DE69823312T2

DE69823312T2 - Produktionssystem zur Herstellung von Luftreifen

Info

Publication number: DE69823312T2
Application number: DE69823312T
Authority: DE
Inventors: Masaharu Kodaira City Oku; Keishi Ohme City Mineo; Shigeru Higashimurayama City Kaneko; Shigeru Akiruno City Miyazaki; Taizo Kodaira City Ito; Akio Kodaira City Obayashi
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1997-12-08
Filing date: 1998-12-08
Publication date: 2005-05-12
Anticipated expiration: 2018-12-09
Also published as: US6702912B1; US7435068B2; EP0922561B1; DE69823312D1; US20040137099A1; EP0922561A3; JP4115601B2; JPH11227065A; ES2218777T3; EP0922561A2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Produktionssystem für Luftreifen und ein Verfahren zur Herstellung von Luftreifen; spezieller betrifft die vorliegende Erfindung ein Produktionssystem, das im wesentlichen die Forderung nach einem Zwischenlager von Reifenrohlingen eliminiert, um eine bedeutend verbesserte Produktivität an der Aufbaustation für Reifenrohlinge und ebenfalls an der Vulkanisationsstation zu realisieren.
Die Produktivität, die bei der Herstellung von Luftreifen erforderlich ist, insbesondere bei Radialluftreifen, wird durch die Kapazität des Aufbauvorganges beeinflußt, bei dem nicht vulkanisierte Reifenelemente miteinander zu Reifenrohlingen zusammengesetzt werden. Daher wurden verschiedene Vorschläge vorgelegt, die erfolgreich zu einer beträchtlichen Verringerung der Aufbautaktzeit für den Reifenrohling und zu einer verbesserten Aufbaukapazität führten. Angesichts der mit Bezugnahme auf den Aufbauvorgang für Reifenrohlinge erzielten Verbesserung konzentrierte sich eine besondere Aufmerksamkeit auf Maßnahmen zur Verbesserung der Vulkanisierkapazität, und es wurde eine gründliche Forschung und Entwicklung mit dem Ziel eines verbesserten Vulkanisationsvorganges durchgeführt, der bei einer höheren Temperatur durchgeführt wird, um die Vulkanisationszeit zu verkürzen, während die Qualität der Reifen aufrechterhalten wird, neben der Verbesserung der Vulkanisieranlage und der Vulkanisierform selbst. Im Ergebnis dessen wurde die Vulkanisationstaktzeit pro Reifen beträchtlich verkürzt.
Die vorangehend erwähnten Maßnahmen zur Verbesserung der Produktivität wurden hauptsächlich bei der Herstellung von Radialreifen für Personenkraftwagen („PSR-Reifen") und Radialreifen für Lastkraftwagen und Busse („TBR-Reifen") angewandt, die an Massenfertigung gewöhnt sind, obgleich die resultierende Technologie ebenfalls bei anderen Arten von Reifen angewandt wird.
In Verbindung mit Reifen von relativ kleinen und mittleren Abmessungen, wie beispielsweise PSR- und TBR-Reifen, ist ein bedeutender Unterschied zwischen der Aufbautaktzeit pro Reifenrohling und der Vulkanisationstaktzeit pro Reifenrohling zu verzeichnen. Typischerweise ist die Vulkanisationstaktzeit mindestens fünfmal länger als die Aufbautaktzeit.
Unter den Umständen wurde es unvermeidlich in Betracht gezogen, entweder eine lange Lagerzeit und größere Vorratsmenge an Reifenrohlingen zu akzeptieren oder ein Umstellen der in der Aufbaustation gebildeten Reifentypen mit einer größeren Häufigkeit durchzuführen, um so die mittlere Aufbautaktzeit einschließlich der Zeit, die für das Umstellen erforderlich ist, zu reduzieren.
Ein häufiges Umstellen der Typen von Reifenrohlingen, die in der Aufbaustation gebildet werden, ist jedoch ziemlich nachteilig darin, daß die Produktivität in der gesamten Fabrik beträchtlich abgesenkt wird, so daß das Umstellen in der Aufbaustation minimiert werden muß. Genauer gesagt, ein häufiges Umstellen der Typen von Reifenrohlingen bewirkt eine nicht akzeptable Vergrößerung der Arten von Zwischenmaterialien, wodurch ein Umstellverlust, ein Transportverlust und ein Handhabungsverlust von Zwischenmaterialien verursacht wird. Das Ergebnis ist, daß nicht nur die Produktivität verringert wird, sondern daß ebenfalls ein großer Fabrikraum für die zeitweilige Lagerung der Zwischenmaterialien erforderlich ist. Außerdem ist eine vergrößerte Anzahl von Fördereinrichtungen für die Zwischenmaterialien erforderlich, und das Fördersystem wird dadurch kompliziert, wodurch es schwierig wird, die Automatisierung der Reifenherstellung voranzutreiben.
Andererseits wurde es als geeignet betrachtet, daß die Reifenrohlinge einer Vulkanisation mittels so weniger Vulkanisierformen wie möglich unterworfen werden. Das ist der Fall, weil eine segmentierte Form typischerweise für die Herstellung von PSR- oder TBR-Reifen erforderlich ist, die im Aufbau relativ kompliziert und daher kostspielig ist, verglichen mit den konventionellen zweiteiligen Formen. Wie im Fachgebiet bekannt ist, umfaßt eine segmentierte Form im allgemeinen: einen Formhauptkörper, der eine Anzahl von Laufflächenformteilen aufweist, die das Außenprofil des Reifenlaufflächenabschnittes bilden; und obere und untere Seitenformen, die die Seitenwandabschnitte des Reifens bilden; ebenso wie einen Behälter, der Segmente aufweist, die am Umfang der Laufflächenformteile angeordnet werden, um so mit Bezugnahme zur Mittelachse der Form radial beweglich zu sein; einen Behälterring; und eine obere Platte. Der Aufbau der segmentierten Form wird weiter im Fall von PSR-Reifen mit einem sorgfältig durchkonstruierten Laufflächenmuster kompliziert, was die Form kostspieliger macht und eine beträchtliche Anzahl an Arbeitsstunden erfordert, um den Formhauptkörper auszuwechseln.
Aus diesen Gründen wurde es für unvermeidlich betrachtet, daß die Lagermenge an Reifenrohlingen, die auf eine Vulkanisation warten, vergrößert wird, und zusätzliche Lagereinrichtungen und die damit verbundenen Vorrichtungen für Zwischenlager von Reifenelementen und Reifenrohlingen sind in einer Reifenfabrik erforderlich, einschließlich von Lagerräumen, Wagen oder Fördereinrichtungen oder sogar Lagergebäuden für die zeitweilige Lagerung von Reifenelementen und/oder Reifenrohlingen. Außerdem muß eine besondere Aufmerksamkeit erfolgen, um Mängel bei Reifenrohlingen zu vermeiden, die während der Lagerung bis zur Vulkanisation je nach den Umständen auftreten können.
Es ist sehr wünschenswert, daß ein Produktionssystem für Luftreifen in der Lage ist, die Häufigkeit des Umstellens in der Aufbaustation für Reifenrohlinge mit Bezugnahme auf die Typen der herzustellenden Reifen zu verringern, um so die mittlere Aufbautaktzeit pro Reifen zu verbessern, während die Qualität der Reifenrohlinge auf einem hohen Niveau aufrechterhalten wird, und die Verlustzeit für den Vulkanisationsvorgang zu minimieren, um die mittlere Vulkanisationstaktzeit zu verbessern, und um dadurch die Produktivität der Reifen bedeutend zu verbessern, ohne daß im wesentlichen ein Zwischenlager von Reifenrohlingen erforderlich ist.
Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Produktionssystem für Luftreifen bereitzustellen, das diese Forderungen erfüllt.
Entsprechend einem Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung von Luftreifen bereitgestellt, das die folgenden Schritte aufweist: einen Aufbauschritt für Reifenrohlinge, um nicht vulkanisierte Elemente eines Radialreifens zu einem Reifenrohling zusammenzusetzen, wobei der Aufbauschritt für den Reifenrohling in einer Aufbautaktzeit durchgeführt wird; und einen Vulkanisationsschritt für das Durchführen der Vulkanisation des Reifenrohlings, wobei der Vulkanisationsschritt in einer Vulkanisationstaktzeit durchgeführt wird, die länger ist als die Aufbautaktzeit, wobei die Luftreifen mittels mindestens einer Fertigungslinie hergestellt werden, die aufweist: eine Aufbaustation für Reifenrohlinge, die mindestens eine Reihe von Aufbautrommeln umfaßt; und eine Vulkanisationsstation, die mindestens eine Vulkanisieranlage umfaßt, die mit einer Vielzahl von Vulkanisierformen in einer Anzahl ausgestattet ist, die einer Vukanisierkapazität entspricht, die im wesentlichen gleich der Anzahl der Reifenrohlinge ist, die in der Aufbaustation innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit gebildet werden.
In diesem Zusammenhang kann die Zeiteinheit festgelegt werden, wie es gewünscht wird, beispielsweise 30 Minuten oder eine Stunde. Die Anzahl der pro Zeiteinheit gebildeten Reifenrohlinge muß nicht auf eine natürliche Zahl begrenzt sein, und sie kann in vielen Fällen eine Dezimalzahl sein. Um zu verhindern, daß der Reifenrohling zwischengelagert wird, ist entsprechend der Erfindung mindestens eine Vulkanisieranlage mit einer Vielzahl von Vulkanisierformen in einer Anzahl ausgestattet, die einer Vulkanisierkapazität entspricht, die im wesentlichen gleich der Anzahl der Reifenrohlinge ist, die in der Aufbaustation innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit gebildet werden.
Speziell weist das Verfahren der vorliegenden Erfindung die folgenden Schritte auf abwechselndes Aufbauen von Reifenrohlingen einer Reihe von ersten und zweiten Typen in der Aufbaustation und synchrones Durchführen einer gleichzeitigen Vulkanisation der Reifenrohlinge der Reihe von ersten und zweiten Typen in der Vulkanisationsstation; Umstellen der Herstellung von Luftreifen von der Reihe der ersten und zweiten Typen zu einer Reihe von ersten und dritten Typen, indem die vorgegebenen Vulkanisierformen in der Vulkanisationsstation ausgetauscht werden, wobei die Anzahl davon der Aufbautaktzeit inklusive einer Aufbau-Suspensionszeit entspricht, die für das Wechseln der Vulkanisierformen zu welchen für den dritten Typ erforderlich ist; und abwechselndes Ausbauen, synchron mit dem Austausch der Vulkanisierformen, von Reifenrohlingen der Reihe des ersten und dritten Typs in der Aufbaustation und synchrones Durchführen einer gleichzeitigen Vulkanisation von Reifenrohlingen der Reihe von ersten und dritten Typen in der Vulkanisationsstation.
Entsprechend einer vorteilhaften Ausführung weist das Verfahren der vorliegenden Erfindung die folgenden Schritte auf kontinuierliches Herstellen von Luftreifen eines ersten Typs durch synchrones Ausbauen von Reifenrohlingen in der Aufbaustation und synchrones Vulkanisieren der Reifenrohlinge für den ersten Typ in der Vulkanisationsstation; Umstellen der Herstellung von Luftreifen vom ersten Typ zu einem zweiten Typ, was Vulkanisierformen eines anderen Typs erfordert, indem vorgegebene Bauteile der Reifenaufbautrommeln in der Aufbaustation ausgewechselt werden, und indem synchron vorgegebene Vulkanisierformen in der Vulkanisationsstation ausgewechselt werden; und kontinuierliches Herstellen von Luftreifen eines zweiten Typs durch synchrones Aufbauen der Reifenrohlinge in der Aufbaustation und synchrones Vulkanisieren des Reifenrohlings für den zweiten Typ in der Vulkanisationsstation.
Das Wort „synchron", wie es hierin verwendet wird, soll von „gleichzeitig" unterschieden werden; es bedeutet eher „unverzüglich nach Abschluß der Vulkanisation", wenn ein Reifenrohling in der Vulkanisation ist, oder wenn ein Reifenrohling, der aus der Form entnommen wurde, noch auf die Vulkanisation wartet. Es ist in dieser Hinsicht, daß eine vorgegebene Anzahl von Formen, die der Vulkanisationskapazität entspricht, die im wesentlichen gleich der Anzahl der Reifenrohlinge ist, die in der Aufbaustation innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit gebildet werden, wie es vorangehend beschrieben wird, vorzugsweise für eine Vulkanisieranlage in einer Vulkanisationsstation bereitgestellt wird, die mit der Aufbaustation für Reifenrohlinge paarweise angeordnet ist.
Vorzugsweise weist die Fertigungslinie für die Durchführung des Verfahrens der vorliegenden Erfindung auf: eine Auswechseleinrichtung für das Auswechseln von Vulkanisierformen, wobei die Auswechseleinrichtung mit der Vulkanisieranlage verbunden ist; und einen Informationsprozessor für das Empfangen einer Information von der Aufbaustation für Reifenrohlinge, die ein Umstellen des Typs der herzustellenden Luftreifen anzeigt, und das Bereitstellen einer Ausgangsinformation zur Auswechseleinrichtung, die anzeigt, daß die Vulkanisierformen der Vulkanisationsstation teilweise ausgewechselt werden sollen, wobei eine teilweise Auswechselung der Vulkanisierformen durch die Auswechseleinrichtung synchron mit dem Umstellen des Typs der Luftreifen in der Aufbaustation für Reifenrohlinge durchgeführt wird.
Die Vulkanisierformen können segmentierte Formen aufweisen, die jeweils umfassen: eine Vielzahl von segmentierten Laufflächenformteilen für das Bilden eines Außenprofils eines Reifenlaufflächenabschnittes; eine Vielzahl von Segmenten, die auf einer äußeren Umfangsseite der entsprechenden Laufflächenformteile für ein radiales Bewegen der entsprechenden Laufflächenformteile angeordnet sind; und eine Einrichtung für das automatische Verriegeln und Freigeben der Segmente an und von den entsprechenden Laufflächenformteilen.
In diesem Fall kann jede der Vulkanisieranlagen umfassen: einen Behälterring, der mit den vorangehend erwähnten Segmenten verbunden ist, so daß eine vertikale Bewegung des Behälterringes eine radiale Bewegung der Segmente bewirkt; und eine obere und untere Seitenform, die mit den Laufflächenformteilen in Eingriff kommen können; und eine obere Platte für das Treiben der oberen Seitenform in Eingriff mit den Laufflächenformteilen; und worin die Vulkanisierformen in der Vulkanisieranlage teilweise ausgewechselt werden, während die Vulkanisieranlage außer Betrieb ist, indem (i) die Segmente von den entsprechenden Laufflächenformteilen freigegeben werden und der Behälterring nach oben bewegt wird, so daß die Segmente radial nach außen bewegt werden, während die obere Seitenform in Eingriff mit den Laufflächenformteilen von der oberen Platte getrennt wird, und die Laufflächenformteile und die obere und untere Seitenform, die damit verbunden sind, herausgenommen werden, und indem (ii) eine Vielzahl von segmentierten Laufflächenformteilen und die obere und untere Seitenform, die eine andere segmentierte Form für einen Luftreifen eines anderen Typs bilden, in ihrem vorläufig verbundenen und zentrierten Zustand eingeführt und der Behälterring nach unten bewegt wird, so daß die Segmente nach innen bewegt und mit den segmentierten Laufflächenformteilen verriegelt werden, während die obere Platte zur oberen Seitenform getrieben wird.
Entsprechend einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein System zur Herstellung von Luftreifen mittels des Verfahrens der Erfindung bereitgestellt, wobei das System mindestens eine Fertigungslinie umfaßt, die aufweist: eine Aufbaustation für Reifenrohlinge für das Zusammensetzen von nicht vulkanisierten Elementen von Luftreifen zu Reifenrohlingen, die mindestens eine Reihe von Aufbautrommeln umfaßt; eine Vulkanisationsstation für das Vulkanisieren von Reifenrohlingen, die mindestens eine Vulkanisieranlage umfaßt, die mit einer Vielzahl von Vulkanisierformen in einer Anzahl ausgestattet ist, die einer Vulkanisierkapazität entspricht, die im wesentlichen gleich der Anzahl der Reifenrohlinge ist, die in der Aufbaustation innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit gebildet werden; eine Formlagereinrichtung für das Lagern der Vulkanisierformen; eine Vorwärmkammer für das Vorwärmen der Vulkanisierformen unmittelbar bevor sie in die Vulkanisieranlage montiert werden; eine Auswechseleinrichtung für das Auswechseln der Vulkanisierformen, indem sie in die Vulkanisieranlage montiert oder daraus entfernt werden; und eine Fördereinrichtung für das Befördern der Vulkanisierformen längs eines Weges, der sich zwischen der Formlagereinrichtung und der Auswechseleinrichtung durch die Vorwärmkammer erstreckt, worin die Formlagereinrichtung Vulkanisierformen für den ersten, zweiten und dritten Reifentyp lagert.
In diesem Fall kann die Formlagereinrichtung einen Lagerraum umfassen, in dem die Vulkanisierformen in vertikalen Anordnungen gelagert werden, und die Vorwärmkammer ist mit dem Lagerraum verbunden.
Entsprechend einer vorteilhaften Ausführung des System ist vorangehend erwähnte mindestens eine Vulkanisieranlage längs eines Weges beweglich, der sich zwischen einer ersten Unterstation, wo vulkanisierte Reifen aus den Vulkanisierformen entnommen werden und nicht vulkanisierte Reifenrohlinge danach in die Vulkanisierformen eingebracht werden, und einer zweiten Unterstation erstreckt, wo die Vulkanisierformen, nachdem die nicht vulkanisierten Reifen eingebracht wurden, mit einem Druckgas von hoher Temperatur für die Vulkanisation der Reifenrohlinge versorgt werden.
Die Vulkanisieranlage kann eine stationäre Anlage sein, die mit einer Beladeeinrichtung für das Entnehmen der vulkanisierten Reifen aus den Vulkanisierformen und das Einführen der nicht vulkanisierten Reifenrohlinge in die Vulkanisierformen verbunden ist.
Vorzugsweise weist das System der vorliegenden Erfindung außerdem auf eine Wähleinrichtung für das Auswählen des Typs der Reifenrohlinge; und eine Fördereinrichtung für das Befördern der ausgewählten Reifenrohlinge von der Aufbautrommel in der Aufbaustation für Reifenrohlinge, wo zwei Typen von Reifenrohlingen abwechselnd aufgebaut werden, zur relevanten Vulkanisierform in der Vulkanisationsstation.
Die Vulkanisierformen können segmentierte Formen sein, die jeweils umfassen: eine Vielzahl von segmentierten Laufflächenformteilen für das Bilden eines Außenprofils eines Reifenlaufflächenabschnittes; eine Vielzahl von Segmenten, die auf einer äußeren Umfangsseite der entsprechenden Laufflächenformteile für ein radiales Bewegen der entsprechenden Laufflächenformteile angeordnet sind; und eine Einrichtung für das automatische Verriegeln und Freigeben der Segmente an und von den entsprechenden Laufflächenformteilen.
In diesem Fall kann jede Vulkanisieranlage umfassen: einen Behälterring, der mit den Segmenten verbunden ist, so daß eine vertikale Bewegung des Behälterringes eine radiale Bewegung der Segmente bewirkt; und eine obere und untere Seitenform, die mit den Laufflächenformteilen in Eingriff kommen können; und eine obere Platte für das Treiben der oberen Seitenform in Eingriff mit den Laufflächenformteilen.
Die vorliegende Erfindung wird weiter mit Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, die zeigen:
1 eine dreidimensionale Darstellung, die die Beziehung zwischen der Reifenrohlingslagerzeit, der Anzahl der Vulkanisierformen und der Häufigkeit des Umstellens zwischen den Typen der herzustellenden Reifen zeigt;
2 ein Blockdiagramm, das das Produktionssystem entsprechend einer Ausführung der vorliegenden Erfindung zeigt;
3 ein Blockdiagramm, das das Produktionssystem entsprechend einer weiteren Ausführung der vorliegenden Erfindung zeigt;
4 eine Schnittdarstellung der linken Hälfte eines Formhauptkörpers der segmentierten Formen entsprechend der Erfindung;
5 eine Schnittdarstellung der linken Hälfte der segmentierten Formen, bei denen der Formhauptkörper und ein Behälter voneinander getrennt sind, entsprechend der Erfindung;
6 eine Schnittdarstellung der linken Hälfte der segmentierten Formen, bei denen der Formhauptkörper und der Behälter miteinander kombiniert sind, entsprechend der Erfindung.
Es sollte beachtet werden, daß, während 4 bis 6 Schnittdarstellungen sind, die Darstellung einer Schraffierung der Einfachheit halber weggelassen wird.
Die vorliegende Erfindung stellt ein verbessertes System zur Herstellung von Luftreifen bereit, insbesondere von Radialreifen, indem ein Aufbauschritt für Reifenrohlinge für das Zusammensetzen von nicht vulkanisierten Elementen eines Radialreifens zu einem Reifenrohling GT innerhalb einer vorgegebenen Aufbautaktzeit T_A und ein Vulkanisationsschritt für das Durchführen der Vulkanisation des Reifenrohlings innerhalb einer vorgegebenen Vulkanisationstaktzeit T_B durchgeführt werden. Die Vulkanisationstaktzeit T_B entspricht der Zeit, gemessen vom Einführen eines Reifenrohlings GT in eine Vulkanisierform bis zum Herausnehmen oder Entfernen eines vulkanisierten Reifens nach Abschluß der Vulkanisation des Reifenrohlings gemessen. Wie es im Fachgebiet im allgemeinen bekannt ist, ist die Vulkanisationstaktzeit T_B typischerweise mindestens fünfmal länger als die Aufbautaktzeit T_A. Das wird vollständiger nachfolgend mit Bezugnahme auf 1 in Verbindung mit der Anzahl der segmentierten Formen für PSR-Reifen als Beispiel erklärt.
1 zeigt eine typische Situation, bei der das Verhältnis T_B/T_A der Vulkanisationstaktzeit T_B zur Aufbautaktzeit T_A mit Bezugnahme auf einen Reifenrohling GT für einen PSR-Reifen annähernd 12 beträgt. In diesem Fall zeigt eine x-Achse die Häufigkeit des Umstellens zwischen verschiedenen Typen von herzustellenden Reifen während 24 Stunden, d. h., pro einem Tag, die y-Achse zeigt die Anzahl (n) der segmentierten Formen, und die z-Achse zeigt die Lagerzeit der Reifenrohlinge GT, nachdem die Reifenelemente zu den Reifenrohlingen GT zusammengesetzt wurden. Es wurde als Beispiel angenommen, daß die Luftreifen im Vollbetrieb hergestellt werden, d. h. 24 Stunden pro Tag.
Die Kurvenschar in 1 zeigt die Beziehung zwischen der GT-Lagerzeit und der Häufigkeit des Umstellens zwischen den Typen der herzustellenden Reifen während 24 Stunden, d. h., eines Tages, mit der Anzahl der Formen als ein Parameter, der sich von 2 bis 12 bewegt. Wenn beispielsweise eine Aufbaustation für Reifenrohlinge mit zwei Vulkanisierformen ausgestattet ist, beträgt die GT-Lagerzeit annähernd 7 bis 8 Stunden, wobei das Umstellen zweimal bis zehnmal pro Tag zwischen verschiedenen Typen von PSR-Reifen vorgenommen wird. Eine derartige Modellsituation wird in 1 durch den eingekreisten Bereich gezeigt, der mit der Legende „Modell" bezeichnet wird. Unter der Annahme, daß die gleiche Anzahl und Typen von Reifen wie beim „Modell"-Fall hergestellt werden sollen, um die GT-Lagerzeit auf innerhalb annähernd eine Stunde bei den gleichen zwei Vulkanisierformen zu reduzieren, muß die Häufigkeit des Umstellens zwischen den Typen von herzustellenden Reifen auf bis zu 60-mal pro Tag erhöht werden, was durch den eingekreisten Bereich gezeigt wird, der in 1 mit der Legende „Fall 3" gekennzeichnet wird. Daher ist es eine konventionell akzeptierte Verfahrensweise, die Herstellung von Reifen durchzuführen, indem einfach die Bedingungen des Falles 3 angenommen werden.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung werden Luftreifen mittels mindestens einer Fertigungslinie hergestellt, die eine Aufbaustation für Reifenrohlinge aufweist, die mindestens eine Reihe von Aufbautrommeln umfaßt und mit einer Vulkanisationsstation paarweise angeordnet ist, die mindestens eine Vulkanisieranlage umfaßt. Jede Vulkanisieranlage ist mit einer Vielzahl von Vulkanisierformen in einer Anzahl ausgestattet, die einer Vulkanisierkapazität entspricht, die im wesentlichen gleich der Anzahl der Reifenrohlinge ist, die in der Aufbaustation innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit, sagen wir einer Stunde, gebildet werden. Es ist selbstverständlich, daß die Anzahl der Fertigungslinien entsprechend dem gewünschten Produktionsumfang bestimmt wird, d. h., der Anzahl der Reifen, die innerhalb einer vorgegebenen Zeit hergestellt werden sollen.
Das Konzept der vorliegenden Erfindung wird detaillierter mit Bezugnahme auf 1 beschrieben. Die vorliegende Erfindung bestimmt die Anzahl der segmentierten Vulkanisierformen, die in einer Vulkanisieranlage zu montieren sind, angesichts der Betriebskapazität der Aufbaustation für Reifenrohlinge, die paarweise mit der Vulkanisieranlage angeordnet ist. Unter der Annahme, daß das Verhältnis T_B/T_A der Vulkanisationstaktzeit T_B zur Aufbautaktzeit T_A mit Bezugnahme auf einen Reifenrohling GT für einen PSR-Reifen annähernd 12 beträgt, wie bei der vorangehend erwähnten typischen Situation, wird daher die Anzahl der segmentierten Formen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung mit 12 festgelegt. Durch die weitere Annahme, daß Luftreifen in der gleichen Anzahl und den gleichen Typen wie beim „Modell"-Fall hergestellt werden sollen, ist es möglich, die GT-Lagerzeit auf im wesentlichen null Stunden zu reduzieren, in dem das Umstellen zwischen den Reifentypen zweimal täglich erfolgt, wie es durch den eingekreisten Bereich gezeigt wird, der in 1 mit der Legende „Fall 1" gekennzeichnet ist.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung wird die Aufbaustation für Reifenrohlinge betätigt, um nacheinander eine vorgegebene Anzahl von Reifenrohlingen des Typs A als eine Partie aufzubauen, während eine Gruppe von Vulkanisieranlagen synchron betätigt wird, die jeweils mit 12 Formen für Reifenrohlinge des Typs A montiert sind, so daß die Reifenrohlinge nacheinander vulkanisiert werden, um eine vorgegebene Anzahl von PSR-Reifen des Typs A als eine Partie herzustellen.
Bei der vorangehend erwähnten Fertigungslinie wird das Umstellen zwischen den verschiedenen Typen A und B der herzustellenden Reifen in der folgenden Weise durchgeführt. Es wird angenommen, daß die Herstellung von Reifen des Typs A als eine Partie abgeschlossen wurde. Die Bauteile der Aufbaustation für Reifenrohlinge, die zwischen den Reifentypen A und B unterschiedlich sind, ebenso wie nicht vulkanisierte Reifenelemente werden ausgetauscht, während zwölf Vulkanisierformen für den Typ A nacheinander aus der Vulkanisieranlage entfernt werden und zwölf Vulkanisierformen für den Typ B nacheinander in der Vulkanisieranlage montiert werden, so daß die Austauscharbeiten in der Aufbaustation für Reifenrohlinge und der Vulkanisationsstation im wesentlichen gleichzeitig abgeschlossen werden. Danach wird die Bildung der Reifenrohlinge GT des Typs B und die Vulkanisation des Reifenrohlings gestartet.
Damit die vorangehend erwähnten Auswechselarbeiten in der Aufbaustation für Reifenrohlinge und in der Vulkanisationsstation im wesentlichen gleichzeitig abgeschlossen werden können, ist es erforderlich, die Zeit zu verkürzen, die für das Montieren der Formen in die Vulkanisieranlagen und das Lösen der Formen aus diesen erforderlich ist. Dazu ist es sehr wünschenswert, daß externe Anordnungen, die mit Bezugnahme auf die Formen außerhalb der Vulkanisieranlagen vorgenommen werden, so sehr wie möglich verstärkt werden, um so die internen Anordnungen zu minimieren, die in den Vulkanisieranlagen selbst vorgenommen werden.
Beispielsweise ist eine Reihe von Arbeitsschritten in der Vulkanisationsstation erforderlich, die konventionell als interne Anordnungen vorgenommen wurden. Unter anderem umfassen derartige Arbeitsschritte das Lösen der Heizbalge aus den Formen, das Montieren der dazugehörenden Ringelemente, wie beispielsweise der Wulstringe, Heizbalgringe und dergleichen, an den Formen, das Zusammenbauen der Heizbalge, das Auswechseln des Anzeigefeldes für das Markieren der Produktionsinformation am Reifenprodukt, usw. Als folgende Arbeitsschritte werden die Zubehörringe und das Anzeigefeld als externe Anordnungen geprüft, und die Formen werden danach auf eine vorgegebene Temperatur nahe der Vulkanisiertemperatur vorerwärmt, wobei das Vorwärmen konventionell ebenfalls als interne Anordnungen durchgeführt wurde.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung können alle vorangehend erwähnten Arbeitsschritte als externe Anordnungen mit Bezugnahme auf die Formen durchgeführt werden, die direkt an den Vulkanisieranlagen montiert und unmittelbar für die Vulkanisation im wesentlichen ohne Verlustzeit oder Wartezeit verwendet werden können. Bevorzugte Ausführungen der vorliegenden Erfindung, die mit der Vulkanisierform in Beziehung stehen, die für die vorangehend erwähnten äußeren Anordnungen sehr geeignet sind, werden hierin nachfolgend vollständiger beschrieben. Die zugenommenen Arbeitsschritte, die als äußere Anordnungen in Übereinstimmung mit der vorliegenden Erfindung durchgeführt werden, dienen in bedeutendem Maß dazu, die inneren Anordnungen zu verringern, so daß die Zeit, die für das Durchführen des Umstellens in der Aufbaustation für Reifenrohlinge erforderlich ist, mit der Zeit abgestimmt werden kann, die für das Durchführen des Umstellens in der Vulkanisationsstation erforderlich ist, wodurch im wesentlichen die Wartezeit und die Lagerzeit für Reifenrohlinge eliminiert werden.
Die vorangehend erwähnte Fertigungslinie entsprechend der vorliegenden Erfindung macht es möglich, im wesentlichen die Lagerzeit für Reifenrohlinge zu eliminieren, während die Häufigkeit des Umstellens der Reifentypen in der Aufbaustation für Reifenrohlinge minimiert wird. Die Forderung nach einer erhöhten Anzahl von Vulkanisierformen kann vollständig durch die minimierte Lagerzeit oder die Menge an Reifenrohlingen ausgeglichen werden, was ein Verringern der Größe der Lagereinrichtung für Reifenrohlinge und eine bedeutende Raumeinsparung in der Reifenfabrik gestattet und ebenfalls zur Aufrechterhaltung der gewünschten hohen Qualität der Reifenrohlinge beiträgt.
Außerdem wäre es im Fall der konventionellen Verfahrensweise, bei der die Lagerzeit für Reifenrohlinge auf innerhalb eine Stunde verringert wird, wobei zwei Vulkanisierformen für jede Vulkanisieranlage angeordnet werden, wie im Fall 3 in 1, erforderlich, das Umstellen der Reifentypen bis zu sechzigmal pro Tag durchzuführen, wodurch verschiedene Probleme infolge der Forderung nach verschiedenen Arten von Zwischenlagerbeständen, die vor dem Aufbau der Reifenrohlinge aufrechterhalten werden sollen, verursacht werden, wie beispielsweise ein Raumverlust, Transportverlust, Umstellungsverlust, Handhabungsverlust, usw. bei den Zwischenlagerbeständen. Das Produktionssystem für Reifen entsprechend der vorliegenden Erfindung ist nicht im wesentlichen frei von diesen Problemen, sondern gestattet ebenfalls eine automatisierte Vorbereitung und Transport der Zwischenlagerbestände.
In 1 wird mit Bezugnahme auf den Fall 1 eine Situation gezeigt, bei der zwölf segmentierte Formen alle einer Vulkanisieranlage zugeordnet sind und verwendet werden, um Reifen eines einzelnen Typs herzustellen. In 1 wird ebenfalls mit Bezugnahme auf den Fall 2 eine fortgeschrittene Situation gezeigt, bei der zwölf segmentierte Formen in geeigneter Weise der Vulkanisieranlage so zugeordnet sind, daß Reifen der unterschiedlichen Typen A und B hergestellt werden. Die optimale Zuordnung kann durch eine Berechnung ermittelt werden, die einen oder mehrere Faktoren berücksichtigt, wie beispielsweise die Partieproduktion, das Partieverhältnis der Reifentypen A und B, das Zeitverhältnis zwischen Aufbau und Vulkanisation eines Reifenrohlings, die Formumstellzeit, die Kosten einer Form, usw. Daher kann es Fälle geben, bei denen sechs Formen verwendet werden, um Reifen des Typs A herzustellen, und bei denen die restlichen sechs Formen verwendet werden, um Reifen des Typs B herzustellen, oder wobei acht Formen verwendet werden, um Reifen des Typs A herzustellen und die restlichen vier Formen verwendet werden, um Reifen des Typs B herzustellen. Aus 1 kann erkannt werden, daß, wenn beispielsweise sechs Formen entsprechend verwendet werden, um Reifen der Typen A und B herzustellen, um die Lagerzeit für Reifenrohlinge auf annähernd eine Stunde zu verringern, das Umstellen zwischen den Typen der Reifen in der Aufbaustation für Reifenrohlinge zwölfmal pro Tag durchgeführt wird, obgleich ein Umstellen der Formen in der Vulkanisationsstation nicht erforderlich ist. Das bedeutet, daß die Häufigkeit des Umstellens zwischen den Reifentypen in der Situation des Falles 2 auf ein Fünftel (1/5) verringert wird, verglichen mit der Situation des Falles 3.
In der Situation des Falles 2 wird die Aufbaustation mit Elementen für Reifen der zwei Typen A, B durch Zuliefereinrichtungen versorgt, und Reifenrohlinge für die zwei Typen werden abwechselnd gebildet (A→B→A→B→A), wohingegen eine Gruppe von zwölf Vulkanisierformen in der Vulkanisationsstation die Vulkanisation der Reifenrohlinge durchführt, um Reifen der zwei Typen A, B parallel zueinander herzustellen, wobei sechs Formen jedem der Typen A und B zugeordnet werden.
Wenn eine der zwei Typen A, B, beispielsweise der Typ A, zu einem anderen Typ C umgestellt wird, der vom Typ A abweicht, werden sechs Formen für den Typ A in der Vulkanisationsstation gemeinsam auf Formen für den Typ C umgestellt. Gleichzeitig wird das Umstellen in der Aufbaustation durchgeführt, um die Bildung der Reifenrohlinge vom Typ A zum Typ C in Übereinstimmung mit dem Umstellen in der Vulkanisationsstation zu verschieben. Nachdem die Umstellungen in den zwei Stationen abgeschlossen wurden, werden Reifenrohlinge für die zwei Typen B, C abwechselnd in der Aufbaustation gebildet (B→C→B→C→B), wohingegen eine Gruppe von zwölf Vulkanisierformen in der Vulkanisationsstation die Vulkanisation der Reifenrohlinge durchführt, um Reifen der zwei Typen B, C parallel zueinander herzustellen, wobei sechs Formen jedem der Typen B, C zugeordnet werden.
Es wird angenommen, daß die Typen der in der Aufbaustation zu bildenden Reifenrohlinge auf zwei Typen A, B begrenzt sind, und die Reifenrohlinge dieser zwei Typen A, B werden abwechselnd gebildet. In diesem Fall wird die Bildung der Reifenrohlinge für die zwei Typen A, B durch abwechselndes Bewegen der Zuliefereinrichtungen für die zwei Typen A, B und Zuführen der nicht vulkanisierten Elemente für jeden Typ des Reifenrohlings zu einer vorgegebenen Stelle einer Aufbautrommel in der Aufbaustation durchgeführt. Die Einstellung der Zuliefereinrichtungen für das Zuführen der nicht vulkanisierten Elemente zur Aufbautrommel kann als eine äußere Anordnung durchgeführt werden. Eine derartige äußere Anordnung ermöglicht eine bedeutende Reduzierung der Zeit, die für die innere Anordnung an den Vulkanisieranlagen erforderlich ist, verglichen mit der Situation, in der das Umstellen durchgeführt wird, so daß Reifenrohlinge von drei oder mehreren Typen A, B, C,... N nacheinander wie A→B→C→N→A→B→C→ ... N gebildet werden.
Wenn einer der zwei Typen A, B umgestellt wird, beispielsweise vom Typ A zum Typ C, werden die Zuliefereinrichtungen für die zwei Typen A, B sofort nach Abschluß der Bildung der Reifenrohlinge für den Typ A in der Aufbaustation bewegt, so daß die Zuliefereinrichtung für den Typ A aus der vorgegebenen Position der Aufbautrommel in der Aufbaustation entfernt und mit der Zuliefereinrichtung für den Typ C als eine äußere Anordnung ausgetauscht wird, während die Zuliefereinrichtung für den Typ B in die vorgegebene Position der Aufbautrommel eingestellt wird. Nachdem ein Reifenrohling für den Typ B gebildet wurde, werden die Zuliefereinrichtungen für die zwei Typen A, C in entgegengesetzter Richtung bewegt, so daß die Zuliefereinrichtung für den Typ C in die vorgegebene Position der Aufbautrommel eingestellt wird, um mit der Bildung eines Reifenrohlings für den Typ C zu beginnen. Diese Erklärung ist ebenfalls für eine Situation anwendbar, in der die Bildung von Reifenrohlingen für den Typ A fortgesetzt wird, während die Bildung von Reifenrohlingen für den Typ B auf die für den Typ C umgestellt wird.
Die Periode der abwechselnden Bildung von Reifenrohlingen für die zwei Typen in der Aufbaustation kann relativ frei reguliert werden, d. h., verlängert oder verkürzt werden, im wesentlichen, wie es gewünscht wird. Durch eine geeignete Regulierung der abwechselnden Bildungsperiode für das Bilden der zwei Typen von Reifenrohlingen in der Aufbaustation ist es möglich, die Lagerzeit für Reifenrohlinge zu minimieren, während die Wartezeit in den Vulkanisieranlagen auf im wesentlichen Null verringert wird. Ebenfalls dient die abwechselnde Bildung der zwei Typen von Reifenrohlingen entsprechend der vorliegenden Erfindung dazu, in bedeutendem Maß die Lagermenge an nicht vulkanisierten Elementen um die Aufbaustation herum zu verringern und die Häufigkeit des Umstellens in Vorbereitung der Elemente vor der Bildung der Reifenrohlinge zu verringern, verglichen mit der konventionellen Verfahrensweise, bei der das Umstellen unter drei oder mehr Typen vorgenommen wird.
Der vorangehend erwähnte Vorgang für das sehr effektive Herstellen von Luftreifen kann in geeigneter Weise mittels eines Systems durchgeführt werden, von dem einige Ausführungen nachfolgend mit Bezugnahme auf Blockdiagramme erklärt werden, die in 2 und 3 gezeigt werden.
In der Ausführung des Produktionssystems für Reifen entsprechend der vorliegenden Erfindung, wie sie in 2 und 3 gezeigt wird, umfaßt die Aufbaustation Aufbautrommeln für Reifenrohlinge, Zuliefereinrichtungen für nicht vulkanisierte Reifenelemente, usw., so daß alle Aufbauarbeiten für Reifenrohlinge in der Aufbaustation durchgeführt werden können. Eine Vielzahl der Vulkanisieranlagen 1 bis 6, die jeweils mit Vulkanisierformen ausgestattet sind, ist in einer Vulkanisationsstation eingeschlossen. Die Vulkanisationsstation ist paarweise mit der Aufbaustation für Reifenrohlinge angeordnet und mit einer Gasversorgungsstation verbunden, in der Hochdruckgas von hoher Temperatur den sich bewegenden Vulkanisieranlagen 1 bis 6 zugeführt wird, um die Vulkanisation der Reifenrohlinge durchzuführen.
In der in 2 gezeigten Vulkanisationsstation umfaßt die Vulkanisationsstation außerdem eine Fördereinrichtung, die mit den Vulkanisieranlagen 1 bis 6 verbunden ist. Die Fördereinrichtung dient dazu, Vulkanisierformen zwischen den Vulkanisieranlagen 1 bis 6 und der Formauswechselstation, nicht vulkanisierte Reifenrohlinge von der Belade/Entnahmestation zu den Vulkanisieranlagen 1 bis 6 und vulkanisierte Reifen von den Vulkanisieranlagen 1 bis 6 zur Belade/Entnahmestation zu transportieren. Die Ausführungen in 2 können so abgewandelt werden, daß die Vulkanisieranlagen 1 bis 6 längs eines Transportweges beweglich sind, der die Formauswechselstation für die Vulkanisierformen, die Belade/Entnahmestation für Reifenrohlinge und vulkanisierte Reifen und die Gasversorgungsstation für Hochdruckgas von hoher Temperatur einschließt, das den beweglichen Vulkanisieranlagen 1 bis 6 zugeführt werden soll. In diesem Fall kann der Transportweg für die Vulkanisieranlagen 1 bis 6 eine kurbelförmige Laufbahn, eine bogenförmige Laufbahn oder eine ovale Laufbahn sein. Außerdem sind in der Ausführung der 3 die Vulkanisieranlagen 1 bis 6 in der Vulkanisationsstation stationäre Anlagen, die jeweils mit einem Formauswechselwagen und der Gasversorgungsstation verbunden sind, wie es vorangehend erwähnt wird.
Eine Fördereinrichtung für Reifenrohlinge, die zwischen der Aufbaustation und der Vulkanisieranlage angeordnet ist, kann mit einer Wählvorrichtung für das Unterscheiden und Auswählen der Typen der Reifenrohlinge GT verbunden sein. In diesem Fall werden die von der Wählvorrichtung ausgewählten Reifenrohlinge GT zur Belade/Entnahmestation befördert, wie es in 2 gezeigt wird, oder zur relevanten Vulkanisieranlage, wie es in 3 gezeigt wird. Danach wird der Reifenrohling GT in die leere Form der Vulkanisieranlage eingeführt, aus der der vulkanisierte Reifen entnommen wurde. Die Typen des Reifenrohlings können durch die Wählvorrichtung unterschieden werden, indem die relevante Information ausgelesen wird, die in einem geeigneten Informationsträger gespeichert wurde, die vorher bei jedem Reifenrohling GT zur Anwendung gebracht wurde. Es ist im wesentlichen kein Unterschied in der Verarbeitungszeit zwischen der Aufbaustation und der paarweise dazu angeordneten Vulkanisationsstation zu verzeichnen. Daher können die zu vulkanisierenden Reifenrohlinge den relevanten Vulkanisieranlagen ohne Verlustzeit mit einer minimierten Wartezeit, wenn überhaupt, zugeführt werden.
In der in 2 gezeigten Vulkanisationsstation kann die Vulkanisieranlage, in der ein Reifenrohling vulkanisiert wurde, zur Belade/Entnahmestation mittels einer geeigneten Antriebsvorrichtung bewegt werden, wo ein vulkanisierter Reifen aus der Vulkanisierform mittels einer Entnahmevorrichtung entnommen wird und ein nicht vulkanisierter Reifenrohling in die Vulkanisierform mittels einer Beladevorrichtung eingeführt wird. Die Vulkanisieranlage, bei der das Entnehmen des vulkanisierten Reifens und das Einführen eines Reifenrohlings abgeschlossen wurden, wird in die Ausgangsposition mittels der Antriebsvorrichtung zurückgeführt. In diesem Fall können die Entnahmevorrichtung und die Beladevorrichtung in einer kombinierten Form oder unabhängig voneinander angeordnet werden. Wenn beispielsweise die Reifenrohlinge eine geringfügige Wartezeit für den Einführvorgang in die Vulkanisierformen erfahren, kann die unabhängige Anordnung der Belade- und Entnahmevorrichtung bevorzugt werden. Nachdem ein Reifenrohling in die Vulkanisierform eingeführt wurde, wird die Form geschlossen und die Zuführung von Hochdruckgas von hoher Temperatur wird begonnen, entweder an der Belade/Entnahmestation oder nachdem die Vulkanisieranlage in die vorgegebene Position zurückgeführt wurde. Die zeitliche Steuerung für das Beginnen der Zuführung von Hochdruckgas von hoher Temperatur zur Vulkanisierform kann, wie es angemessen ist, in Abhängigkeit von den Umständen festgelegt werden. Andererseits wird der vulkanisierte Reifen, der aus der Form in der Belade/Entnahmestation entnommen wird, zu einer Kontroll/Lieferstation befördert.
Die Vulkanisationsstation, die in 3 gezeigt wird, ist mit Entnahmevorrichtungen für vulkanisierte Reifen und Beladevorrichtungen für Reifenrohlinge verbunden, die für die entsprechenden Vulkanisieranlagen 1 bis 6 bereitgestellt werden, so daß ein vulkanisierter Reifen aus der Vulkanisierform mittels der Entnahmevorrichtung entnommen und ein nicht vulkanisierter Reifenrohling in die Vulkanisierform mittels der Beladevorrichtung eingeführt wird. Der vulkanisierte Reifen, der aus der Form entnommen wurde, wird zu einer Kontroll/Lieferstation längs eines Transportweges transportiert, während ein Reifenrohling von der Beladevorrichtung ergriffen und in die leere Form eingeführt wird, aus der die Entnahme des vulkanisierten Reifens gerade abgeschlossen wurde. Die Vulkanisierform wird danach geschlossen, so daß die Zuführung von Hochdruckgas von hoher Temperatur begonnen wird, um die Vulkanisation des Reifenrohlings durchzuführen. In diesem Fall, wenn die Reifenrohlinge eine geringe Wartezeit für den Einführvorgang in die Vulkanisierformen erfahren, können ebenfalls die Entnahmevorrichtung und die Beladevorrichtung unabhängig von jeder angeordnet werden. Alternativ, wenn im wesentlichen eine Wartezeit für das Einführen der Reifenrohlinge in die Vulkanisierformen zu verzeichnen ist, können die Entnahmevorrichtung und die Beladevorrichtung miteinander kombiniert werden.
Wie es in der oberen linken Ecke in 2 und 3 gezeigt wird, umfaßt das Produktionssystem für Reifen entsprechend der vorliegenden Erfindung eine Formlagerung für das Lagern von Vulkanisierformen, eine Vorwärmkammer für die Formen unmittelbar bevor sie in jede Vulkanisieranlage eingeführt werden, und eine Fördereinrichtung für den Transport der Formen längs eines Weges, der sich zwischen der Formlagerung und der Vorwärmkammer erstreckt. Die Fördereinrichtung ist ebenfalls längs eines Weges, der sich zwischen der Vorwärmkammer und der Formauswechselstation (2) erstreckt, oder eines Weges beweglich, der sich zwischen der Vorwärmkammer und dem Formauswechselwagen (3) erstreckt.
Es ist von einer Betrachtung einer Raumeinsparung sehr vorteilhaft, daß die Formlagerung mindestens teilweise in der Form eines Lagerraumes vorhanden ist, in dem die Formen als vertikale Anordnungen gelagert werden. Der Lagerraum kann darin mit der Vorwärmkammer als eine dazugehörende Einrichtung vorhanden sein. Es wird bevorzugt, daß die Formen in der Lagerung und der Vorwärmkammer mittels mindestens einer Fördereinrichtung transportiert werden, die in der Form von Stapelkränen vorhanden sein kann, die längs Schienen oder auf dem Fußboden beweglich sind. Ebenfalls können die Formen, die im Lagerraum in der Nähe des Fußbodens gelagert werden, zwischen der Vorwärmkammer und der Formauswechselstation (2) oder zwischen der Vorwärmkammer und dem Formauswechselwagen mittels einer weiteren Fördereinrichtung transportiert werden, beispielsweise eines normalen Kranes. Der Formlagerraum, die Vorwärmkammer und die Fördereinrichtung können als integrierte Vulkanisationsvorbereitungsstation kombiniert werden.
Entsprechend einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung ist ein Informationsprozessor zwischen der Aufbaustation für Reifenrohlinge und der Vulkanisationsstation angeordnet. Wenn ein Umstellen zwischen den Typen der herzustellenden Reifen durchgeführt wird, empfängt der Informationsprozessor ein Signal, das von der Aufbaustation für Reifenrohlinge übermittelt wird, das anzeigt, daß der Typ des herzustellenden Reifens verändert wurde. Der Informationsprozessor erzeugt dann ein Befehlssignal, das anzeigt, daß eine vorgegebene Anzahl von Vulkanisierformen ausgewechselt werden muß, und überträgt dieses Befehlssignal zuerst zur Vulkanisationsvorbereitungsstation und danach zur Vulkanisationsstation und ebenfalls zur Formauswechselstation (2) oder zum Formauswechselwagen (3).
Die Vulkanisationsvorbereitungsstation, die die erste ist, die ein Formauswechselbefehlssignal vom Informationsprozessor empfängt, transportiert die erforderlichen Formen zur Vorwärmkammer mittels der Fördereinrichtung, wie beispielsweise mittels eines Stapelkranes. Die Formen werden dann über eine vorgegebene Zeit vorerwärmt und danach zur Formauswechselstation oder zum Formauswechselwagen mittels einer Fördereinrichtung, wie beispielsweise mittels eines Kranes und Aufhängungszubehörteils, im Fall der tatsächlichen Auswechselung der Formen transportiert. Bevor die Formen zur Formauswechselstation oder zum Formauswechselwagen transportiert werden, wenn das Formumstellbefehlssignal vom Informationsprozessor von der Vulkanisationsstation empfangen wird, muß der Betrieb der Vulkanisieranlagen mit Bezugnahme darauf, daß die Formen ausgewechselt werden müssen, unterbrochen werden, sobald wie die Vulkanisation des Reifens abgeschlossen wurde.
Bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung, die in 2 gezeigt wird, wenn das Formauswechselbefehlssignal vom Informationsprozessor empfangen wird, wird die Vulkanisieranlage, die außer Betrieb ist, zur Formauswechselstation bewegt, wo die Form, die mit Bezugnahme auf den vorhergehenden Typ verwendet wurde, gegen eine vorerwärmte Form für den neuen Typ ausgewechselt wird. Die Vulkanisieranlage, bei der die Auswechselung der Form abgeschlossen ist, wird in die Ausgangsposition zurückgeführt. Gleichzeitig wird die für die Vulkanisation des Reifenrohlings des vorhergehenden Typs verwendete Form automatisch zur vorgegebenen Stelle im Formlagerraum zurückgeführt. Das Auswechseln der Form wird synchron mit dem Umstellen des Reifentyps in der Aufbaustation für Reifenrohlinge durchgeführt.
In der Ausführung der vorliegenden Erfindung, die in 3 gezeigt wird, wenn das Formauswechselbefehlssignal vom Informationsprozessor empfangen wird, wird der Formauswechselwagen zu der Stelle der Vulkanisieranlage bewegt, die außer Betrieb ist. Die Form, die mit Bezugnahme auf den vorhergehenden Typ verwendet wurde, wird gegen die vorerwärmte Form für den neuen Typ ausgewechselt. Dann übermittelt der Signalprozessor ein Betriebsbefehlssignal an die Vulkanisieranlage, bei der die Auswechselung der Form abgeschlossen ist. Gleichzeitig wird die Form, die für die Vulkanisation des Reifenrohlings des vorhergehenden Typs verwendet wurde, automatisch zur vorgegebenen Stelle im Formlagerraum zurückgeführt. Die Auswechselung der Form wird synchron mit dem Umstellen des Reifentyps in der Aufbaustation für Reifenrohlinge durchgeführt.
Die vorangehend erwähnte Vulkanisieranlage kann mit einer konventionellen zweiteiligen Vulkanisierform ausgestattet werden; eine optimale Vulkanisierform, die in geeigneter Weise beim Produktionssystem entsprechend der vorliegenden Erfindung zur Anwendung gebracht werden kann, ist jedoch eine segmentierte Form, die eine bedeutende Zeit für die inneren Anordnungen erfordert, von denen eine Anzahl in äußere Anordnungen umgewandelt werden kann. Ein Beispiel für segmentierte Formen dieser Art wird nachfolgend kurz beschrieben.
Wie in 4 gezeigt wird, weist die segmentierte Form, die in geeigneter Weise bei der vorliegenden Erfindung zur Anwendung gebracht werden kann, einen Formhauptkörper 1 auf, der eine Vielzahl von Laufflächenformteilen 2 für das Bilden eines Außenprofils eines Reifenlaufllächenabschnittes umfaßt. Der Formhauptkörper 1 umfaßt außerdem eine obere Seitenform 3 und eine untere Seitenform 4, die jeweils eine hohle, scheibenartige Form aufweisen und mit den Laufflächenformteilen 2 so in Eingriff gebracht werden, daß das Außenprofil am Seitenwandabschnitt des Reifens gebildet wird. Das Laufflächenformteil 2 weist einen äußeren Umfang auf, der mit Sperrbolzen 5 auf beiden Seiten davon versehen ist, wie in der Umfangsrichtung gesehen wird. Der Sperrbolzen 5 weist einen Einschnürungsabschnitt, der angrenzend an das Laufflächenformteil 2 angeordnet ist, und einen kegelförmigen Führungsabschnitt auf, der sich von einem ringförmigen Rand am Ende des Einschnürungsabschnittes in der radialen Richtung erstreckt. Die obere Seitenform 3 ist stationär mit einer Vielzahl von Führungsstiften 6 für das Führen der oberen Platte versehen.
Der Formhauptkörper 1 wird um einen Zentrierring 8 herum zusammengebaut, der in eine Plattform 7 auf einem Fußboden F oder einer Installationsfläche des Formhauptkörpers 1 eingepaßt ist, wobei die Höhe des Laufflächenformteils 2 mittels eines Abstandsringes 9 reguliert wird. Die Laufflächenformteile 2 werden danach an Ort und Stelle mittels einer Haltevorrichtung 10 stabilisiert und gehalten. Alle Bauteile des Formhauptkörpers 1 werden mittels eines Spannbandes Sb symmetrisch mit Bezugnahme auf eine Mittellinie C verbunden. Die Lagerung, das Vorwärmen, der Transport, das Einführen und Entnehmen der segmentierten Form werden in einem derartigen zusammengebauten Zustand des Formhauptkörpers 1 vorgenommen. Der Transport der Form wird bei Verwendung von beispielsweise einem Kran (nicht gezeigt) und Aufhängungszubehörteilen 11, 12 durchgeführt.
5 ist eine Schnittdarstellung der linken Hälfte der segmentierten Form, deren Formhauptkörper 1 mit einem Behälter verbunden ist. Der Behälter weist eine Vielzahl von Segmenten 20 für das Halten der Laufflächenformteile 2 von außen und das Bewegen radial nach außen auf. Ein Behälterring 21 ist mit den Segmenten 20 in Eingriff, so daß die vertikale Gleitbewegung des Behälterringes 21 bewirkt, daß sich die Segmente 20 radial nach außen oder nach innen bewegen. Eine obere Platte 22 dient dazu, die obere Seitenform 3 sicher zu halten und die gleiche vom Formhauptkörper 1 nach oben zu bewegen, wenn die Vulkanisieranlage geöffnet wird. 5 zeigt einen Zustand, in dem der Behälterring 21 so nach oben bewegt wurde, daß die Segmente 20 von den Laufflächenformteilen 2 des Formhauptkörpers 1 radial nach außen bewegt werden.
Jedes Segment 20 ist mit Durchgangslöchern 23 für das Aufnehmen der Sperrbolzen 5 des Laufflächenformteils 2 mit einem vorgegebenen Spiel ausgebildet und mit vertikal beweglichen Platten 25 versehen, die jeweils einen Eingriffsarm 24 aufweisen, der mit dem Sperrbolzen 5 verriegelt werden kann. Die Platten 25 sind verschiebbar an beiden Seiten des Segmentes 20 befestigt, so daß der Eingriffsarm 24 vertikal über das Durchgangsloch 23 in einem Raum in den Segmenten bewegt werden kann. Jedes Segment 20 ist radial längs einer radialen Nut verschiebbar, die durch einen Plattenring 26 und eine Gleitplatte 27 gebildet wird.
6 zeigt einen Zustand, in dem der Behälterring 21 vertikal nach unten bewegt wurde, wodurch bewirkt wurde, daß sich die Segmente 20 radial nach innen bewegen, so daß die Segmente 20 mit den entsprechenden Laufflächenformteilen 2 verriegelt werden. Die Vulkanisation des Reifenrohlings wird durchgeführt, wobei die Heizbalge und die Heizbalgringe (nicht gezeigt) mit dem Formhauptkörper 1 kombiniert sind.
Wie in 6 gezeigt wird, wird der Sperrbolzen 5 an jedem Laufflächenformteil 2 unterhalb der unteren Fläche des Eingriffsarmes 24 geführt, und der Eingriffsarm 24 wird danach freigegeben oder fallengelassen und dadurch mit dem Einschnürungsabschnitt des Sperrbolzens 5 in Eingriff gebracht. Dadurch wird der Sperrbolzen 5 automatisch mit dem Eingriffsarm 24 verriegelt, und das Laufflächenformteil 2 wird automatisch mit dem Segment 20 verbunden. Die untere Fläche des Eingriffsarmes 24 befindet sich vor dem Verriegelungsvorgang mindestens etwas über der Mittelachsenlinie 5RL des Sperrbolzens 5 und der Mittelachsenlinie 23RL des Eindringloches 23, die koaxial miteinander sind. Die obere Platte 22 wird an der oberen Seitenform 3 in einer vereinfachten Weise und innerhalb einer minimierten Zeit befestigt, indem sie durch die Führungsstifte 6 auf der oberen Seitenform 3 geführt und mittels der Schrauben 28 stationär verbunden wird.
Mit weiterer Bezugnahme auf 6 wird der gesamte Formhauptkörper 1 von der Plattform 7 hochgehoben, und ein vorstehendes Element (nicht gezeigt) mit einer oberen Fläche, die in der Abmessung der unteren Fläche der vertikal beweglichen Platte 25 entspricht, wird auf der Plattform 7 entgegengesetzt zueinander angeordnet. Der Formhauptkörper 1 wird danach abgesenkt und auf die Plattform 7 zurückgeführt, so daß das vorstehende Element bewirkt, daß sich die vertikal bewegliche Platte 25 nach oben bewegt. Dadurch wird der Eingriffsarm 24 nach oben bewegt und vom Sperrbolzen 5 getrennt, wodurch bewirkt wird, daß die Verriegelung automatisch freigegeben wird. Folglich, wie in 5 gezeigt wird, können die Segmente 20 durch Bewegen des Behälterringes 21 nach oben radial nach außen bewegt und dadurch vom Formhauptkörper 1 getrennt werden. Auf diese Weise kann der Formhauptkörper 1 vom Behälter in einer vereinfachten Weise und innerhalb einer minimierten Zeit getrennt werden.
In der segmentierten Form, die so konstruiert ist, wie es vorangehend beschrieben wird, kann beim Umstellen der Typen der herzustellenden Reifen der Formhauptkörper 1 leicht vom Behälter getrennt und zum Formlagerraum transportiert werden, indem die Bauteile in der Reihenfolge demontiert werden, wie es in 6, 5 und 4 gezeigt wird. Ebenfalls kann ein anderer Formhauptkörper 1 für einen anderen Typ von Reifen leicht in die Vulkanisieranlage eingeführt werden, indem die Bauteile in der im wesentlichen entgegengesetzten Reihenfolge, wie sie in 4, 5 und 6 gezeigt wird, montiert werden. Auf diese Weise kann das Umstellen des Formhauptkörpers 1 in der Vulkanisieranlage in einer vereinfachten Weise und innerhalb einer minimierten Zeit durchgeführt werden, während eine automatische Verbindung des Formhauptkörpers mit dem Behälter bewirkt wird. Das bedeutet, daß viele Verfahrensschritte, die mit Bezugnahme auf die Vulkanisierformen konventionell als innere Anordnungen durchgeführt werden, in äußere Anordnungen umgewandelt werden können, um die Zeit bedeutend zu reduzieren, die für die inneren Anordnungen erforderlich ist.
Entsprechend dem vorangehend erwähnten Auswechselvorgang für die Vulkanisierformen ist es nur der Formhauptkörper 1, der zur Formauswechselstation oder zum Formauswechselwagen beim Umstellen der Vulkanisierform für das Herstellen eines anderen Reifentyps transportiert werden muß, wodurch der störungsanfällige Transport verringert und die Vorwärmzeit verkürzt wird. Während ein derartiger Vorteil nur bis zu dem Maß erreicht werden kann, daß ein Behälter im allgemeinen für unterschiedliche Typen von Formhauptkörpern verwendet werden kann, kann ein geeigneter Produktionsplan in vielen Fällen so ausgelegt werden, daß der Behälter im allgemeinen für verschiedene Arten von Vulkanisierformen verwendet werden kann.
Es kann aus der vorangegangenen detaillierten Beschreibung erkannt werden, daß die vorliegende Erfindung ein verbessertes Produktionssystem für Luftreifen liefert, bei dem das Umstellen bei den Reifentypen in der Aufbaustation für Reifenrohlinge minimiert werden kann, und bei dem die Arten und die Menge der Zwischenlagermaterialien vor der Vulkanisation der Reifenrohlinge verringert werden können. Es ist daher möglich, eine bedeutende Raumeinsparungung in der Reifenfabrik zu realisieren und einfacher und leichter eine automatisierte Produktion zu bewirken, während im wesentlichen die Forderung nach einem Vorrat an Reifenrohlingen eliminiert wird. Das Produktionssystem für Luftreifen entsprechend der vorliegenden Erfindung ist weiter hinsichtlich der verbesserten Herstellungsproduktivität in einer Reifenfabrik als Ganze, der Verringerung der Produktionskosten, der Stabilisierung und Verbesserung der Produktqualität, der Vereinfachung des Management, der Verringerung der Kapitalinvestition und der Erhöhung der Produktionsmenge infolge der Raumeinsparung vorteilhaft.
Es soll bemerkt werden, daß die vorangehend erwähnten Ausführungen nur als Beispiel vorgelegt wurden, und daß verschiedene Abwandlungen und/oder Veränderungen innerhalb des Bereiches der Erfindung möglich sind, wie er durch die als Anhang beigefügten Patentansprüche definiert wird.

Claims

Verfahren zur Herstellung von Luftreifen, das die folgenden Schritte aufweist: einen Aufbauschritt für Reifenrohlinge, um nicht vulkanisierte Elemente eines Radialreifens zu einem Reifenrohling zusammenzusetzen, wobei der Aufbauschritt für den Reifenrohling in einer Aufbautaktzeit durchgeführt wird; und einen Vulkanisationsschritt für das Durchführen der Vulkanisation des Reifenrohlings, wobei der Vulkanisationsschritt in einer Vulkanisationstaktzeit durchgeführt wird, die länger ist als die Aufbautaktzeit, wobei die Luftreifen mittels mindestens einer Fertigungslinie hergestellt werden, die aufweist: eine Aufbaustation für Reifenrohlinge, die mindestens eine Reihe von Aufbautrommeln umfaßt; und eine Vulkanisationsstation, die mindestens eine Vulkanisieranlage umfaßt, die mit einer Vielzahl von Vulkanisierformen (1) in einer Anzahl ausgestattet ist, die einer Vukanisierkapazität entspricht, die im wesentlichen gleich der Anzahl der Reifenrohlinge ist, die in der Aufbaustation innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit gebildet werden; worin das Verfahren die folgenden Schritte aufweist: abwechselndes Aufbauen von Reifenrohlingen einer Reihe von ersten und zweiten Typen in der Aufbaustation und synchrones Durchführen einer gleichzeitigen Vulkanisation der Reifenrohlinge der Reihe von ersten und zweiten Typen in der Vulkanisationsstation; Umstellen der Herstellung von Luftreifen von der Reihe der ersten und zweiten Typen zu einer Reihe von ersten und dritten Typen, indem die vorgegebenen Vulkanisierformen (1) in der Vulkanisationsstation ausgetauscht werden, wobei die Anzahl davon der Aufbautaktzeit inklusive einer Aufbau-Suspensionszeit entspricht, die für das Wechseln der Vulkanisierformen zu welchen für den dritten Typ erforderlich ist; und abwechselndes Aufbauen, synchron mit dem Austausch der Vulkanisierformen, von Reifenrohlingen der Reihe von ersten und dritten Typen in der Aufbaustation und synchrones Durchführen einer gleichzeitigen Vulkanisation von Reifenrohlingen der Reihe von ersten und dritten Typen in der Vulkanisationsstation.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es die folgenden Schritte aufweist: kontinuierliches Herstellen von Luftreifen eines ersten Typs durch synchrones Aufbauen von Reifenrohlingen in der Aufbaustation und synchrones Vulkanisieren der Reifenrohlinge für den ersten Typ in der Vulkanisationsstation; Umstellen der Herstellung von Luftreifen vom ersten Typ zu einem zweiten Typ, was Vulkanisierformen (1) eines anderen Typs erfordert, indem vorgegebene Bauteile der Reifenaufbautrommeln in der Aufbaustation ausgewechselt werden, und indem synchron vorgegebene Vulkanisierformen in der Vulkanisationsstation ausgewechselt werden; und kontinuierliches Herstellen von Luftreifen eines zweiten Typs durch synchrones Aufbauen der Reifenrohlinge in der Aufbaustation und synchrones Vulkanisieren des Reifenrohlings für den zweiten Typ in der Vulkanisationsstation.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Fertigungslinie aufweist: eine Auswechseleinrichtung für das Auswechseln von Vulkanisierformen (1), wobei die Auswechseleinrichtung mit der Vulkanisieranlage verbunden ist; und einen Informationsprozessor für das Empfangen einer Information von der Aufbaustation für Reifenrohlinge, die ein Umstellen des Typs der herzustellenden Luftreifen anzeigt, und das Bereitstellen einer Ausgangsinformation zur Auswechseleinrichtung, die anzeigt, daß die Vulkanisierformen der Vulkanisationsstation teilweise ausgewechselt werden sollen, wobei die teilweise Auswechselung der Vulkanisierformen durch die Auswechseleinrichtung synchron mit dem Umstellen des Typs der Luftreifen in der Aufbaustation für Reifenrohlinge durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisierformen (1) segmentierte Formen sind, die jeweils umfassen: eine Vielzahl von segmentierten Laufflächenformteilen (2) für das Bilden eines Außenprofils eines Reifenlaufflächenabschnittes; eine Vielzahl von Segmenten (20), die auf einer äußeren Umfangsseite der entsprechenden Laufflächenformteile für ein radiales Bewegen der entsprechenden Laufflächenformteile angeordnet sind; und eine Einrichtung für das automatische Verriegeln und Freigeben der Segmente an und von den entsprechenden Laufflächenformteilen.
Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Vulkanisieranlagen umfaßt: einen Behälterring (21), der mit den Segmenten (20) verbunden ist, so daß eine vertikale Bewegung des Behälterringes eine radiale Bewegung der Segmente bewirkt; und eine obere und untere Seitenform (3, 4), die mit den Laufflächenformteilen (2) in Eingriff kommen können; und eine obere Platte (22) für das Treiben der oberen Seitenform (3) in Eingriff mit den Laufflächenformteilen; und dadurch, daß die Vulkanisierformen (1) in der Vulkanisieranlage teilweise ausgewechselt werden, während die Vulkanisieranlage außer Betrieb ist, indem (i) die Segmente (20) von den entsprechenden Laufflächenformteilen (2) freigegeben werden und der Behälterring (21) nach oben bewegt wird, so daß die Segmente radial nach außen bewegt werden, während die obere Seitenform (3) in Eingriff mit den Laufflächenformteilen von der oberen Platte (22) getrennt wird, und die Laufflächenformteile und die obere und untere Seitenform (3, 4), die damit verbunden sind, herausgenommen werden, und indem (ii) eine Vielzahl von segmentierten Laufflächenformteilen (2) und die obere und untere Seitenform (3, 4), die eine andere segmentierte Form für einen Luftreifen eines anderen Typs bilden, in ihrem vorläufig verbundenen und zentrierten Zustand eingeführt und der Behälterring (21) nach unten bewegt wird, so daß die Segmente (20) nach innen bewegt und mit den segmentierten Laufflächenformteilen verriegelt werden, während die obere Platte (22) zur oberen Seitenform (3) getrieben wird.
System zur Herstellung von Luftreifen mittels des Verfahrens nach Anspruch 1, wobei das System mindestens eine Fertigungslinie umfaßt, die aufweist: eine Aufbaustation für Reifenrohlinge für das Zusammensetzen von nicht vulkanisierten Elementen von Luftreifen zu Reifenrohlingen, die mindestens eine Reihe von Aufbautrommeln umfaßt; eine Vulkanisationsstation für das Vulkanisieren von Reifenrohlingen, die mindestens eine Vulkanisieranlage umfaßt, die mit einer Vielzahl von Vulkanisierformen (1) in einer Anzahl ausgestattet ist, die einer Vulkanisierkapazität entspricht, die im wesentlichen gleich der Anzahl der Reifenrohlinge ist, die in der Aufbaustation innerhalb einer vorgegebenen Zeiteinheit gebildet werden; eine Formlagereinrichtung für das Lagern der Vulkanisierformen; eine Vorwärmkammer für das Vorwärmen der Vulkanisierformen unmittelbar bevor sie in die Vulkanisieranlage montiert werden; eine Auswechseleinrichtung für das Auswechseln der Vulkanisierformen, indem sie in die Vulkanisieranlage montiert oder daraus entfernt werden; und eine Fördereinrichtung für das Befördern der Vulkanisierformen längs eines Weges, der sich zwischen der Formlagereinrichtung und der Auswechseleinrichtung durch die Vorwärmkammer erstreckt, worin die Formlagereinrichtung Vulkanisierformen für den ersten, zweiten und dritten Reifentyp lagert.
System nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Formlagereinrichtung einen Lagerraum umfaßt, in dem die Vulkanisierformen (1) in vertikalen Anordnungen gelagert werden, und daß die Vorwärmkammer mit dem Lagerraum verbunden ist.
System nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Vulkanisieranlage längs eines Weges beweglich ist, der sich zwischen einer ersten Unterstation, wo vulkanisierte Reifen aus den Vulkanisierformen (1) entnommen werden und nicht vulkanisierte Reifenrohlinge danach in die Vulkanisierformen eingebracht werden, und einer zweiten Unterstation erstreckt, wo die Vulkanisierformen, nachdem die nicht vulkanisierten Reifen eingebracht wurden, mit einem Druckgas von hoher Temperatur für die Vulkanisation der Reifenrohlinge versorgt werden.
System nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Vulkanisieranlage eine stationäre Anlage ist und mit einer Beladeeinrichtung für das Entnehmen der vulkanisierten Reifen aus den Vulkanisierformen (1) und das Einführen der nicht vulkanisierten Reifenrohlinge in die Vulkanisierformen verbunden ist.
System nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß es außerdem aufweist: eine Wähleinrichtung für das Auswählen des Typs der Reifenrohlinge; und eine Fördereinrichtung für das Befördern der ausgewählten Reifenrohlinge von der Aufbautrommel in der Aufbaustation für Reifenrohlinge, wo zwei Typen von Reifenrohlingen abwechselnd aufgebaut werden, zur relevanten Vulkanisierform (1) in der Vulkanisationsstation.
System nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Vulkanisierformen (1) segmentierte Formen sind, die jeweils umfassen: eine Vielzahl von segmentierten Laufflächenformteilen (2) für das Bilden eines Außenprofils eines Reifenlaufflächenabschnittes; eine Vielzahl von Segmenten (20), die auf einer äußeren Umfangsseite der entsprechenden Laufflächenformteile für ein radiales Bewegen der entsprechenden Laufflächenformteile angeordnet sind; und eine Einrichtung für das automatische Verriegeln und Freigeben der Segmente an und von den entsprechenden Laufflächenformteilen.
System nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß jede der Vulkanisieranlagen umfaßt: einen Behälterring (21), der mit den Segmenten (20) verbunden ist, so daß eine vertikale Bewegung des Behälterringes eine radiale Bewegung der Segmente bewirkt; und eine obere und untere Seitenform (3, 4), die mit den Laufflächenformteilen (2) in Eingriff kommen können; und eine obere Platte (22) für das Treiben der oberen Seitenform (3) in Eingriff mit den Laufflächenformteilen.