DE69928686T2 - Kühlmittelförderschlauch - Google Patents

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Description

  • Technisches Gebiet
  • Diese Erfindung betrifft Kühlmittelschläuche für Kraftfahrzeugklimaanlagen und industrielle Klimaanlagen sowie zugehörige Komponenten für eine Rohrleitung, zur Kühlung, Förderung und dergleichen.
  • Technischer Hintergrund
  • Die Automobilindustrie verwendet Schläuche zur Beförderung von Kühlmitteln, wie beispielsweise Fluorkohlenwasserstoffen und Chlorfluorkohlenwasserstoffen. Es gibt ferner eine Entwicklung zur Verwendung alternativer Kühlmittel, wie Kohlendioxid und Propan, die einen Bedarf nach alternativen Schlauchmaterialien schafft. Die Schläuche weisen im Allgemeinen einen dreilagigen Schichtaufbau auf, der aus einem inneren Rohr, einer äußeren Umhüllung oder Verkleidung, die radial außen in Bezug auf das innere Rohr angeordnet ist, und einer Verstärkungsfaserschicht besteht, die zwischen dem inneren Rohr und der äußeren Verkleidung eingefügt ist. Im Allgemeinen ist das innere Rohr aus Acrylnitril-Butadien-Kautschuk oder -Gummi (NBR) oder chlorsulfoniertem Polyethylen (CSM) ausgebildet. Die Verstärkungsfaserschicht ist gewöhnlich eine Maschenstruktur, die durch ein geflochtenes organisches Garn, wie beispielsweise eine Polyesterfaser, Rayonfaser oder Nylonfaser, gebildet ist. Die äußere Verkleidung ist gewöhnlich aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) oder Chloroprengummi (CR) ausgebildet.
  • Der bekannte mehrere Schichten aufweisende Schlauch weist ein hohes Grad an Flexibilität auf. Aufgrund dieser Eigenschaft der Kautschuk- oder Gummimaterialien, kann der Schlauch einfach gehandhabt werden. Außerdem weist der Schlauch keine Beeinträchtigung auf, die von schädlichen metallenen Substanzen, beispielsweise Metallionen und/oder Metallchloriden, herrührt, die auf Metallrohrleitungen zurückzuführen sind, die in einem Kühlmittel- oder Kühlkreislauf eingesetzt werden.
  • Jedoch neigen Gummi- oder Kautschukmaterialien allgemein dazu, eine hohe Gasdurchlässigkeit, d. h. einen niedrigen Widerstand gegen Gasdurchdringung, zu haben. Ein Versuch zur Verbesserung des Widerstands herkömmlicher Gummischläuche gegen Kühlmitteldurchlass besteht darin, Nylon als eine der Schichten des inneren Rohrs des Schlauchs zu verwenden. Bedauerlicherweise erleiden Schläuche mit einer inneren Schicht aus Nylon eine Flexibilitäts- oder Elastizitätsverringerung. Die Nylonschicht wird ferner durch beförderte Chemikalien leicht angegriffen.
  • US-A-4 905 735 offenbart einen Kühlmittelförderschlauch mit einem inneren Rohr, das eine innere und eine äußere Gummischicht sowie eine harzhaltige Zwischenschicht enthält, die zwischen der inneren und der äußeren Gummischicht eingefügt ist; mit einem aus einem Gummimaterial ausgebildeten äußeren Rohr, das radial außerhalb des inneren Rohrs angeordnet ist; und mit einer Verstärkungsfaserschicht, die zwischen dem inneren und dem äußeren Rohr derart eingefügt ist, dass die Faserschicht sowie das innere und das äußere Rohr einen ganzheitlichen rohrförmigen Körper bilden. Die innere Gummischicht kann aus einem Gummimaterial gebildet werden, das aus der Gruppe ausgewählt ist, zu der Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM), chloriertes Polyethylen (CPE), Epichlorhydrinkautschuk (CHC, CHR), Chloroprengummi (CR), chlorierter Isobutylen-Isopren-Kautschuk (Cl-IIR) und Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) gehören. Die Harzzwischenschicht kann aus einem Harz, das aus der Polyamidharz umfassenden Gruppe ausgewählt ist, verseiftem Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat und einem Gemisch aus Polyamid- und Gummimaterial gebildet sein. Die äußere Gummischicht kann aus einem Gummi- oder Kautschukmaterial ausgebildet sein, das aus der Gruppe ausgewählt ist, zu der NBR, CSM, CPE, CHC, CHR, CR, Cl-IIR und EPDM gehören.
  • Mit dem neuen Aufbau eines Sperrschichtschlauchs ist ein verbesserter Widerstand gegen Kühlmitteldurchlässigkeit sowie eine verringerte Leckage des Kühlmittels an der Verbindungsstelle zwischen Kupplung und Schlauch festgestellt worden.
  • Beschreibung der Erfindung
  • Es sind neue Harze technisch ausgeführt worden, um das Angebot von Kombinationen aus weichen, unpolaren und harten, steifen, polaren Produkten zu erweitern. In der Vergangenheit konnten diese Kombinationen nicht durch Koextrusion, sondern lediglich durch eine Spritzgussausstattung zusammengeführt werden. Durch Verwendung höherer Prozesstemperaturen und längerer Zeitdauern mit Materialkontakt kann nun eine Koextrusion der innersten Schicht aus TPV (Thermoplastischem Vulkanisat) und der Sperrschicht aus Nylon erreicht werden. Es sind nun das Betriebsverhalten des thermoplastischen Vulkanisats und die Vorteile von Nylon gemeinsam erzielbar. Der Schlauch gemäß der Erfindung weist ein innerstes Rohr aus einem thermoplastischen Vulkanisat auf. Das innerste Rohr aus thermoplastischem Vulkanisat ist mit einem flexiblen Polyamidsperrschichtmaterial als ein zweites Rohr koextrudiert. Ein drittes Rohr aus einem duroplastischen Gummi oder Kautschuk wird ohne die Notwendigkeit eines chemischen Ätzens oder flüssiger Klebemittel über dem Sperrschichtrohr aus Polyamid extrudiert oder aufkalendriert. Es folgt eine Verstärkungsschicht, die anschließend mit einer äußeren Umhüllung oder Verkleidung aus EPDM überzogen wird.
  • Das innerste Rohr gemäß der Erfindung ist aus einer Mischung gebildet, die ein thermoplastisches Vulkanisat umfasst, das ein Polyolefinharz sowie einen Gummi/Kautschuk oder mehrere Gummis/Kautschuken beinhaltet, der bzw, die aus einem Ethylen-Propylen-Dien- oder EPDM-Gummi oder -Kautschuk und Gummis auf Butylbasis ausgewählt ist bzw. sind.
  • Geeignete thermoplastische Vulkanisate gehören zu denjenigen, die die folgenden physikalischen Anforderungen erfüllen, wie durch ASTM D-638 und D-1566 festgelegt. Das erfindungsgemäße thermoplastische Vulkanisat zeigt in allgemeiner Verwendung ein physikalisches Verhalten wie bei vulkanisierten Gummis oder Kautschuken und eignet sich zur Verarbeitung wie allgemeine thermoplastische Harze.
  • Kurze Beschreibung der Zeichnung
  • 1 zeigt eine Perspektivansicht eines Kühlmittelförderschlauchs gemäß der vorliegenden Erfindung.
  • Beste Ausführungsform der Erfindung
  • Der Kühlmittelförderschlauch, der einen Sperrschicht- oder Barriereschlauch bildet, weist insbesondere ein innerstes Rohr, das aus wenigstens einem thermoplastischen Vulkanisat ausgebildet ist, und wenigstens eine Trägerschicht, die radial außerhalb des innersten Rohrs angeordnet und aus einem Polyamidmaterial gebildet ist, auf. Als nächstes folgt wenigstens eine Trägerschicht, die radial außen in Bezug auf das innere Polyamidrohr angeordnet und aus einem Gummi- oder Kautschukmaterial ausgebildet ist, gefolgt von einer Verstärkungsschicht, die radial außerhalb des inneren Rohrs angeordnet ist. Schließlich ist eine äußere Verkleidung oder Umhüllung, die aus einem Gummi- oder Kautschukmaterial hergestellt ist, radial außerhalb der Verstärkungsschicht angeordnet.
  • 1 veranschaulicht einen Kühlmittelförderschlauch, der ein innerstes Rohr 1 aufweist, das aus einem thermoplastischen Vulkanisat hergestellt ist. Eine innere Schicht 5, die aus Polyamid hergestellt ist, wird um das Rohr 1 koextrudiert. Eine Trägerschicht 2, die aus einem duroplastischen Gummi oder Kautschuk hergestellt ist, umgibt das Rohr 5. Eine Verstärkungsschicht 4 folgt als nächstes und ist von einer Verkleidung oder Umhüllung 3 bedeckt, die aus EPDM-Kautschuk hergestellt ist.
  • Insbesondere ist das innerste Rohr 1 gewöhnlich ein thermoplastisches Vulkanisat aus einem EPDM modifizierten Polyolefinmaterial. Polypropylen ist das besonders bevorzugte Polyolefin. Diese Polyolefine sind modifiziert worden, um während einer Koextrusion in einer chemischen Weise an dem Nylonmaterial erfolgreich zu haften.
  • EPDM ist ein Elastomer, das auf stereospezifischen linearen Terpolymeren aus Ethylen, Propylen und kleinen Mengen eines nicht konjugierten Diens, beispielsweise eines zyklischen oder aliphatischen Diens, basiert. Der ungesättigte Teil des Polymermoleküls ist der von der Hauptkette, die vollständig gesättigt ist, hängende Teil. EPDM kann mit Schwefel vulkanisiert werden. Geeignete Diene für den EPDM-Kautschuk in dem thermoplastischen Vulkanisat sind Dizyklopentadien, Ethylidennorbornan, Hexa-1,4-dien und dergleichen.
  • Gummis auf Butylbasis als Komponenten für das thermoplastische Vulkanisat sind Butyl- oder IR-Gummi, chloriertes Butyl- oder Cl-IIR-Gummi, bromiertes Butyl- oder Br-IIR-Gummi und dergleichen. Besser wird ein Cl-IIR-Gummi mit einem mittleren Molekulargewicht von ungefähr 35 × 104 bis 45 × 104 und einem Chlorierungsverhältnis von ungefähr 1,1 bis 1,3 % ausgewählt.
  • Das thermoplastische Vulkanisat gemäß der Erfindung ist hoch feuchtigkeitsbeständig, wärmealterungsbeständig, weitgehend kriechfest und wetterbeständig und behält seine physikalischen Eigenschaften auch bei erhöhter Temperatur voll aufrecht. Als äquivalente Mittel für derartige thermoplastische Vulkanisate sind Santoprene® von Advanced Elastomer System, eine Polypropylen-Harzkomponente und eine EPDM-Gummikomponente, die beide einer Durchhärtung oder Vulkanisation unterworfen worden sind, und Trefsin von Exxon kommerziell verfügbar, bei dem Propylen als die Harzkomponente und eine Kombination eines Gummis auf Butylbasis als die duroplastische Komponente eingesetzt werden.
  • Santoprene® und andere thermoplastische Vulkanisate bieten ausgezeichneten Widerstand gegen eine bleibende Verformung nach Druckeinwirkung. Infolgedessen wird eine hervorragende Kupplungsaufrechterhaltung (Abdichtung an der Kupplung) erreicht. Eine übliche EPDM-Rezeptur lautet wie folgt: EPDM-Rezeptur
    Material Anteile
    EPDM 93
    CSM (chlorsulfoniertes Polyethylen) 7
    Hochverstärkungsruß (Kohleschwarz) 20
    Niederverstärkungsruß (Kohleschwarz) 65
    Siliciumdioxid 20
    Ricobond® 1756 10
    Antioxidationsmittel 2
    Peroxid 9
    Zinkoxid 5
    Resorzin-/Sterinsäure 7,5
    Paraffinöl 30
    271,5
    Typische Eigenschaften von TPV Innerste Schicht aus Polyolefin-EPDM
    Härte 70-85 (Shore A)
    Relative Dichte 0,980
    Zugfestigkeit 6,62kPa (960 psi)
    Zerreißdehnung 240%
  • Polyamidharze, die für die Sperr- oder Barriereschicht 5 verwendet werden, sind aus Homopolymeren, wie beispielsweise Nylon 6, glasverstärktes Nylon 6, Mischungen aus Nylon 6 und Nylon 6,6, Nylon 12 und modifizierten Nylon 12 Materialien, ausgewählt. Die Nylon 6 oder Nylon 12 Materialien können mit einem geeigneten Polyolefinmaterial modifiziert werden, um eine Haftung an dem TPV weiter zu unterstützen.
  • Zu üblichen Eigenschaften von Nylon 6 oder Nylon 12 zählen: Sperrschichtmaterial
    relative Dichte 1,08
    Zugfestigkeit 40 kPa (5800 psi)
    Zerreißdehnung 340 %
    Biegemodul 1,38 × 106 kPa (200 000 psi)
    Biegefestigkeit 55,16 kPa (8 000 psi)
    Härte 74 (D-Skala)
  • Das innere Rohr 2 umfasst eine einzelne Gummischicht oder mehrere Gummischichten, die aus einem Gummimaterial, beispielsweise Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM), chloriertem Isobutylen-Isopren-Gummi (Cl-IIR), chloriertem Polyethylen (CPE) sowie einem Gummimaterial ausgebildet ist bzw. sind, das gewöhnlich für eine innere Schicht eines Gummischlauchs verwendet wird, wie beispielsweise Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR) oder chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM). Vorzugsweise ist das innere Rohr 2 aus einem halogenierten Gummi, beispielsweise Brombutylgummi gebildet.
  • Die Verstärkungsschicht 4 kann durch eine Faserschicht gebildet sein, wie sie üblicherweise als eine Verstärkungsschicht von gebräuchlichen Gummischläuchen verwendet wird. Beispielsweise ist die Faserschicht 4 durch Flechten, spiralförmiges Legen oder Stricken eines Garns gebildet, das hauptsächlich aus einer synthetischen Faser, beispielsweise Glasfaser, Stahlfaser, Polyesterfaser oder Aramidfaser, besteht.
  • Die äußere Verkleidung 3 ist aus dem gleichen Material wie das innere Rohr 2 hergestellt, wobei EPDM bevorzugt wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein inneres Rohr aus Santoprene® (bestehend aus einer kontinuierlichen Phase von Polypropylen und gehärtetem EPDM-Elastomer) mit einem flexiblen Sperrschichtmaterial aus Nylon 6 oder Nylon 12 (modifiziert mit Polypropylen) koextrudiert. Die Herstellung kann mit oder ohne die Verwendung eines Werkstoffdornmaterials bewerkstelligt werden. Über dem Sperrschichtmaterial wird eine Schicht aus EPDM oder Brombutylgummi extrudiert oder kalendriert. Dieser duroplastische Gummi ist gemischt worden, um an dem thermoplastischen Sperrschichtmaterial zu haften, ohne ein chemisches Ätzen oder flüssige Klebemittel zu erfordern. Die Verstärkung ist durch ein Filamentmaterial aus Polyester gebildet, das chemisch behandelt wird, um an dem benachbarten duroplastischen Gummimaterial zu haften. Die Verkleidung des Schlauchs besteht aus einem duroplastischen Material auf Basis von EPDM.
  • Dieser Aufbau ergibt die folgenden einmaligen Verarbeitungseigenschaften. Der thermoplastische Gummi und das thermoplastische Sperrschichtmaterial können miteinander koextrudiert werden. Außerdem besteht kein Erfordernis für die Verwendung flüssiger Klebemittel während der Herstellung. Der Prozess lässt ferner die Möglichkeit einer dornlosen Ausführung zu.
  • Die Vorteile der Verwendung einer Konfiguration aus TPV/Nylon 6 oder Nylon 12 bei einer Schlauchausführung umfassen:
    • • Betriebstemperatur von –60°C bis 134°C (–76 bis 274°F) des Verbundstoffes.
    • • Keine Grundiermittel oder Klebemittel zur Verbindung der Materialien erforderlich.
    • • Keine Notwendigkeit eines Werkzeugdorns zur Ausführung.
    • • Kompatibilität des inneren Rohrs mit unterschiedlichen Kühlmittelfluiden.
  • Beispiel I
  • Haftfeste Santoprene®/Nylon-Rohrleitung:
  • Ein koextrudiertes Rohr wurde mit einem inneren Rohr aus Santoprene® in Verbindung mit einer Trägerschicht aus Nylon erzeugt.
  • Ergebnisse:
  • Das Nylon war Capron 8203 (eine Extrusionssorte von Nylon 6).
  • Es wurden zwei Sorten von Santoprene® analysiert:
    291-60PA und 291-85PA. Extrusionsdaten:
    Extruder: Santoprene® – 31,75 mm (1 1/4'') David Standard 24:1 L/D Nylon – 31,75 mm (1 1/4'') David Standard 20:1 L10
    Kreuzkopf: GENCA Model E54450
    Werkzeugsatz: Zapfen – 18,55 (0,728'') äußerer Durchmesser, Form – 22,9 mm (0,900'') innerer Durchmesser
  • Temperaturprofil/Bedingungen:
    Figure 00110001
  • Testprozedur:
  • Die Rohrproben wurden gespalten, und das Verkleidungsmaterial aus Nylon wurde von dem Santoprene® von dem Ende der Probe aus über eine Länge von ungefähr einem Zoll ge trennt, um die Griffe der Zerreißprüfvorrichtung anzubringen.
  • Ergebnisse:
    Figure 00120001
  • Die Hafteigenschaften beider Konfigurationen des inneren Rohrs sind ausgezeichnet. Die meisten Kühlmittelspezifikationen erfordern einen größeren Haftwert von 1,07 bis 1,78 kg/cm (6 bis 10 Pfundf/Zoll) zwischen der innersten Gummischicht und der thermoplastischen Trägerschicht. Die obigen Daten zeigen, dass der Schlauch gemäß der vorliegenden Erfindung noch größere Haftfestigkeiten aufweist.
  • Beispiel II
  • Es ist ein Sperrschichtschlauch entsprechend dem Beispiel I unter den folgenden Bedingungen ausgeführt worden:
    Inneres Rohr aus Santoprene®, Sperrschicht aus modifiziertem Nylon 12, Trägerschicht aus EPDM, Faserverstärkung aus Polyester und Verkleidungsmaterial aus EPDM. Für die Ausführungszwecke wurde ein Gummidorn aus EPDM eingesetzt.
  • Anmerkungen zur speziellen Verarbeitung:
    • 1. Koextrusion von 191-85PA Santoprene® und X51283 Nylon 12 (geliefert von EMS American Grilon, Inc.) auf einem EPDM-Dorn von 15,2 mm (0,600''). Santoprene® wurde für 6 Stunden bei 80°C (176°F) und das Nylon für 6 Stunden bei 80°C (176°F) getrocknet. Santoprene®-Extrusionsprofil – 182°C (360°F) bis 249°C (480°F) bei einer Schmelzetemperatur von 260°C (500°F). X51283-Extrusionsprofil – 204°C (400°F) bis 224°C (435°F) bei einer Schmelzetemperatur von 235°C (455°F).
    • 2. Extrusion einer dünnen Trägerschicht aus EPDM (mit Bindemittel – Aeroquip Teile Nr. 30992(-).
    • 3. Geflecht (24 carrier Karg) 1000/2-3 aus einer mit Magnaweld behandelten Polyesterfaser, geliefert von Bibb®.
    • 4. Extrusion der EPDM-Verkleidung.
    • 5. Umhüllung und Härtung.
  • Spezielle Prozedur- oder Datenanforderungen:
  • Abmessungen:
    • Innerer Durchmesser – 15,2 mm (0,600'')
    • Rohr – Stärke 0,75 mm (0,030'')
    • Sperrschicht – Stärke 0,25 mm (0,010'')
    • Träger – Stärke 0,38 mm (0,015'')
    • Verkleidung – Stärke 1,9 mm (0,075'')
    • Koextrusion von Santoopene® 191-85PA und Nylon 12 X51283
  • Das Nylon wurde bei 20 U/min auf dem Genca-Extruder mit 31,75 mm (1,25 Zoll) verarbeitet. Das Santoprene® wurde bei 52,8 U/min auf dem Davis-Standardextruder mit 31,75 mm (1,25 Zoll) verarbeitet. Die Flechtoperation erzeugte 40 Kreuzungen oder Schussfäden/127 mm (40 Fadenkreuzungen/5 Zoll). Die Temperaturen der EPDM-Extrusion lagen im Bereich von 150°C (Zone 1) bis zu 190°C (Zone 4 bei einer Form-/Schmelzetemperatur von 190°C). Der Schlauch wurde vor dem Härtezyklus geeignet umhüllt, und man hat den Schlauch bei 157°C (315°F) für 30 Minuten aushärten gelassen. Die Ergebnisse zeigen, dass bei der Haftfestigkeitsprüfung der Santoprene® und Nylon 12 Materialien die Santoprene®-Schicht sehr gut an dem Sperrschichtmaterial haftete. Kurzgesagt, ist das Santoprene®-Material an dem Nylon 12 geeignet angebunden. Die Dimensions- oder Formbeständigkeit des Santoprene® nach dem Härtezyklus schien intakt zu bleiben. Das Santoprene® schien während des Härtezyklus zu fließen, wodurch das Sperrschichtmaterial aus Nylon veranlasst worden ist zu beginnen, in die durch das Geflecht erzeugten Einlagerungszwischenräume hineinzufließen. Ferner haftete das Verkleidungsmaterial aus EPDM gut an dem Geflecht.
  • Beispiel III
  • Ein weiterer Schlauch ist entsprechend dem Beispiel II ausgeführt worden, mit der Ausnahme, dass die Trägerschicht zwischen dem Nylon und dem Geflecht aus Brombutyl-Gummi gebildet war. Das Brombutyl-Gummi haftete gut an der Nylonschicht, jedoch nicht so gut wie das EPDM nach Beispiel II.
  • Da das Brombutyl-Gummi nicht so gut an dem Sperrschichtmaterial aus Nylon haftete, ist die bevorzugte Schlauchausführung diejenige mit einer Trägerschicht aus EPDM (mit Ricobond®).
  • Es ist für einen Fachmann ohne weiteres verständlich, dass zusätzlich zu den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen zahlreiche Modifikationen und Veränderungen in Bezug auf die obige Erfindung innerhalb des Schutzumfangs der beigefügten Ansprüche vorgenommen werden können.

Claims (12)

  1. Kühlmittelförderschlauch, der einen Sperrschichtschlauch bildet und aufweist: ein innerstes Rohr (1), das aus wenigstens einem thermoplastischen Vulkanisat gebildet ist; wenigstens ein Sperrschichtmaterialrohr (5), das radial außen in Bezug auf das innerste Rohr (1) angeordnet und aus einem Polyamidmaterial gebildet ist; wenigstens ein Trägermaterialrohr (2), das radial außen in Bezug auf das Polyamidmaterialrohr (5) angeordnet und aus einem Gummi gebildet ist; eine Verstärkungsschicht (4), die radial außen in Bezug auf das Trägermaterialrohr (2) angeordnet ist; und eine äußere Verkleidung (3), die radial außen in Bezug auf die Verstärkungsschicht (4) angeordnet und aus einem Gummi hergestellt ist, wobei das innerste Rohr (1) aus dem thermoplastischen Vulkanisat und das Sperrschichtmaterialrohr aus Polyamid ohne die Verwendung eines Klebstoffs koextrudiert sind.
  2. Schlauch nach Anspruch 1, wobei das thermoplastische Vulkanisat durch ein Polyolefin und ein Gummi gebildet ist, der aus der Gruppe ausgewählt ist, zu der EPDM-Gummi und Gummis auf Butylbasis gehören.
  3. Schlauch nach Anspruch 2, wobei das thermoplastische Vulkanisat durch Polypropylen und EPDM-Gummi gebildet ist.
  4. Schlauch nach Anspruch 1, wobei das Polyamidmaterialrohr (5) durch Nylon 6 gebildet ist.
  5. Schlauch nach Anspruch 4, wobei das Polyamidmaterialrohr (5) durch reines Nylon 6 oder ein modifiziertes Nylon 6 gebildet ist.
  6. Schlauch nach Anspruch 1, wobei das Gummirohr (2) durch EPDM- oder ein halogeniertes Butylgummi gebildet ist.
  7. Schlauch nach Anspruch 6, wobei das Gummimaterialrohr (2) durch Brombutylgummi gebildet ist.
  8. Schlauch nach Anspruch 1, wobei die Verstärkungsschicht (4) in Form von geflochtenen, spiralförmig gelegten oder gestrickten Garnen ausgebildet ist.
  9. Schlauch nach Anspruch 8, wobei die Garne aus Glas-, Stahl-, Polyester-, aromatischen Polyamid-, Nylon- oder Rayonfasern hergestellt sind.
  10. Schlauch nach Anspruch 1, wobei die äußere Verkleidung (3) aus EPDM-Gummi oder einem halogenierten Butylgummi gebildet ist.
  11. Kühlmittelförderschlauch, der einen Sperrschichtschlauch bildet und aufweist: ein innerstes Rohr (1), das aus einem thermoplastischen Vulkanisat aus Polypropylen und EPDM-Gummi gebildet ist; wenigstens ein Rohr (5), das radial außerhalb des innersten Rohrs (1) angeordnet und aus Nylon 6 oder Nylon 12 ausgebildet ist; wenigstens ein Rohr (2), das radial außerhalb des Polyamidrohrs (5) angeordnet und aus EPDM-Gummi ausgebildet ist; eine Verstärkungsschicht (4), die aus einem Polyestergeflecht ausgebildet ist, das radial außerhalb des Gummirohrs (2) angeordnet ist, und eine äußere Verkleidung (3), die radial außerhalb der Verstärkungsschicht (4) angeordnet und aus EPDM-Gummi hergestellt ist, wobei das innerste Rohr aus dem thermoplastischen Vulkanisat und das Rohr (5) aus Nylon ohne die Verwendung eines Klebers koextrudiert sind.
  12. Kühlmittelförderschlauch, der einen Sperrschichtschlauch bildet und aufweist: ein innerstes Rohr (1), das aus einem thermoplastischen Vulkanisat aus Polypropylen und EPDM-Gummi gebildet ist; wenigstens ein Rohr (5), das radial außerhalb des innersten Rohrs (1) angeordnet und aus Nylon 6 oder Nylon 12 ausgebildet ist; wenigstens ein Rohr (2), das radial außerhalb des Nylonrohrs (5) angeordnet und aus Brombutylgummi ausgebildet ist; eine Verstärkungsschicht (4), die aus einem Polyestergeflecht ausgebildet ist, das radial außerhalb des Gummirohrs (2) angeordnet ist; und eine äußere Verkleidung (3), die radial außerhalb der Verstärkungsschicht (4) angeordnet und aus EPDM-Gummi hergestellt ist, wobei das innerste Rohr (1) aus dem thermoplastischen Vulkanisat und das Rohr (5) aus Nylon ohne die Verwendung eines Klebstoffs koextrudiert sind.
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