DE69915728T2

DE69915728T2 - Herstellungsverfahren für Polyvinylether und dazu verwendeter Katalysator

Info

Publication number: DE69915728T2
Application number: DE69915728T
Authority: DE
Inventors: Akio Naka; Yuuji Otsu-shi Shimasaki
Original assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Current assignee: Nippon Shokubai Co Ltd
Priority date: 1998-06-01
Filing date: 1999-06-01
Publication date: 2005-03-17
Anticipated expiration: 2019-06-02
Also published as: DE69915728D1; US6235859B1; JPH11343303A; EP0962470B1; EP0962470A1

Description

Gebiet der Erfindung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Herstellungsverfahren für Polyvinylether und einen Katalysator, der dafür verwendet wird. Polyvinylether ist ein nützliches Material, das verbreitet als Ausgangsmaterial für druckempfindliche Klebemittel, Klebemittel und Anstrichmittel verwendet wird.
Stand der Technik
Polyvinylether wird industriell hergestellt durch homogene kationische Polymeri sation, bei der ein Lewissäure-Katalysator, wie Bortrifluorid, verwendet wird. Es treten jedoch die Probleme auf, dass eine niedrige Temperatur, wie 0°C oder darunter, erforderlich ist, um ein Polymer mit hohem Molekulargewicht zu erzielen, was industriell nachteilig ist, und der entstandene Polyvinylether ist gefärbt.
Andererseits ist auch die Polymerisation von Polyvinylether in einem heterogenen System bekannt, in dem feste Säuren, wie Chrom(III)oxid und Kieselsäure/Tonerde verwendet werden. In diesem Falle besteht jedoch das Problem, dass die Polymerisationsaktivität gering ist und dass, wenn die Polymerisation fortschreitet, der entstandene Polyvinylether gefärbt oder zersetzt ist.
Ferner ist es bekannt, dass wenn Polyvinylether unter Verwendung von Sulfat oder saurem Ton als Katalysator polymerisiert wird, er bei hoher Temperatur von nicht weniger als Raumtemperatur polymerisiert wird, aber dabei tritt das Problem auf, dass der Katalysator eine niedrige Polymerisationsaktivität aufweist und sowohl das Molekulargewicht als auch die Polymerisationsgeschwindigkeit nicht so stark erhöht werden (Kobunshi Kagaku, Bd. 18, Nr. 197 (1961), S. 561 bis 566). Ein fester saurer Katalysator kann in einer großen Menge verwendet werden, um die niedrige Polymerisationsaktivität auszugleichen, aber dabei treten die Probleme auf, dass die hohe Viskosität der erhaltenen Polymerlösung es schwierig macht, den Katalysator nach der Polymerisation zu entfernen und dass die Qualität des Produktes verschlechtert ist.
In Bezug auf eine Methode zum Lösen der oben angegebenen Probleme, um ein Polymer bei einer Temperatur von nicht weniger als Raumtemperatur zu erhalten, ist in der US-PS 5 691 430 angegeben, einen Katalysator (Seesand und Kaolin) zu verwenden, der Siliciumdioxid und mindestens ein Metalloxid, ausgewählt aus Aluminiumoxid, Magnesiumoxid, Eisenoxid und Titanoxid, enthält. Der Katalysator wird jedoch keiner Behandlung zur Erhöhung der Aktivität unterworfen und es wird ein natürliches Mineral so wie es ist verwendet. Folglich ist die Aktivität als Polymerisationskatalysator gering, so dass eine so lange Zeit wie 8 Stunden bis zu einem Monat erforderlich ist, um das gewünschte Polymer zu erhalten.
Durch die Erfindung zu lösende Probleme
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, die oben beschriebenen Probleme zu lösen, d. h. ein Verfahren zur Herstellung von Polyvinylether bei einer Temperatur von nicht weniger als Raumtemperatur zu entwickeln, das für die industrielle Herstellung innerhalb kurzer Zeit und mit guter Produktivität vorteilhaft ist, sowie einen Katalysator zur Anwendung bei dem obigen Verfahren zu liefern.
Mittel zur Lösung der Probleme
Untersuchungen, die Im Rahmen der vorliegenden Erfindung durchgeführt wurden, um das oben angegebene Ziel zu erreichen, haben zu der Feststellung geführt, dass ein Material, das erhalten worden ist, indem ein saures Tonmineral einer Säurebehandlung unterworfen worden ist, um die Aktivität zu verstärken, eine überraschend hohe Aktivität als Polymerisationskatalysator für Polyvinylether zeigt, und so wurde die vorliegende Erfindung entwickelt. Das Material, das erhalten worden ist, indem ein saures Tonmineral einer Säurebehandlung unterworfen worden ist, umfasst z. B. ein als ,aktivierter Ton' bezeichnetes Material. Der aktivierte Ton wird erhalten, indem ein saures Tonmineral einer Säurebehandlung unterworfen wird, um es in ein Material mit einer porösen Struktur umzuwandeln, das eine wesentlich größere spezifische Oberfläche aufweist als das ursprüngliche saure Tonmineral. Da dieses Material eine große spezifische Oberfläche und eine poröse Struktur aufweist, hat es eine sehr hohe Absorptionsfähigkeit für chemische Substanzen und wird als Absorptionsmittel zum Reinigen von Mineralölen und zum Entfärben von organischen Chemikalien verwendet. Es sind jedoch bisher keine Beispiele bekannt, in denen versucht wurde, dieses Material als Katalysator zur kationischen Polymerisation zu verwenden.
So liefert die vorliegende Erfindung ein Herstellungsverfahren für Polyvinylether durch Polymerisieren von Vinylether in Gegenwart eines Katalysators, das dadurch gekennzeichnet ist, dass ein saures Tonmineral, das einer Säurebehandlung unterworfen worden ist, als der oben angegebene Katalysator verwendet wird.
Der oben angegebene Vinylether wird angegeben durch die folgende Formel (1) CH₂=CHOR (1) wobei R eine Alkylgruppe ist, die einen Substituenten enthalten kann, eine Cycloalkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Arylgruppe, eine Aralkylgruppe oder eine Silylgruppe bedeutet.
Der oben beschriebene Katalysator wird üblicherweise in einer Menge im Bereich von 10 bis 5 000 ppm, bezogen auf das Gewicht des Vinylethers, verwendet.
Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen Katalysator, der dadurch gekennzeichnet ist, dass er ein saures Tonmineral, das einer Säurebehandlung unterworfen worden ist, als einen Katalysator umfasst, der geeignet ist zum Polymerisieren von Vinylether zur Bildung von Polyvinylether.
Ausführungsform der Erfindung
Der erfindungsgemäße Katalysator ist ein Katalysator, umfassend ein Material, das erhalten worden ist, indem ein saures Tonmineral einer Säurebehandlung unterworfen worden ist. Das in der vorliegenden Erfindung angegebene saure Tonmineral ist ein zusammengesetztes Oxid, enthaltend SiO₂ und Al₂O₃ als Hauptbestandteile und Fe₂O₃, MgO und CaO als Spurenbestandteile. Geeignete Beispiele für ein solches saures Tonmineral umfassen eine Gruppe von Tonmineralien, die als saure Tone bezeichnet werden, wie Kaolinit und Montmorillonit.
Die für die Säurebehandlung verwendete Säure soll nicht speziell beschränkt sein und es werden üblicherweise Mineralsäuren, wie Schwefelsäure, Salzsäure und Salpetersäure verwendet.
Es ist bekannt, dass das oben angegebene saure Tonmineral mit einer Säure, wie einer Mineralsäure u. ä. behandelt wird, um einen Teil des Al₂O₃, Fe₂O₃, MgO und CaO zu eluieren, wodurch ein Material mit einer porösen Struktur mit einer wesentlich größeren spezifischen Oberfläche als das ursprüngliche saure Tonmineral erhalten wird. Dieses Material hat eine große spezifische Oberfläche und eine poröse Struktur und daher eine sehr hohe Absorptionsfähigkeit für chemische Substanzen. Nach der vorliegenden Erfindung wird angenommen, dass diese große spezifische Oberfläche und poröse Struktur effektiv wirken, um die hohe Aktivität als saurer Katalysator zum Polymerisieren von Vinylalkohol zu zeigen.
Allgemein bekannte Verfahren können als Verfahren für die oben angegebene Säurebehandlung angewandt werden. Hierunter fallen z. B. (i) ein Verfahren, bei dem das saure Tonmineral mit 10 bis 50% Schwefelsäure 1 bis 5 h bei 80 bis 90°C behandelt und dann ausreichend mit Wasser gewaschen wird, um wasserlösliche Komponenten zu entfernen, und anschließend getrocknet wird, (ii) ein Verfahren, bei dem das saure Tonmineral einige Tage bis einige Wochen in 50 bis 80% Schwefelsäure getaucht und dann ausreichend mit Wasser gewaschen wird, um wasserlösliche Komponenten zu entfernen, und anschließend getrocknet wird. Das Verfahren (i) ist bevorzugt, da es einfach und wirksam ist.
Der auf die oben angegebene Weise hergestellte Katalysator hat eine spezifische Oberfläche von 150 bis 300 m²/g. Die spezifische Oberfläche ist in hohem Maße vergrößert, während das saure Tonmineral eine spezifische Oberfläche von 50 bis 100 m²/g aufweist.
Das Material, das erhalten worden ist, indem ein saures Tonmineral einer Säurebehandlung unterworfen worden ist, umfasst z. B. ein als ,aktivierter Ton' bezeichnetes Material. Der aktivierte Ton wird erhalten, indem ein saures Tonmineral einer Säurebehandlung unterworfen wird, um es in ein Material mit einer porösen Struktur umzuwandeln, das eine wesentlich größere spezifische Oberfläche aufweist als das ursprüngliche saure Tonmineral.
Der erfindungsgemäße Katalysator hat eine sehr hohe Aktivität und daher läuft, selbst wenn die angewandte Menge an Katalysator 100 ppm oder weniger, bezogen auf die Menge an Vinylether, beträgt, die Polymerisationsreaktion ausreichend gut ab, aber die Katalysatormenge kann, soweit erforderlich auch erhöht werden. Die angewandte Katalysatormenge beträgt üblicherweise 10 bis 5 000 ppm, vorzugsweise 50 bis 1 000 ppm, bezogen auf Vinylether. Eine zu große Menge an Katalysator führt zu einer Verfärbung des erhaltenen Materials oder verringert die Qualität des Produktes.
Ein Vinylether, der als Ausgangsmonomer bei dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wird, ist z. B. die durch die obige Formel (1) angegebene Verbindung. Speziell umfassen geeignete Beispiele dafür Methyl-vinylether, Ethyl-vinylether, Isopropyl-vinylether, n-Propyl-vinylether, Isobutyl-vinylether, n-Butyl-vinylether, tert.-Butyl-vinylether, n-Octyl-vinylether, Cyclohexyl-vinylether, Phenyl-vinylether, Benzyl-vinylether, 2-Ethoxyethyl-vinylether, Phenoxyethyl-vinylether, 2-Chlorethyl-vinylether, Trimethylsilyl-vinylether, Triethylsilyl-vinylether und Triphenylsilyl-vinylether. Ferner können zwei oder mehrere Arten dieser Monomere verwendet werden, um ein Copolymer herzustellen.
Beim Polymerisieren von Vinylether kann die Polymerisation in Masse durchgeführt werden, aber ein Lösungsmittel kann angewandt werden, um die Reaktionstemperatur und die Viskosität zu steuern. Als Lösungsmittel können verwendet werden nicht-polare Lösungsmittel, z. B. aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol und Xylol, aliphatische Kohlenwasserstoffe, wie Hexan und Octan, oder halogenierte Kohlenwasserstoffe.
Die erfindungsgemäße Polymerisationsreaktion kann nach irgendeinem ansatzweisen, halb-ansatzweisen (halb-kontinuierlichen) und kontinuierlichen Strömungs-Reaktionssystem durchgeführt werden. Die ansatzweise Polymerisationsreaktion kann durchgeführt werden durch Rühren von Vinylether zusammen mit dem Katalysator oder Stehenlassen in Gegenwart oder Abwesenheit des oben beschriebenen Lösungsmittels an der Luft oder unter Inertgas. Ferner kann die kontinuierliche Strömungs-Polymerisationsreaktion durchgeführt werden durch kontinuierliches Durchleiten von Vinylether allein oder zusammen mit dem Lösungsmittel durch einen Reaktor, der mit dem Katalysator gefüllt ist.
Je geringer der Feuchtigkeitsgehalt in dem Reaktionssystem ist, um so günstiger ist es, um einen Polyvinylether mit hohem Molekulargewicht zu erhalten.
Die Reaktionstemperatur liegt günstigerweise bei Raumtemperatur oder darüber, vorzugsweise bei 25 bis 100°C. Der Reaktionsdruck kann entweder Atmosphärendruck oder ein höherer Druck als Atmosphärendruck sein und ist üblicherweise Atmosphärendruck.
Wenn die Polymerisationsreaktion beendet ist, kann eine anorganische Base, wie NaOH und KOH, Ammoniak, oder eine organische Base, wie Amin, zu dem Reaktionsgemisch zugesetzt werden, um die Reaktion zu beenden, aber sie müssen nicht notwendigerweise zugesetzt werden.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung soll unten spezieller in Bezug auf Beispiele erläutert werden, aber die vorliegende Erfindung soll in keiner Weise durch diese eingeschränkt werden.
Beispiel zur Katalysator-Herstellung
Katalysator A
5 g Montmorillonit wurden in 30 g 30% Schwefelsäure gegeben und 5 h bei 90°C gerührt. Dann wurde der Niederschlag abfiltriert und 10 min unter Rühren in 100 g Wasser gewaschen. Dieser Waschvorgang wurde fünfmal wiederholt und dann wurde der Niederschlag auf dem Trichter dreimal mit 100 g Wasser gewaschen. Der so erhaltene Feststoff wurde 20 h an der Luft bei 120°C getrocknet und dann pulverisiert, wodurch ein Katalysator A hergestellt wurde.
Während Montmorillonit eine spezifische Oberfläche von etwa 80 m²/g hatte, hatte der Katalysator A eine spezifische Oberfläche von etwa 300 m²/g.
Katalysator B
Ein Katalysator B wurde auf die gleiche Weise wie der Katalysator A hergestellt, mit der Ausnahme, dass die Zeit der Säurebehandlung auf 3 h verändert wurde.
Während Montmorillonit eine spezifische Oberfläche von etwa 80 m²/g hatte, hatte der Katalysator B eine spezifische Oberfläche von etwa 250 m²/g.
Katalysator C
Ein Katalysator C wurde auf die gleiche Weise wie der Katalysator A hergestellt, mit der Ausnahme, dass 5 g Kaolinit als Ausgangsmaterial für den Katalysator verwendet wurden.
Während Kaolinit eine spezifische Oberfläche von etwa 60 m²/g hatte, hatte der Katalysator C eine spezifische Oberfläche von etwa 280 m²/g.
Beispiel 1
0,1 mg Katalysator A und 4 g Toluol wurden in ein 10 ml Probenröhrchen gegeben und 1 g Vinylether wurde unter Rühren zugegeben. Es wurde 1 Tag bei Raumtemperatur weiter gerührt und die Viskosität nahm zu. Zu diesem Zeitpunkt wurden 3 μl Triethylamin zugegeben und das Lösungsmittel wurde abdestilliert, wodurch ein viskoses farbloses transparentes Polymer erhalten wurde. Dieses Polymer hatte ein mittleres Molekulargewicht (berechnet in Werten für Polystyrol) von 129 000, das durch GPC bestimmt wurde.
Beispiel 2
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 1 durchgeführt, um ein farbloses, transparentes Polymer mit einem mittleren Molekulargewicht von 72 000 zu erhalten, mit der Ausnahme, dass die Menge des Katalysators A auf 1,0 mg verändert wurde.
Beispiel 3
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 1 durchgeführt, um ein farbloses, transparentes Polymer mit einem mittleren Molekulargewicht von 154 000 zu erhalten, mit der Ausnahme, dass n-Propyl-vinylether anstelle von Ethyl-vinylether verwendet wurde und nach der Polymerisation kein Triethylamin zugesetzt wurde.
Beispiel 4
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 3 durchgeführt, um ein farbloses, transparentes Polymer mit einem mittleren Molekulargewicht von 115 000 zu erhalten, mit der Ausnahme, dass n-Butyl-vinylether anstelle von n-Propyl-vinylether verwendet wurde.
Beispiel 5
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 1 durchgeführt, um ein farbloses, transparentes Polymer mit einem mittleren Molekulargewicht von 62 000 zu erhalten, mit der Ausnahme, dass der Katalysator B anstelle des Katalysators A verwendet wurde.
Beispiel 6
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 1 durchgeführt, um ein farbloses, transparentes Polymer mit einem mittleren Molekulargewicht von 108 000 zu erhalten, mit der Ausnahme, dass der Katalysator C anstelle des Katalysators A verwendet wurde und nach der Polymerisation kein Triethylamin zugesetzt wurde.
Beispiel 7
0,3 mg Katalysator A wurden mit 3 g Ethyl-vinylether vermischt und unter Stickstoffatmosphäre gerührt und dann fand in etwa 5 min eine heftige Polymerisationsreaktion statt. Die Reaktionslösung wurde 1 h wie sie war stehen gelassen, wodurch ein viskoses, farbloses, transparentes Polymer erhalten wurde. Dieses Polymer hatte ein mittleres Molekulargewicht von 58 000, das durch GPC bestimmt wurde.
Beispiel 8
In einen mit einem Rührer, einem Thermometer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter versehenen Vierhalskolben wurden 3 mg Katalysator A und 30 g Toluol unter Stickstoffatmosphäre gegeben und auf 45°C erwärmt. Innerhalb 1 h wurden 30 g Ethyl-vinylether zugetropft, während die Reaktionstemperatur auf 45°C gehalten wurde. Nach Ende der Wärmentwicklung wurde die Reaktion 1 weitere Stunde bei 60°C fortgesetzt und die Reaktionslösung dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Es wurden 10 μl Triethylamin zugegeben und das Lösungsmittel wurde abdestilliert, wodurch 30,3 g eines viskosen, farblosen, transparenten Polymers erhalten wurden. Dieses Polymer hatte ein mittleres Molekulargewicht von 62 000, das durch GPC bestimmt wurde.
Beispiel 9
In einen mit einem Rührer, einem Thermometer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter versehenen Vierhalskolben wurden 1,5 mg Katalysator A und 30 g Toluol unter Stickstoffatmosphäre gegeben. Innerhalb 1 h wurden 30 g Ethyl-vinylether bei 60°C zugetropft. Nachdem die Wärmentwicklung durch die Reaktion beendet war, wurde die Reaktion weitere 30 min bei 75°C fortgesetzt und die Reaktionslösung dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Es wurden 10 μl Triethylamin zugegeben und das Lösungsmittel wurde abdestilliert, wodurch 29,2 g eines viskosen, farblosen, transparen ten Polymers erhalten wurden. Dieses Polymer hatte ein mittleres Molekulargewicht von 39 000, das durch GPC bestimmt wurde.
Beispiel 10
In einen mit einem Rührer, einem Thermometer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter versehenen Vierhalskolben wurden 6,0 mg KatalysatorsA und 20 g Toluol unter Stickstoffatmosphäre gegeben und auf 35°C erwärmt. Innerhalb 2 h wurden 60 g Ethyl-vinylether zugetropft, während die Reaktionstemperatur auf 35 bis 40°C gehalten wurde. Nach Beendigung der Wärmentwicklung wurde die Reaktion 1 weitere Stunde bei 50°C fortgesetzt und die Reaktionslösung dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Es wurden 10 μl Triethylamin zugegeben und das Lösungsmittel wurde abdestilliert, wodurch 59,8 g eines viskosen, farblosen, transparenten Polymers erhalten wurden. Dieses Polymer hatte ein mittleres Molekulargewicht von 52 000, das durch GPC bestimmt wurde.
Beispiel 11
In einen mit einem Rührer, einem Thermometer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter versehenen Vierhalskolben wurden 3,0 mg Katalysator A und 30 g Hexan unter Stickstoffatmosphäre gegeben und auf 45°C erwärmt. Innerhalb 1 h wurden 30 g Ethyl-vinylether zugetropft, während die Reaktionstemperatur auf 45°C gehalten wurde. Nach Beendigung der Wärmentwicklung wurde die Reaktion 1 weitere Stunde bei 60°C fortgesetzt und die Reaktionslösung dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Es wurden 10 μl Triethylamin zugegeben und das Lösungsmittel wurde abdestilliert, wodurch 29,8 g eines viskosen, farblosen, transparenten Polymers erhalten wurden. Dieses Polymer hatte ein mittleres Molekulargewicht von 45 000, das durch GPC bestimmt wurde.
Beispiel 12
In einen mit einem Rührer, einem Thermometer, einem Kühlrohr und einem Tropftrichter versehenen Vierhalskolben wurden 3,0 mg Katalysator A und 30 g Toluol unter Stickstoffatmosphäre gegeben und auf 45°C erwärmt. Innerhalb 1 h wurden 30 g Ethyl-vinylether, enthaltend 0,7 Gew.-% Wasser, zugetropft, während die Reaktionstemperatur auf 45°C gehalten wurde. Nach Beendigung der Wärmentwicklung wurde die Reaktion 1 weitere Stunde bei 60°C fortgesetzt und die Reaktionslösung dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Es wurden 10 μl Triethylamin zugegeben und das Lösungsmittel wurde abdestilliert, wodurch 28,9 g eines viskosen, farblosen, transparenten Polymers erhalten wurden. Dieses Polymer hatte ein mittleres Molekulargewicht von 27 000, das durch GPC bestimmt wurde.
Vergleichsbeispiel 1
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 1 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Kaolin anstelle des Katalysators A verwendet wurde, aber die Viskosität stieg nicht an, selbst nach einem 1 Tag langen Rühren, und es fand keine Polymerisation statt.
Vergleichsbeispiel 2
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 2 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Montmorillonit anstelle des Katalysators A verwendet wurde, aber die Viskosität stieg nicht an, selbst nach einem 1 Tag langen Rühren, und es fand keine Polymerisation statt.
Vergleichsbeispiel 3
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 2 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Kieselsäure/Aluminiumoxid anstelle des Katalysators A verwendet wurde, aber die Viskosität stieg nicht an, selbst nach einem 1 Tag langen Rühren, und es fand keine Polymerisation statt.
Vergleichsbeispiel 4
Es wurde der gleiche Versuch wie in Beispiel 7 durchgeführt, mit der Ausnahme, dass Kaolin anstelle des Katalysators A verwendet wurde, aber die Viskosität stieg selbst nach 8 h langem Rühren nicht an, und es fand keine Polymerisation statt.
Wirkungen der Erfindung
Die vorliegende Erfindung macht es möglich, farblosen, transparenten Polyvinylether bei einer Temperatur von nicht weniger als Raumtemperatur zu erhalten, was für die industrielle Herstellung innerhalb kurzer Zeit und mit guter Produktivität vorteilhaft ist
Die vorliegende Erfindung macht es auch möglich, effektiv einen hochmolekularen Polyvinylether mit mittleren Molekulargewicht von 20 000 oder darüber, vorzugsweise 25 000 bis 1 000 000, zu erhalten.
Wie der Ausdruck hier verwendet wird, ist eine Alkylgruppe typischerweise eine C₁-C₁₈-Alkylgruppe, vorzugsweise eine C₁-C₈-Alkylgruppe. Eine Alkylgruppe kann durch einen oder mehrere Substituenten, wie einen Halogen- oder Alkoxy-Substituenten substituiert sein.
Eine Arylgruppe ist typischerweise eine C₅-C₁₈-Arylgruppe, vorzugsweise eine C₅-C₁₄-Arylgruppe, insbesondere eine C₅-C₁₀-Arylgruppe
Eine Cycloalkylgruppe ist typischerweise eine C₃-C₈-Cycloalkylgruppe.
Eine Alkenylgruppe ist typischerweise eine C₂-C₁₈-Alkenylgruppe, vorzugsweise eine C₂-C₈-Alkenylgruppe.
Eine Aralkylgruppe umfasst typischerweise eine C₅-C₁₆-Arylgruppe, vorzugsweise eine C₅-C₁₄-Arylgruppe, insbesondere eine C₅-C₁₀-Arylgruppe, und eine C₁-C₁₈-Alkylgruppe, vorzugsweise eine C₁-C₈-Alkylgruppe.
Eine Silylgruppe kann eine oder mehrere Alkyl- oder Arylgruppen, wie oben definiert, enthalten. Silylgruppen, die drei Alkyl- oder Arylgruppen enthalten, sind bevorzugt.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Polyvinylether, wobei das Verfahren das Polymerisieren eines Vinylethers in Gegenwart eines Katalysators umfaßt, wobei der Katalysator ein saures Tonmineral umfaßt, das einer Säurebehandlung unterworfen worden ist.
Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Vinylether eine Verbindung der Formel (I) ist: CH₂=CHOR (I)wobei R eine substituierte oder unsubstituierte Alkylgruppe, eine Cycloalkylgruppe, eine Alkenylgruppe, eine Arylgruppe, eine Aralkylgruppe oder eine Silylgruppe ist.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Katalysator in einer Menge von 10 bis 5000 ppm, bezogen auf das Gewicht des Polyvinylethers, vorhanden ist.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei der Katalysator in einer Menge von 50 bis 1000 ppm, bezogen auf das Gewicht des Polyvinylethers, vorhanden ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das saure Tonmaterial ein zusammengesetztes Oxid ist, umfassend SiO₂ und Al₂O₃ und gegebenenfalls mindestens eines von Fe₂O₃, MgO und CaO.
Verfahren nach Anspruch 5, wobei das saure Tonmaterial Kaolinit oder Montmorillonit ist.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Katalysator eine spezifische Oberfläche von 150 bis 300 m²/g hat.
Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Vinylether Methyl-vinyl-ether, Ethyl-vinyl-ether, Isopropyl-vinyl-ether, n-Propyl-vinyl-ether, Isobutyl-vinyl-ether, n-Butyl-vinyl-ether, tert.-Butyl-vinyl-ether, n-Octyl-vinyl-ether, Cyclohexyl-vinyl-ether, Phenyl-vinyl-ether, Benzyl-vinyl-ether, 2-Ethoxy-ethyl-vinyl-ether, Phenoxyethyl-vinyl-ether, 2-Chlorethyl-vinyl-ether, Trimethyisilyl-vinyl-ether, Triethylsilyl-vinyl-ether oder Triphenylsilyl-vinyl-ether oder ein Gemisch davon ist.