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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich auf ein Verfahren zum Teilen einer ausgebildeten Papierbahn
in zumindest zwei Teilbahnen während
der Herstellung von Krepppapier bei einer Papiermaschine, die eine
Nasspartie zum Ausbilden der Papierbahn und eine Trockenpartie aufweist,
die einen Drehzylinder hat, um den herum die ausgebildete Papierbahn in
einem Anhaftkontakt mit einer Haftmittelbeschichtung an der Mantelfläche des
Zylinders läuft.
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Die vorliegende Erfindung bezieht
sich außerdem
auf eine Vorrichtung zum Teilen einer ausgebildeten Papierbahn in
zumindest zwei Teilbahnen bei einer Papiermaschine zum Erzeugen
von gekrepptem Papier, wobei die Papiermaschine eine Nasspartie
zum Ausbilden der Papierbahn und eine Trockenpartie aufweist, die
einen Drehzylinder hat, um den herum die ausgebildete Papierbahn
so eingerichtet ist, dass sie in einem Anhaftkontakt mit einer Haftmittelbeschichtung
an der Mantelfläche
des Zylinders läuft.
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Die Erfindung bezieht sich außerdem auf eine
Papiermaschine zum Herstellen von Krepppapier, wobei die Papiermaschine
eine Nasspartie zum Ausbilden einer Papierbahn, eine Trockenpartie
mit einem Drehzylinder, um den herum die ausgebildete Papierbahn
angeordnet ist, um in einem Anhaftkontakt mit einer Haftmittelbeschichtung
an der Mantelfläche
des Zylinders zu laufen, und eine Vorrichtung zum Teilen der ausgebildeten
Papierbahn in zumindest zwei Teilbahnen aufweist.
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Eine Papierbahn, die in einer Papiermaschine
ausgebildet wird, hat eine veränderliche
Breite und ihre Kanten sind ungleichmäßig im Hinblick auf die Geradheit,
die Dicke und die flächenbezogene Masse.
Es ist daher erforderlich, bei der Papierbahn ein Kantenabschneiden
während
eines Abschnittes des Herstellprozesses durchzuführen. Eine Anzahl an verschiedenen
Verfahren ist vorgeschlagen worden, um eine Papierbahn mit geraden
Kanten und mit einer vorbestimmten Breite zu erzielen.
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Gemäß einer bekannten Technologie
wird ein Kantenabschneiden ausgeführt, wenn eine fertige aufgerollte
Papierbahn bei einem Umroller umgerollt wird. Der Abfall an getrocknetem
Papier, der während
diesem Kantenabschneiden ausgebildet wird, ist außerordentlich
voluminös,
was sein Ansammeln und Entfernen, um in Wasser wieder aufgelöst zu werden,
und sein Rückkehren
zu dem Papierherstellprozess verkompliziert.
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Gemäß einer anderen bekannten Technologie
geschieht ein Kantenabschneiden bei der Papiermaschine an einer
Stelle zwischen der Trockenpartie und dem Aufroller mit der Hilfe
von Hochdruckwasserstrahlen, Luftstrahlen, Drehmessern oder Drehsägeklingen
auf. Diese Technologie erfordert somit einen Einbau von zusätzlicher
Ausrüstung
im außerordentlich
beschränkten
Raum, der zwischen der Trockenpartie und dem Aufroller zugänglich ist.
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Gemäß einer wiederum anderen Technologie
geschieht das Kantenabschneiden in der Nasspartie der Papiermaschine
vor der Trockenpartie. Durch die Druckschriften US-A-2 686 463 und US-A-2 709 398 ist somit
bekannt, die Kanten einer Papierbahn bei einem Langsieb mit der
Hilfe von Wasserstrahlen so abzuschneiden, dass sie in eine kantenabgeschnittene
Bahn und Gautschabschnittstreifen geteilt wird, wobei danach die
kantenabgeschnittene Bahn von dem Sieb zur Übertragung zu der Trockenpartie
entfernt wird, während
verhindert wird, dass die Gautschabschnittstreifen die Trockenpartie
erreichen. Jedoch wurde herausgefunden, dass diese Technologie nicht
für Papiersorten
mit geringer flächenbezogener
Masse verwendet werden können,
wie beispielsweise weiches Papier, da die Gautschabschnittstreifen
an dem Aufnahmefilz anhaften, der zum Entfernen der kantenabgeschnittenen
Bahn verwendet wird, und daher dazu neigen, dass sie diesen zu der
Trockenpartie begleiten.
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Bei einem Doppelsiebformer ist es
in der Praxis bekannt, das Kantenabschneiden der Papierbahn auszuführen, während sie
durch eines der Formergewebe an einem Punkt unmittelbar vor der
Aufnahmeeinrichtung gestützt
ist. Wasserstrahlen werden im Allgemeinen für das Kantenabschneiden verwendet,
wobei diese Strahlen der Papierbahn mit einem relativ hohen Druck
entgegentreten, um einen Kantenabschnittsstreifen und eine kantenabgeschnittene
Bahn zu erzeugen. Ein Nachteil ist, dass sich, nachdem die Papierbahn
geteilt worden ist, die Wasserstrahlen verteilen, wobei das Wasser
in dem gesamten Bereich umherspritzt. Wenn das Stützgewebe
ein Filz ist, wie in dem Falle eines Crescentformers, besteht ein
erhebliches Risiko dahingehend, dass Fasern und Faserfragmente in
den Filz gepresst werden. Der Druck der Wasserstrahlen muss begrenzt
werden, um das Risiko zu verringern, dass sie den Filz beschädigen. Trotz
dieser Maßnahmen
bewirken jedoch die Wasserstrahlen allmählich einen Verschleiß an dem
Filz und dieser Verschleiß kann die
Papierbahn beeinträchtigen,
ein Kantenreißen und
folglich ein Risiko eines Bahnreißens bewirken. Der Filz wird
außerdem
entlang der Teilungslinien, die durch die Wasserstrahlen ausgebildet
werden, nässer
als über
den Rest des Filzes, was Probleme bewirken kann, da der Trocknungszylinder,
der diesen Teilungslinien gegenübersteht,
nasser wird als an den anderen Teilen der Mantelfläche des
Trocknungszylinders, wodurch Probleme mit der Korrosion und Ablagerungen
hervorgerufen werden. Der Wasserstrahl von den Strahlröhren kann
außerdem
mit Leichtigkeit bewirken, dass die Papierkante um die Wasserstrahlen
herum verdickt, und dieses Verdicken kann zu einer Verschlechterung
des Anhaftens an dem Trocknungszylinder an den Kantenabschnitten
der Papierbahn führen.
Die Mantelfläche
wird außerdem
gegenüberstehend
den Teilungslinien heißer,
was bewirken kann, dass sich die Papierbahn von der Mantelfläche löst. Um diese
Probleme zu lösen
und um eine Papierbahn mit geraden Kanten und mit einer vorbestimmten
Breite bei einem Crescentformer zu schaffen, kann daher das äußere Formergewebe
mit undurchlässigen
Kantenabschnitten versehen sein, wie dies in der Druckschrift US-A-3 652
390 beschrieben ist. Die inneren parallelen Kanten der Kantenabschnitte,
die einander zugewandt sind, bestimmen somit die Breite der fertigen
Papierbahn, und diese Breite wird in Abhängigkeit von der Sorte des
weichen Papiers gewählt,
die herzustellen ist. Wenn die Herstellung von weichem Papier von
einer Sorte zu einer anderen wie beispielsweise von Tissue zu Handtuchpapier
geändert
wird, muss die Breite des fertigen Papiers geändert werden, um unerwünschte Verluste
während
des Umwandelns der Papierbahn zu den erwünschten Enderzeugnissen zu
vermeiden. Um eine derartige Änderung
bei der Herstellung von einer Sorte zu einer anderen Sorte zu ermöglichen,
muss das äußere Formergewebe des
Crescentformers entmantelt werden und durch ein anderes Formergewebe
mit einer anderen Breite zwischen den undurchlässigen Kantenabschnitten ausgetauscht
werden. Dieses Austauschen ist arbeitsaufwändig, zeitaufwändig und
bringt einen unerwünschten
Produktionsverlust mit sich. Erhöhte
Kosten für
Formergewebe werden ebenfalls hervorgerufen und auch ein Raum für deren
Lagerung. Um die den bei dem Doppelsiebformer verwendeten beschriebenen
Technologien anhaftenden Probleme zu lösen, schlägt die Druckschrift EP-0 654
101 vor, eine bei einem Doppelsiebformer ausgebildete Papierbahn
mit einem Strahlschneider an einer Stelle an der Formerwalze zu
schneiden, an der die kurz davor ausgebildete Papierbahn und die
Formergewebe zusammen die Formerwalze bei einem sandwichartigen
Aufbau umschließen.
Diese Technologie bringt eine Begrenzung der Wahl an Formersieben
mit sich, da die Wasserstrahlen eine ausreichende Kraft haben müssen, um
durch das Sieb und die Papierbahn hindurchzutreten. Es besteht dann
ein Risiko dahingehend, dass die Oberfläche des gegenüberstehenden
Filzes beschädigt
wird. Der Filz wird außerdem an
den Teilungslinien, die durch die Wasserstrahlen ausgebildet werden,
nasser als an den anderen Teilen des Filzes, was Probleme bewirken
kann, da der Trocknungszylinder, der diesen Teilungslinien gegenübersteht,
nasser als an den anderen Teilen der Mantelfläche des Trocknungszylinders
wird, womit sich Probleme im Hinblick auf die Korrosion und Ablagerungen
ergeben. Die Mantelfläche
wird außerdem gegenüberstehend
den Teilungslinien heißer,
was bewirken kann, dass sich die Papierbahn von der Mantelfläche löst.
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Die Druckschriften US-A-1 279 756,
US-A-2 857 822 und US-A-4 560 438 können als andere Beispiele von
Patentbeschreibungen erwähnt
werden, die ein Kantenabschneiden bei einer Papiermaschine vor Trockenpartie
beschreiben.
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Rollenschneidmaschinen werden verwendet,
um eine Papierbahn in der Längsrichtung
zu teilen, wobei bei den Rollenschneidmaschinen die schmaleren Bahnen,
die durch ein Längsschneiden erhalten
werden, zu Rollen aufgewickelt werden. Das Teilen einer Papierbahn
durch ein Längsschneiden kann
außerdem
bei der Papiermaschine an einem Punkt zwischen der Trockenpartie
und dem Aufroller unter Verwendung einer ähnlichen Anlage wie diejenige,
die bei dem vorstehend beschriebenen Kantenabschneiden verwendet
wird, an der gleichen Position ausgeführt werden.
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Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung
ist es, die Probleme wesentlich zu verringern, die bei den bekannten
Technologien für
das Kantenabschneiden einer Papierbahn und Teilen der Papierbahn
zum Erzielen von mehreren gekreppten Bahnen erörtert worden sind, und ein
völlig
neue Technik zum Teilen der ausgebildeten Papierbahn zu schaffen,
wobei diese Technik ein Teilen der Papierbahn in mehrere Teilbahnen
ermöglicht,
um Kantenabschnittsstreifen und/oder mehrere gekreppte Papierbahnen
zu erzielen.
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Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet,
dass die ausgebildete Papierbahn in ihrer Längsrichtung in Verbindung mit
dem Zylinder geteilt wird, indem eine Teilbahn abgelöst wird,
indem sie von der Mantelfläche
des Zylinders an einer ersten Bahnablösestelle abgekratzt wird, während die andere
Teilbahn, die noch an der Mantelfläche angeheftet ist, diese Fläche zu einer
zweiten Bahnablösestelle
begleitet, die sich in der Umfangsrichtung bei einem vorbestimmten
Abstand von der ersten Bahnablösestelle
befindet, um abgelöst
zu werden, indem sie von der Mantelfläche des Zylinders abgekratzt
wird, und zumindest eine Teilbahn gleichzeitig gekreppt wird, während sie
abgelöst
wird, um eine gekreppte Papierbahn einer vorbestimmten Breite zu
erhalten.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist dadurch
gekennzeichnet, dass sie zumindest zwei Rakelklingen hat, die in
Wirkverbindung mit dem Zylinder angeordnet sind, um eine erste Bahnablösestelle beziehungsweise
eine zweite Bahnablösestelle
auszubilden, wobei sich die letztgenannte bei einem vorbestimmten
Abstand in der Umfangsrichtung von der ersten Bahnablösestelle
befindet, die Rakelklinge, die die erste Bahnablösestelle ausbildet, so eingerichtet
ist, dass sie die ausgebildete Papierbahn in eine erste Teilbahn
zur gleichen Zeit, wenn sie diese durch ein Abkratzen von der Mantelfläche ablöst, und eine
zweite Teilbahn teilt, die, noch anhaftend an der Mantelfläche, diese
Fläche
zu der zweiten Bahnablösestelle
begleitet, wobei deren Rakelklinge so eingerichtet ist, dass sie
die zweite Teilbahn durch Abkratzen ablöst, und zumindest eine der
Rakelklingen eine Abkrepprakelklinge ist.
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Die erfindungsgemäße Papiermaschine ist dadurch
gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zumindest zwei Rakelklingen
hat, die in Wirkverbindung mit dem Zylinder angeordnet sind, um
eine erste Bahnablösestelle
bzw. eine zweite Bahnablösestelle auszubilden,
wobei sich die letztgenannte bei einem vorbestimmten Abstand in
Umfangsrichtung von der ersten Bahnablösestelle befindet, die Rakelklinge, die
die erste Bahnablösestelle
ausbildet, so angeordnet ist, dass sie die ausgebildete Papierbahn
in eine erste Teilbahn, wobei sie gleichzeitig diese durch ein Abkratzen
von der Mantelfläche
ablöst,
und eine zweite Teilbahn teilt, die, noch anhaftend an der Mantelfläche, diese
Fläche
zu der zweiten Bahnablösestelle
begleitet, wobei deren Rakelklinge so angeordnet ist, dass sie die
zweite Teilbahn durch Abkratzen ablöst, und zumindest eine der
Rakelklingen eine Abkrepprakelklinge ist.
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Nachstehend ist die Erfindung detaillierter unter
Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben.
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1 zeigt
eine Seitenansicht von einem Teil einer Papiermaschine mit einem
Trocknungszylinder und einer Vorrichtung gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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2 zeigt
eine perspektivische Ansicht des Trocknungszylinders und der Vorrichtung
gemäß 1.
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3 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines Trocknungszylinders mit einer
Vorrichtung gemäß einem
zweiten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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4 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines Trocknungszylinders mit einer
Vorrichtung gemäß einem
dritten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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5 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines Trocknungszylinders mit einer
Vorrichtung gemäß einem
vierten Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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6 zeigt
eine perspektivische Ansicht eines Trocknungszylinders mit einer
Vorrichtung gemäß einem
fünften
Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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7 zeigt
eine Rakelklinge, die bei einer Krepprakel umfasst ist, die bei
dem Ausführungsbeispiel
gemäß den 5 und 6 verwendet wird.
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Die 1 und 2 zeigen in schematischer Weise
einen Teil einer Papiermaschine zum Herstellen von gekrepptem Papier,
wie beispielsweise Weichpapier. Die Papiermaschine weist eine (nicht gezeigte)
Nasspartie zum Ausbilden einer Papierbahn 1, eine (nicht
gezeigte) Pressenpartie zum Entwässern
der ausgebildeten Papierbahn und eine Trockenpartie 2 auf.
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Die Trockenpartie 2 hat
einen Zylinder 3, der sich in der durch den Pfeil gezeigten
Richtung dreht und der bei den gezeigten Ausführungsbeispielen ein Trocknungszylinder
wie beispielsweise ein Glättzylinder
ist, der durch eine (nicht gezeigte) Haube umgeben ist. Der Trocknungszylinder 3 hat
eine Mantelfläche 4,
die eine endlose sich bewegende Kreppfläche ausbildet. Der Trocknungszylinder 3 hat
eine stromaufwärtige
Seite, an der die ausgebildete Papierbahn 1 zu dem Trocknungszylinder 3 von
einem Übertragungsgewebe 5 befördert wird,
das um eine Übertragungswalze 6 läuft, die
einen Spalt mit dem Trocknungszylinder 3 ausbildet, und
eine stromabwärtige Seite,
an der die ausgebildete Papierbahn 1 gemäß der vorliegenden
Erfindung behandelt wird.
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Die Mantelfläche 4 des Trocknungszylinders 3 hat
eine Haftbeschichtung, an der die ausgebildete Papierbahn 1 während ihrer
Bewegung getragen durch den Trocknungszylinder 3 anhaftet.
Um die Haftbeschichtung zu halten, sind Auftragvorrichtungen 7 vor
dem Spalt zwischen der Übertragungswalze 6 und
dem Trocknungszylinder 3 angeordnet, um ein geeignetes
Haftmittel und möglicherweise
andere Chemikalien an der Mantelfläche 4 des Trocknungszylinders
aufzutragen. Alternativ kann zumindest ein Teil des Haftmittels
an der unteren Seite der ausgebildeten Papierbahn 1 aufgetragen
werden, bevor diese in einen Kontakt mit dem Trocknungszylinder 3 gebracht
wird.
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Die Haftmittel, die gegenwärtig besonders nützlich für das Ausführen der
Erfindung sind, sind Polymere auf Wasserbasis, die zusammen mit
Substanzen in dem Ganzstoff eine Schutzlage an dem Trocknungszylinder
erzeugen, und außerdem
oberflächenaktive Substanzen.
Anorganische Chemikalien können
zum Einstellen des Anhaftens hinzugefügt werden.
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Das Haftmittel wird normalerweise
in einer Menge von ungefähr
0,1 bis 1 kg/Tonne des trockenen fertigen Papiers verwendet.
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Das Krepperscheinungsbild kann geändert werden,
indem die Zusammensetzung des Haftmittels variiert wird, was außerdem eine
entsprechende Änderung
bei der Papiersorte bewirkt.
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Die durch das aufgetragene Haftmittel
erhaltene Beschichtung und insbesondere die von der vorstehend erwähnten Art
schützt
die Mantelfläche
gut vor einem Verschleiß aufgrund
der Wirkung der Rakelklinge. Rakeln aus keramischem Material können verwendet
werden, um das Risiko im Hinblick auf den Verschleiß an der
Mantelfläche
weiter zu verringern. Aus dem gleichen Grund können Rakelklingen unabhängig davon,
ob sie aus säurebeständigem,
keramischem oder anderem Material bestehen, schwingend, beispielsweise
mit einer Schwingung von 2 mm angeordnet werden. Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird die ausgebildete Papierbahn 1 in der Längsrichtung
in zumindest zwei Teilbahnen in Verbindung mit dem Trocknungszylinder 3 an
dessen stromabwärtiger
Seite geteilt.
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Bei dem in den 1 und 2 gezeigten
Ausführungsbeispiel
wird die ausgebildete Papierbahn 1 in zwei Teilbahnen,
das heißt
eine erste Teilbahn 8 und eine zweite Teilbahn 9,
geteilt, wobei die erste Teilbahn 8 gelöst wird durch ein Abkratzen
von der Mantelfläche 4 des
Zylinders 3 an einem ersten Bahnablösepunkt 10, während die
andere Teilbahn 9, die noch an der Mantelfläche 4 anhaftet,
diese Fläche
zu einem zweiten Bahnablösepunkt 11 begleitet,
der sich in Umfangsrichtung bei einem vorbestimmten Abstand von
dem ersten Bahnablösepunkt 10 befindet.
Die zweite Teilbahn 9 wird durch Abkratzen von der Mantelfläche 4 des
Zylinders 3 gelöst.
Bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß den 1 und 2 wird die erste Teilbahn 8 gleichzeitig
gekreppt, während
sie gelöst wird,
um eine gekreppte Papierbahn 12 einer vorbestimmten Breite
zu erzielen. Zu diesem Zweck hat der erste Bahnablösepunkt 10 eine
Krepprakel 13 mit einer Rakelklinge 14, die in
Abkratzkontakt mit der Mantelfläche 4 angeordnet
ist, genauer gesagt mit ihrer Haftbeschichtung. Die Rakelklinge 14 hat eine
fortlaufende Abkratzkante 15 mit einer aktiven Länge, die
der Breite der gekreppten Papierbahn 12 entspricht. Die
Abkratzkante kann bis außerhalb
der ausgebildeten Papierbahn verlängert sein, jedoch ist diese
Verlängerung
dann inaktiv. Bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß den 1 und 2 wird die zweite Teilbahn 9 ohne
Kreppen abgelöst
und bildet somit einen Kantenabschnittsstreifen 16, der
in einen Behälter
oder zu einem Bereich nach unten befördert wird, um zum Auflösen und
für die
erneute Verwendung bei dem Papierherstellprozess zurückzukehren.
Der zweite Bahnabtrennpunkt 11 hat eine Reinigungsrakel 17 mit
einer Rakelklinge 18 zum Abkratzen des Kantenabschnittsstreifens 16 von
der Haftbeschichtung an der Mantelfläche 4. Die Rakelklinge 18 der
Reinigungsrakel 17 erstreckt sich zwischen den Enden des
Trocknungszylinders 3, um die Haftbeschichtung nach ihrem
Kontakt mit der ausgebildeten Papierbahn 1 auszuglätten. Wenn
dies erwünscht ist,
kann eine kürzere
Rakel zum Abkratzen des Kantenabschnittsstreifens 16 verwendet
werden, wobei in diesem Fall die Länge der aktiven Abkratzkante der
Rakelklinge der Breite des Kantenabschnittsstreifens 16 entspricht.
In diesem Fall kann eine Reinigungsrakel stromabwärtig von
dem zweiten Bahnablösepunkt 11 angeordnet
werden, wenn dies erwünscht
ist. Bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2 erhält die gekreppte Papierbahn 12 eine
gerade Kante 19 aufgrund der beschriebenen Teilungsprozedur,
die in diesem Fall einen Kantenabschnittsstreifen an einer Seite
bildet, wobei die andere Kante 20 unbeeinflusst verbleibt,
was akzeptiert werden kann. Wenn dies erwünscht ist oder als erforderlich erachtet
wird, kann die andere Kante 20 aus einer Kante bestehen,
die in der Nasspartie zuvor abgeschnitten worden ist, was durch
eine beliebige bekannte Technologie erzielt werden kann. Alternativ kann
ein derartiges wahlweise erfolgendes Abschneiden nach dem Trocknungszylinder
gemäß der gleichen
bekannten Technologie ausgeführt
werden.
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Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 3 wird die ausgebildete
Papierbahn 1 in der gleichen Weise wie bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2 geteilt, jedoch wird die
zweite Teilbahn 9 ebenfalls von der Mantelfläche abgekreppt,
um eine zweite gekreppte Papierbahn 21 mit vorbestimmter
Breite zu erzielen. Die beiden gekreppten Papierbahnen 12 und 21 können die
gleiche Breite oder unterschiedliche Breiten haben. Die Krepprakel 13 ist
somit in diesem Fall kürzer
als bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2. Der zweite Bahnablösepunkt 11 hat
in diesem Fall eine Krepprakel 22 mit einer Rakelklinge 23,
die in einem Abkratzkontakt mit der Mantelfläche 4 und genauer
gesagt mit deren Haftbeschichtung angeordnet ist. Die Rakelklinge 23 hat
eine fortlaufende Abkratzkante 24 mit einer aktiven Länge, die der
Breite der gekreppten Papierbahn 21 entspricht. Wenn dies
erwünscht
ist, kann eine Reinigungsrakel stromabwärtig von der zweiten Kreppklinge 22 angeordnet
sein. Das gleiche gilt für
die äußeren Bahnkanten,
die nicht durch den Teilungsprozess beeinflusst sind, wie dies für die Kante 20 erläutert ist.
Ein spezielles Merkmal von diesem Ausführungsbeispiel gemäß 3 ist, dass zwei gekreppte
Papierbahnen 12, 21 mit einem unterschiedlichen
Trockengehalt als ein Ergebnis der längeren Zeitspanne erhalten
werden, die die zweite Teilbahn 9 in Kontakt mit der heißen Mantelfläche 4 verbleibt.
Gemäß dem und
alternativ zu dem in 3 gezeigten
Ausführungsbeispiel werden
drei oder mehr Krepprakeln schrittweise hintereinander das heißt axial
und in Umfangsrichtung versetzt angeordnet, um drei oder mehr gekreppte Papierbahnen
zu erhalten, wobei in diesem Fall zwei oder n – 1 Teilungslinien ausgebildet
werden, wobei n die Anzahl an gekreppten Papierbahnen ist. Die Längen der
Rakelklingen können
die gleichen oder unterschiedlich sein und zusammen decken sie die Breite
der ausgebildeten Papierbahn 1 möglicherweise minus die Breite
von einem oder zwei Kantenabschnittsstreifen ab, die erzielt werden
können,
wie dies bei dem Ausführungsbeispiel
von 2 gezeigt ist. Dies
bildet daher ein anderes (nicht gezeigtes) alternatives Ausführungsbeispiel
der Erfindung.
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Drei Teilbahnen werden bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß 4 erzeugt, wobei die erste Teilbahn 8 und
die zweite Teilbahn 9 denjenigen bei dem Ausführungsbeispiel
gemäß 2 ähnlich sind, während die
dritte Teilbahn 25 der zweiten Teilbahn 9 ähnlich ist
und somit einen zweiten Kantenabschnittsstreifen 26 bildet.
Die Reinigungsrakel 17 wird hierbei verwendet, um beide
Kantenabschnittsstreifen 16, 26 abzukratzen. Bei
dem Ausführungsbeispiel
gemäß 4 wird eine gekreppte Papierbahn 12 mit
vorbestimmter Breite erhalten, die entlang beider Seiten abgeschnitten
ist.
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Das Ausführungsbeispiel gemäß 5 ist dem Ausführungsbeispiel
gemäß 4 ähnlich, hat jedoch eine Krepprakel 27,
deren Rakelklinge 28 mit einem freien Raum in der Form
einer U-förmigen
Vertiefung 29 versehen ist, wie dies deutlicher in 7 zu sehen ist, so dass
die Rakelklinge 28 zwei fortlaufende Abkratzkanten 30, 31 hat.
Die ausgebildete Papierbahn 1 wird in diesem Fall in fünf Teilbahnen
geteilt, wobei die erste Teilbahn 8 und die dritte Teilbahn 32 an
dem ersten Bahnablösepunkt 10 bei
einem axialen Abstand voneinander abgekreppt werden, um zwei gekreppte
Papierbahnen 12, 33 mit der gleichen Breite oder
mit unterschiedlichen vorbestimmten Breiten zu erzielen, während die
zweite Teilbahn 9, die zwischen der ersten Teilbahn 8 und
der dritten Teilbahn 32 durch das Doppelteilen ausgebildet
wird, und die vierte Teilbahn 34 und die fünfte Teilbahn 35 noch
an der Mantelfläche 4 anhaften
und diese Fläche
zu dem zweiten Bahnablösepunkt 11 begleiten, um
durch eine gemeinsame Rakelklinge 39 abgelöst zu werden,
um einen ersten Kantenabschnittsstreifen 36, einen Mittenabschnittsstreifen 37 und
einen zweiten Kantenabschnittsstreifen 38 zu erzielen.
Die Vertiefung 29 oder ein anderer freier Raum hat eine
axiale Abmessung von zumindest 5 mm und vorzugsweise zumindest 10
mm und eine Tiefe, die senkrecht zu der axialen Abmessung steht,
die zumindest zweimal so groß wie
die Dicke der ausgebildeten Papierbahn 1 an dem Bahnablösepunkt 10 ist.
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Das in 6 gezeigte
Ausführungsbeispiel ist
dem in 5 gezeigten Ausführungsbeispiel
mit der Ausnahme ähnlich,
dass keine Kantenabschnittsstreifen erhalten werden, da die Rakelklinge 28 der Krepprakel 27 nach
oben und geringfügig über die Seitenränder der
ausgebildeten Papierbahn hinaus verlängert ist. Die ausgebildete
Papierbahn 1 wird somit in diesem Fall in drei Teilbahnen
geteilt, wobei die erste Teilbahn 8 und die dritte Teilbahn 32 an
dem ersten Bahnablösepunkt 11 axial
beabstandet voneinander abgekreppt werden, um zwei gekreppte Papierbahnen 12, 33 mit
der gleichen Breite oder mit unterschiedlichen vorbestimmten Breiten
zu erhalten, während
die zweite Teilbahn 9, die zwischen der ersten Teilbahn 8 und
der dritten Teilbahn 32 durch ein Doppelteilen ausgebildet
wird, noch anhaftend an der Mantelfläche 4 diese Fläche zu dem
zweiten Bahnablösepunkt 11 begleitet,
um mittels einer Rakelklinge 39 abgelöst zu werden, um einen Mittenabschnittsstreifen 37 zu
erhalten.
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Jeder Eckenabschnitt 40 (siehe 7) einer Rakelklinge 14, 23, 28,
der ein Teilen erzeugt, ist als Abkratzkante 15, 24, 30, 31 und
als Querkante 41, 42 von diesem definiert, wobei
die Abkratzkante und die Querkante einen rechten Winkel zueinander
ausbilden und sich an einem Punkt treffen, um einen maximalen Abschneideffekt
zu erzielen. Die Querkanten sind somit durch jede Endkante der Rakelklinge,
die sich an einem Teilungspunkt befindet, und außerdem durch jede Seitenkante
der Vertiefung 29 gemäß 7 ausgebildet.
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In Verbindung mit einem derartigen
rechtwinkligen Eckenabschnitt 40 und in Reihe mit der Querkante 41, 42 kann
eine (nicht gezeigte) Auftragsvorrichtung angeordnet sein, um einen
dünnen Wasserstrahl
auf die ausgebildete Papierbahn unmittelbar vor dem Schneidendstück der Rakelklinge
anzuwenden, so dass die Bahn geringfügig bei der folgenden Teilungslinie
ohne Beeinträchtigung
des Faseraufbaus befeuchtet wird. Der Wasserstrahl sieht einen Befeuchtungsteilungsgrad
vor, der ein Teilen der ausgebildeten Papierbahn mit dem Schneidendstück der Rakelklinge
erleichtert und sicherstellt, dass die Teilbahn, die nicht abgekratzt
wird, sich nicht von der Haftbeschichtung innerhalb des Teilungsbereiches
löst.
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Der Abstand der beiden Bahnablösepunkte 10, 11 oder
zwischen zwei aufeinanderfolgenden Bahnablösepunkten, wenn mehr als zwei
vorhanden sind, kann wunschgemäß variieren.
Der kleinste Abstand, der verwendet werden kann, ist sehr klein,
das heißt
einige Millimeter, zumindest beispielsweise 2 mm, was zum Erzielen
des angestrebten Teilens ausreichend sein kann. Gemäß einem
(nicht gezeigten) alternativen Ausführungsbeispiel gegenüber 3 sind beispielsweise zwei
Rakelklingen hintereinander und Ende an Ende angeordnet, um jede
eine Teilbahn 8, 9 abzukreppen. Die Rakelklingen
sind dann geringfügig
in der Umfangsrichtung in Bezug aufeinander versetzt, beispielsweise
zumindest um 2 mm, so dass für
das Stattfinden des Abschneidens der ausgebildeten Papierbahn Zeit
ist, bevor die Bahn die zweite Rakelklinge erreicht, die den zweiten
Bahnablösepunkt
bildet. Die Rakelklingen sind geeignet in verschiedenen Ebenen angeordnet,
die einen spitzen Winkel zueinander ausbilden, so dass sie bei dem
gleichen Kontaktwinkel montiert werden können. Jedoch können verschieden
Kontaktwinkel für die
beiden Rakelklingen für
verschiedene Kreppsituationen verwendet werden, selbst wenn die
Klingen in verschiedenen Ebenen sind. Wenn der Abstand zwischen
den beiden Bahnablösepunkten
klein ist, ist es vorteilhaft, zwei Rakelklingen an ein und dem
gleichen Stützkörper mit
einem separat einstellbaren Halter für jede Rakelklinge anzuordnen.
Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel
sind die beiden Rakelklingen an dem gleichen Stützkörper und dem gleichen Halter
angeordnet, wobei die Rakelklingen verschiedene Höhen haben,
um den Abstand von zumindest 2 mm zwischen den beiden Bahnablösepunkten
zu erzielen.
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Bei den gezeigten Ausführungsbeispielen wird
die ausgebildete Papierbahn zu einem Trocknungszylinder, beispielsweise
ein Glättzylinder, übertragen,
wobei in diesem Fall das Kreppen als Trockenkreppen ausgeführt wird.
Das Kreppen kann außerdem
als Nasskreppen ausgeführt
werden und in diesem Fall wird die ausgebildete Papierbahn zu einem
Zylinder mit einer glatten Mantelfläche übertragen, die keine Trocknungskapazität des Trocknungszylinders
hat. Das Trocknen wird anschließend
unter Verwendung eines Durchblasverfahrens ausgeführt.
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Die Erfindung ist nicht auf irgendeine
Art an Papiermaschine beschränkt.
Jede Maschine kann verwendet werden, die für das Herstellen von gekrepptem
Material gestaltet ist, wobei dabei zelluloseartiges Fasermaterial
und synthetisches Fasermaterial umfasst sind.