DE69908907T2

DE69908907T2 - Laminierte phenolharzschaumstoffplatte und verfahren zu deren herstellung

Info

Publication number: DE69908907T2
Application number: DE69908907T
Authority: DE
Inventors: Takayasu Suzuka-shi WATANABE; George William KIPP
Original assignee: Owens Corning; Owens Corning Fiberglas Corp
Current assignee: Asahi Kasei Construction Materials Corp
Priority date: 1998-02-05
Filing date: 1999-02-05
Publication date: 2004-05-19
Anticipated expiration: 2019-02-06
Also published as: CA2318954A1; CN1152772C; WO1999039891A1; AU2584099A; CA2318954C; ATE243100T1; NZ505923A; NO20003953D0; JPH11216830A; EP1056580A1; EP1056580B1; DE69908907D1; NO20003953L; CN1289285A; NO320278B1; JP3837226B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein geschäumtes Phenolharzlaminat, das in erheblicher Weise in bezug auf glatte Oberflächenbeschaffenheit, Biegeelastizitätsmodul in Längsrichtung, Biegefestigkeit und Flexibilität verbessert ist und hervorragende Konstruktionseigenschaften und adiabatische Eigenschaften aufweist, sowie ein kontinuierliches Formgebungsverfahren für dieses Produkt.
Es ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein oberflächenaktives Mittel, ein Aufschäummittel und ein Katalysator zu einem Phenolharz gegeben und mit diesem vermischt werden, die gemischte Zusammensetzung kontinuierlich auf eine sich bewegende Materialfläche abgegeben wird, mit einem Oberflächenmaterial beschichtet wird und ein geschäumtes Phenolharzlaminat hergestellt wird, indem das Produkt durch einen Doppelplattenbandförderer oder einen Endlosbandförderer leitet. In JP-A-Sho-59(1984)-24639 wird ein Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Phenolharzkörpers durch sandwichartige Führung zwischen Walzen beschrieben. In JP-A-Sho-58(1983)-16838 wird ein Verfahren zur Herstellung eines geschäumten Phenolharzkörpers mit einem Förderer in der Art und Weise, daß ein Plattenbandförderer (Lattenförderband) mit einem Endlosbandförderer vereinigt ist, beschrieben.
Da das Doppelplattenförderband verglichen mit einem Endlosförderband eine Struktur mit einem starken mechanischen Greifdruck aufweist, ist die Druckeinstellung des geschäumten Körpers beim Aufschäumvorgang einfach. Aufgrund dieser Tatsache wird dieses Verfahren als vorteilhaft insofern angesehen, als die günstigen Eigenschaften des geschäumten Körpers, z.B. eine unabhängige Aufschäumgeschwindigkeit, in einfacher Weise erreicht werden. JP-A-Sho-57(1982)-91244, auf die der Oberbegriff der unabhängigen Ansprüche 1 und 3 zurückgeht, beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Phenolschaums mit einem Doppelplattenförderband.
Es ist bekannt, daß der geschäumte Phenolharzkörper mit einer stark unabhängigen Schäumungsrate ein hervorragendes Isoliermaterial bei sehr geringer Wärmeleitfähigkeit darstellt. In JP-A-Hei-1(1989)-138244 wird ein Verfahren zur Herstellung eines geschlossenzelligen, geschäumten Phenolharzkörpers beschrieben, unter Einschluß eines Verfahrens, bei dem ein Gemisch aus einer Substanz, die aus der Gruppe niedrigviskoses Resol, Harnstoff und Dicyandiamid ausgewählt ist, und einem oberflächenaktiven Mittel gebildet wird und dieses Gemisch mit einem Aufschäummittel und einem Katalysator vermischt wird. Gemäß Beispiel 7 führt das adiabatische Verhalten des mit Harnstoff modifizierten, geschäumten Phenolharzkörpers zu hervorragenden Alterungsschutzeigenschaften. Mit anderen Worten es wird dargelegt, daß das hervorragende adiabatische Verhalten über einen langen Zeitraum hinweg erhalten bleibt.
Wenn jedoch ein flexibles Schichtmaterial (Faservlies aus Glasfasern und dgl.) als Deckschichtmaterial beim Verfahren unter Verwendung des Doppelplattenförderbands eingesetzt wird, verbleiben Spuren der Latten auf dem Produkt, was die einwandfreie Beschaffenheit stört und in Japan als unzulässig angesehen wird (Recent Trends in Chemistry and Technology of Phenol Foams, Bd. 38 (2) (1987) S. 50–59). Das Problem mit Spuren der Latten stellt eine Flatter- ("flapping") oder Niveauunterschied-Erscheinung dar, die fast periodisch in Laufrichtung auftritt. Wie in 4 dargestellt ist (in beiden Beispielen, die in der oberen und unteren Darstellung gezeigt sind, beträgt die Lattenbreite 6 Zoll; der Niveauunterschied und das Flattern werden entsprechend der Lattenbreite verursacht) variiert das Muster dieser Erscheinung. Es wird angenommen, daß die Ursache für dieses Problem darin besteht, daß jede Latte des Doppelplattenförderbands den Niveauunterschied durch die Endbehandlung nicht beseitigen kann oder daß Lattenspuren in den Lücken zwischen den Latten gebildet werden, wenn der Aufschäumdruck beim Schäumungsvorgang übermäßig variiert.
Das Problem der flachen Beschaffenheit der Oberfläche des geschäumten Körpers ist nicht auf das Problem der Produktqualität begrenzt. Wenn das Problem in starkem Maße auftritt, wird eine Zwischenraumschicht (Luftschicht) zwischen dem Isoliermaterial (geschäumten Körper) und dem plattenförmigen Material des anderen Teils (z.B. Baumaterialplatte, Tafeln und dgl.) in Kontakt mit der Oberfläche erzeugt. Es entsteht eine Luftzirkulationsschicht, die den adiabatischen Effekt behindert. Ferner besteht die Möglichkeit, daß ein Material mit hervorragender adiabatischer Beschaffenheit, wie dieser geschäumte Körper, keine ausreichenden Leistungsmerkmale zeigt.
Wenn ferner das flexible Deckschichtmaterial verwendet wird, kann sich das geschäumte Phenolharzlaminat biegen. Bei der Handhabung für Konstruktionszwecke resultieren daraus Schwierigkeiten. Wenn das geschäumte Laminat als plattenförmiges Isoliermaterial verwendet wird, bedient man sich einer Größe von 90 cm Breite und 180 cm Länge (was übliche Abmessungen für Baumaterialien darstellt), so daß das Laminat größtenteils in länglicher Form in Längsrichtung eingesetzt wird. Aus diesem Grund stellt eine Biegung in Längsrichtung ein Problem dar.
FR-A-2456180 beschreibt eine Wärmeisoliertafel, die eine Phenolschaumplatte mit einem darum herum aufgeschrumpften Kunststoffschutzfilm umfaßt. Der Schrumpffilm umfaßt ein Anzahl von in Längsrichtung angeordneten Verstärkungsrippen, um die isolierende Tafelstruktur mit selbsttragenden Eigenschaften auszustatten.
Erfindungsgemäß wird die Bereitstellung eines geschäumten Phenolharzlaminats angestrebt, das die vorstehend geschilderten Schwierigkeiten und Nachteile löst bzw. überwindet, eine stark verbesserte flache Oberflächenbeschaffenheit aufweist, keine merklichen Lattenspuren zeigt und in bezug auf den Biegeelastizitätsmodul in Längsrichtung, die Biegefestigkeit und die Biegung verbessert ist.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein geschäumtes Phenolharzlaminat bereitgestellt, das aus einem Kern eines geschäumten Phenolharzes und einem flexiblen Schichtmaterial, das ohne Klebemittel an beiden Flächen angebracht ist, gebildet ist und dadurch gekennzeichnet ist, daß das Laminat ein Verhältnis von einem Biegeelastizitätsmodul in einer ersten Richtung innerhalb der Ebene des Laminats, E_MD, zu einem Biegeelastizitätsmodul in einer zweiten, zu der ersten Richtung senkrechten Richtung innerhalb der Ebene des Laminats, E_TD, von 1,6 bis 2,8 aufweist.
Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen geschäumten Phenolharzlaminats bereitgestellt, das folgendes umfaßt: das Zusammenmischen eines Phenolharzes, eines oberflächenaktiven Mittels, eines Aufschäummittels und eines Katalysators, wobei eine geschäumte Mischung gebildet wird, das Aufbringen der geschäumten Mischung auf ein flexibles Schichtmaterial, das Beschichten der oberen Oberfläche der geschäumten Mischung mit einem flexiblen Schichtmaterial und das Weitergeben des resultierenden Laminats durch ein Doppelplattenförderbandsystem, gekennzeichnet durch das Auseinanderziehen des geschäumten Laminats in Laufrichtung bevor das Aushärten des Schaums vollständig ist.
Der Hauptunterschied zwischen der vorliegenden Erfindung und dem Stand der Technik besteht darin, daß beim Stand der Technik das Verhältnis E_MD/E_TD des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung E_MD und des Biegeelastizitätsmoduls in Breitenrichtung E_TD im geschäumten Phenolharzlaminat höchstens etwa 1,5 betrug, während im erfindungsgemäßen geschäumten Phenolharzlaminat das Verhältnis E_MD/E_TD 1,6 bis 2,8 beträgt.
Der Hauptunterschied im Herstellungsverfahren zwischen dem erfindungsgemäßen Verfahren und dem herkömmlichen Verfahren besteht darin, daß das Aufschäumen und die Formgebung beim Stand der Technik nur mit einem ersten Doppelförderband durchgeführt wird, während erfindungsgemäß nach einem ersten Schäumungs- und Formgebungsvorgang durch das erste Förderband eine zweite Formgebung durch Auseinanderziehen in Laufrichtung in einem Zustand vor dem vollständigen Aushärten vorgenommen wird (durch ein zweites Doppelförderband und dgl.).
Die Rolle der erfindungsgemäßen Strukturerfordernisse, die sich vom vorerwähnten Stand der Technik unterscheiden, besteht in einer erheblichen Verbesserung der glatten Oberflächenbeschaffenheit, einer Verbesserung des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung und der Festigkeit des geschäumten Phenolharzlaminats, einer Verbesserung hinsichtlich der Biegung und einer starken Verbesserung der Handhabungseigenschaften bei Baumaßnahmen und dgl.
Das erfindungsgemäße geschäumte Phenolharzlaminat muß einen E_MD/E_TD-Wert im Bereich von 1,6 bis 2,8 aufweisen. Die durch das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung und Breitenrichtung ausgeübten Einflüsse auf die Schwierigkeit beim Biegen des Schaumkörperlaminats und die Einfachheit der Handhabung des erfindungsgemäßen Schaumkörperlaminats werden nachstehend erläutert. Wenn beispielsweise ein Schaumkörperlaminat von 90 cm Breite und 180 cm Länge gehandhabt wird, wird es für die Handhabung an den beiden Enden in Breitenrichtung gehalten. In diesem Fall neigt das Schaumkörperlaminat zu einer gewissen Biegung in Breitenrichtung. Wenn das Laminat an den beiden Enden in Breitenrichtung gehalten wird, biegt sich das Schaumkörperlaminat geringfügig in Richtung der Breite und wird zu einem bogenförmigen Laminat. Ferner kann das Schaumkörperlaminat leicht von beiden Händen gehalten werden und biegt sich in Längsrichtung nur sehr schwer.
Mit anderen Worten, wenn das E_MD/E_TD-Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in der Längsrichtung E_MD zum Wert in der Breitenrichtung E_TD hoch ist, läßt sich das Schaumkörperlaminat leicht handhaben und biegt sich in Längsrichtung nur schwer. Bei einem herkömmlichen geschäumten Phenolharzlaminat, das durch Verbinden von flexiblen Oberflächenmaterialien gebildet worden ist, beträgt das Verhältnis E_MD/E_TD des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung E_MD zum Wert in Breitenrichtung E_TD nicht mehr als 1,5. Somit neigt das Laminat zu einer Biegung in Längsrichtung. Dies stellt einen Nachteil dar. Andererseits haben die von den Erfindern angestellten Untersuchungen ergeben, daß bei einem E_MD/E_TD-Wert von 1,6 oder darüber das Laminat sich während der Handhabung in Längsrichtung wesentlich schwerer biegt. Jedoch kann der E_MD/E_TD-Wert nicht höher als 2,8 sein, da die Biegung in Breitenrichtung zu einem Problem wird, wenn der E_MD/E_TD-Wert höher als 2,8 ist. Es ist bevorzugt, daß der E_MD/E_TD-Wert im Bereich von 1,8 bis 2,4 liegt. Der Biegeelastizitätsmodul E_MD in Längsrichtung soll 220 kg/cm² oder mehr oder vorzugsweise 240 kg/cm² oder mehr betragen, und zwar nicht nur in dem Fall, wenn das Laminat an den beiden Enden in der Breitenrichtung gehalten wird, sondern auch im Hinblick auf eine allgemeine Handhabung. Aus dem gleichen Gesichtspunkt der Handhabung soll der Biegeelastizitätsmodul E_TD in Breitenrichtung 80 kg/cm² oder mehr oder vorzugsweise 100 kg/cm² oder mehr betragen. Ferner soll die Biegefestigkeit in Längsrichtung 4,9 kg/cm² oder mehr oder vorzugsweise 5,2 kg/cm² oder mehr betragen, um bei allgemeinen Handhabungsvorgängen einen Biegebruch zu verhindern.
Beim erfindungsgemäß verwendeten Phenolharz handelt es sich um ein Resolphenolharz, das durch Umsetzung der Ausgangsmaterialien, d.h. Phenol und Formaldehyd, miteinander in Gegenwart eines basischen Katalysators hergestellt worden ist. Um eine relativ langsame Reaktionsgeschwindigkeit beim Aufschäumen und beim Härtungsvorgang zu erzielen und um eine Beeinträchtigung der adiabatischen Funktion des Produkts im Laufe der Zeit zu verringern, ist es bevorzugt, erfindungsgemäß ein modifiziertes Phenolharz, das Harnstoff und/oder Dicyandiamid und Melamin enthält, zu verwenden. Mit dem vorerwähnten Phenolharz, das als Kernmaterial verwendet wird, wird das erfindungsgemäße Schaumkörperlaminat durch Verbinden beider Seiten des Kernmaterials mit einem flexiblen Oberflächenmaterial gebildet, ohne daß eine Klebstoffschicht verwendet wird.
Zu Beispielen für flexible Oberflächenmaterialien, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören Faservliese aus Polyester, Nylon, Polypropylen und dgl., gewebte Werkstoffe, Glasfaservliese, Calciumhydroxid-Papier, Aluminiumoxid-Papier, Magnesiumsilicat-Papier und andere Typen von anorganischen Faserpapieren, sowie Kraft-Papier und andere Typen von Papier. Im allgemeinen wird das flexible Oberflächenmaterial in Form einer Rolle bereitgestellt.
Unter den vorerwähnten flexiblen Oberflächenmaterialien werden im Hinblick auf die Haftfestigkeit zwischen dem Oberflächenmaterial und dem geschäumten Körper Faservliese, gewebte Werkstoffe und Papiere aus anorganischen Fasern mit einer Fasergröße von bevorzugt. Insbesondere werden Kunstfaservliese und Papier besonders bevorzugt, da sie kostengünstig sind und eine leichte Handhabung des Schaumkörperlaminats bewirken. Ferner werden Faservliese mit einer Fasergröße von 18 μm oder weniger bevorzugt, um ein Ausschwitzen des Phenolschaums zu verhindern. Um außerdem das Oberflächenmaterial beim Herstellungsverfahren leicht handhabbar zu machen und im Hinblick auf die Biegesteifigkeit des Produkts, ist es bevorzugt, daß das Flächengewicht 20 bis 400 g/cm² beträgt.
Vorzugsweise liegt die Dicke des Oberflächenmaterials im Bereich von etwa 0,1–1 mm.
Obgleich es hinsichtlich der Dicke des Kernmaterials des vorerwähnten Phenolharzes keine speziellen Beschränkungen gibt, weist dieses Kernmaterial vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 3–150 mm auf, da es vorwiegend als ein adiabatisches Material verwendet wird. Ferner liegt die Dichte vorzugsweise im Bereich von 20–100 kg/m³.
Nachstehend wird die Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert.
1 ist ein Diagramm, in dem die glatte Oberflächenbeschaffenheit von erfindungsgemäßen und herkömmlichen Laminaten verglichen wird.
2 ist eine schematische Darstellung einer Vorrichtung, die zur Herstellung des erfindungsgemäßen Laminats verwendet wird.
3 ist ein Diagramm, bei dem für das erfindungsgemäße Laminat das Biegeverhältnis gegen die Streckrate aufgetragen ist.
4 ist eine perspektivische Darstellung des Oberflächenerscheinungsbilds eines herkömmlichen geschäumten Laminats.
1 zeigt ein Beispiel für den Unterschied in der Oberflächengestalt der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren gebildeten geschäumten Körper und der nach dem herkömmlichen Verfahren gebildeten Körper. Die Abszisse gibt die Position des geschäumten Körpers in Längsrichtung an. Die Ordinate zeigt die gemessene Höhe (Dicke) des geschäumten Körpers in dieser Position. Bei der Messung der Dicke des geschäumten Körpers wurde der in Stücke von etwa 1,1 m Breite und 1,2 m Länge geschnittene geschäumte Körper auf einen Tisch mit ebener Oberfläche gelegt. Die Höhe des zentralen Bereiches in Breitenrichtung wurde in Längsrichtung gemessen. Als Verfahren zum Messen der Höhe wurden zunächst Bereiche von 5 Zoll mit Abständen von 1 Zoll (2,54 cm) gemessen und 1 Zoll des Teils mit einer stark flatternden Gestalt entsprechend den Gelenken der Latten wurde in Abständen von 1/6 Zoll gemessen (Messung über eine gesamte Länge von 30 Zoll (76,2 cm). Die Dicke wurde unter einer Preßkraft von 5 g unter Verwendung einer Meßuhr, die eine Spitze mit einer säulenartigen flachen Bodengestalt bei einem Durchmesser von 1,5 mm aufwies, gemessen.) Wie aus 1 ersichtlich ist, zeigt das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte modifizierte, geschäumte, plattenförmige Phenolharzlaminat im Vergleich zu dem nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten geschäumten Körper eine erhebliche Verbesserung der ebenen Beschaffenheit der Oberfläche. Die Dickenvariation des herkömmlichen geschäumten Körpers beträgt 26,0-28,5 mm, während die Dickenvariation erfindungsgemäß auf 27,1–27,8 mm verbessert ist. Unter Berücksichtigung des Erscheinungsbilds des Schaumkörperlaminats und um die Lücke zwischen dem Schaumkörperlaminat und der Wand- oder Feldoberfläche zu verringern, wenn das Schaumkörperlaminat als adiabatisches Material verwendet wird, ist es bevorzugt, daß die nach einem nachstehend erläuterten Verfahren gemessene Flachheit der Oberfläche 0,4 mm oder weniger beträgt.
Nachstehend wird das Herstellungsverfahren für das erfindungsgemäße Schaumkörperlaminat erläutert.
2 erläutert das Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen modifizierten geschäumten Phenolharzkörpers und eine bei diesem Verfahren eingesetzte Herstellungsvorrichtung. Das Bezugszeichen 1 stellt eine Vorrichtung dar, die Phenolharz, Aufschäumungsmittel und sauren Katalysator mit einem Mischer vermischt und dieses geschäumte Phenolharz auf ein Schichtmaterial aufbringt. Die Bezugszeichen 2 und 3 stellen ein kontinuierlich laufendes, unteres Oberflächenmaterial bzw. ein kontinuierlich laufendes, oberes Oberflächenmaterial dar. Das Bezugszeichen 4 zeigt ein Doppelplattenförderband, das aus Metallblech oder dgl. besteht und sich mit einer fixierten Geschwindigkeit in Pfeilrichtung dreht. Das Doppelplattenförderband 4 dient zum Aufschäumen und Härten unter Formgebung in einer vorbestimmten Dicke durch Erwärmen eines kontinuierlich geführten aufgeschäumten Phenolharzes (die Heizvorrichtung ist in der Figur nicht dargestellt). Das Bezugszeichen 5 stellt eine Vorrichtung dar, die einen endlosen, streifenförmigen, aufgeschäumten Körper F, der das vorerwähnte Doppelplattenförderband 4 durchlaufen hat, ergreift und es in einer vorbestimmten Dehnung streckt (nachstehend als zweites Doppelförderband 5 bezeichnet). Um den endlosen streifenförmigen, aufgeschäumten Körper F in geeigneter Weise zu strecken, werden ein Kastenkörper 7 zur Aufrechterhaltung der Temperatur des gestreckten Teils und gegebenenfalls eine Heizvorrichtung am Auslaßteil des vorerwähnten Doppelplattenförderbands 4 installiert, um den aufgeschäumten Körper F auf einer geeigneten Temperatur zu halten (die Heizvorrichtung ist in der Figur nicht dargestellt).
Am Auslaß des Doppelplattenförderbands 4 ist die Härtung des endlosen, streifenförmigen, aufgeschäumten Körpers F fast beendet. Jedoch weist es eine Flexibilität in einem solchen Maße auf, daß eine leichte Deformation möglich ist. Es ist nicht erwünscht, den endlosen, streifenförmigen, aufgeschäumten Körper F so zu härten, daß er am Auslaß des Doppelplattenförderbands 4 nicht mehr deformiert werden kann, da sich dann eine geringe Streckwirkung ergibt. Der Härtungszustand kann am Auslaß des Förderbands 4 auf einen wünschenswerten Bereich eingestellt werden, indem man die Betriebsbedingungen, nämlich die Menge des Katalysators und die Temperatur des Förderbandes in geeigneter Weise einstellt.
Das modifizierte Phenolharz, das mindestens einen der Bestandteile Harnstoff, Dicyandiamid und Melamin enthält, ist aufgrund der Tatsache besonders bevorzugt, daß der Härtungszustand am Auslaß des Förderbands (4) aufgrund seiner mäßigen Härtungsreaktivität auf einfache Weise in einem entsprechenden Zustand gehalten werden kann.
Um die Veränderung der Wärmeleitfähigkeit des Schaumkörperlaminats im zeitlichen Verlauf zu verringern, ist es erforderlich, das Laminat nachzuhärten, indem man es mehrere Stunden auf einer Temperatur im Bereich von 60–140°C hält (Nachhärtung).
Der endlose aufgeschäumte Körper F wird gestreckt, indem man die Transportgeschwindigkeit des zweiten Doppelförderbands 5 höher als die Transportgeschwindigkeit des Doppelplattenförderbands einstellt. Es ist jedoch für das zweite Doppelförderband 5 wünschenswert, daß es dazu befähigt ist, den Greifdruck mit einem Druckregler unter Verwendung von Luftdruck, Öldruck und dgl. zu steuern, um den endlosen, streifenförmigen, aufgeschäumten Körper F mit einem geeignetem Druck zu ergreifen.
Nachstehend wird die Beziehung zwischen der Streckrate und dem Verhältnis der Biegeelastizität des erfindungsgemäßen Laminats in Längsrichtung E_MD zur Biegeelastizität in Breitenrichtung E_TD erläutert. 3 zeigt eine Verbesserung des Verhältnisses des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung E_MD und dem Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung E_TD. Die Abszisse zeigt die Streckrate und die Ordinate das Verhältnis des Biegeelastizitätsmodul in Längsrichtung E_MD zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung E_TD Gemäß 3 wird das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung E_MD zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung E_TD beim erfindungsgemäßen modifizierten geschäumten Phenolharzkörper von 1,5 in einem ungestreckten Zustand auf 1,9 durch eine 4%ige Streckung und auf 2,8 durch eine 12%ige Streckung erhöht. Dabei wird ein verbesserter geschäumter Körper erhalten, der sich in Längsrichtung nur schwer biegt und hervorragende Konstruktionseigenschaften aufweist. Wenn der Wert E_MD/E_TD 1,6 oder mehr beträgt, so ergibt sich die Erschwerung der Biegung in Längsrichtung bei der Handhabung in ausgeprägtem und bevorzugtem Maße. Wenn der Wert E_MD/E_TD mehr als 2,8 beträgt, so verursacht die Biegung in der Breitenrichtung eine Schwierigkeit, was unzweckmäßig ist.
Bei der erfindungsgemäßen Streckrate handelt es sich um das Verhältnis der Transportgeschwindigkeit des zweiten Doppelförderbands zur Transportgeschwindigkeit des Plattenförderbands (erstes Förderband). Sie wird durch die folgende Gleichung ausgedrückt: Streckrate = (Transportgeschwindigkeit des zweiten Doppelförderbands/Transportgeschwindigkeit des Plattenförderbands – 1) × 100 (%)
Die Streckrate hängt auch von den Betriebsbedingungen, wie der Temperatur des ersten Ofens ab. Vorzugsweise wird sie jedoch auf 4–12 eingestellt. Liegt die Streckrate unter 4%, so ergeben sich gelegentlich eine unzureichende Verbesserung der Oberflächen-Flachheit, die die Streckwirkung wiedergibt, und eine unzureichende Verbesserung des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung E_MD und des Biegeelastizitätsmoduls in Breitenrichtung E_TD. Wenn ferner die Streckrate zu weit über 12% liegt, kommt es gelegentlich zu Rissen des Schichtmaterials, was nicht bevorzugt ist. Insbesondere liegt die Streckrate im Bereich von 4–8%.
Obgleich es hinsichtlich der Transportgeschwindigkeit des vorerwähnten ersten Plattenförderbands keine speziellen Beschränkungen gibt, liegt diese im Hinblick auf die Produktivität vorzugsweise im Bereich von 1–80 m/min. Obgleich es ferner hinsichtlich der Transportgeschwindigkeit des zweiten Plattenförderbands keine speziellen Beschränkungen gibt, liegt diese im Hinblick auf die Produktivität vorzugsweise im Bereich von 1–90 m/min.
Beim erfindungsgemäß verwendeten Phenolharz handelt es sich um ein Resolharz, das durch Umsetzung von Phenol und Formaldehyd als Ausgangsmaterialien in Gegenwart eines basischen Katalysators erhalten worden ist. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung läßt sich ein modifiziertes Phenolharz erwähnen, das Harnstoff und/oder Dicyandiamid und Melamin enthält.
Nachstehend wird das grundlegende Verfahren zur Herstellung des modifizierten Phenolharzes angegeben.

(i) Herstellung eines Resolphenolharzes unter Verwendung von Phenol und Formaldehyd als Ausgangsmaterialien in Gegenwart eines basischen Katalysators.
(ii) Neutralisation des Harzes mit einer Säure.
(iii) Verfahren zur Bildung eines modifizierten Phenolharzes durch Zugabe von Harnstoff und/oder Dicyandiamid zum vorerwähnten Resolharz.
(iv) Entfernung von Feuchtigkeit mit einer Vakuumabstreifvorrichtung und dgl.

Das Phenol und der Formaldehyd, die die Ausgangsmaterialien darstellen, werden in besonders zweckmäßiger Weise in einem Molverhältnis von 1 : 1,7–1 : 3 verwendet. Die Herstellung erfolgt durch Zugabe eines basischen Katalysators, wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, und durch Erwärmen auf 40–100°C.
Der Formaldehyd kann in zweckmäßiger Weise in einer Konzentration von üblicherweise etwa 30–60% verwendet werden.
Die Menge des zugesetzten Harnstoffes und/oder Dicyandiamids und Melamins, die Modifikatoren darstellen, liegt vorzugsweise im Bereich von 5–30 Mol-% Formaldehyd, das ein Ausgangsmaterial darstellt. Liegt die Zugabemenge von Harnstoff und/oder Dicyandiamid und Melamin unter 5 Mol-%, so gehen gelegentlich die Vorteile in bezug auf die Alterungsbeständigkeit des adiabatischen Verhaltens verloren. Beträgt ferner die Zugabemenge an Harnstoff und/oder Dicyandiamid und Melamin mehr als 30 Mol-%, so wird die mechanische Festigkeit des geschäumten Körpers beeinträchtigt, was nicht bevorzugt ist.
Die Modifikatoren können vor und nach der Neutralisation zugesetzt werden. Es wird jedoch bevorzugt, eine ausreichend hohe Temperatur und eine ausreichend lange Zeitspanne bei der Umsetzung von freiem Formaldehyd anzuwenden. Üblicherweise reicht eine Reaktionszeit von etwa 6 h bei 30°C aus.
Anschließend wird im modifizierten Phenolharz die freie Feuchtigkeit im Harz durch Verwendung einer Vakuumabstreifvorrichtung und dgl. verringert, um einen geeigneten Bereich des Feuchtigkeitsanteils und der Viskosität für das Aufschäumen zu erreichen. Üblicherweise erfolgt die Herstellung des Harzes so, daß der Feuchtigkeitsanteil 4–10 Gew.-% und die Viskosität bei 40°C etwa 4000–40 000 cps betragen.
Ein oberflächenaktives Mittel wird im modifizierten Phenolharz, das unter Erzielung des vorerwähnten Feuchtigkeitsanteils und der Viskosität hergestellt worden ist, gelöst. Ein Aufschäumungsmittel und ein Härtungskatalysator werden zugegeben, mit einem Mischerkopf vermischt und kontinuierlich durch eine Leitung auf das sich bewegende Material für die untere Oberfläche aufgebracht. Als Verfahren zum Aufbringen auf das Schichtmaterial kann ein Verfahren, bei dem sich die Leitung senkrecht zur Vorschubrichtung des Schichtmaterials hin- und herbewegt, ein Verfahren mit einem Rohr mit Mehrfachöffnungen und dgl. herangezogen werden.
Als oberflächenaktives Mittel, das erfindungsgemäß verwendet wird, bedient man sich üblicherweise eines nicht-ionogenen oberflächenaktiven Mittels. Beispielsweise lassen oberflächenaktive Mittel auf Siliconbasis, wie Polydimethylsiloxan, Blockcopolymere von Ethylenoxid und Propylenoxid, Kondensate mit Alkylphenol, wie Kondensate eines Alkylenoxids und Nonylphenol oder Dodecylphenol, Kondensate eines Alkylenoxids mit Rizinusöl und Fettsäureester, wie Polyoxyethylenfettsäureester erwähnen. Diese oberflächenaktiven Mittel können allein oder in Kombinationen aus mehreren Bestandteilen eingesetzt werden.
Als Schäumungsmittel, das erfindungsgemäß verwendet wird, kann man HFCs, wie Difluormethan (HFC 32), 1,1,1,2-Tetrafluorethan (HFC 134a) und 1,1-Difluorethan (HFC 152a), HCFCs, wie 1-Chlor-1,1-difluorethan (HCF C142b), und Kohlenwasserstoffe, wie Butan, n-Pentan, Cyclopentan und Isopentan, einsetzen.
Als erfindungsgemäß verwendeter Härtungskatalysator kann man saure Verbindungen, wie anorganische Säuren und organische Säuren einsetzen. Jedoch werden zweckmäßigerweise aromatische Sulfonsäuren, wie Toluolsulfonsäure, Xylolsulfonsäure und Phenolsulfonsäure, verwendet. Als Mittel zur Unterstützung der Härtung können ferner Resorcin, Cresol, o-Methylolphenol, p-Methylolphenol und dgl. zugesetzt werden. Der Härtungskatalysator und das Mittel zur Unterstützung der Härtung können auch nach Verdünnung in einem Lösungsmittel, wie Diethylenglykol, verwendet werden.
Das schäumende Phenolharzgemisch, das sandwichartig zwischen den oberen und unteren Oberflächenmaterialien angeordnet ist, wird über ein Doppelplattenförderband geführt, wonach sich das Aufschäumen und die Härtung unter Bildung eines kontinuierlichen, streifenförmigen Schaumkörpers anschließt. Wenn die Temperatur des Doppelförderbands unter 60°C liegt, läßt sich das Material nicht vollständig aufschäumen oder härten. Infolgedessen ergeben sich für die Festigkeit und Wärmeleitfähigkeit des Schaumkörperlaminats geringe Werte. Wenn andererseits die Temperatur des Doppelförderbands über 110°C liegt, so wird der Zellfilm des Schaumkörpers zerstört. Infolgedessen ergibt sich eine Beeinträchtigung der Wärmeleitfähigkeit. Somit soll die Temperatur des Doppelplattenförderbands im Bereich von 60–110°C liegen.
Nach Durchlaufen des Doppelplattenförderbands und nach dem Strecken mit dem zweiten Doppelförderband wird der in Form eines endlosen Streifens gebildete Schaumkörper in Längsrichtung auf eine vorbestimmte Länge geschnitten und sodann in einem Nachhärtungsvorgang weiter gehärtet. Wenn die Nachhärtungstemperatur unter 60°C liegt, so verändert sich die Wärmeleitfähigkeit des Schaumkörperlaminats im Laufe der Zeit und die Abmessungen des Schaumkörperlaminats erfahren bei einer hohen Temperatur (z.B. 90°C) erhebliche Veränderungen. Wenn andererseits die Nachhärtungstemperatur über 140°C liegt, so wird der Schaumkörper brüchig und es ergibt sich eine geringe mechanische Festigkeit des Schaumkörperlaminats. Infolgedessen soll die Nachhärtungstemperatur im Bereich von 60–140°C liegen.
Das erfindungsgemäße Schaumkörperlaminat eignet sich insbesondere für verschiedene Typen von adiapatischen Baumaterialien, was auf seine geringe Wärmeleitfähigkeit, seine hohe Flammbeständigkeit, hohe Wärmebeständigkeit, geringe Rauchbildungseigenschaften und gute Verarbeitbarkeit zurückzuführen ist.
Beispiele
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung anhand von Anwendungsbeispielen und Vergleichsbeispielen näher erläutert.
Die Meßwerte in den Anwendungsbeispielen beruhen auf den folgenden Verfahren.
(1) Oberflächenflachheit
Ein geschäumtes Laminat, das auf eine Breite von etwa 1,1 m und eine Länge von etwa 1,2 m zugeschnitten war, wurde auf einen Tisch mit einer ebenen Oberfläche gelegt. Die Höhe des Zentrums in Breitenrichtung wurde in Abständen von üblicherweise 1 Zoll (2,54 cm) und in Abständen von 5 Zoll in Längsrichtung gemessen. Anschließend wurde 1 Zoll des Teils mit einer starken Flatterform entsprechend den Verbindungen der Latten in Abständen von 1/6 Zoll gemessen. 56 Punkte wurden wiederholt über eine Gesamtlänge von 30 Zoll gemessen. Dabei wird die Standardabweichung (mm) dieser Höhenwerte als Oberflächenflachheit bezeichnet. Somit gilt folgendes:

n: Anzahl der Meßpunkte (n = 56)
x_i: Höhe in den einzelnen Positionen (mm)
(2) Messung der Dicke
Die Dicke wurde bei einem Preßdruck von 5 g unter Verwendung einer Meßuhr, die eine Spitze mit einem säulenartigen flachen Boden mit einem Durchmesser von 1,5 mm aufwies, gemessen.
(3) Biegeelastizitätsmodul und Biegefestigkeit
Messung gemäß ASTM C203.
(4) Dichte
Messung gemäß JIS K 7222. Ferner handelt es sich bei der Dichte des Schaumkörperlaminats um die Dichte des Schaumkörpers, die nach Ablösen des Oberflächenschichtmaterials gemessen worden ist.
Anwendungsbeispiel 1 und Vergleichsbeispiel 1
(1) Modifizierte Phenolharzzusammensetzung
3500 kg 52%iger Formaldehyd und 2510 kg 99%iges Phenol wurden in einen Reaktor gegeben und mit einem Propellermischer gerührt. Die Flüssigkeitstemperatur im Reaktor wurde durch einen Temperaturregler auf 40°C eingestellt. Sodann wurde eine 50%ige wäßrige NaON-Lösung zugegeben. Die Temperatur wurde unter Rühren erhöht. Sodann wurde die Umsetzung durchgeführt. Nachdem die Ostwald-Viskosität 60 cs (gemessen bei 25°C) erreicht hatte, wurde die Reaktionslösung abgekühlt und mit 570 kg Harnstoff (entsprechend 15 Mol-% der Menge des eingesetzten Formaldehyds) versetzt. Sodann wurde eine Neutralisation durch Zugabe einer 50%igen wäßrigen Lösung einer aromatischen Sulfonsäure vorgenommen. Man erhielt ein modifiziertes Phenolharz.
Anschließend wurde das vorerwähnte Harz mit einem Dünnschichtverdampfer entwässert, bis ein Feuchtigkeitsgehalt von 6 Gew.-% erreicht war. Man erhielt ein Harz mit einer Viskosität von 6000 cps bei 40°C. Als oberflächenaktives Mittel wurde das Harz mit 4 Gew.-% eines Gemisches aus Pluronic F-127 (Ethylenoxid-Propylenoxid-Blockcopolymeres der Firma BASF) und Herfoam PI (ethoxyliertes Alkylphenol der Firma Huntsman Chemical Co.) in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 versetzt und gelöst. Man erhielt eine modifizierte Phenolzharzzusammensetzung.
(2) Herstellung eines Schaumkörpers
Die vorerwähnte modifizierte Phenolharzzusammensetzung, das Aufschäumungsmittel HCFC 142b und der Katalysator wurden in der nachstehend angegebenen Zusammensetzung einem Mischkopf zugeführt und durch ein Verteilungsrohr mit mehreren Öffnungen auf das sich bewegende Schichtmaterial der unteren Oberfläche aufgetragen. Ferner wurde ein Perfluoralkan (3M Parfoamansflide 5050) in einer Menge von 2 Gew.-% als Mittel zur Unterstützung der Schaumbildung dem Aufschäumungsmittel HCFC 142b zugesetzt.
100 Gew.-Teile modifizierte Phenolharzzusammensetzung
13,5 Gew.-Teile Aufschäumungsmittel
13,3 Gew.-Teile Katalysator
Als Katalysator wurde ein Gemisch von Organosulfonsäuren gemäß JP-A-Sho-63(1988)-10642 verwendet. Als Schichtmaterial wurde das Polyester-Faservlies Spun Bond ET5030 (Produkt der Firma Asahi Chemical Industry Co., Ltd.) mit einem Flächengewicht von 30 g/m², einer Dicke von 0,15 mm und einer Fasergröße von 14 μm) verwendet.
Anschließend wurde der Schaumkörper mit dem gleichen Typ von Material für die obere Oberfläche beschichtet und dem Doppelplattenförderband zugeführt. Die Vorschubgeschwindigkeit des Doppelplattenförderbands wurde auf 2,05 m/min eingestellt. Die Temperatur wurde über der gesamten Länge auf 80–90°C gehalten.
Sodann wurde der endlose Schaumkörper, der auf dem Doppelförderband transportiert wurde, gemäß der Darstellung in 2 von einem zweiten Doppelförderband vertikal erfaßt. Die Transportgeschwindigkeit wurde auf 2,13 m/min (Anwendungsbeispiel 1), 2,17 m/min (Anwendungsbeispiel 2), 2,23 m/min (Anwendungsbeispiel 3) und 2,30 m/min (Anwendungsbeispiel 4) abgeändert (die Streckraten entsprachen 4, 6, 9 bzw. 12%). Unter diesen Bedingungen wurden jeweils modifizierte geschäumte Phenollaminate hergestellt. Das Strecken in Laufrichtung wurden nach dem Verlassen des Doppelplattenförderbands durchgeführt. Der endlose, streifenförmige Schaumkörper wies beim Verlassen des Doppelplattenförderbands eine solche Flexibilität auf, daß er nach leichtem Eindrücken mit dem Finger sich erholte. Die Härtung war unvollständig. Ferner befand sich der erhaltene Schaumkörper in einem guten Zustand, ohne daß es zum Ausschwitzen des Harzes kam.
Im Vergleichsbeispiel 1 wurde das zweite Doppelförderband in offenem Zustand gehalten und es wurde ein endloses aufgeschäumtes Laminat ohne Strecken hergestellt. Ferner wurde in Vergleichsbeispiel 2 ein endloses geschäumtes Laminat unter Strecken mit dem zweiten Doppelförderband vorgenommen, wobei jedoch die Geschwindigkeit des zweiten Doppelförderbands auf 2,09 m/min eingestellt wurde. In Vergleichsbeispiel 3 wurde die Geschwindigkeit des Förderbands auf 2,56 m/min eingestellt und ein geschäumtes Laminat wurde in ähnlicher Weise hergestellt (die Streckraten entsprachen 0, 2 bzw. 25%). In sämtlichen vorerwähnten Anwendungsbeispielen und Vergleichsbeispielen wurde im zweiten Doppelförderband die Last mit einem Luftzylinder so eingestellt, daß auf den Schaumkörper keine übermäßige Belastung ausgeübt wurde.
Das kontinuierliche geschäumte Laminat wurde mit einer an der Rückseite des zweiten Doppelförderbands installierten Schneidevorrichtung auf eine Länge von 1,9 m zugeschnitten. Die Härtung wurde in einem Nachhärtungsofen beendet. Die Nachhärtung wurde durch allmähliches Anheben der Temperatur von Raumtemperatur auf 92°C gemäß den nachstehenden Angaben durchgeführt. Die Härtung war nach etwa 4 h beendet.
15-minütiges Belassen bei 75°C, sodann
30-minütiges Belassen bei 80°C, sodann
30-minütiges Belassen bei 85°C und sodann
140-minütiges Belassen bei 92°C und
anschließendes Abkühlen auf Raumtemperatur.
Die Dichte des erhaltenen Schaumkörperlaminats betrug etwa 27 kg/m³. Es wies eine Dicke von etwa 27 mm auf. Eine flexible Beschaffenheit, d.h. eine Wiederherstellung der Gestalt des nach der Nachhärtung erhaltenen Schaumkörpers nach Erzeugen einer Druckstelle mit dem Finger wurde nicht festgestellt.
1 zeigt die Oberflächengestalt des Schaumkörpers bei einer Streckrate von 6% (Anwendungsbeispiel 2) und die Oberflächengestalt eines nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Schaumkörpers. Es ist ersichtlich, daß sich eine deutlich verbesserte Flachheit der Oberflächengestalt beim erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren ergibt.
In Tabelle I sind die Werte für die Flachheit der Oberfläche, das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung, der Biegeelastizitätsmodul und die Biegefestigkeit der in den Anwendungsbeispielen 1 bis 5 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 4 erhaltenen Schaumkörpern aufgeführt. Der Fall, bei dem der Schaumkörper durch das zweite Förderband in Vergleichsbeispiel 1 gestreckt wurde, entspricht dem herkömmlichen Herstellungsverfahren. In einem Streckbereich von 4–12% ergibt sich eine deutlich verbesserte Flachheit der Oberfläche. Ferner ist das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung auf 1,89–2,78 erhöht, verglichen mit dem Wert von 1,5 bei einer Streckrate von 0%. Der Biegeelastizitätsmodul in Längsrichtung ist ferner von 200 kg/cm² für das Laminat mit einer Streckrate von 0 auf 300 kg/cm² für das Laminat mit einer Streckrate von 12% verbessert. Gleichermaßen ist die Biegefestigkeit in Längsrichtung von 4,8 kg/cm² für das Laminat mit einer Streckrate von 0% auf 5,6 kg/cm² für das Laminat mit einer Streckrate von 12% verbessert. In Vergleichsbeispiel 2 trat die Erscheinung auf, daß streifenförmiger Schaumkörper zwischen dem Doppelplattenförderband und dem zweiten Doppelförderband zurückblieb und eine kontinuierliche Formgebung unmöglich war. Bei Einstellung der Streckrate auf 25% gemäß Vergleichsbeispiel 3 konnte die Streckung des Schaumkörpers nicht durchgeführt werden, der Schaumkörper brach, so daß eine Formgebung unmöglich war.
3 zeigt die Streckrate und das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung der in den Anwendungsbeispielen 1 bis 4 und in Vergleichsbeispiel 1 erhaltenen Schaumkörper. Es ist ersichtlich, daß zusammen mit der Streckrate das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung verbessert wird und die Biegung in Längsrichtung erschwert wird.
Vergleichsbeispiel 4
Anwendungsbeispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß als Schichtmaterial ein Aluminiumhydroxid-Papier (Produkt der Firma Awa Papermaking K. K., Flächengewicht 140 g/m² und Dicke 0,4 mm) verwendet wurde, die Menge (g/min) des modifizierten Phenolharzes von Anwendungsbeispiel 1, des Aufschäumungsmittels HCFC 142b und des Katalysators, die dem Mischkopf zugeführt wurden, gemäß den nachstehenden Angaben eingestellt wurden, der Zwischenraum des Doppelplattenförderbands auf 20 mm eingestellt wurde und die Streckrate auf 0% eingestellt wurde. Man erhielt ein modifiziertes geschäumtes Phenolharzlaminat.
100 Gew.-Teile modifizierte Phenolharzzusammensetzung
8 Gew.-Teile Aufschäumungsmittel
9,5 Gew.-Teile Katalysator
Die Dicke des erhaltenen Schaumkörperlaminats betrug etwa 20 mm und die Dichte 40 kg/m³.
Das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung betrug beim Schaumkörperlaminat etwa 1,2, was unzureichend ist. Ferner ergab sich ein schlechter Wert für die Flachheit der Oberfläche von 0,51 mm. Im Erscheinungsbild waren Lattenspuren deutlich erkennbar. Die Produktqualität war somit beeinträchtigt.
Anwendungsbeispiel 5
Das Anwendungsbeispiel 1 wurde wiederholt, mit der Ausnahme, daß Kraft-Papier (Handelsbezeichnung: N Liner, Produkt der Firma Honshu Paper Co., Ltd., Flächengewicht 120 g/m² und Dicke 0,2 mm) als Schichtmaterial verwendet wurde, die Menge des modifizierten Phenolharzes von Anwendungsbeispiel 1, des Aufschäumungsmittels HFC 134a und des Katalysators, die dem Mischkopf zugeführt wurden, gemäß den nachstehenden Angaben eingestellt wurde und die Streckrate auf 5% eingestellt wurde. Man erhielt ein modifiziertes geschäumtes Phenolharzlaminat.
Das Aufschäumungsmittel HFC 134a wurde mit einem Perfluorether als Aufschäumungs-Hilfsmittel ("Galden HT-55", Produkt der Firma Ausiment Co., USA) in einer Menge von 2 Gew.-Teilen versetzt.
100 Gew.-Teile modifizierte Phenolharzzusammensetzung
15 Gew.-Teile Aufschäumungsmittel
13 Gew.-Teile Katalysator
Die Dicke des erhaltenen Schaumkörperlaminats betrug etwa 27 mm und die Dichte 27 kg/m³. Das Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung betrug für das Schaumkörperlaminat von Beispiel 5 1,86. Eine Biegung in Längsrichtung war schwierig. Es ergaben sich hervorragende Handhabungseigenschaften. Die Flachheit der Oberfläche des Schaumkörperlaminats war mit 0,16 mm günstig. Es verblieben Lattenspuren. Die Produktqualität war hervorragend.
Somit ergibt sich für die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Schaumkörperlaminate ein hohes Verhältnis des Biegeelastizitätsmoduls in Längsrichtung zum Biegeelastizitätsmodul in Breitenrichtung. Ferner ergibt sich eine hervorragende Flachheit der Oberflächengestalt. Die Produktqualität ist hochwertig.

Claims

Geschäumtes Phenolharzlaminat gebildet aus einem Kern (F) eines geschäumten Phenolharzes und einem flexiblen Schichtmaterial (2, 3), das ohne Klebemittel an beiden Flächen angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Laminat ein Verhältnis von einem Biegeelastizitätsmodul in einer ersten Richtung innerhalb der Ebene des Laminats, E_MD, zu einem Biegeelastizitätsmodul in einer zweiten, zu der ersten Richtung senkrechten Richtung innerhalb der Ebene des Laminats, E_TD, von 1,6 bis 2,8 aufweist.
Laminat nach Anspruch 1, wobei das Phenolharz zumindest eines von Urea, Dizyandiamid und Melamin aufweist.
Verfahren zum Herstellen eines geschäumten Phenolharzlaminats nach Anspruch 1 oder 2, das umfaßt: das Zusammenmischen eines Phenolharzes, eines oberflächenaktiven Mittels, eines Aufschäummittels und eines Katalysators, wobei eine geschäumte Mischung gebildet wird, das Aufbringen der geschäumten Mischung auf ein flexibles Schichtmaterial (2), das Beschichten der oberen Fläche der geschäumten Mischung mit einem flexiblen Schichtmaterial (3), und das Weitergeben des resultierenden Laminats durch ein Doppelplattenförderbandsystem (4), gekennzeichnet durch das Auseinanderziehen des geschäumten Laminats in Laufrichtung bevor das Aushärten des Schaums vollständig ist.
Verfahren nach Anspruch 3, wobei das Laminat um 4 bis 12% auseinandergezogen wird.
Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Auseinanderziehen durch das Doppelplattenförderband ausgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei das Phenolharz ein verändertes Phenolharz ist, das zumindest eines von Urea, Dizyandiamid und Melamin umfaßt.