zweiten und jeder nachfolgenden Isolierschicht,
die auf eine vorgeformte darunterliegende Schicht aufzubringen ist,
bevorzugt.
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Die
Isolierung auf dem Draht wird einer Vernetzungsreaktion ausgesetzt,
die chemische Reagenzien erfordern kann, wie z. B. Peroxide, aber
vorzugsweise durch Strahlung ausgeführt wird, insbesondere aus
einer Quelle ionisierender Strahlung, die imstande ist, die Bildung
von freien Radikalen und damit von Vernetzungen in den Polymeren
zu verursachen, von denen einige vorzugsweise im Bereich der Grenzfläche zwischen
den beiden Materialien gebildet werden sollten. Daher ist wünschenswert,
daß die
Strahlung in das Material zumindest bis zur Grenzfläche eindringt,
obwohl dies nicht unbedingt wesentlich ist, beispielsweise wenn die
Ionen- oder Radikalbeweglichkeit den Fortgang von molekularen Reaktionen
an oder in der Nähe
der Grenzfläche
nach dem Strahlungsprozeß ermöglicht.
Die Strahlungsquelle könnte
z. B. ein Radioisotop oder eine Röntgenstrahlungsquelle sein,
oder möglicherweise
eine nichtionisierende radikalerzeugende Quelle, z. B, eine UV-Quelle,
ist aber vorzugsweise ein Elektronenstrahl, stärker bevorzugt ein Elektronenstrahl,
der eine Strahlendosis von mehr als 2 Mrad, vorzugsweise mindestens
5 Mrad, stärker
bevorzugt mindestens 10 Mrad, am stärksten bevorzugt mindestens
15 Mrad, in das Material abgibt.
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Es
ist festgestellt worden, daß Erhöhungen der
Grenzflächenbindungsfestigkeit
durch Verwendung bestimmter Zusatzstoffe erzielt werden können. Zu
den Zusatzstoffen gehört
vorzugsweise ein Vernetzungsbeschleuniger ("pro-rad") in dem Material auf Polyolefinbasis
und/oder in dem Material auf PVDF-Basis. In dem Polyolefinmaterial
und/oder in dem Material auf PVDF-Basis können bekannte Vernetzungsmaterialien
verwendet werden, vorzugsweise auf der Basis von Methacrylat/Acrylat,
und besonders bevorzugt diejenigen vom Typ Trimethylolpropantrimethacrylat
(TMPTM).
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EXPERIMENTELLE ERGEBNISSE:
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Alle
in den untenstehenden Tabellen angegebenen Ergebnisse wurden durch
Prüfung
gepreßter
Tafeln aus den beiden Materialien ermittelt, die nach dem gewöhnlichen,
an sich bekannten Polymerbehandlungsverfahren hergestellt wurden.
Die Tafeln wurden zusammengepreßt,
um sie Fläche
an Fläche
zu verbinden, und die verbundene Einheit wurde bestrahlt, wie angegeben.
Wegen der relativ leichten Messung der Bindungsfestigkeit an Tafeln
wurden für
diese Demonstrationsversuche Tafeln statt Drähte verwendet. Die Bedingungen
für diese
Experimente waren die folgenden:
- Tafelabmessungen: 150 mm × 150 mm × 0,85 mm
- Preßtemperatur:
200°C
- Preßdauer:
2 Minuten vorwärmen,
1 Minute unter Druck
- Preßdruck:
20–40
Tonnen über
eine 300 mm × 300
mm-Metallplatte
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Abkühlungsbedingungen:
2 Minuten zwischen wassergekühlten
300 mm × 300
mm-Metallplatten bei dem oben angegebenen Druck. BEISPIEL
DER AUSWIRKUNG DER STRAHLUNGSDOSIS AUF DIE ZWISCHEN GEEIGNETEN MATERIALIEN
AUF POLYOLEFIN- UND PVDF-BASIS ENTWICKELTE BINDUNGSSTÄRKE
BEISPIEL
DER AUSWIRKUNG DES COMONOMERANTEILS IN ETHYLEN-COPOLYMERMATERIAL AUF DIE BINDUNGSFESTIGKEIT
AN GEEIGNETEM MATERIAL AUF PVDF-BASIS NACH VERNETZUNG DURCH ELEKTRONENSTRAHLEN
BEISPIEL
DER AUSWIRKUNG DES COPOLYMERANTEILS IN EINEM POLYOLEFIN-POLYMERGEMISCH AUF
DIE BINDUNGSFESTIGKEIT MIT GEEIGNETEM MATERIAL AUF PVDF-BASIS NACH
VERNETZUNG DURCH ELEKTRONENSTRAHLEN
BEISPIEL
DER AUSWIRKUNG VON MATERIAL AUF PVDF-BASIS AUF DIE BINDUNGSFESTIGKEIT
MIT GEEIGNETEM MATERIAL AUF POLYOLEFINBASIS NACH VERNETZUNG DURCH
ELEKTRONENSTRAHLEN
BEISPIEL
DER AUSWIRKUNG VON PRO-RAD IN OLEFINMATERIAL AUF DIE BINDUNGSFESTIGKEIT MIT
GEEIGNETEM MATERIAL AUF PVDF-BASIS NACH VERNETZUNG DURCH ELEKTRONENSTRAHLEN
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BEISPIELE DES DRAHTAUFBAUS
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Ein
elektrischer Draht, dessen Isolierung aus zwei gemäß der vorliegenden
Erfindung miteinander verbundenen Polymerschichten besteht, wurde
wie folgt hergestellt:
Die innere (d. h. näher am Drahtleiter liegende)
Isolierschicht war ein Material auf Polyolefinbasis, das überwiegend
aus (a) einem Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer (EEA), das 15 Gew.-%
Ethylacrylat (EA) enthielt, und (b) Niederdruckpolyethylen (HDPE)
in einem Gewichtsverhältnis
von etwa 8:2 Copolymer:HDPE bestand, mit üblichen weiteren Zusätzen, die
in kleineren Anteilen vorhanden waren, einschließlich Vernetzungsbeschleuniger,
Stabilisatoren, Antioxidationsmittel, Pigmente und Prozeßhilfsstoffe
in einem Gesamtgehalt von 24 Gew.-%. Diese Schicht wurde auf den
metallischen Leiter druckextrudiert.
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Die äußere Isolierschicht
bestand überwiegend
aus einem Polyvinylidenfluorid/Hexafluorpropylen-Copolymer (PVDF/HFP)
mit einem Gehalt von 10 Gew.-% HFP, das in diesem Beispiel einen
Vernetzungsbeschleuniger enthält,
und aus weiteren bekannten Zusatzstoffen, wie z. B. Pigmenten, Weichmachern,
Stabilisatoren, Antioxidationsmitteln und Verfahrenshilfsstoffen
in üblichen
Anteilen von insgesamt 7,5 Gew.-%. Diese äußere Schicht wurde in einem
separaten Vorgang auf die vorgeformte innere Schicht druckextrudiert.
Dieses beschichtete Drahtprodukt wurde dann durch einen Elektronenstrahl
geschickt und empfing eine Strahlungsdosis von 20 Mrad.
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In
einem zweiten Beispiel wurde ein Draht wie oben hergestellt, in
dem der Vernetzungsbeschleuniger in der inneren Schicht aus 4% Trimethylolpropantrimethacrylat
(TMPTM) bestand und die äußere Isolierschicht ausschließlich aus
dem Polyvinylidenfluorid/Hexafluorpropylen-Copolymer (PVDF/HFP) mit einem Gehalt
von 10 Gew.-% HFP bestand. Dieses beschichtete Drahtprodukt wurde
dann durch einen Elektronenstrahl geschickt und empfing eine Strahlungsdosis
von 20 Mrad. Dieser Draht wurde dem Aceton-Tauchversuch ausgesetzt,
der bestätigte,
daß die
Isolierschichten signifikant miteinander verbunden waren.
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In
einem dritten Beispiel wurde ein Draht von gleichem Aufbau wie im
zweiten Beispiel durch hintereinander erfolgende Druckextrusion
der inneren und der äußeren Isolierschichten
hergestellt. Dieses beschichtete Drahtprodukt wurde dann durch einen
Elektronenstrahl geführt
und empfing eine Strahlungsdosis von 20 Mrad. Dieser Draht wurde
dem Aceton-Tauchtest ausgesetzt, der bestätigte, daß die Isolierschichten merklich
miteinander verbunden waren.
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DEMONSTRATION VERBESSERTER
LEISTUNG VON DRÄHTEN,
DIE WIE IM OBIGEN ZWEITEN BEISPIEL AUFGEBAUT SIND, GEGENÜBER DEM
IM HANDEL ERHÄLTLICHEN
DRAHT
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Ein
Draht mit dem obigen Aufbau und Herstellungsprozeß (als Draht
A bezeichnet) wurde mit einem marktführenden, im Handel erhältlichen
Polyolefin/PVDF-Doppelwanddraht (als Draht B bezeichnet) von den gleichen
Abmessungen in einer Reihe von Tests zur Drahtrobustheit verglichen,
die für
rauhe Handhabungs- und Endanwendungsmilieus von Bedeutung sind.
Man erhielt die folgenden Ergebnisse.
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BEISPIEL ZUR VERBESSERUNG
DER KRATZABRIEBFESTIGKEIT
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- Methode: Ausrüstung
= Kratzabriebvorrichtung vom herkömmlichen Typ, Drahtstärke 0,75
mm2 (Leiterquerschnitt), Schneidentyp flach,
Breite 3,5 mm, senkrecht zum Draht gehalten, mit abgerundeten Rändern, Radius 0,05
mm, auf jeder Seite, angewandte Last 1,8 kg, Hublänge 10 cm
bei 55 Takten/Minute.
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BEISPIEL ZUR VERBESSERUNG
DER KALTSCHLAGZÄHIGKEIT
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- Methode: Drahtstärke
6 mm2 (Leiterquerschnitt), Schlaggewicht
800 g, Fallhöhe
275 mm bis zum Amboß,
auf den Draht mit Abmessungen von 7 mm × 2 mm aufschlagende Amboßfläche erweitert
sich auf 3,4 mm über eine
45°-Schräge auf jeder
Seite, Umgebungstemperatur 5°C.
Visuelle Erfassung der Rißausbreitung
der Isolierung.
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BEISPIEL ZUR VERBESSERUNG
DER LÖSUNGSMITTELBESTÄNDIGKEIT
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- Methode: Drahtstärke
0,75 mm2, Drahtlänge 60 mm, Acetontauchlänge 75%
der Drahtlänge,
Eintauchzeit 1 Stunde, Temperatur 23°C.