DE69905525T2

DE69905525T2 - Bremsschlauch

Info

Publication number: DE69905525T2
Application number: DE69905525T
Authority: DE
Inventors: Ryuichi Horiba; Etsuko Kawai
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1998-07-30
Filing date: 1999-07-20
Publication date: 2003-11-06
Anticipated expiration: 2019-07-21
Also published as: DE69905525D1; EP0982523B1; JP2000046255A; JP3565036B2; EP0982523A2; EP0982523A3; US6220304B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Bremsschlauch, wie z. B. einen Öldruckschlauch oder dergleichen, der verstärkende Fadenschichten aufweist, die in Zwischenlagen geflochten sind, zur Verwendung in einem Strömungsweg für ein Druckfluid.
Bisher war z. B. ein in Fig. 8 gezeigter Bremsschlauch als Bremsschlauch dieses Typs bekannt. Fig. 8 ist ein Querschnitt, der einen Bremsschlauch 100 zeigt. Der Bremsschlauch 100 wird durch aufeinanderfolgendes Laminieren ausgehend von einem Strömungsweg 101 einer inneren Schlauchschicht 102, einer unteren Fadenschicht 104, einer Kautschuk- Zwischenschicht 106, einer oberen Fadenschicht 108 und einer Kautschuk-Außenschicht 110 von innen nach außen aufgebaut, um ein Betriebsfluid strömen zu lassen. Zur Erzeugung des Bremsschlauchs 100 wird zuerst ein EPDM-Kautschukmaterial zur Bildung der inneren Schlauchschicht 102 ringförmig extrudiert. Untere Fäden werden dann mit einer Flechtmaschine zur Bildung der unteren Fadenschicht 104 geflochten. Ein folienartiges Kautschukmaterial wird dann auf die untere Fadenschicht 104 gewickelt. Die oberen Fäden werden dann zur Bildung der oberen Fadenschicht 108 geflochten. Dann wird ein Tauchverfahren durchgeführt, so dass ein Klebstoff auf die obere Fadenschicht 108 aufgebracht wird. Nachdem die Klebstoffschicht getrocknet ist, wird ein Kautschukmaterial auf die obere Fadenschicht 108 extrudiert, um dadurch die Kautschuk-Außenschicht 110 auf die obere Fadenschicht 108 zu laminieren. Ferner werden ein Vulkanisierverfahren und ein vorbestimmtes Nachbehandlungsverfahren durchgeführt, um dadurch den Bremsschlauch 100 zu vervollständigen. In dem Bremsschlauch 100 sind die beiden Schichten, d. h. die untere Fadenschicht 104 und die obere Fadenschicht 108 in einer Kautschukbasis eingeschlossen, um die Druckbeständigkeit zu erhöhen. Ferner wird die Klebstoffschicht 109 auf die obere Fadenschicht 108 aufgebracht, um dadurch die Haftfestigkeit zwischen der oberen Fadenschicht 108 und der Kautschuk-Außenschicht 110 zu erhöhen, wodurch die Druckbeständigkeit erhöht wird.
Obwohl die Klebstoffschicht 109 einerseits einen Effekt der Erhöhung der Haftfestigkeit der oberen Fadenschicht 108, usw., aufweist, führt die Klebstoffschicht 109 andererseits zu einer per se hohen Steifigkeit des Bremsschlauchs 100. Wenn die Steifigkeit des Bremsschlauchs 100 hoch gemacht wird, dann wird es schwierig, den Bremsschlauch 100 als Reaktion auf die Bewegung eines Reifens geschmeidig zu biegen. Es bestand das Problem, dass die Beständigkeit schlecht wurde.
Wenn die Auftragungsmenge der Klebstoffschicht vermindert wird, um die Steifigkeit zu vermindern und dadurch das vorstehend genannte Problem zu lösen, nimmt das Ausmaß der Volumenausdehnung des Bremsschlauchs 100 zu, so dass sich das Bremsgefühl verschlechtert, wenn der Druck eines Betriebsfluids auf die Innenseite des Bremsschlauchs 100 ausgeübt wird. Folglich nimmt die Beständigkeit mit zunehmender Steifigkeit des Bremsschlauchs 100 zu, während das Ausmaß der Volumenausdehnung des Bremsschlauchs 100 zunimmt, so dass sich das Bremsgefühl verschlechtert, wenn die Steifigkeit abnimmt. Es bestand daher das Problem, dass es schwierig war, diese beiden Vorgänge miteinander in Einklang zu bringen.
Die US-PS 5,445,191, welche die Basis für den Oberbegriff des beigefügten Anspruchs 1 bildet, beschreibt einen Bremsschlauch, bei dem die untere Fadenschicht und die obere Fadenschicht aus Fasergarnenden oder -strängen bestehen, die mit einem Klebstoff auf nicht- Wasser-Basis beschichtet sind. Beide Schichten weisen eine ähnliche Gestaltung auf. Die beschichteten Garnenden der unteren Fadenschicht sind in einer 24 Träger/2-Enden- Konfiguration bezüglich der Längsachse des Schlauchs in einem Winkel von 53,5º bis 56,5º geflochten. Das Garn der oberen Fadenschicht ist in einer 24 Träger/3-Enden-Konfiguration bezüglich der Achse des Schlauchs in einem Winkel von 54,3º bis 57,5º geflochten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Bremsschlauch bereitzustellen, bei dem sowohl eine Erhöhung der Beständigkeit als auch eine Verminderung des Ausmaßes der Volumenausdehnung miteinander in Einklang gebracht sind.
Diese Aufgabe wird durch einen Bremsschlauch gemäß dem beigefügten Anspruch 1 gelöst.
Die beigefügten Unteransprüche 2 bis 9 betreffen vorteilhafte Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Bremsschlauchs.
Aufgrund der Tatsache, dass jeder der unteren Fäden Filamentbündel aufweist, die aus einer Mehrzahl von ersten Filamentfäden, die in einem Bündel zusammengefasst sind, und durch die Ausbildung der ersten Klebstoff-Dünnschicht auf der äußeren Fläche des Filamentbündels aufgebaut sind, haften die unteren Fäden durch die ersten Klebstoff-Dünnschichten fest klebend aneinander, so dass eine große Kraft zur Unterdrückung der Ausdehnung des Durchmessers der inneren Schlauchschicht aufgrund des Drucks eines Betriebsfluids in dem Strömungsweg vorliegt. Durch Ausbilden der oberen Fadenschicht in einer Weise, dass jeder der oberen Fäden durch Verdrehen einiger Teile von Klebefäden, die jeweils aus einem zweiten Filamentfaden mit einer darauf ausgebildeten zweiten Klebstoff-Dünnschicht ausgebildet sind, wird die obere Fadenschicht per se vor einem Hartwerden bewahrt. Demgemäß kann die Steifigkeit des Bremsschlauchs per se vermindert werden, um dadurch sowohl die Dauerfestigkeit als auch die Beständigkeit zu verbessern.
In dem erfindungsgemäßen Bremsschlauch bilden die untere Fadenschicht, die zwischen der inneren Schlauchschicht und der Kautschuk-Zwischenschicht ausgebildet ist, und die obere Fadenschicht, die zwischen der Kautschuk-Zwischenschicht und der Kautschuk- Außenschicht ausgebildet ist, zwei Verstärkungsfadenschichten in einer Kautschukbasis, so dass dem Bremsschlauch per se eine Festigkeit für den Widerstand gegen den hohen Druck eines Druckfluids verliehen wird, das in dem Strömungsweg strömt. Ferner weist jeder der unteren Fäden, welche die untere Fadenschicht bilden, eine erste Klebstoff-Dünnschicht auf. Die ersten Klebstoff-Dünnschichten haften klebend an der inneren Schlauchschicht und an der Kautschuk-Zwischenschicht, um dadurch eine Verschiebung der Fäden zu verhindern. Gleichzeitig haften die ersten Klebstoff-Dünnschichten in unteren Faden-überlappenden Abschnitten aneinander, um dadurch die Integration der unteren Fadenschicht zu verbessern, wodurch die Ausdehnung der inneren Schlauchschicht verhindert wird, die durch den Innendruck verursacht wird. Demgemäß wird das Ausmaß der Volumenausdehnung des Bremsschlauchs per se unterdrückt, wodurch das Bremsgefühl verbessert wird.
Andererseits weist jeder der oberen Fäden, welche die obere Fadenschicht bilden, eine zweite Klebstoff-Dünnschicht auf. Die zweiten Klebstoff-Dünnschichten haften klebend an der Kautschuk-Zwischenschicht und an der Kautschuk-Außenschicht, um dadurch eine Verschiebung der Fäden zu verhindern. Ferner haften die oberen Fäden durch die zweiten Klebstoff-Dünnschichten aneinander, wodurch die Integration der oberen Fadenschicht verstärkt wird. Demgemäß wird verhindert, dass ein Druckfluid, das aus einem Endabschnitt des Bremsschlauchs ausgetreten ist, zwischen die Kautschuk-Zwischenschicht und die Kautschuk-Außenschicht eindringt. Ferner ist die obere Fadenschicht so ausgebildet, dass die oberen Fäden durch die zweiten Klebstoff-Dünnschichten klebend aneinander haften. Demgemäß wird die obere Fadenschicht per se anders als dies bei dem im Stand der Technik beschriebenen Tauchverfahren der Fall ist, vor einem Hartwerden bewahrt. Demgemäß kann die Steifigkeit des Bremsschlauchs per se vermindert werden, um dadurch sowohl die Dauerfestigkeit als auch die Beständigkeit zu verbessern.
Ferner weist jeder der unteren Fäden ein Filamentbündel auf, das aus einer Mehrzahl von ersten Filamentfäden, die in einem Bündel zusammengefasst sind, aufgebaut ist, und der untere Faden kann durch die Ausbildung der ersten Klebstoff-Dünnschicht auf der äußeren Fläche des Filamentbündels erhalten werden. Beispielsweise kann jeder der unteren Fäden durch die Schritte des Zusammenfassens von etwa 200 bis etwa 400 Filamentfäden in einem Bündel; Aufbringen einer Grundbeschichtungsschicht auf das Bündel; und Anwenden eines RFL-Verfahrens auf das Bündel hergestellt werden. Die unteren Fäden werden auf die innere Schlauchschicht geflochten, um dadurch die untere Fadenschicht auszubilden. In diesem Fall haften die unteren Fäden durch die ersten Klebstoff-Dünnschichten fest klebend aneinander. Demgemäß liegt eine große Kraft zur Unterdrückung der Ausdehnung des Durchmessers der inneren Schlauchschicht vor, die aufgrund des Drucks eines Betriebsfluids in dem Strömungsweg stattfindet.
Dabei kann als erste Klebstoff-Dünnschicht eine Schicht mit einem großen Haftvermögen an EPDM mit einem RFL-Verfahren ausgebildet werden. Das hier verwendete RFL-Verfahren ist ein Verfahren, bei dem eine Klebstoff-Dünnschicht, die als Klebstoff wirkt, der ein Resorcin- Formaldehyd-Latex-Harz und Kautschuklatex als Hauptbestandteile enthält, auf eine Fadenoberfläche aufgebracht wird. Das heißt, bezüglich jedes der unteren Fäden kann mit dem RFL-Verfahren eine Klebstoff-Dünnschicht mit einem großen Haftvermögen an einem Kautschukmaterial ausgebildet werden, so dass durch die Klebstoff-Dünnschicht ein großes Haftvermögen an der inneren Schlauchschicht und an der Kautschuk-Zwischenschicht erhalten werden kann.
Ferner wird jeder der oberen Fäden durch die Schritte des Ausbildens eines klebenden Filamentfadens mit einer zweiten Klebstoff-Dünnschicht, die durch Aufbringen einer Grundbeschichtungsschicht auf den Filamentfaden und Anwenden eines RFL-Verfahrens auf den Filamentfaden erhalten wird; und Verdrehen von 200 bis 400 Stück des klebenden Filamentfadens erhalten. Da die zweite Klebstoff-Dünnschicht entsprechend jedes klebenden Filamentfadens ausgebildet wird, kann der klebende Faden relativ flexibel gedehnt werden, so dass die Steifigkeit des Bremsschlauchs nicht erhöht wird, wenn der klebende Faden zwischen die Kautschuk-Zwischenschicht und die Kautschuk-Außenschicht eingebracht wird.
Als bevorzugtes Material für den Filamentfaserfaden in dem oberen und dem unteren Faden kann ein Polyester verwendet werden, wobei dessen gute elastische Eigenschaften genutzt werden.
Merkmale und Vorteile der Erfindung werden aus der nachstehenden detaillierten Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen deutlich, die im Zusammenhang mit den beigefügten Zeichnungen beschrieben werden.
In den beigefügten Zeichnungen ist
Fig. 1 eine teilweise weggeschnittene perspektivische Ansicht eines Bremsschlauchs entsprechend einer erfindungsgemäßen Ausführungsform;
Fig. 2 eine Halbschnitt-Ansicht des Bremsschlauchs;
Fig. 3 eine erläuternde Ansicht zur Erläuterung eines unteren Fadens in einem vergrößerten Schnitt;
Fig. 4 eine erläuternde Ansicht zur Erläuterung eines Schritts zum Aufbringen einer ersten Klebstoff-Dünnschicht;
Fig. 5 eine erläuternde Ansicht zur Erläuterung eines Teils von oberen Fäden in einem vergrößerten Schnitt;
Fig. 6 eine erläuternde Ansicht zur Erläuterung eines Verfahrens zur Herstellung des Bremsschlauchs;
Fig. 7 eine erläuternde Ansicht zur Erläuterung von Bedingungen und Ergebnissen von Tests einer Ausführungsform und von Vergleichsbeispielen; und
Fig. 8 eine Halbschnitt-Ansicht eines Bremsschlauchs des Standes der Technik.
Nachstehend wird eine bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsform beschrieben, um die vorstehend beschriebene Konfiguration und die Durchführung der vorliegenden Erfindung zu verdeutlichen.
Fig. 1 ist eine teilweise weggeschnittene Ansicht eines Bremsschlauchs 10 entsprechend einer erfindungsgemäßen Ausführungsform. Fig. 2 ist eine Schnittansicht des Bremsschlauchs 10. In den Fig. 1 und 2 ist der Bremsschlauch 10 ein Schlauch, der zum Zuführen eines Bremsdruckfluids zwischen einem Hauptzylinder und einem Bremszylinder in einem Kraftfahrzeug verwendet wird. Der Bremsschlauch 10 umfasst eine innere Schlauchschicht 12, die einen Strömungsweg 11 bildet, eine untere Fadenschicht 14, die auf die innere Schlauchschicht 12 geflochten ist, eine Kautschuk-Zwischenschicht 16, die auf eine Oberfläche der unteren Fadenschicht 14 aufgebracht ist, eine obere Fadenschicht 18, die auf eine Oberfläche der Kautschuk-Zwischenschicht 16 aufgebracht ist, und eine Kautschuk- Außenschicht 20, die auf eine Oberfläche der oberen Fadenschicht 18 aufgebracht ist. Ein Mundstück 22 ist an einem Endabschnitt des Bremsschlauchs 10 durch Verpressen befestigt.
Die innere Schlauchschicht 12 ist aus einem aus EPDM (Ethylen-Propylen-Dien-Terpolymer) oder SBR (Styrol-Butadien-Kautschuk) hergestellten Kautschukschlauchkörper aufgebaut. Der Strömungsweg 11 ist im Inneren des Kautschukschlauchkörpers ausgebildet. Der Innendurchmesser des Kautschukschlauchkörpers ist so eingestellt, dass er in einem Bereich von 3,0 bis 3,4 mm liegt. Die Dicke des Kautschukschlauchkörpers ist so eingestellt, dass sie in einem Bereich von 0,5 bis 1,0 mm liegt. Ferner ist die Kautschuk-Zwischenschicht 16 aus EPDM, NR (Naturkautschuk) oder dergleichen hergestellt. Die Dicke der Kautschuk- Zwischenschicht 16 wird so eingestellt, dass sie in einem Bereich von 0,1 bis 0,2 mm liegt. Die Kautschuk-Außenschicht 20 ist aus EPDM, CR (Chloroprenkautschuk) oder dergleichen hergestellt. Die Dicke der Kautschuk-Außenschicht 20 wird so eingestellt, dass sie in einem Bereich von 0,5 bis 1,0 mm liegt.
Die untere Fadenschicht 14 ist aus geflochtenen unteren Fäden 15 ausgebildet. Fig. 3 ist eine vergrößerte Schnittansicht, die einen der unteren Fäden 15 zeigt. Jeder der unteren Fäden 15 ist aus einem Filamentbündel 15b, das aus 200 bis 400 Filamentfäden 15a zusammengesetzt ist, die in einem Bündel zusammengefasst sind, einer Grundbeschichtungsschicht 15c, die auf den äußeren Umfang des Filamentbündels 15b aufgebracht ist, und einer ersten Klebstoff-Dünnschicht 15d aufgebaut, die auf der Grundbeschichtungsschicht 15c aufgebracht ist. Dabei sind hunderte von Filamentfäden 15a, die in dem Filamentbündel 15b enthalten sind, aus Gründen der Vereinfachung in Fig. 3 in Form mehrerer Filamentfäden 15a gezeigt.
Die unteren Fäden 15 werden durch das nachstehende Verfahren hergestellt. Etwa 200 bis etwa 400 Filamentfäden 15a, die jeweils aus Polyester hergestellt sind und eine Dicke von 3,75 bis 6 Denier aufweisen, werden zur Bildung eines Filamentbündels 15b in einem Bündel zusammengefasst. Dann wird auf das Filamentbündel 15b zur Ausbildung einer Grundbeschichtungsschicht 15c ein Grundbeschichtungsklebstoff aufgebracht. Als Grundbeschichtungsklebstoff kann ein Epoxidharz oder dergleichen verwendet werden. Anschließend wird auf der Grundbeschichtungsschicht 15c mit einem Verfahren, das in Fig. 4 gezeigt ist, eine erste Klebstoff-Dünnschicht 15d ausgebildet. Die erste Klebstoff-Dünnschicht 15d wird als Klebeschicht bereitgestellt, die mit einem RFL-Verfahren hergestellt ist, um das Haftvermögen der unteren Fäden 15 an der inneren Schlauchschicht 12 und an der Kautschuk- Zwischenschicht 16 zu verstärken.
Gemäß Fig. 4 wird das Filamentbündel 15b, das mit der Grundbeschichtungsschicht 15c beschichtet ist, durch eine RFL-Lösung in einem Flüssigkeitstank Tb geführt, in einem Trocknungsofen Ht getrocknet und auf einer Spule Bb2 aufgewickelt. Das hier verwendete RFL- Verfahren ist ein Verfahren, bei dem Faserfaden zur Bildung einer Klebstoffschicht in einer RFL-Klebstofflösung als Klebstoff für organische Faserlitzen eingetaucht und anschließend getrocknet wird. Die RFL-Klebstofflösung ist eine gemischte Lösung aus einer wässrigen Lösung eines Resorcin-Formaldehyd-Vorkondensats und Kautschuklatex. Die wässrige Lösung des Resorcin-Formaldehyd-Vorkondensats kann durch Umsetzen von 0,75 bis 0,8 mol Formaldehyd mit 1 mol Resorcin mit einem basischen Katalysator bei einer Temperatur nahe Raumtemperatur hergestellt werden. Als basischer Katalysator wird vorzugsweise eine basische Substanz wie z. B. Natriumhydroxid, Ammoniumhydroxid oder dergleichen verwendet. Als Kautschuklatex kann Naturkautschuklatex oder synthetischer Kautschuklatex verwendet werden. Beispielsweise kann Styrol-Butadien-Copolymer-Kautschuklatex, Vinylpyridin- Butadien-Styrol-Copolymer-Kautschuklatex oder dergleichen als synthetischer Kautschuklatex verwendet werden. Dabei ist es bevorzugt, dass im Hinblick auf die Haftfestigkeit und der nachstehend beschriebenen mäßigen Steifigkeit des Bremsschlauchs 10 per se die Menge der ersten Klebstoff-Dünnschicht 15d in einem Bereich von 0,5 bis 2,5 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Filamentfäden 15a eingestellt wird.
Die obere Fadenschicht 18 ist aus geflochtenen oberen Fäden 19 ausgebildet. Fig. 5 ist eine vergrößerte Schnittansicht, die einen Teil der oberen Fäden 19 zeigt. Die oberen Fäden 19 werden durch Zusammenfassen von 200 bis 400 klebenden Filamentfäden 19a in einem Bündel ausgebildet. Jeder der klebenden Filamentfäden wird wie folgt ausgebildet. Ein Filamentfäden 19b, das aus Polyester hergestellt ist und eine Dicke von 3,75 bis 6 Denier aufweist, wird zur Ausbildung einer Grundbeschichtungsschicht 19c mit einer Grundbeschichtungsschicht 19 beschichtet. Eine aus einer RFL-Schicht ausgebildete zweite Klebstoff- Dünnschicht wird auf der Grundbeschichtungsschicht 19c ausgebildet, um dadurch einen klebenden Filamentfaden 19a herzustellen. Die zweite Klebstoff-Dünnschicht 19d wird als Klebstoff-Dünnschicht zur Verstärkung des Haftvermögens des oberen Fadens 19 an der Kautschuk-Zwischenschicht 16 und der Kautschuk-Außenschicht 20 aus EPDM-Kautschuk bereitgestellt. Das RFL-Verfahren ist das gleiche Verfahren, wie es auf die unteren Fäden 15 angewandt worden ist, mit der Ausnahme, dass das Verfahren direkt auf die Filamentfäden 19d angewandt wird. 200 bis 400 Stück des mit dem vorstehenden Verfahren erhaltenen klebenden Filamentfadens 19a werden verdreht, wodurch die oberen Fäden 19 ausgebildet werden. Dabei ist es bevorzugt, dass im Hinblick auf die Haftfestigkeit und der nachstehend beschriebenen mäßigen oder nicht so hohen Steifigkeit des Bremsschlauchs 10 per se die Menge der zweiten Klebstoff-Dünnschichten 19d in einem Bereich von 2 bis 4 Gew.-% bezüglich des Gesamtgewichts der Filamentfäden 19b eingestellt wird.
Nachstehend wird eine Reihe von Schritten bei der Herstellung des Bremsschlauchs 10 beschrieben. Fig. 6 ist eine erläuternde Ansicht, die ein Verfahren zur Herstellung des Bremsschlauchs 10 zeigt. Gemäß Fig. 6 wird zuerst ein EPDM-Kautschuk mit einem ersten Extruder 31 extrudiert, um dadurch eine innere Schlauchschicht 12 auszubilden. Die vorstehend genannten unteren Fäden 15 werden dann mit einer ersten Flechtmaschine 32 auf die extrudierte innere Schlauchschicht 12 geflochten, wodurch eine untere Fadenschicht 14 ausgebildet wird. Anschließend wird eine Kautschuk-Zwischenschicht 16 so ausgebildet, dass sie die untere Fadenschicht 14 bedeckt. Die Kautschuk-Zwischenschicht 16 ist aus einem Kautschuk-Folienmaterial hergestellt, das auf die untere Fadenschicht 14 gerollt wird. Die oberen Fäden 19 werden dann mit einer zweiten Flechtmaschine 35 geflochten, wodurch auf der Kautschuk-Zwischenschicht 16 eine obere Fadenschicht 18 ausgebildet wird. Dann wird ein EPDM-Kautschuk mit einem zweiten Extruder 37 auf die obere Fadenschicht 18 extrudiert, um dadurch eine Kautschuk-Außenschicht 20 auszubilden.
Dann wird unter gebräuchlichen Bedingungen ein Vulkanisierschritt ausgeführt. Beispielsweise wird die Vulkanisation etwa 15 bis etwa 6D min bei etwa 145 bis etwa 165ºC durchgeführt. Bei dem Vulkanisierschritt werden die innere Schlauchschicht 12, die Kautschuk- Zwischenschicht 16 und die Kautschuk-Außenschicht 20 mit einer gewöhnlichen Vulkanisationshaftverbindung aneinander gebunden. Gleichzeitig werden die unteren Fäden 15 der unteren Fadenschicht 14 zum Zeitpunkt der Vulkanisation durch Hitze mittels der mit dem RFL- Verfahren ausgebildeten ersten Klebstoff-Dünnschichten 15d klebend an der inneren Schlauchschicht 12 und der Kautschuk-Zwischenschicht 16 gebunden. Ferner werden die oberen Fäden 19 der oberen Fadenschicht 18 durch Hitze zum Zeitpunkt der Vulkanisation mittels der zweiten Klebstoff-Dünnschichten 19d klebend an der Kautschuk-Zwischenschicht 16 und der Kautschuk-Außenschicht 20 gebunden. Folglich wird der Bremsschlauch 10 integral ausgebildet.
Bei dem vorstehend genannten Bremsschlauch 10 bilden die untere Fadenschicht 14 und die obere Fadenschicht 18 zwei Verstärkungsfadenschichten in einer Kautschukbasis, so dass dem Bremsschlauch 10 per se eine Festigkeit für einen Widerstand gegen den hohen Druck eines Druckfluids, das in dem Strömungsweg 11 strömt, verliehen werden kann.
Ferner weisen die unteren Fäden 15 die ersten Klebstoff-Dünnschichten 15d auf, die mit dem RFL-Verfahren über der Grundbeschichtungsschicht 15c ausgebildet worden sind, nachdem etwa 200 bis etwa 400 Filamentfäden 15a in einem Bündel zusammengefasst worden sind. Entsprechend werden die unteren Fäden 15 mittels der ersten Klebstoff-Dünnschichten 15d fest klebend an die innere Schlauchschicht 12 und an die Kautschuk-Zwischenschicht 16 gebunden, um dadurch eine Verschiebung des Fadens zu verhindern. Ferner werden die unteren Fäden 15 mittels der ersten Klebstoff-Dünnschichten 15d klebend aneinander gebunden, um dadurch die Integration der unteren Fadenschicht 14 zu verstärken. Demgemäß wird die Ausdehnung der inneren Schlauchschicht 12 aufgrund des Drucks eines Betriebsfluids in dem Strömungsweg 11 unterdrückt, d. h. das Ausmaß der Volumenausdehnung des Bremsschlauchs 10 per se wird vermindert, so dass das Bremsgefühl verbessert werden kann. Ferner wird die erste Klebstoff-Dünnschicht 15d mit dem RFL-Verfahren als Schicht mit einem großen Haftvermögen an EPDM bereitgestellt. Demgemäß ist es möglich, ein großes Haftvermögen der ersten Klebstoff-Dünnschicht 15d an der inneren Schlauchschicht 12 und der Kautschuk-Zwischenschicht 16 zu erhalten.
Ferner werden die oberen Fäden 19, welche die obere Fadenschicht 18 aufbauen, mittels der zweiten Klebstoff-Dünnschichten 19d, die mit dem RFL-Verfahren ausgebildet worden sind, fest klebend an die Kautschuk-Zwischenschicht 16 und die Kautschuk-Außenschicht 20 gebunden. Demgemäß kann eine Fadenverschiebung verhindert werden. Ferner werden die oberen Fäden 19 mittels der zweiten Klebstoff-Dünnschichten 19d klebend aneinander gebunden, wodurch die obere Fadenschicht 18 mit einer Geflechtstruktur ausgebildet wird. Dementsprechend wird verhindert, dass ein Druckfluid, das aus einem Endabschnitt des Bremsschlauchs 10 ausgetreten ist, zwischen die Kautschuk-Zwischenschicht 16 und die Kautschuk-Außenschicht 20 eindringt. Da ferner obere Fäden 19 verwendet werden, die aus verdrehten klebenden Filamentfäden 19a hergestellt sind, so dass sie sich relativ flexibel dehnen können, ist die obere Fadenschicht 18 nicht so hart wie die Klebeschicht, die mit dem bezüglich des Standes der Technik beschriebenen Tauchverfahren ausgebildet worden ist. Demgemäß kann die Steifigkeit des Bremsschlauchs 10 per se vermindert werden, so dass sowohl die Dauerfestigkeit als auch die Beständigkeit verbessert werden kann.
Ein Dauerfestigkeitstest des Bremsschlauchs und ein Test bezüglich des Ausmaßes der Volumenausdehnung des Bremsschlauchs wurden wie folgt durchgeführt. Fig. 7 zeigt die Bedingungen und Ergebnisse des Tests. In Fig. 7 zeigt die Probe 1 eine in Fig. 1 gezeigte Ausführungsform oder dergleichen und die Proben 2 bis 4 zeigen Vergleichsbeispiele, deren Effekt mit dem der Ausführungsform verglichen werden soll. Von den Vergleichsbeispielen ist Probe 2 ein Beispiel, das im Stand der Technik beschrieben ist. In den Proben 1 bis 4 war das Kautschukmaterial EPDM. Der Außendurchmesser und die Länge des Bremsschlauchs wurden so gewählt, dass sie 10,5 mm bzw. 305 mm betrugen. Der Innendurchmesser und die Dicke der inneren Schlauchschicht wurden so gewählt, dass sie 3,2 mm bzw. 0,8 mm betrugen. Die Dicke der Kautschuk-Zwischenschicht wurde so gewählt, dass sie 0,2 mm betrug und die Dicke der Kautschuk-Außenschicht wurde so gewählt, dass sie 0,8 mm betrug. Ferner wurden in den oberen und den unteren Fäden Polyesterfasern (PET-Fasern) verwendet in den Proben 1 und 3 wurden in der Grundbeschichtungsschicht, die auf die unteren und die oberen Fäden aufgebracht wurde, ein Epoxidharz verwendet und die Menge des Epoxidharzes wurde so ausgewählt, dass sie 0,3 Gew.-% bezogen auf das Fasergewicht betrug. Bei den Proben 2 und 3 wurde ein Verfahren durchgeführt, bei dem die obere Fadenschicht in eine Lösung eines Klebstoffs eingetaucht wurde (Tauchverfahren), um dadurch eine Klebstoffschicht auf die obere Fadenschicht aufzubringen.
Der Beständigkeitstest wurde durch eine Kombination eines Dauerfestigkeitstests und eines Steifigkeitstests durchgeführt. Bei dem Dauerfestigkeitstest wurde die Anzahl des wiederholten Hochbiegens bis zum Brechen des Bremsschlauchs untersucht, während der Bremsschlauch einer gewöhnlichen Temperatur ausgesetzt war und wiederholt bei einem Zustand gebogen wurde, bei dem Bremsöl mit einem Druck von 100 kgf/cm² beaufschlagt wurde. Die Obergrenze des wiederholten Biegens bis zum Bruch wurde auf 1000000 eingestellt. Andererseits wurde bei dem Steifigkeitstest die Last untersucht, die zum Biegen des Bremsschlauchs in einem vorbestimmten Maß erforderlich war und die relative spezifische Last auf die Probe 2 (Gegenstand des Standes der Technik) wurde als Steifigkeitswert ausgedrückt. Dabei stand der Steifigkeitswert im Wesentlichen in einem umgekehrten Verhältnis zu der Anzahl des wiederholten Biegens bis zum Bruch im Dauerfestigkeitstest. Ferner wurde in dem Volumenausdehnungstest das Ausmaß der Änderung des Inhalts untersucht, wenn der Inhalt mit 105 kgf/cm² beaufschlagt wurde.
Wie es in Fig. 7 gezeigt ist, ergibt sich aus einem Vergleich zwischen der Probe 1 der Ausführungsform und der Probe 2 des Standes der Technik bezüglich der Ergebnisse der vorstehend genannten Tests, dass die Probe 1 besser ist als die Probe 2, da der Steifigkeitswert der Probe 1 so klein ist, dass die Beständigkeit verbessert werden kann, und dass das Ausmaß der Volumenausdehnung in der Probe 1 so gering ist, dass das Bremsgefühl verbessert werden kann. Bei einem Vergleich zwischen der Probe 1 und der Probe 3, bei der das Tauchverfahren auf die obere Fadenschicht angewandt worden ist, wird deutlich, dass das Ausmaß der Volumenausdehnung vermindert werden kann, dass jedoch in der Probe 3 die Beständigkeit vermindert wird. Ferner wird bei einem Vergleich zwischen der Probe 1 und der Probe 4, bei der kein Klebebindungsverfahren auf die untere Fadenschicht angewandt wird, deutlich, dass die Beständigkeit verbessert werden kann, dass jedoch das Ausmaß der Volumenausdehnung zunimmt, wodurch das Bremsgefühl bei der Probe 4 verschlechtert wird. Wie vorstehend beschrieben kann gemäß der in der Probe 1 verwirklichten Ausführungsform die Dauerfestigkeit verstärkt und das Ausmaß der Volumenausdehnung vermindert werden, so dass Bremsgefühl verbessert werden kann.

Claims

1. Ein Bremsschlauch, umfassend:

eine aus einem Kautschukmaterial ausgebildete innere Schlauchschicht (12) zur Ausbildung eines Strömungswegs zum Strömenlassen eines Druckfluids;

eine untere Fadenschicht (14), die auf der inneren Schlauchschicht (12) durch Flechten von unteren Fäden (15) ausgebildet ist;

eine Kautschuk-Zwischenschicht (16), die aus einem Kautschukmaterial hergestellt ist und auf die untere Fadenschicht (14) laminiert ist;

eine obere Fadenschicht (18), die auf der Kautschuk-Zwischenschicht (16) durch Flechten von oberen Fäden (19) ausgebildet ist; und

eine Kautschuk-Außenschicht (20), die auf die obere Fadenschicht (18) laminiert ist, wobei die untere Fadenschicht (14) aus unteren Fäden (15) hergestellt ist, die jeweils ein Filamentbündel (15b) aufweisen, das aus einer Mehrzahl von ersten Filamentfäden (15a) aufgebaut ist, die in einem Bündel zusammengefasst sind, wobei eine erste Klebstoff- Dünnschicht (15d) auf der äußeren Fläche des Filamentbündels (15b) ausgebildet ist, die an der inneren Schlauchschicht (12) und an der Kautschuk-Zwischenschicht (16) klebt, und wobei die obere Fadenschicht (18) aus oberen Fäden (19) hergestellt ist, die jeweils eine zweite Klebstoff-Dünnschicht (19d) aufweisen, die an der Kautschuk-Zwischenschicht (16) und an der Kautschuk-Außenschicht (20) klebt, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der oberen Fäden (19) durch Verdrehen einiger Teile klebender Filamentfäden (19a) ausgebildet wird, die jeweils aus einem zweiten Filamentfaden (19b) mit der darauf ausgebildeten zweiten Klebstoff-Dünnschicht (19d) gebildet werden.

2. Bremsschlauch nach Anspruch 1, bei dem die ersten und die zweiten Filamentfäden (15a, 19b) jeweils aus einem Polyesterfaserfaden hergestellt sind.

3. Bremsschlauch nach Anspruch 1, bei dem die ersten und die zweiten Klebstoff- Dünnschichten (15d, 19d) durch ein RFL-Verfahren ausgebildet sind.

4. Bremsschlauch nach Anspruch 1, bei dem jedes der Filamentbündel (15b) des unteren Fadens (15) aus 200 bis 400 der ersten Filamentfäden (15a) ausgebildet ist, und bei dem eine Grundbeschichtungsschicht (15c) zwischen der äußeren Fläche des Filamentbündels (15b) und der ersten Klebstoff-Dünnschicht (15d) ausgebildet ist.

5. Bremsschlauch nach Anspruch 1, bei dem die Menge der ersten Klebstoff- Dünnschicht (15d) im Bereich von 0,5 bis 2,5 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der ersten Filamentfäden (15a) liegt.

6. Bremsschlauch nach Anspruch 2, bei dem jeder der oberen Fäden (19) durch Verdrehen von 200 bis 400 Teilen der klebenden Filamentfäden (19a) ausgebildet wird.

7. Bremsschlauch nach Anspruch 1, bei dem die Menge der zweiten Klebstoff- Dünnschichten (19d) im Bereich von 2 bis 4 Gew.-% bezogen auf das Gesamtgewicht der zweiten Filamentfäden (19b) liegt.

8. Bremsschlauch nach Anspruch 2, bei dem die ersten und die zweiten Filamentfäden (15a, 19b) aus einem Polyesterfaserfaden mit einer Dicke von 3, 75 bis 6 Denier hergestellt sind.

9. Bremsschlauch nach Anspruch 4, bei dem die Grundbeschichtungsschicht (15c) ein Epoxidharz umfasst.