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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine Form- und Versiegelungseinheit
für eine
Verpackungsmaschine zum Verpacken von fließfähigen Nahrungsmitteln.
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Man
kennt Maschinen zum Verpacken von fließfähigen Nahrungsmitteln wie Fruchtsaft,
Wein, Tomatensauce, pasteurisierte oder lange haltbare (H-)Milch
usw., bei welchen die Verpackungen aus einem kontinuierlichen Schlauch
aus Verpackungsmaterial geformt werden, der von einem in Längsrichtung
versiegelten Streifen gebildet ist.
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Das
Verpackungsmaterial hat eine Mehrschichtstruktur mit einer Schicht
aus Papiermaterial, die auf beiden Seiten mit Schichten aus Heißsiegelmaterial
wie Polyethylen beschichtet ist. Im Falle von aseptischen Verpackungen
für lange
lagerfähige
Produkte wie H-Milch weist das Verpackungsmaterial eine Schicht
aus Sperrmaterial auf, die beispielsweise aus einer Aluminiumfolie
gebildet ist, die über
eine Schicht aus Heißsiegelkunststoffmaterial
gelegt und wiederum mit einer weiteren Schicht aus Heißsiegelkunststoffmaterial
beschichtet ist, welche die Innenseite der Verpackung bildet, die
schließlich
mit dem Nahrungsmittel in Kontakt gelangt.
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Bei
der Herstellung von aseptischen Verpackungen wird der Streifen aus
Verpackungsmaterial von einer Rolle abgewickelt und durch eine aseptische
Kammer geführt,
wo er sterilisiert wird, z. B. indem ein Sterilisierungsmittel wie
Wasserstoffperoxid aufgebracht wird, das danach verdampft wird,
indem das Verpackungsmaterial erwärmt und/oder einer Strahlung
geeigneter Wellenlänge
und Stärke
unterworfen wird, und der sterilisierte Streifen wird zu einem Zylinder
gefaltet und in Längsrichtung
versiegelt, um auf bekannte Weise einen kontinuierlichen, vertikalen,
in Längsrichtung
versiegelten Schlauch zu bilden. D. h., der Schlauch aus Verpackungsmaterial bildet
einen Ansatz der aseptischen Kammer und wird kontinuierlich mit
dem fließfähigen Nahrungsmittel
gefüllt
und dann einer Form- und (Quer-)Versiegelungseinheit zur Herstellung
der einzelnen Verpackungen zugeführt,
in welcher der Schlauch zwischen Paaren von Backen ergriffen wird,
um den Schlauch quer zu Kissenpacks zu versiegeln, die dann getrennt
werden, indem die Versiegelungsabschnitte zwischen den Packs geschnitten
werden.
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Genauer
wird gleichzeitig der zwischen den Backen gepreßte Schlauchabschnitt durch
Heizmittel quer versiegelt, z. B. Induktions- oder Ultraschallheizmittel,
die von den Backen getragen werden. Nach Abschluß der Versiegelungsoperation
wird eine Schneideinrichtung aktiviert, um den Schlauch aus Verpackungsmaterial
entlang der Mitte des versiegelten Abschnitts zu schneiden und so
ein Kissenpack von dem Bodenende des Schlauchs abzuschneiden. Da
das Bodenende quer versiegelt wird, können die Backen bei Erreichen
der unteren Totpunktposition geöffnet
werden, um zu verhindern, daß sie
einen oberen Abschnitt des Schlauchs stören. Gleichzeitig bewegt sich
das andere Paar von Backen, die auf genau die gleiche Weise betrieben
werden, von der oberen Totpunktposition nach unten, um die oben
erwähnten
Greif-/Form-, Versiegelungs- und
Schneidoperationen zu wiederholen.
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Die
Kissenpacks werden dann einer Endfaltstation zugeführt, wo
sie mechanisch gefaltet werden, um die fertigen Verpackungen zu
formen.
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Bekannte
Einheiten weisen auch für
jedes Paar von Backen zwei Formklappen auf, die einander zugewandt
positioniert sind, mit den Backen gelenkig verbunden sind und zwischen
einer zurückgezogenen
oder geöffneten
Position und einer vorderen oder geschlossenen Position bewegbar
sind, in welcher sie sich bei geschlossener Position der Hacken
treffen, um einen Hohlraum zu bilden, welcher die Gestalt und das
Volumen der dazwischen zu formenden Verpackung definiert.
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Bei
einer bekannten Lösung
wird die Schließbewegung
der Formklappen durch Nocken geregelt, die an der Struktur der Maschine
befestigt sind und mit entsprechenden Walzen in Wechselwirkung treten,
die von den Klappen getragen werden (vgl. z. B. EP-A-0 265 021).
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Maschinen
des obengenannten Typs haben sich als kommerziell höchst erfolgreich
und extrem zuverlässig
erwiesen, wobei sie sogar nach vielen Jahren Dienst sehr wenig Wartung
benötigen.
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Andererseits
haben solche Maschinen, insbesondere was ihre Flexibilität angeht,
einige Nachteile.
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Maschinen
des obengenannten Typs sind zwar an die Herstellung von Verpackungen
mit unterschiedlichen Volumina anpaßbar, aber sie erfordern größere Veränderungen,
die darin bestehen, daß die Formklappen
an den Backen sowie alle Teile, selbst statische (wie die Nocken)
getauscht werden müssen,
welche die Schließbewegung
der Klappen regeln, und das neue System eingestellt werden muß. Neben
den Kosten der Herstellung der Ersatzteile sind solche Veränderungen
deshalb mit einer ziemlich langen Auszeit verbunden.
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Deshalb
besteht auf dem betrachteten technischen Sektor ein Bedarf nach
einer Form- und Versiegelungseinheit, die eine schnelle Umrüstung bezüglich der
Größe der Verpackungen
ohne größere Veränderungen
an der Maschine ermöglicht.
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Deshalb
ist nach der vorliegenden Erfindung eine Form- und Versiegelungseinheit
vorgesehen, die in Anspruch 1 beansprucht ist.
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Eine
bevorzugte, nicht einschränkende
Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung wird beispielhaft unter Bezug auf die
beigefügten
Zeichnungen beschrieben; darin zeigen:
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1 eine
schematische Vorderansicht einer Form- und Versiegelungseinheit
für eine
Maschine zum Verpacken von fließfähigen Nahrungsmitteln nach
der Lehre der vorliegenden Erfindung;
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2 eine
schematische Teilseitenansicht einer Form- und Versiegelungsbaugruppe
der Einheit von 1;
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3 eine
perspektivische Teilansicht der entgegengesetzten Seite der Baugruppe
von 1, wobei zur Verdeutlichung Teile entfernt sind;
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4 eine
perspektivische Ansicht einer Baugruppe zur Kontrolle des Volumens
einer Verpackung aus der Einheit von 1
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5 einen
Mittelquerschnitt der Baugruppe von 4; und
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6, 7, 8, 9, 10 und 11 schematische
Teilseitenansichten der Einheit von 1 in unterschiedlichen
Betriebsstadien.
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Unter
Bezug auf 1 bis 3 gibt die
Ziffer 1 insgesamt eine Form- und Versiegelungseinheit für eine Maschine
zum Verpacken von fließfähigen Nahrungsmitteln
wie pasteurisierter oder H-Milch, Fruchtsaft,
Wein usw. an.
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Genauer
sorgt die Einheit 1 dafür,
daß aseptische,
versiegelte Verpackungen, die ein fließfähiges Nahrungsmittel enthalten,
aus einem Schlauch 2 aus Verpackungsmaterial (1)
hergestellt werden, der durch Falten und Längsversiegeln einer Bahn aus Heißsiegelbogenmaterial
gebildet und oberhalb der Einheit 1 mit dem Nahrungsmittel
gefüllt
wird.
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Der
Schlauch 2 wird der Einheit 1 auf bekannte Weise
entlang eines Pfades zugeführt,
der durch eine Achse A gebildet ist.
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Die
Einheit 1 weist eine Stützstruktur 3 auf, die
ein Paar von vertikalen Führungen 4 bildet,
die bezüglich
einer vertikalen Längsmittelebene α der Einheit
durch die Achse A symmetrisch angeordnet sind und deren Achsen in
einer vertikalen Mittelebene τ quer
zu der Einheit 1 liegen, so daß die Achse A den Durchschnitt
der Ebenen α und τ bildet.
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Die
Einheit 1 weist auf bekannte Weise ein Paar von Formbaugruppen 5, 5' auf, die vertikal
entlang entsprechender Führungen 4 bewegbar
sind und abwechselnd mit dem Schlauch 2 aus Verpackungsmaterial
in Wechselwirkung treten, um Querschnitte des Schlauchs zu ergreifen
und zu erwärmen.
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Da
die zwei Baugruppen 5, 5' bezüglich der Ebene α symmetrisch
sind, wird nur eine (Baugruppe 5) in 2 und 3 gezeigt
und im folgenden beschrieben. Weil darüber hinaus die Baugruppen 5, 5' bekannt sind,
werden nur die für
die vorliegende Erfindung relevanten Teile beschrieben, wobei die
entsprechenden Teile beider Baugruppen 5, 5' in den Zeichnungen
unter Verwendung der gleichen Bezugsziffern angegeben sind.
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Unter
Bezug auf 2 weist die Baugruppe 5 im
wesentlichen einen Schlitten 6 auf, der entlang einer entsprechenden
Führung 4 läuft, und
ein Paar von Backen 7 auf, die mit dem Schlitten am Boden um
entsprechende Achsen 8a, 8b parallel und symmetrisch
bezüglich
der Ebene τ gelenkig
verbunden sind, so daß sie
sich im wesentlichen “buchartig" öffnen und schließen.
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Genauer
weist jede Backe 7 einen Hauptsteuerkörper 9 auf – im wesentlichen
in Form einer geeignet gerippten, viereckigen Platte (1),
die sich entlang einer Arbeitsebene β der Backe 7 erstreckt,
die die jeweilige Achse 8 enthält – der nahe an seiner Bodenseite
mit dem Schlitten 6 gelenkig verbunden ist und einen entsprechenden
Steuerarm 10 aufweist, der von der Seite des Körpers 9 vorsteht, die
von der Ebene τ abgewandt.
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Die
Backen 7 weisen auch entsprechende Stützarmen 11 versehen,
die an den oberen Enden der entsprechenden Körper 9 der entsprechenden Backen 7 befestigt
sind und zu der Ebene α in
einer Richtung parallel zu den entsprechenden Achsen und im wesentlichen
entlang entsprechender Arbeitsebenen β vorstehen und darüber hinausragen,
so daß sie
an entgegengesetzten Seiten des Schlauchs 2 liegen.
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Die
vorstehenden Abschnitte der Arme 11 sind mit entsprechenden,
stabartigen Versiegelungselementen 13, 14 (2)
versehen, die zur Wechselwirkung mit dem Schlauch 2 ausgelegt
sind und beispielsweise durch einen Induktor zur Erzeugung von Strom
in der Aluminiumschicht des Verpackungsmaterials und zum Schmelzen
der Thermoplastschicht durch den Joule-Effekt sowie durch ein passendes Sicherheitspolster
gebildet sind, um den Schlauch mit dem erforderlichen Druck zu ergreifen.
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Die
Hin- und Herbewegung der Schlitten 6 und die Öffnungs-/Schließbewegung
der Backen 7 werden auf (nicht beschriebene) bekannte Weise
von Paaren (nicht gezeigter) vertikaler Stangen gesteuert, die wiederum
von Drehnocken oder Stellmotoren gesteuert werden.
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Die
Backen 7 sind zwischen einer geschlossenen Position, in
welcher entsprechende Versiegelungselemente 13, 14 den
Schlauch ergreifen (11) und einer völlig geöffneten
Position bewegbar (in 2).
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Über entsprechende
Versiegelungselemente 13, 14 sind die Arme 11 der
Backen mit entsprechenden Haugruppen 20 zur Kontrolle des
Verpackungsvolumens versehen (4 und 5).
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Die
Baugruppen 20 weisen entsprechende Formklappen 21 auf,
die mit den Backen 7 gelenkig verbunden sind und auf bekannte
Weise entsprechende Halbschalenabschnitte 22 aufweisen,
die einen vorne offenen, C-förmigen
Querschnitt haben und während
des Formens der Verpackungen zusammenwirken, um den Schlauch 2 zu
einer Gestaltung mit rechteckigem Querschnitt zu formen, welche derjenigen
der fertigen Verpackungen entspricht.
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Jede
Baugruppe 20 (4 und 5) weist auch
ein Stützelement 23 auf,
das starr an einem entsprechenden Arm 11 befestigt ist
und mit dem die entsprechende Formklappe gelenkig verbunden ist. Genauer
weist das Stützelement 23 einen
länglichen, stabförmigen Verbindungsabschnitt 24 auf,
der durch zwei Schrauben 25 an einem entsprechenden Arm 11 eingepaßt ist;
und einen nach vorne (d. h. zu der Ebene τ) und von einem Mittelabschnitt
des Abschnitts 24 nach unten vorstehenden Ansatz 26,
dessen freies Ende mit einem Scharnierstift 27 versehen ist,
um die Formklappe 21 zu stützen, und der eine horizontale
Achse senkrecht zu der Ebene α hat.
Der Halbschalenabschnitt 22 ist mit dem Stift 27 am
Bodenende einer Bodenwand 28 des Abschnitts 22 gelenkig
verbunden.
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Der
Halbschalenabschnitt 22 ist seitlich durch zwei Wände 29 gebildet,
die nach vorne von gegenüberliegenden
Seiten der Bodenwand vorstehen, und nimmt zum Bodenende des Halbschalenabschnitts 22 hin
allmählich
an Höhe
ab, um zu vermeiden, daß er
den komplementären
Halbschalenabschnitt 22 stört, wenn die beiden um einen
Schlauch 2 zusammengebracht werden.
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Jede
Klappe 21 weist auch zwei Nocken 30 zur Steuerung
des Schließwegs
auf, die an jeder Seite des Halbschalenabschnitts 22 liegen
und von einer Stützstruktur 31 getragen
werden, die mit dem Abschnitt 22 einstückig ausgebildet ist. Genauer
weist die Stützstruktur 31 zwei
parallele Trägerelemente 32 auf,
die sich quer zu der äußeren Seitenfläche des Halbschalenabschnitts 22 und
entlang dieser erstrecken und entsprechende Endabschnitte 33 haben, die über seitliche
Wände 29 hinaus vorstehen.
Die Stützstruktur 31 weist
auch zwei Stützelemente 34 im wesentlichen
in Form von L-Profilen auf, die sich parallel zu entsprechenden
seitlichen Wänden 29 des Halbschalenabschnitts 22 an
gegenüberliegenden Seiten
des Abschnitts 22 erstrecken und einstückig mit Endabschnitten 33 der
Trägerelemente
verbunden sind. Die Nocken 30 sind mit entsprechenden Stützelementen 34 versehen,
und jede weist eine Arbeitsfläche 36 auf,
von der Ebene τ abgewandt
ist und einen ersten Bodeneinführungsabschnitt 37 mit allmählich zunehmender
Anhebung und einen geraden zweiten Abschnitt mit konstanter Anhebung
aufweist.
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Jede
Formklappe 21 weist auch zwei Walzen 39 auf, welche
die Annäherungsbewegung
zu dem Schlauch 2 regeln und im Leerlauf an entsprechenden
Stifte 40 eingepaßt
sind, die seitlich von entsprechenden Stützelementen 34 vorstehen.
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Jede
Formklappe 21 wird von zwei Federn 44 in eine
vordere oder geschlossene Position geschoben (4 und 5),
die durch eine einstellbare Anschlageinrichtung 45 definiert
ist und in welcher die Bodenwand 28 im wesentlichen parallel
zu der Arbeitsebene β der
entsprechenden Backe ist.
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Die
Einrichtung 45 weist im wesentlichen ein Anschlagelement 46 auf,
das an die Rückseite
der Bodenwand 28 des Halbschalenabschnitts 22 eingepaßt ist und
ein gabelförmiges
Ende 47 hat, das eine nach unten offene Nut 48 bildet,
und eine Schraube, die in ein Durchgangsloch 50 geschraubt
ist, das in dem Stützelement 23 ausgebildet
ist, und eine Achse senkrecht zu der Ebene β der entsprechenden Backe 7 hat.
Die Schraube 49 ist durch die Nut 48 in dem Anschlagelement 46 eingepaßt und weist
einen Kopf 54 auf, der axial gegen das gabelförmige Ende 47 anliegt,
und einen Schlitz 55, der in dem gegenüberliegenden, freien Ende ausgebildet
ist, um eine Einstellung durch das Loch 50 zu ermöglichen.
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Die
Federn 44 sind Hiegeschraubenfedern, haben entsprechende
Arme, die an der Klappe 21 und dem Stützelement 23 befestigt sind,
und sie sind belastet, um Schub auf die Klappe 21 auszuüben, um das
Anschlagelement 46 gegen den Kopf 54 der Schraube 49 zu
halten.
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Die
Bewegung der Formklappen 21 zu dem Schlauch 2 aus
Verpackungsmaterial wird auf bekannte Weise von zwei festgelegten
Nocken 56 (3 und 6 usw.)
gesteuert, die mit der Maschinenstruktur an jeder Seite des Pfades
A verbunden sind und mit Walzen 39 der Formklappen 21 in Wechselwirkung
treten. Die Nocken 56 sind durch flache Platten parallel
zu der Ebene α gebildet,
und jede weist zwei Arbeitsprofile 57 auf (6 usw.),
die durch entsprechende seitliche Kanten der entsprechenden Platte
gebildet sind, symmetrisch bezüglich der
Ebene τ sind
und gleichzeitig mit entsprechenden Walzen 39 in Wechselwirkung
treten, die an der gleichen Seite der zwei Formklappen 21 angeordnet sind,
die Teil der gleichen Formbaugruppe 5 oder 5' sind.
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Genauer
weist jedes Arbeitsprofil 57 einen gekrümmten, konkaven, oberen Eingangsabschnitt 58 in
einem allmählich
abnehmenden Abstand von der Ebene τ auf; einen geraden, vertikalen
Mittelabschnitt und einen geraden, geneigten Ausgangsabschnitt 60,
der bezüglich
der Ebene τ zusammenläuft, wo
sich die beiden Ausgangsabschnitte 60 treffen.
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Die
Schließbewegung
der Formklappen 21 wird von Nocken 30 der Formklappen 21 gesteuert, die
entsprechende Paare von festgelegten Walzen 64 kontaktieren,
die an jeder Seite der Ebene α unmittelbar
unterhalb (d. h. unter) entsprechender, festgelegter Nocken 56 angeordnet
sind.
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Die
Form- und Versiegelungseinheit 1 arbeitet wie folgt.
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Die
Bewegung der Backen 7 zur Querversiegelung des Schlauchs 2 ist
bekannt und wird deshalb im folgenden nur kurz beschrieben.
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Die
Backen 7 jeder Baugruppe 5, 5' schließen sich,
wenn sich die Baugruppe nach unten bewegt, so daß der Schlauch 2 mit vertikalen,
nach unten gerichteten Bewegungskomponente ergriffen wird, die gleich
der Laufgeschwindigkeit des Schlauchs 2 ist. Während sie
sich nach unten bewegen, bleiben die Backen 7 geschlossen,
und die Versiegelungselemente 13, 14 ergreifen
den Schlauch mit ausreichendem Druck, um ihn heiß zu versiegeln. Nahe an der
unteren Totpunktposition öffnen
sich die Backen 7, um den Schlauch 2 freizugeben,
und sie werden während
der Bewegung nach oben völlig
geöffnet,
ehe sie die obere Totpunktposition erreichen. An diesem Punkt beginnen
die Backen, sich wieder zu schließen, wie dies oben beschrieben
wurde.
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Die
Bewegung der zwei Baugruppen 5 und 5' ist offensichtlich
um einen halben Zyklus versetzt: die nach oben gerichtete Bewegung
der Baugruppe 5 mit den geöffneten Backen 7 findet
gleichzeitig mit der nach unten gerichteten Bewegung der Baugruppe 5' mit den geschlossenen
statt, so daß die
Arme 10 der Baugruppe 5' zwischen den Armen der Baugruppe 5 vorbeilaufen,
ohne daß es
Störungen
kommt.
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Die
Formklappen 21 an den Backen 7 treten mit dem
Schlauch 2 aus Verpackungsmaterial in Koordination mit
der Wirkung der Backen in Wechselwirkung; und die Annäherungs-
und Schließbewegungen
der Klappen 21 zu und um den Schlauch werden von festgelegten
Nocken 56, die mit Walzen 39 von Formklappen 21 in
Wechselwirkung treten, bzw. von mit Formklappen 21 einstückigen Nocken 30 gesteuert,
die mit festgelegten Walzen 64 in Wechselwirkung treten.
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Der
Betriebsablauf ist nur unter Bezug auf die Formbaugruppe 5 in 6 ff.
gezeigt.
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In 6 sind
die Backen am Punkt der Wechselwirkung mit dem Schlauch 2 gezeigt,
und die Klappen, die noch in einigem Abstand von dem Schlauch sind,
werden von den Federn in der geschlossenen Position gehalten.
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Wenn
die Versiegelungselemente 13, 14 mit dem Schlauch 2 in
Kontakt treten, allerdings ehe der Schlauch von den Klappen 21 kontaktiert
wird (7), kontaktieren die Walzen 39 der Formklappen 21 die
oberen Eingangsabschnitte 58 der Nocken 56, so
daß die
Klappen 21 allmählich
an den Abschnitten 58 in eine zurückgezogene oder geöffnete Position
bewegt werden (8), die entlang vertikaler Zwischenabschnitte 59 von
festgelegten Nocken 56 aufrechterhalten wird, entlang welcher
die Bewegung der Backen 7, die jetzt geschlossen sind, ebenfalls
vertikal ist.
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An
den Ausgangsabschnitten 60 der Nocken 56 (9)
können
sich die Klappen 21 aufgrund des Schubs der Federn 44 allmählich um
den Schlauch 2 schließen.
Unmittelbar unterhalb von den Nocken 56 wird die Steuerung
der Bewegung der Formklappen 21 von den Nocken 30 übernommen,
die mit festgelegten Walzen 64 in Kontakt gelangen, um
dem Druck innerhalb des Schlauchs 2 entgegenzuwirken und
akkurat das Volumen der gerade geformten Verpackung zu definieren. 1 zeigt
die Klappen 21 in der völlig
geschlossenen Position, die an Abschnitten 38 von Nocken 30 erreicht
wird und in welcher die Halbschalenabschnitte 22 völlig den
Schlauch 2 umgeben und im wesentlichen zusammenpassen,
um dem Schlauch 2 die Gestalt und das Volumen des inneren
Hohlraums aufzuerlegen, der durch die Halbschalenabschnitte gebildet
ist.
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Die
Klappen 21 werden durch die Nocken 30 formschlüssig in
der oben erwähnten
geschlossenen Position gehalten, bis die Nocken 30 an festgelegten Walzen 64 vorbeilaufen.
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Dies
geschieht, nachdem die Backen 7 der anderen Formbaugruppe 5' den nächsten Versiegelungsabschnitt
des Schlauchs 2 ergriffen haben, um die gerade geformte
Verpackung zu schließen,
so daß die
Backen 7 der Baugruppe 5 deshalb geöffnet werden
können,
um die Formklappen 21 von der Verpackung zurückzuziehen.
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Die
Vorteile der Form- und Versiegelungseinheit 1 nach der
vorliegenden Erfindung werden aus der obigen Beschreibung deutlich.
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Insbesondere
wird nach der vorliegenden Erfindung die Schließbewegung der Formklappen 21 von
Nocken 30 an den Klappen selbst und nicht von festgelegten
Nocken geregelt, so daß das
Volumen der Verpackungen geändert
werden kann, indem einfach die Klappen 21 ausgetauscht
werden (die sowieso bei jeder Umrüstung in der Produktion ausgetauscht
werden müssen,
da sie für
einen speziellen Verpackungstyp ausgelegt sind), aber keine Änderungen
an den statischen Komponenten der Maschine vorgenommen werden. Man
hat nämlich
herausgefunden, daß zur
Steuerung der Annährungsbewegung
die gleichen Nocken 56 geeignet bemessen für unterschiedliche
Verpackungsvolumina verwendbar sind.
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Bei
der beschriebenen bevorzugten Ausführungsform bilden die Baugruppen 20 zur
Kontrolle des Verpackungsvolumens vorzusammengebaute, integrierte
Einheiten, da alle “volumenabhängigen" Teile wie die Klappen 21,
die entsprechenden Nocken 30, die Federn 44 und
die einstellbare Anschlageinrichtung 45 von einem einzigen
Stützelement 23 getragen
werden, das extrem einfach und leicht an die Backe 7 eingepaßt wird.
Deshalb ist die Eingriffszeit und die folgende Auszeit auf ein Minimum
reduziert.
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Schließlich sorgen
die Einrichtungen 45 für eine
schnelle, wirksame Einstellung der Baugruppen 20 zur Steuerung
des Verpackungsvolumens.
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Natürlich können an
der hier beschriebenen und veranschaulichten Einheit Änderungen
vorgenommen werden, ohne deshalb den Umfang der beigefügten Ansprüche zu verlassen.