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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf Systeme zum Befördern von
Behältern
und genauer auf ein System, das beispielsweise zum Transport von
Gussformen eingesetzt werden kann.
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Das
technische Verfahren nach dem Stand der Technik bezüglich solcher
Systeme ist äußerst aufwendig,
wie beispielsweise im US-Patent Nr. 1 798 485 bestätigt.
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Das
in diesem Dokument beschriebene System umfasst eine Mehrzahl von
Transportkarren, die sich auf Schienen bewegen, welche so verlegt
sind, um eine Schleife zu bilden, die aus zwei parallelen geraden
Linien besteht, welche an beiden Enden durch passend gekrümmte Abschnitte
verbunden sind. Die Bewegung der Transportkarren entlang der Schienen
wird mittels einer Schubeinheit erhalten, welche ein stoßweises
Vorwärtsbewegen
der Transportkarren bewirkt.
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Verschiedene
Faktoren müssen
bei der Realisierung von Systemen dieser Art in Betracht gezogen
werden. Einige davon sind untrennbar verknüpft mit dem Aufbau der Struktur,
entlang welcher die Transportkarren bewegt werden müssen, und
mit der Art und Weise, wie diese Bewegung zu erhalten ist.
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Die
Wahl, ein Schienensystem einzusetzen, welches wie eine Schleife
verlegt ist, die an beiden Enden Biegungen aufweist, hängt insbesondere
mit dem unbestrittenen Vorteil zusammen, der sich aus der Tatsache
ergibt, dass die Transportkarren wie die Waggone eines Zugs die
Schiene entlangbewegt werden können:
man denke beispielsweise nur an die Transportkarren einer Schmalspurbahn
vom Typ, wie er z. B. oft in Bergbauanlagen eingesetzt wird. Andererseits
erzeugt das Vorhandensein der beiden gekrümmten Abschnitte eine tatsächliche
Beschränkung
hinsichtlich eines Hindernisses, da der Krümmungsradius der abschließenden Biegungen
nicht unter Mindestgrenzwerte, die von der Größe der eingesetzten Transportkarren
abhängen,
gesenkt werden kann.
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Was
die Steuerung der Transportkarrenbewegung betrifft, so besteht auf
der anderen Seite eine – in
vielerlei Hinsicht ideale – Lösung darin,
jeden Transportkarren mit seiner eigenen Motorvorrichtung (beispielsweise
einem Elektromotor) auszustatten. Der Hauptvorteil dieser Lösung ergibt
sich aus der Tatsache, dass die Bewegung jedes Transportkarrens
in gänzlich
unabhängiger
Weise gesteuert werden kann. Es ist somit beispielsweise möglich, die Dinge
solcherart anzuordnen, dass ein oder mehrere Transportkarren vor
irgendeiner Verarbeitungsstation stillsteht bzw. stillstehen, um
die Gusserzeugnisse in den Formen zum Beispiel eine Abkühlungsphase passieren
zu lassen, während
sich andere Transportkarren zwischen hintereinanderliegenden Verarbeitungsstationen
weiterbewegen. Diese Lösung
kann sich jedoch insbesondere bei komplexen Systemen, die eine große Anzahl
von Transportkarren umfassen, gerade deshalb als sehr kostspielig
erweisen, da diese mit ihren eigenen Motor- und Steuereinrichtungen
ausgestattet werden müssen,
und ebenso mit Mitteln zum Zuführen
der notwendigen Energie. Und ebenso wenig sollte die Tatsache vergessen
werden, dass sich eine Arbeitsumgebung wie jene, die von Gießereien
erzeugt wird, als äußerst feindlich
für Elektromotoren
und die normalerweise zu diesen gehörigen Elemente erweisen kann.
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Diese
entscheidenden Faktoren legen die Realisierung von Systemen nahe,
wie z. B. desjenigen, das untenstehend als Modell für den Oberbegriff des
Anspruchs 1 verwendet wird. Das fragliche System ist ein Behälterbeförderungssystem
insbesondere für
Gießereianwendungen
und wird von den derzeitigen Anmeldern seit vielen Jahren hergestellt.
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Die
Führungsstruktur
dieses Systems besteht aus zwei geraden und parallelen Transporttrakten,
von denen jeder eine geradlinige Reihe von Behältern aufnimmt, welche keine
eigenen Motoren besitzen und sich beispielsweise auf Walzen oder ähnlichem
vorwärtsbewegen. Überdies
umfasst das System, welches somit die allgemeine Struktur eines Rechtecks
aufweist, an seinen beiden Enden auch geeignete Übertragungsvorrichtungen, welche
die Behälter
gemäß einem
allgemeinen Behälterkreislaufmuster
von einer geraden Reihe nichtmotorisierter Transportkarren zur anderen übertragen
können.
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Die
Bewegung der Behälter,
welche sich auf den beiden geradlinigen Fördertrakten befinden, wird dank
der Wirkung der beiden Schuborgane (die beispielsweise hydraulisch
betrieben werden können) erzielt,
von denen jedes seine Reihe von Behältern schiebt, die ohne Unterbrechung
aufeinander aufliegen, wodurch sie Schritt für Schritt vorwärts bewegt werden,
wobei die Länge
des Schritts üblicherweise mit
der Abmessung des einzelnen Behälters
in der Bewegungsrichtung übereinstimmt.
Ein komplementäres
und strukturell ähnliches
Organ ist am gegenüberliegenden
Ende jedes Fördertrakts
in Betrieb und hat die Aufgabe, eine Wirkung auszuüben, welche der
unter der Wirkung des Schiebers erfolgenden Vorwärtsbewegung der aufeinanderfolgenden
Behälterreihen
entgegenwirkt, tut dies jedoch in einer nachgebenden und kontrollierten
Weise. An beiden Enden jedes geradlinigen Fördertrakts gibt es herkömmlich angeordnete,
geeignete, dem Schub entgegenwirkende Einheiten, welche dazu bestimmt sind,
sicherzustellen, dass die schrittweise Vorwärtsbewegung der Behälterreihen
in geordneter und kontrollierter Weise stattfindet.
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In
der tatsächlichen
Praxis funktionieren die Schubvorrichtungen, von denen es auf jedem
geradlinigen Fördertrakt
eine gibt, in koordinierter Weise und in entgegengesetzten Richtungen,
während
die querliegenden Übertragungsvorrichtungen
an den beiden Enden des Systems ebenso in koordinierter Weise und
in entgegengesetzten Richtungen wirken, so dass sie bei jeder Gelegenheit
einen einzelnen Behälter
am Ausgabeende des einen geradlinigen Fördertrakts aufnehmen und diesen
zum unmittelbar danebenliegenden Eingabeende der anderen Behälterreihe übertragen.
Im Gesamten betrachtet, führen die
beschriebenen Wirkungen somit zu einer allgemeinen Kreislaufbewegung
der Behälter
entlang der Förderstruktur
des Systems.
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Ein
derartiges System kann beispielsweise in einer Anlage eingesetzt
werden, welche gemäß einer
Technologie betrieben wird, die derzeit als die Technologie des „verlorenen
Schaumstoffs" bekannt ist.
Entlang der Bewegungslinie der Behälter wird somit eine Reihe
von Verarbeitungsstationen angeordnet, von denen jede dazu konzipiert
ist, an den Behältern
einen spezifischen Arbeitsgang durchzuführen: das Hineingeben der Polystyrolformen
in die Behälter,
das Befüllen
der Behälter
mit Sand, das Schütteln des
Sandes, um ihn rund um die Polystyrolformen gleichmäßig zu verteilen
und zu verdichten, das Eingießen
des Gussmaterials und schließlich
das Herausnehmen der Gusserzeugnisse aus den Behältern und das Entfernen des
in den Behältern
beförderten Sandes.
Die Arbeitsgänge
des Einfüllens
und Schüttelns
des Sandes werden üblicherweise
in mehreren aufeinanderfolgenden Schritten durchgeführt.
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Die
GB-A-1 490 878 und die FR-A-2 650 575 offenbaren ein System zum
Befördern
von Behältern, das
die Merkmale des Oberbegriffs des Anspruchs 1 aufweist.
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Ein
Nachteil, welcher der Lösung
gemäß der zuvor
beschriebenen bekannten Technik anhaftet, besteht in der Tatsache,
dass während
der Durchführung
des Arbeitsgangs oder der Arbeitsgänge des Sandschüttelns darauf
geachtet werden muss, dass sichergestellt wird, dass die Schwingungsbewegung, die
auf den Behälter
oder die Behälter
angewandt wird, in dem bzw. in denen der Sand verdichtet wird, nicht
auf irgendeinen der benachbarten Behälter übertragen wird. Wie in der
vorhergehenden Beschreibung zu sehen war, sind die Behälter direkt
hintereinander angeordnet, so dass sich der geschüttelte Behälter normalerweise
mit einem anderen Behälter,
der sich auf einer seiner beiden Seiten befindet, in direktem Kontakt
befinden würde.
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Aus
diesem Grund mussten bei Systemen dieses Typs, der von den derzeitigen
Anmeldern bisher hergestellt wurde, stets Vorkehrungen getroffen werden,
um diese angrenzenden Behälter
zumindest etwas von jenem Behälter
zu trennen, der zu irgendeiner bestimmten Zeit einer Schwingung
ausgesetzt wurde.
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Bei
Beendigung des Schwingungsvorgangs und bevor die Behälterreihe
ihre Vorwärtsbewegung wiederaufnehmen
kann, muss der zuvor zum Trennen der benachbarten Behälter geschaffene
Abstand daher unter der Wirkung der Schubvorrichtung beseitigt werden,
wodurch die Behälter
wiederum in ihren ursprünglichen,
direkt hintereinanderliegenden Zustand gebracht werden.
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Diese
Arbeitsabläufe
können
daher unerwünschte
Stoßphänomene zwischen
benachbarten Behältern
und im Besonderen unerwünschte
Verschiebungen der Polystyrolformen, die in den Behältern eingesetzt
und noch nicht vollständig
von Sand bedeckt sind, zur Folge haben.
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Ungeachtet
dieses Problems ist das soeben beschriebene System mit beträchtlichen
Vorteilen verbunden, insbesondere was seine Einfachheit und Betriebssicherheit
betrifft.
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Die
Realisierung eines Systems vom obenstehend spezifizierten Typ gehört daher
zum Umfang der vorliegenden Erfindung, welches System die zuvor
beschriebenen negativen Phänomene
nicht aufweist, wobei es dennoch die zuvor erwähnten Eigenschaften der Einfachheit
und Verlässlichkeit
bewahrt.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird dieser Umfang mit Hilfe eines Systems erreicht, das
jene charakteristischen Eigenschaften aufweist, die in den hier
angeschlossenen Ansprüchen
dargelegt sind.
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Die
Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die angeschlossenen Zeichnungen,
die rein beispielhaft und in keiner Weise als einschränkend zu betrachten
sind, beschrieben, wobei:
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1 eine allgemeine Seitenansicht
eines erfindungsgemäßen Behältertransportsystems
zeigt,
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2 einen Ausschnitt entlang
der Linie II-II der 1 zeigt,
der jedoch in einem vergrößerten Maßstab wiedergegeben
wird, und
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3 im Wesentlichen eine Ansicht
entlang der Linie III-III der 2 und
daher in jeder Hinsicht eine Aufrissansicht des in 2 gezeigten Elements darstellt.
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Bezugnehmend
auf 1 bezeichnet die Bezugsziffer 1 die
Gesamtheit einer Anlage zum Transportieren der Behälter C,
die in einer Gießereianlage
enthalten sind, welche beispielsweise gemäß einer Technologie betrieben
wird, die derzeit als die Technologie des „verlorenen Schaumstoffs" bekannt ist.
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Das
System ist dazu gedacht, die Behälter
C, welche in der Praxis großen
Eimern ähneln,
gemäß einem
allgemeinen Kreislaufmuster zu bewegen, welches die Behälter C dazu
bringt, nacheinander die folgenden Verarbeitungsstationen zu passieren:
- – eine
Beladestation 2, wo Polystyrolformen S (die üblicherweise
Bündel
aus miteinander verbundenen, einzelnen Formen sind) in die Behälter C eingesetzt
werden, wobei diese Behälter
C – in
aufeinanderfolgenden Phasen – daraufhin
mit Sand befüllt
und dann einer Schwingung ausgesetzt werden, um rund um die Formen
S eine vollständige
und gleichmäßige Verdichtung
des Sandes zu erhalten,
- – eine
Gießstation 3,
wo das Gussmaterial (typischerweise Schmelze) solcherart in die
Behälter gegossen
wird, um zu bewirken, dass es das Material der Polystyrolform auflöst und entfernt
und das zuvor von dieser Form eingenommene Volumen in Besitz nimmt,
und
- – eine
Austragsstation 4, wo die durch das gegossene Material
gebildeten Gusserzeugnisse – nach einem
angemessenen Abkühlungszeitraum – aus den
Behältern
C genommen werden, welche danach von ihren Sandinhalten befreit
werden, wonach sie wiederum der Beladestation 2 zugeführt werden
können.
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Üblicherweise
umfasst die Beladestation 2 im hier dargestellten Ausführungsbeispiel
(das, wie hier speziell ins Gedächtnis
zu rufen ist, nicht mehr als ein Beispiel darstellt) vier aufeinanderfolgende Füllunterstationen,
welche hier durch die fortlaufenden Ziffern 21 bis 24 gekennzeichnet
sind, und zwar in jener Reihenfolge, in der die Behälter C diese
auf ihrem Weg durch die Station durchlaufen.
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An
der Unterstation 21 wird eine bestimmte Menge Sand in den
unteren Teil jenes Behälters
C gespeist, der sich zufällig
gerade an der Unterstation 21 befindet. An der nächsten Unterstation,
welche durch die Bezugsziffer 22 gekennzeichnet ist, werden die
Polystyrolformen S (die, wie bereits erwähnt, üblicherweise die Form von Bündeln haben)
in die Behälter
C gegeben (deren unterer Teil bereits eine bestimmte Menge Sand
enthält).
Die Formen S werden von einer Zufuhr-Drehscheibe 26 hochgenommen, und
zwar mittels eines Gelenkroboters 26a, der die Formen in
die Unterstation 22 überträgt, wo eine
weitere Sandmenge in den Behälter
C fallen gelassen wird, welche im Allgemeinen ausreicht, um einen
erheblichen Teil der Höhe
des Formenbündels
S zu bedecken.
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Gleichzeitig
(oder vorzugsweise genau bevor die Sandzufuhreinrichtung in Betrieb
genommen wird) wird der Behälter
C in vertikaler Richtung leicht angehoben, so dass er von der Förderstruktur
(die nachfolgend detaillierter beschrieben wird) abgelöst wird;
die zum Erzielen dieses Anhebens verwendeten Greiforgane 31a gehören einem
bekannten Typ an (siehe 3)
und werden anschließend
mittels einer Schwingungsvorrichtung 32a zum Schwingen gebracht.
Diese Schwingung bewirkt die gewünschte Verdichtung
des in den Behälter
C eingespeisten Sandes.
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Die
Tätigkeit
des Einfüllens
von Sand in den Behälter
C wird danach an den mit 23 und 24 bezeichneten
nachgeschalteten Unterstationen beendet, welche beide mit Hebeeinrichtungen
und auch mit Schwingungsvorrichtungen 32b und 32c ausgestattet
sind, die im Wesentlichen jener Schwingungsvorrichtung 32a ähnlich sind,
die im Zusammenhang mit der Unterstation 22 bereits erwähnt wurde.
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Die
Wahl der Durchführung
des Befüllens und
Schüttelns
der Behälter
C in aufeinanderfolgenden Phasen stimmt mit dem Bedarf an einem
allmählichen
Eintauchen des Formenbündels
S in den Sand überein,
wodurch sichergestellt wird, dass der darum herumliegende Sand vollständig verdichtet
wird. Diese Wahl wird auch durch die allgemeinen Notwendigkeiten
bedingt, die untrennbar mit dem Timing der Vorwärtsbewegung der Behälter am
Fördersystem verknüpft sind
und die gewünschten
Produktivitätsniveaus
sicherstellen.
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Eine
vollständigere
Beschreibung der Station 2 und der Art und Weise, in der
sie funktioniert, ist in einer anderen europäischen Patentanmeldung zu finden,
die von den derzeitigen Anmeldern am selben Tag eingereicht wurde.
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Es
ist leicht zu erkennen, dass in der Aufrissansicht der 1 die Beladestation 2 und
die Gießstation 3 entlang
einer der beiden parallelen, geradlinigen Zweige des allgemeinen
Kreislaufmusters der Behälter
C innerhalb des Systems 1 eng beeinander angeordnet sind.
Wie vom Beobachtungspunkt der 1 zu
sehen, wird diese Kreislaufbewegung entgegen dem Uhrzeigersinn durchgeführt, so
dass die Behälter
C nach dem Passieren der Gießstation 3 ihre
Vorwärtsbewegung
entlang des ersten geradlinigen Trakts des Systems, der hier mit
der Bezugsziffer 100 gekennzeichnet ist, vollenden und
danach mit Hilfe einer Übertragungsvorrichtung 101,
die in einer zur Bewegungsrichtung lotrechten Richtung auf den Trakt 100 einwirkt,
zu einem zweiten geradlinigen Fördertrakt 102,
der zum Trakt 100 parallel ist und diesem im Wesentlichen ähnelt, weitergeleitet
werden. Am Ende des Trakts 100 treffen die Behälter C auf
eine weitere Übertragungsvorrichtung 103,
welche der vorhergehenden in funktioneller (jedoch, wie wir sehen
werden, nicht unbedingt in struktureller) Hinsicht ähnelt und
die Behälter
C von der Austragsstation 4 zum Eingabeende des ersten
geradlinigen Trakts ihres Kreislaufmusters überträgt.
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Es
ist anzumerken, dass die relative Anordnung der hier dargestellten
Verarbeitungsstationen solcherart ist, um das Ziel der Maximierung
des Abstands, den die Behälter
C auf ihrem Weg von der Gießstation 3 zur
Austragsstation 4 bewältigen
müssen,
und somit auch der Maximierung der Zeit, die für das Abkühlen der Gusserzeugnisse verfügbar ist,
zu erreichen – wobei
alle anderen Dinge gleich bleiben.
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Weiters
sollte deutlich gemacht werden, dass die charakteristischen Eigenschaften
der Stationen 2 bis 4, wie sie hier beschrieben
sind, im Stand der Technik wohlbekannt sind und daher keine weitere
spezifische Beschreibung benötigen,
nicht zuletzt deshalb, weil sie für die Zwecke des Verstehens
der Erfindung selbst nicht relevant sind. Dies gilt insbesondere
für die
Art und Weise, in der die Gusserzeugnisse an der Austragsstation 4 aus
den Behältern
genommen werden (eine Tätigkeit,
die üblicherweise mit
Hilfe eines weiteren Gelenkroboters 37 durchgeführt wird,
der die Gusserzeugnisse zu einer weiteren Abkühlungs- und Ansammlungsstation 38 trägt) und die
Behälter
danach gekippt werden, um das Herausrieseln ihres Sandinhalts zu
ermöglichen.
Der Sand wird danach zu einer Rückgewinnungsstation 39 befördert, wo
er – bevor
er zur Füllstation 2 zurückgebracht
wird – gekühlt, gereinigt
und teilweise erneuert wird, indem ein Teil des verwendeten Sandes
entfernt wird, welcher durch eine entsprechende Menge frischen oder
regenerierten Sandes ersetzt wird, wobei das Ganze in einer Operation
mit kontinuierlichem Kreislauf abläuft. Diese Operationen werden
einmal mehr gemäß Kriterien
durchgeführt,
die für
unsere unmittelbaren Zwecke nicht speziell beschrieben werden müssen.
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Hinsichtlich
der allgemeinen Kriterien, welche die Bewegung der Behälter C lenken,
sieht die erfindungsgemäße Lösung an
den Enden 100 und 102 der beiden geradlinigen
Hauptfördertrakte
ein Schubelement 40a, 40b vor, das sich an der
Eingabe befindet, sowie ein geeignetes entgegenwirkendes Element 41a, 41b,
das sich am gegenüberliegenden Ende
befindet und mit dem ihm zugehörigen
Schubelement in koordinierter Weise zusammenwirkt.
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Bezugnehmend
auf die in 1 gezeigte Aufrissansicht
drückt
das Schubelement 40a des Trakts 100 die Behälterreihe
C von rechts nach links, während
das entgegenwirkende Element 41a dazu tendiert, diese Bewegung
abzubremsen und zu lenken.
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Was
den Trakt 102 betrifft, so drückt das Schubelement 40b die
Behälter
in ähnlicher
Weise von links nach rechts, und zwar gegen die kontrollierte Bremswirkung
des Elements 41b am gegenüberliegenden Ende des Trakts.
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Insbesondere
die als 1 wiedergegebene Ansicht
zeigt das System in einem Zustand, in dem das Schubelement 40a (das
ebenso wie das Element 40b üblicherweise aus einem linearen
Betätigungsglied
wie einer hydraulischen Winde besteht) seinen Druckkolben 42 gerade
zum Schieben der Behälter
C eingesetzt hat, und zwar in einer solchen Weise, um den Behälter C,
der sich am stromabwärtigen
Ende des Trakts befindet, mit der Übertragungsvorrichtung 101,
die sich am gegenüberliegenden
Ende des Trakts 100 befindet, in eine präzise Übereinstimmung zu
bringen. Dort macht sich der Transferkarren 101a der Vorrichtung 101 (ein
Karren des bekannten Typs, der üblicherweise
mit seiner eigenen Motorvorrichtung 101b ausgestattet ist,
die ihm das Bewegen entlang der Schiene 101c ermöglicht)
dafür bereit,
den fraglichen Behälter
C zum Trakt 102 zu transferieren.
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Hinsichtlich
dieses Trakts 102 und insbesondere des stromaufwärtigen Endes
dieses Trakts (wobei „stromaufwärtig" natürlich in
Bezug auf die Bewegungsrichtung der Behälter C zu verstehen ist) hat das
Schubelement 40b seinen Druckkolben 43 in einer
eingefahrenen Position und ist daher bereit, auf den ankommenden
Behälter
C einzuwirken, sobald die Vorrichtung 101 diesen zum Trakt 102 transferiert und
ihn dort ausgerichtet hat.
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Die
Bewegung der Behälter
C am Zweig 102 wird in genau derselben Weise ausgeführt wie
bereits hinsichtlich des Zweigs 100 beschrieben.
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Was
die andere Übertragungsvorrichtung 103 betrifft,
so können
deren charakteristische Eigenschaften genau dieselben sein wie jene
der Vorrichtung 101; es ist jedoch auch möglich, eine
andere Lösung
zu finden, ein typisches Beispiel dafür wäre die Verwendung einzelner
motorisierter Übertragungselemente,
und zwar insbesondere um die geregelte Schritt-für-Schritt-Bewegung der Behälter C vor
der Austragsstation 4 zu ermöglichen.
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Obgleich
sie nicht zwingend erforderlich ist, erweist sich die Wahl einer
derartigen Lösung
beispielsweise dann als besonders vorteilhaft, wenn Vorkehrungen
zum Inkludieren einer Haltestation 44 gewünscht werden,
und zwar im Allgemeinen in einer Position abseits von der Reihe
oder Schleife, auf der sich die Behälter C im System 1 bewegen,
wo zumindest ein Behälter
bereitgehalten werden kann, um zum Beispiel den Platz eines anderen
Behälters
C einzunehmen, der aus irgendeinem Grund aus dem Kreislauf genommen
werden muss. Außerdem
kann eine solche Haltestation 44 auch als Behälterbeladestation
eingesetzt werden.
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Eine
wichtige charakteristische Eigenschaft der erfindungsgemäßen Lösung ergibt
sich aus der Tatsache, dass die Tätigkeit des Schiebens der Behälterreihen
C auf den beiden geradlinigen Trakten 100 und 102 nicht
direkt mit den direkt hintereinander platzierten Behältern C
durchgeführt
wird, sondern vielmehr mit geeigneten Transportelementen wie z. B.
den Transportkarren 50, von denen es für jeden Behälter einen gibt. Vorzugsweise
sollten die Behälter
C frei auf den Transportkarren 50 liegen, so dass sie beispielsweise
durch die an den Unterstationen 22, 23 und 24 tätigen Strukturen 31a, 31b und 31c leicht
angehoben werden können.
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Eine
typische Ausführungsform
ist detaillierter in den 2 und 3 dargestellt, wo die Transportkarren 50 aus
plattenartigen Rahmen bestehen, die im Wesentlichen Paletten ähneln, welche
in der Lage sind, sich frei vorwärts
zu bewegen, und zwar auf Bewegungsmitteln, die beispielsweise solche
Drehkörper
wie die Sätze
von Walzen 51 umfassen, welche die Förderlinien der Trakte 100 und 102 des
Systems definieren.
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Was
die praktische Umsetzung der Walzen 51 betrifft, so kann
auf eine Reihe von Lösungen,
die funktionell gleichwertig sind, zurückgegriffen werden.
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Eine
erste Lösung
besteht darin, die beiden Fördertrakte 100 und 102 als
Walzenunterlagen auszuführen,
die durch Reihen von Walzen definiert sind, welche sich über die
gesamte Breite zwischen den beiden gegenüberliegenden Seiten jedes Fördertrakts
erstrecken, wobei die Achse jeder Walze im rechten Winkel zur Bewegungsrichtung
der Transportkarren 50 platziert ist. Bei einer möglichen
alternativen Lösung
könnten
die Walzen 51 einfach aus paarweisen Walzen oder Rädern bestehen,
die sich auf beiden Seiten des Fördertrakts
befinden und in der Lage sind, die Transportkarren zu tragen.
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Diese
beiden Alternativen, die nur zwei der vielen möglichen darstellen, sind in 3 schematisch veranschaulicht.
Insbesondere auf der rechten Seite dieser Figur wird – gezeichnet
mit punktierten Linien – das
mögliche
Profil einer Walze 51 gezeigt, die sich über die
gesamte Breite der Walzenunterlage der Transportkarren 50 erstreckt.
Auf der linken Seite dieser Figur wird andererseits ebenso mit punktierten
Linien eine mögliche
Ausführung
dieser Walzen in Form von Walzen oder Rädern auf beiden Seiten des
Fördertrakts
gezeigt, welche sich darauf beschränken, die Transportkarren 50 an
ihren Längsseiten
zu tragen.
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Die
Transportkarren 50 können
in Form von plattenartigen Metallkörpern ausgeführt sein,
welche aus Gründen
der Versteifung geeigneterweise gerippt sind und möglicherweise mit
erhabenen Teilen versehen sind, die dazu bestimmt sind, die Behälter C solcherart
zu tragen, dass ihre unteren Teile zumindest etwas von der allgemeinen
Oberfläche
der Walzenunterlage abgehoben sind. Die Transportkarren 50 können vorteilhafterweise
mit Öffnungen 53 versehen
sein, welche den Durchgang der Formationen 31a, 31b und 31c erlauben,
die dazu bestimmt sind, die Behälter
C in Bereichen, in denen die Schwingungsvorrichtung 32a–32c tätig ist,
anzuheben. Die Größe der Öffnungen 53 ist
insbesondere so gewählt,
dass die Hebeeinrichtungen 31a, sooft sie von den Vorrichtungen 32a–32c in
Schwingung versetzt werden, immer von den Seiten dieser Öffnungen 53 entfernt
bleiben (und daher mit diesen nicht in Kontakt treten). Die Schwingungsbewegung
wird somit einzig und allein auf den angehobenen Behälter und nicht
auf den darunterliegenden Transportkarren 50 übertragen;
daher versteht sich von selbst, dass sie sich nicht zu den benachbarten
Transportkarren 50 und Behältern C fortpflanzen kann.
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Vorzugsweise
werden die Transportkarren 50 an ihren Seiten mit durchbohrten
Formationen 54 versehen, welche von solchen Positioniervorrichtungen
wie den Elementen, die in der Aufrissansicht der 1 mit der Bezugsziffer 105 bezeichnet
sind, in Eingriff genommen werden können. Diese Elemente haben
die Funktion, die Transportkarren 50 an der Position dieser
Formationen 54 zu ergreifen und somit als Art von Feineinstellung
zu wirken, so dass die Transportkarren 50 die stromaufwärtigen und
stromabwärtigen
Enden der Fördertrakte 100 und 102 in genau
bestimmten Positionen, die sie anschließend beibehalten, stets erreichen,
wodurch die Wirkung der Schubelemente 40a, 40b und/oder
der entgegenwirkenden Elemente 41a, 41b präziser und
wirksamer gemacht wird.
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Schließlich bezeichnet
die Bezugsziffer 55 Endformationen, die aus der Vorder-
und Hinterseite jedes Transportkarrens 50 ragen und eine
Funktion ausüben,
die jener eines Puffers im Wesentlichen ähnlich ist.
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Wie
aus der Aufrissansicht der 1 besser ersichtlich,
wirken die Transportkarren 50 somit zusammen, indem der
Schub genau an jenem Punkt übertragen
wird, wo die Pufferformationen 55 einander berühren.
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Dank
der dargestellten Konfiguration können die Transportkarren 50 daher
der Schubwirkung der Elemente 40a und 40b ausgesetzt
werden (ebenso wie der nachgebenden und kontrollierten Bremswirkung
der Elemente 41a und 41b), so dass sie über die
gesamte Länge
der Zweige 100 und 102 hinweg miteinander in Kontakt
bleiben. Dennoch wird der Zustand des Kontakts zwischen den Transportkarren, welcher
mittels der Pufferformationen 55 geschaffen wird, nicht
in einen Zustand des physischen Kontakts zwischen benachbarten Behältern C
umgewandelt.
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Es
sollte jedoch klar sein, dass das Vorhandensein der Pufferformationen 55 zwar
ein bevorzugtes Merkmal, aber nicht zwingend erforderlich ist. Wesentlich
in jeder Hinsicht ist, dass die Transportkarren 50 – in Bezug
auf die Größe und Form
der Behälter
C – in
einer solchen Art und Weise ausgeführt sein sollten, dass jedem
Transportkarren 50 ein Zusammenwirken mit zumindest einem
benachbarten Transportkarren 50 ermöglicht wird, auf welchen er den
Schub entlang der Trakte 100 und 102 übertragen
kann, ohne dass die auf diesen Transportkarren getragenen Behälter C einander
berühren.
Nur als Beispiel besteht in der Praxis der einfachste Weg zum Erzielen
dieses Ergebnisses darin, sicherzustellen, dass die Behälter C nicht über die
Grundrisskontur der Transportkarren 50, auf denen sie getragen werden,
hinausragen.
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Daraus
ergibt sich, dass die Behälter
C besonders an der Füllstation 2 und
genauer an den Unterstationen 22, 23 und 24 etwas über die
Transportkarren 50 angehoben und einer Schwingungswirkung
ausgesetzt werden können,
ohne dass diese auf die unmittelbar benachbarten Behälter C übertragen
wird.
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In
der Tat berühren
die Behälter
einander nicht. Wenn sich die Formationen 31a zum Anheben der
Behälter
C einschalten, wird diese Hebeaktion überdies durch die Öffnungen 53 durchgeführt (siehe 3) und wird daher eine vollständige physische und
kinematische Trennung der Behälter
C von den Transportkarren 50 erbringen. Die auf die Behälter C angewandten
Schwingungen werden daher weder auf die Transportkarren 50,
auf denen die Behälter getragen
werden, noch auf die unmittelbar benachbarten Transportkarren 50 übertragen.
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Die
Transportkarren 50 werden üblicherweise mit Positionierformationen – eines
an sich im Stand der Technik bekannten Typs – versehen, die dazu bestimmt
sind, sicherzustellen, dass die Behälter C eine im Wesentlichen
fixe Position in Bezug auf den Transportkarren 50, auf
dem sie getragen werden, beibehalten.
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Natürlich können die
Ausführungsdetails
und Ausführungsformen
in Bezug auf das hier Beschriebene und Veranschaulichte weitgehend
variiert werden, ohne das Prinzip der vorliegenden Erfindung in irgendeiner
Weise zu verändern
oder über
ihren Umfang hinauszugehen. Dies trifft beispielsweise auf die Art
und Weise zu, in der die Transportkarren 50 bewegt werden:
Wenn die Möglichkeit
der Transportkarren, durch Schubübertragung
zusammenzuwirken, ohne dass diese in einen direkten Kontakt zwischen
den Behältern
C umgewandelt wird, vollständig
intakt gelassen wird, ist es dennoch möglich, sich Antriebslösungen auszudenken,
die anders sind als jene, die durch die Schubelemente 40a und 40b gebildet
wird. Dies trifft auch auf die Möglichkeit
zu, diese Transportkarren 50 auf Stützelementen zu montieren, die
anders sind als die Walzen 51, die in der obenstehenden
Beschreibung als Beispiel erwähnt sind. Überdies
ist leicht zu erkennen, dass die erfindungsgemäße Lösung in keiner Weise das Vorhandensein
zweier Fördertrakte
wie der geradlinigen und parallelen Trakte 100 und 102 erfordert.
In der Tat kann die Erfindung sowohl dann eingesetzt werden, wenn
nur ein solcher Trakt vorhanden ist, als auch bei Vorhandensein
jeglicher Anzahl solcher Trakte, egal ob sie parallel und/oder schief angeordnet
sind. Wiederum kann die Erfindung auch im Fall von Fördertrakten
eingesetzt werden, die eher kurvenförmig als geradlinig sind (beispielsweise
im Fall von C- oder S-förmigen Trakten),
stets vorausgesetzt, dass die Transportkarren 50 auch dann
noch dazu gebracht werden können,
miteinander in einer Schubübertragung
zusammenzuwirken, wenn sie auf einem solchen kurvenförmigen Trakt
ausgerichtet sind.