DE69734366T2

DE69734366T2 - Verfahren zur Herstellung getrockneter Kartoffelflocken

Info

Publication number: DE69734366T2
Application number: DE69734366T
Authority: DE
Inventors: Maria Dolores Mason Villagran; David John Jackson Beverly; Leonard Cincinnati Williamson
Original assignee: Procter and Gamble Co
Current assignee: Pringles SARL
Priority date: 1996-07-01
Filing date: 1997-07-01
Publication date: 2006-07-13
Anticipated expiration: 2017-07-02
Also published as: EP1219181A1; CN1110262C; BR9710138B1; US20030096052A1; US20030104115A1; ATE395837T1; CA2402542C; ES2250578T3; WO1998000036A1; US20060216398A1; ES2179354T3; ATE306199T1; US6235333B1; US7998522B2; JPH11513894A; US7060317B2; BR9710138A; DE69734366D1; US7081266B2; EP1588628A1

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die Erfindung betrifft dehydratisierte Kartoffelflocken und ein Verfahren zur Zubereitung dehydratisierter Kartoffelflocken.
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Hergestellte Teigwarenprodukte, zubereitet aus stärkebasierten Mehlen, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Die Zubereitung solcher Produkte aus dehydratisierten Bestandteilen bietet gewisse Vorteile wie Homogenität, Gleichmäßigkeit und Kontrolle über das Endprodukt. Der Nahrungsmittelverarbeiter stößt bei der Formulierung von Teigen, die zur Zubereitung solcher Produkte verwendet werden, auf mehrere Probleme. Ein Beispiel: obwohl ein kohäsiver, zu Bogen formbarer Teig gebildet werden kann, fällt dieser Teig üblicherweise auseinander oder zerreißt, wenn die Bogenformung bei hohen Geschwindigkeiten erfolgt. Außerdem ergibt die Schwankung bei den physikalischen Eigenschaften der dehydratisierten Bestandteile, insbesondere der Flocken, häufig Teige, die pappig, klebrig oder gummiartig sind. Dies führt häufig zu Ausfallzeiten in den Prozesslinien und zusätzlichen Kosten für Bestandteile.
Mit den physikalischen Eigenschaften konventioneller Kartoffelflocken und den zur Herstellung solcher Flocken eingesetzten Verfahren sind mehrere Probleme verbunden. Ein wesentliches Problem bei konventionellen Flocken betrifft die Schwankungen der physikalischen Eigenschaften der aus Kartoffeln hergestellten Flocken. Diese Variationen können von vielen Faktoren beeinflusst werden, wie Typ der zur Herstellung der Flocken verwendeten Kartoffeln, Anbausaison der Kartoffeln, Erntezeitpunkt der Kartoffeln, Anbaubereich der Kartoffeln und La gerungsdauer der Kartoffeln. Diese Variationen haben bisher zu großen Schwankungen bei den aus den Kartoffeln hergestellten Flockenlosen geführt.
Die erforderlichen physikalischen Eigenschaften einer Flocke für Verwendung bei der sachgemäßen Zubereitung eines Teigs zur Herstellung Teigwarenprodukte waren unbekannt oder unbeachtet. Während konventionelle Verfahren auf eine Minimierung der aufgebrochenen Zellen abzielten, hat sich gezeigt, dass Flocken, die von etwa 40% bis etwa 60% aufgebrochene Zellen enthalten, für eine Bogenformung erwünscht sind. Weiterhin ist festgestellt worden, dass eine Regelung der Differenz zwischen der Viskosität des heißen Teigs und der Viskosität des kalten Teigs die Verarbeitbarkeit verbessert, obwohl bei konventionellen Verfahren dieser besonderen physikalischen Eigenschaft keine Bedeutung zugemessen wird. Ebenfalls hat sich gezeigt, dass bei einer für die Zubereitung eines Teigs verwendeten Flocke eine geringe Wasserabsorption erwünscht ist. Während konventionelle Verfahren darauf hindeuten, dass ein hoher Wasserabsorptionsindex erwünscht ist.
Konventionelle Verfahren zur Verarbeitung von Kartoffeln zu dehydratisierten Produkten haben es den Kartoffelverarbeitern nicht gestattet, geeignete Flocken aus Kartoffeln unterschiedlicher Varietät, unterschiedlichen Zusammensetzungen oder aus Kartoffelnebenprodukten (z. B. Kartoffelresten von Pommes-frites-Herstellungsverfahren) oder aus Kartoffeln vom Anfang oder Ende der Saison zu verarbeiten. Auch wenn die gleiche Varietät von Kartoffeln verwendet wird, besteht eine Unfähigkeit zur lückenlosen Regelung der physikalischen Eigenschaften der Flocken beim Verarbeiten.
Verschiedene Verfahren zur Herstellung dehydratisierter Kartoffelflocken sind in US-Patent Nr. 2 787 533, erteilt an Cording et al., US-Patent Nr. 3 009 817, erteilt an Hendel, und US-Patent Nr. 3 968 260, erteil an Shatilla et al., offenbart. Diese Patente offenbaren ein Verfahren zur Herstellung von Flocken aus rohen Ganzkartoffeln oder von konventionellen Kartoffelflocken, aber nicht aus Restscheibchen und Reststücken. Darüber hinaus bieten diese Verfahren, wenn über haupt, nur wenige spezielle Maßnahmen, die zur Sicherstellung einer begrenzten Schwankung der physikalischen Eigenschaften von Flocken vorgesehen sind. Zum Beispiel werden die Kartoffeln vor dem Kochen meistens vorkonditioniert. Das Blanchieren härtet die Kartoffelzellen, erfordert mehr Energie zum Garkochen der Kartoffeln und erschwert ein gleichmäßiges Kochen der Kartoffelteile. Zusätzlich steigert die in vielen Verfahren angesagte Folge von Blanchieren, Kühlen und Kochen die Konsistenzerhöhung von Stärke und begrenzt die Freisetzung von Amylose und/oder verursacht eine Komplexierung der für die Bildung eines kohäsiven, maschinell verarbeitbaren Teigbogens erforderlichen freien Stärke. Zudem kann ein Kochen bei hohen Temperaturen und/oder hohen Dampfdrücken während kurzer Zeitspannen oder sogar bei 100°C (212°F) zu Kartoffelflocken führen, die unterkocht (z. B. roh oder auf der Außenfläche gekocht) oder überkocht (z. B. mit weichen, gequollenen Zellen, die während der weiteren Verarbeitung aufgebrochen werden) sind.
Ein in US-Patent Nr. 4 241 094, erteilt an O'Neal, offenbartes Verfahren dient zur Herstellung dehydratisierter Flocken durch Unterteilung von Kartoffeln in zwei Gruppen zu Beginn der Verarbeitung. Später, bei der Rekonstituierung, werden die beiden Gruppen von Flocken gemischt, um dehydratisierte Flocken zu bilden, die eine Textur und Qualität ähnlich der von frisch zubereiteten zerstampften Kartoffeln aufweisen. Dem Patent von O'Neal zufolge sind aus Brei hergestellte Kartoffelflocken, die freie Stärke enthalten, durchweg klebrig und unerwünscht. Außerdem wird die Konsistenzerhöhung von Stärke gefördert. Obwohl sich die Flocken für den Verbraucher wegen ihres niedrigen Gehalts an freier Stärke (Amylose) und ihres hohen Wasserabsorptionsindex zur Zubereitung von Kartoffelpüree eignen können, sind sie für die Herstellung von Teigen, aus denen Teigwarenprodukte hergestellt werden, nicht erwünscht.
US-Patent Nr. 3 031 314 betrifft die Herstellung dehydratisierter Kartoffelgranalien und umfasst Kochen der Kartoffeln bei einer konstanten Temperatur, wobei die Dauer des Kochvorgangs von der Temperatur abhängt, bei der die Kartoffeln gekocht werden.
GB-Patent Nr. 1 176 897 betrifft ein Kartoffelprodukt und ein Verfahren, worin der Kochvorgang Kochen der Kartoffeln während kürzest möglicher Zeit umfasst, um den Zellaufbruch zu minimieren.
US-Patent Nr. 3 012 897 betrifft dehydratisierte gekochte pürierte Kartoffeln und besagt, dass durch Anwendung einer Vorkochstufe und darauf folgendes Kühlen der Kartoffeln vor dem anschließenden Kochen eine Verbesserung der Textur erzielt werden kann.
FR-Patent Nr. 1 288 297 betrifft ein Verfahren zur Herstellung dehydratisierter Kartoffelgranalien, welches Kochen der Kartoffeln bei einer konstanten Temperatur umfasst. Die Dauer des Kochvorgangs ist von der Temperatur abhängig.
FR-Patent Nr. 1 258 693 betrifft ein Herstellungsverfahren für dehydratisierte Kartoffeln, das zwei Kochstufen umfasst. Die Kartoffeln werden zuerst vorgekocht, dann mit Wasser auf eine Temperatur von 15 Grad oder niedriger gekühlt und dann mit Dampf bei einer hohen Temperatur gekocht.
US-Patent Nr. 3 314 805 betrifft die Herstellung dehydratisierter Kartoffelflocken und umfasst eine Vorkochstufe, worin ganze Kartoffeln in einer alkalischen Lösung erhitzt und dann von der Schale befreit werden.
US-Patent Nr. 3 219 464 betrifft ein Verfahren zur Herstellung dehydratisierter pürierter Kartoffeln mit verbessertem Geschmack und verbesserter Textur. Das Verfahren umfasst Vorkochen in einer Pufferlösung.
Es ist erkennbar, dass konventionelle Verfahren für die Herstellung oder Bereitstellung dehydratisierter Flocken mit den gewünschten Eigenschaften unzulänglich sind.
Es besteht ein Bedarf an Kartoffelflocken, die aus unterschiedlichen Kartoffeln und Kartoffelnebenprodukten hergestellt sind. Ein anderer Bedarf besteht an Kar toffelflocken, die kontrollierte physikalische Eigenschaften aufweisen, die für die Verwendung in der Herstellung von hergestellten Teigwarenprodukten geeignet sind. Darüber hinaus besteht ein Bedarf an Kartoffelflocken und an einem Verfahren zur Herstellung von Kartoffelflocken, worin der Unterschied in der Leistung von Charge zu Charge minimiert ist.
Demzufolge besteht ein Zweck der vorliegenden Erfindung in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung dehydratisierter Kartoffelflocken.
Ein anderer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung von Kartoffelflocken, die besonders für Teige geeignet sind, die zur Zubereitung hergestellter Teigwarenprodukte verwendet werden.
Ein weiterer Zweck der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung von Kartoffelflocken, die gegenüber konventionell hergestellten Flocken wesentlich verbesserte Verarbeitungsqualitäten aufweisen.
Diese und andere Zwecke der Erfindung werden aus der nachstehenden Offenbarung und den nachstehenden Ansprüchen offensichtlich.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
1 ist ein Diagramm über den Bogenfestigkeitstest eines Teigs, der aus Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;
2 ist ein Diagramm über den Bogenfestigkeitstest eines Teigs, der aus konventionellen Kartoffelflocken hergestellt ist;
3 ist eine Mikrofotografie in 64-facher Vergrößerung von Kartoffelzellen in Flocken, die gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellt sind.
4 ist eine Mikrofotografie in 64-facher Vergrößerung von Kartoffelzellen in Flocken, die nach konventionellen Methoden hergestellt sind.
5 zeigt in Diagrammform die Auswirkungen verschiedener Kochbedingungen, einschließlich Überkochen, Unterkochen und gleichmäßigem Kochen, auf die Pastenviskosität von Kartoffelflocken.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Kartoffelflocken, worin der Kochzyklus während der Verarbeitung der Kartoffelflocken geregelt ist.
Das Verfahren der vorliegenden Erfindung ist gegenüber Verfahren darin vorteilhaft, dass es dem Kartoffelflockenverarbeiter gestattet, Flocken aus Kartoffeln unterschiedlicher Varietäten und Zusammensetzungen herzustellen und zusätzlich die Schwankungen bei den physikalischen Eigenschaften der aus Kartoffeln unterschiedlicher Varietäten und Zusammensetzungen zu minimieren. Es gestattet außerdem dem Flockenhersteller die Verwendung von Restscheibchen und Reststücken, die früher als ungeeignet für das Flockenherstellungsverfahren betrachtet wurden.
Die Verwendung dehydratisierter Flocken bei der Formulierung von hergestellten Teigwarenprodukten steigert die Effizienz und gestattet dem Nahrungsmittelverarbeiter eine Regelung der Textur des Teigs sowie der Textur des genussfertigen Produkts.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG
Definitionen
Der Begriff „Restscheibchen", wie hierin gebraucht, bezeichnet dünne geschnittene scheibenförmige Kartoffelstücke, die von den Produkten abgeschieden werden, nachdem die Kartoffel zu Pommes-frites-Stäbchen geschnitten worden ist. Diese Stücke sind in der Regel Nebenprodukte vom Längenbereich des Pommes-frites-Stäbchens und sind üblicherweise kürzer als das Pommes-frites-Stäbchen selbst.
Der Begriff „Reststücke", wie hierin gebraucht, bezeichnet kurze oder gebrochene Kartoffelstücke, die von der Kartoffel abgeschieden werden, nachdem sie zu Pommes-frites-Stäbchen geschnitten worden ist. Diese Stücke sind in der Regel Nebenprodukte vom Endbereich des Pommes-frites-Stäbchens.
Der Begriff „Brabender Units (BU)" (= Brabender-Einheiten), wie hierin gebraucht, bezeichnet eine willkürliche Einheit der Viskositätsmessung, die grob der Einheit Centipoise entspricht.
Der Begriff „hergestellte Teigwarenprodukte", wie hierin gebraucht, bezeichnet Lebensmittel, die aus Teigen hergestellt sind, die Mehl, Schrot oder Stärke enthalten, die von Knollen und/oder Getreide abgeleitet sind.
Der Begriff „zu Bogen formbarer Teig", wie hierin gebraucht, bezeichnet einen Teig, der sich ohne zu zerreißen oder Löcher zu bilden auf einer glatten Fläche platzieren und zur gewünschten Enddicke ausrollen lässt.
Der Begriff „stärkebasierte Materialien", wie hierin gebraucht, bezeichnet natürlich vorkommende, hochpolymere, aus Glucopyranoseeinheiten zusammengesetzte Kohlenhydrate in entweder natürlicher, dehydratisierter Form (z. B. Flocken, Granalien, Schrotmehl) oder Mehlform. Die stärkebasierten Materialien umfassen, beschränken sich jedoch nicht auf Kartoffelmehl, Kartoffelgranalien, Maismehl, Masamehl, Maiskörner, Maisschrot, Reismehl, Tapioka, Buchweizenmehl, Reismehl, Hafermehl, Bohnenmehl, Gerstenmehl, Tapioka sowie modifizierte Stärken, natürliche Stärken und dehydratisierte Stärken, aus Knollen, Gemüse und Getreide abgeleitete Stärken, wie zum Beispiel Maisstärke, Weizenstärke, Reisstärke, wachsige Maisstärke, Haferstärke, Kassavastärke, wachsige Gerste, wachsige Reisstärke, klebrige Reisstärke, süße Reisstärke, wachsige Maisstärke („Amioca"), Kartoffelstärke, Tapiokastärke, Maisstärke, Haferstärke, Kassavastärke, Reisstärke, Weizenstärke und Mischungen davon.
Der Begriff „modifizierte Stärke", wie hierin gebraucht, bezeichnet Stärke, die physikalisch oder chemisch verändert worden ist, um ihre Funktionseigenschaften zu verbessern. Geeignete modifizierte Stärken umfassen, beschränken sich jedoch nicht auf vorgelatinierte Stärken, niedrigviskose Stärken (z. B. Dextrine, säuremodifizierte Stärken, oxidierte Stärken, enzymmodifizierte Stärken), stabilisierte Stärken (z. B. Stärkeester, Stärkeether), vernetzte Stärken, Stärkezucker (z. B. Glukosesirup, Dextrose, Isoglucose) und Stärken, die einer Kombination von Behandlungen (z. B. Vernetzung und Gelatinierung) ausgesetzt worden sind, sowie Mischungen davon.
Der Begriff „zugesetztes Wasser", wie hierin gebraucht, bezeichnet Wasser, das den trockenen Teigbestandteilen zugesetzt worden ist. Wasser, das von Natur aus in den trockenen Teigbestandteilen vorhanden ist, wie im Fall der Mehl- und Stärkequellen, ist nicht im zugesetzten Wasser eingeschlossen.
Alle Prozentangaben sind gewichtsbezogen, sofern nichts anderes angegeben ist.
Die vorliegende Erfindung betrifft eine dehydratisierte Kartoffelflocke, die bestimmte physikalische Eigenschaften besitzt. Bogenfestigkeit, Wasserabsorption und Klebrigkeit des Teigs lassen sich durch Zugabe der dehydratisierten Flocken zum Teig regeln. Die Regelung der physikalischen Eigenschaften der Flocken gestattet auch eine Regelung der Textur und des Fettgehalts des genussfertigen hergestellten Teigwarenprodukts ohne Zugabe zusätzlicher Bestandteile (z. B. Fasern, Gummistoffe).
Jede im Handel erhältliche Kartoffel, die zur Zubereitung von Flocken verwendet wird, kann zur Zubereitung der dehydratisierten Flocken der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Vorzugsweise werden die Flocken aus Kartoffeln wie, aber nicht beschränkt, auf Kennebec, Russet Burbank, Idaho Russet, Sebago, Bentgie, Aurora, Saturna und Mentor zubereitet. Rohe oder vorkonditionierte Kartoffelscheiben, Reststücke und Restscheibchen oder Mischungen können bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Typischerweise sind die Reststücke und Restscheibchen vorkonditioniert, da sie Nebenprodukte eines Standardverfahrens zur Herstellung von Pommes frites sind. Die Kartoffelflocken können mithilfe standardmäßiger Ausrüstung zur Herstellung von Kartoffelflocken hergestellt werden, wie z. B. einem Doppel- oder Einzelschraubenkocher.
„Kartoffelstücke", wie hierin gebraucht, bezeichnen Kartoffelnebenprodukte, z. B. Restscheibchen, Reststücke oder Platten, die bei der Ausführung der vorliegenden Erfindung verwendet werden können. In einer bevorzugten Ausführungsform werden rohe Kartoffeln mit Dampf von der Schale befreit und danach kontrolliert, um schadhafte Kartoffeln zu entfernen. Das Entfernen der Schale kann durch Lauge, Dampf oder Abrasion durchgeführt werden. Die von Schale befreiten Kartoffeln werden in (im Weiteren „Platten" genannte) Scheiben von einer Dicke von etwa 0,63 cm bis etwa 1,9 cm (etwa 0,25 Zoll bis etwa 0,75 Zoll), vorzugsweise von etwa 0,76 cm bis etwa 1,7 cm (etwa 0,3 Zoll bis etwa 0,7 Zoll) und mehr bevorzugt von etwa 0,89 cm bis etwa 1,65 cm (etwa 0,35 Zoll bis etwa 0,65 Zoll) geschnitten.
Danach werden die rohen Kartoffelstücke/-platten bei Atmosphärendruck mit Dampf, der typischerweise einen Druck von etwa 14 kPa bis etwa 140 kPa (etwa 2 psig bis etwa 20 psig (pounds per square inch gauge)), vorzugsweise von etwa 34 kPa bis etwa 120 kPa (etwa 5 psig bis etwa 18 psig) und mehr bevorzugt von etwa 69 kPa bis etwa 100 kPa (von etwa 10 psig bis etwa 15 psig) aufweist, gekocht. Der Kochvorgang ist entscheidend, um die gewünschte Kartoffelflocke zu erhalten. Die Länge der Zeit zur Durchführung der Dampfbehandlung und des Kochens ist natürlich abhängig von der volumenbezogenen Kapazität des Gefäßes, der Ausgangsleistung des Dampferzeugers und der Menge der zu kochenden Kartoffelstücke/-platten. Vorzugsweise steigt die Temperatur der Kartoffelplatte/der Kartoffelstücke von etwa 18°C (65°F) auf etwa 100°C (212°F) während des ersten Drittels des Kochzyklus und wird dann während des restlichen Kochzyklus auf einer Temperatur von 100°C (212°F) gehalten. Wenn zum Beispiel die Gesamtkochzeit 30 Minuten beträgt, ist es wichtig, dass die Kartoffelplatten/- stücke während der ersten 10 Minuten einen langsamen Temperaturanstieg erfahren. Wichtig ist auch, dass die Kartoffelplatten einem gleichmäßigen Kochen ausgesetzt werden und das Erhitzen während des ersten Drittels des Kochzyklus kontinuierlich erfolgt. Vorzugsweise erfolgt das Erhitzen kontinuierlich während des gesamten Kochzyklus, und die Kartoffeln dürfen nicht abkühlen, bevor der Kochvorgang abgeschlossen ist. Dies gestattet den Kartoffelgranalien ein ausreichendes Kochen, Quellen und Gelatinieren und gestattet auch einigen Zellen ein Schrumpfen, wobei die Zellseparation erhöht wird. Mikroskopbetrachtungen von Kartoffelzellen von Kartoffelstücken/-platten, die durch schnelles Erhitzen der Kartoffel während des ersten Drittels des Kochzyklus zubereitet worden waren, zeigen, dass sich eine einsatzgehärtete Oberfläche auf dem äußeren Teil dieser Kartoffelzellen bildet und den Kartoffelzellen ein einwandfreies Quellen nicht gestattet. Mit Erhöhen von Temperatur und Druck quellen, gelatinieren und bersten die Stärkegranalien [4]. Dies führt zu Flocken mit einem hohen Wasserabsorptionsindex und niedrigem Amylosegehalt. Bei einem Unterkochen der Kartoffelstücke/-platten können große Mengen Rohstärke bei der Mikroskopbetrachtung festgestellt werden. Darüber hinaus zeigten überkochte Kartoffelstücke/-platten geschwächte Kartoffelzellwände, die bei der nachfolgenden Verarbeitung bersten. (Amylose wird in der gelatinierten Amylopektinstruktur festgehalten.) Dies führt zu Flocken, die einen messbar niedrigen Gehalt an löslicher Stärke und hohe Wasseradsorptionsindizes haben. Dies ist unerwünscht, da hohe Gehalte an gelatinierter (Amylopektin-)Stärke einen klebrigen Teig ergeben und da Wasser während des nachfolgenden Kochens, wenn das Teigwaren-Nahrungsmittelendprodukt hergestellt wird, entfernt wird. Andererseits zeigen Mikroskopauswertungen von Kartoffelstücken/-platten, die durch langsames Erhöhen der Temperatur während des ersten Drittels des erfindungsgemäßen Kochzyklus gekocht werden, gequollene Granalien, Zellseparation und weniger als 60% aufgebrochene Zellen [3].
Die Geschwindigkeit, mit der die Kartoffelstücke/-platten während des ersten Drittels des Kochzyklus erhitzt werden, und die Dampfverteilung sind wichtig, da sie die Eigenschaften der erhaltenen dehydratisierten Flocken beeinflussen. Vorzugsweise erfolgt der Temperaturanstieg von etwa 79°C (175°F) auf etwa 100°C (212°F) über einen Zeitraum von mehr als etwa 10 Minuten, mehr bevorzugt mehr als etwa 15 Minuten und noch mehr bevorzugt mehr als etwa 20 Minuten. Die Gesamtkochzeit beträgt mindestens 30 Minuten, vorzugsweise von etwa 30 Minuten bis etwa 65 Minuten und mehr bevorzugt von etwa 50 Minuten bis etwa 60 Minuten.
Die Kartoffelstücke/-platten können auch unter Anwendung eines mit Druck beaufschlagten Gefäßes oder von überhitztem Heißdampf gekocht werden. Die Dampftemperaturen und -drücke können abhängig von der benutzten Ausrüstung variieren. Wichtig ist jedoch, dass die erhaltenen gekochten Kartoffelstücke gequollene Granalien, Zellseparation und weniger als 60% aufgebrochene Zellen aufweisen.
Nach dem Dampfkochen werden die Kartoffelstücke/-platten gepresst, indem die Kartoffelstücke durch eine geschlitzte Platte gedrückt werden. Es ist darauf zu achten, dass die Zellstruktur nicht aufgebrochen wird. Im Allgemeinen wird dem nassen Brei oder den gekochten Kartoffeln mindestens etwa 0,1% Emulgator als Verarbeitungshilfsstoff zugesetzt. Größere Mengen Emulgator von bis zu etwa 3% können bei Bedarf zugesetzt werden, um die Amylose zu komplexieren, wenn der erhaltene Brei zu klebrig ist (z. B. zu viele aufgebrochene Zellen aufgrund von Überkochen). Wenn die Kartoffelstücke/-platten erfindungsgemäß verarbeitet werden, dürften jedoch keine größeren Mengen Emulgator (z. B. mehr als 1%) erforderlich sein. Vorzugsweise wird der Emulgator dem Brei nach dessen Austritt aus der Kartoffelpresse und vor dem Flockenbildungsvorgang zugegeben. Der bevorzugte Emulgator ist ein destilliertes Monoglycerid und Diglycerid aus teilhydriertem Sojabohnenöl. Andere, als Verarbeitungshilfsstoffe bei der Herstellung von Kartoffelflocken geeignete und dem Stand der Technik entsprechende Emulgatoren, z. B. Lactylatester, können ebenfalls verwendet werden.
Zusätzliche Bestandteile können dem nassen Brei auch zugegeben werden, um die Lagerfestigkeit der dehydratisierten Kartoffelflocken zu verbessern. Verschiedene Stabilisierungsmittel und Konservierungsstoffe werden gewöhnlich eingesetzt, um die Stabilität und Textur der erhaltenen Flocken zu verbessern. Zum Beispiel werden im trockenen Produkt von etwa 150 ppm bis etwa 200 ppm Sulfit bereitgestellt. Dies wird dem nassen Brei in der Regel als trockenes Natriumsulfit und Natriumbisulfit zugegeben und schützt die Flocken vor Schwärzung während der Verarbeitung und anschließenden Lagerung. Antioxidanzien wie BHA (2- und 3-tert-Butyl-4-hydroxyanisol) und BHT (3,5-Di-tert-butyl-4-hydroxytoluol) werden in einer Menge bis zu einem Gesamtwert von etwa 10 ppm zugegeben, um einer oxidativen Beeinträchtigung vorzubeugen. Citronensäure wird allgemein in ausreichender Menge zugegeben, die etwa 90 ppm im getrockneten Produkt ergibt, um einer durch die Gegenwart von Eisenionen verursachten Verfärbung vorzubeugen. Ascorbinsäure kann auch zugegeben werden, um den ursprünglichen Vitamingehalt sicherzustellen.
Der Kartoffelbrei wird danach einem Trocknungs- und Flockenbildungsvorgang unterzogen. Wasser kann dem Brei zugegeben werden, um die Wärmeübertragung während des Trocknens zu erhöhen. Geeignete Trockner können unter den bekannten Geräten, wie Fließbetttrocknern, Kratz-Doppelrohrwärmeaustauschern, Trommeltrocknern und dergleichen, ausgewählt werden. Ein besonders bevorzugter Trockner ist ein Trommeltrockner. Die Anwendung von Trommeltrocknern in der Kartoffelindustrie ist bekannt.
Wenn ein Trommeltrockner benutzt wird, wird der Brei durch Fördermittel zu der oberen Oberfläche der Trommel gespeist. Ungeheizte Walzen von kleinem Durchmesser bringen schrittweise frischen Kartoffelbrei auf bereits auf der Trommel vorhandene Bereiche auf und bauen dadurch einen Bogen auf. Die Umfangsgeschwindigkeit der kleinen Walzen ist die gleiche wie die der Trommel, und nach einer Bewegung um den Umkreis der Trommel entfernt ein Abstreifmesser den getrockneten Bogen durch Abschälen des getrockneten Bogens von der Trommel. Typischerweise erfolgt ein Erhitzen des Trockners selbst auf Temperaturen im Bereich von etwa 150°C (300°F) bis etwa 190°C (380°F), vorzugsweise auf eine Temperatur von etwa 160°C (330°F) bis etwa 180°C (356°F) durch Druckdampf, der im Inneren der Trommel mit Drücken von etwa 680 kPa (100 psig) bis etwa 910 kPa (132 psig) enthalten ist. Um optimale Resultate zu erhalten, werden die Drehgeschwindigkeit der Trocknertrommel und deren Innentemperatur auf geeignete Weise geregelt, so dass ein Endprodukt mit einem Feuchtigkeitsgehalt von etwa 5% bis etwa 10% erhalten wird. In der Regel ist eine Drehgeschwindigkeit von etwa 0,21 rad/s (2 U/min) bis etwa 0,63 rad/s (6 U/min), vorzugsweise von etwa 0,21 rad/s (2 U/min) bis etwa 0,47 rad/s (4,5 U/min) ausreichend.
In dem bevorzugten Verfahren kommt ein Doppel-Zweitrommeltrockner zum Einsatz, in dem der nasse Kartoffelbrei auf der Trommel in einem dünnen Bogen aufgetragen wird, der eine Dicke vom 1- bis etwa des 5-fachen, vorzugsweise vom etwa 4- bis 5-fachen der Dicke einer einzelnen Kartoffelzelle in ungetrocknetem Zustand oder eine Dicke von etwa 0,017 cm bis etwa 0,025 cm (etwa 0,007 Zoll bis etwa 0,010 Zoll) aufweist.
Sobald aus dem nassen Brei ein Bogen gebildet und dieser getrocknet ist, wird der erhaltene getrocknete Bogen zum Beispiel mit einem Urschel Comitrol, hergestellt von Urschel Laboratories, Inc., Valparaiso, Indiana, zerkleinert. Jedes Zerkleinerungsverfahren, das die Beschädigung der Stärke minimiert, wie Mahlen, Schneiden oder Pulverisieren, kann angewendet werden.
Die erhaltenen dehydratisierten Kartoffelflocken umfassen von 19% bis etwa 27% Amylose, von etwa 5% bis etwa 10% Feuchtigkeit, mindestens etwa 0,1% Emulgator und haben einen Wasserabsorptionsindex von etwa 7,7 bis etwa 9,5.
Bei einer anderen Ausführungsform werden Kartoffelflocken aus vorkonditionierten Kartoffelplatten, -reststücken und -restscheibchen oder Mischungen davon hergestellt. Der Begriff „vorkonditioniert", wie hierin gebraucht, bezeichnet Behandlungen wie Blanchieren, Wassertransport, was ein Erhärten der Zellen bewirkt. Die dehydratisierten Kartoffelflocken können aus Restscheibchen und Reststücken (im Weiteren als „Stücke" bezeichnet) als Teil oder Gesamtheit des Kartoffelbestandteils hergestellt sein, oder die Restscheibchen und Reststücke können während des Kochvorgangs mit Kartoffelplatten vermischt werden. Typischerweise werden die Reststücke und Restscheibchen blanchiert, da sie in einem normalen Pommes-frites-Herstellvorgang hergestellt werden. Die Kartoffelflocken können aus von etwa 5% bis etwa 100% Restscheibchen, Reststücken und Mischungen davon und von etwa 0% bis etwa 95% anderen Kartoffelstücken, typischerweise Platten, hergestellt werden. Im Allgemeinen werden von etwa 5% bis etwa 100% Restscheibchen, Reststücken und Mischungen davon und von 0% bis 95% Kartoffelplatten verwendet. Vorzugsweise werden von etwa 20% bis etwa 90% Restscheibchen, Reststücken und Mischungen davon und von etwa 10% bis etwa 80% Kartoffelplatten; mehr bevorzugt von etwa 30% bis etwa 80% Restscheibchen, Reststücken und Mischungen davon und von etwa 20% bis etwa 70% Kartoffelplatten; noch mehr bevorzugt von etwa 40% bis etwa 70% Restscheibchen, Reststücken und Mischungen davon und von etwa 30% bis etwa 60% Kartoffelplatten; und besonders bevorzugt werden von etwa 50% bis etwa 60% Restscheibchen, Reststücken und Mischungen davon und von etwa 40% bis etwa 50% Kartoffelplatten verwendet.
Es hat sich gezeigt, dass Blanchieren oder Vorkonditionieren von Kartoffelstücken/-platten die Kartoffelzellen erhärtet. Daraus ergibt sich, dass bei Verwendung vorkonditionierter Kartoffelstücke zusätzliche Energie für das einwandfreie Kochen der Kartoffelstücke (d. h. um gekochte Kartoffelstücke zu erhalten, die gequollene Granalien, Zellseparation und weniger als 60% aufgebrochener Zellen aufweisen) erforderlich ist. Das Vorkonditionieren der Kartoffelstücke/-plat ten führt mit sich, dass die erhaltenen Kartoffelflocken einen niedrigeren Wasserabsorptionsindex (WAI) und messbaren Amylosegehalt aufweisen als Kartoffelflocken, die aus Kartoffelstücken/-platten hergestellt worden sind, welche nicht vorkonditioniert worden sind. Allerdings erfordert der Kochvorgang noch immer eine Regelung der Geschwindigkeit, mit der die Kartoffelstücke während des ersten Drittels des Kochzyklus erhitzt werden.
Die Erhöhung von Druck und Temperatur, die zum Kochen der vorkonditionierten Kartoffelstücke erforderlich ist, führt mit sich, dass die erhaltenen Kartoffelflocken einen niedrigeren Wasserabsorptionsindex und einen niedrigeren Amylosegehalt aufweisen als Kartoffelflocken, die aus Kartoffelstücken hergestellt worden sind, welche nicht vor dem Kochvorgang vorkonditioniert worden sind.
Die dehydratisierten Kartoffelflocken, die durch das Verfahren, bei dem Kartoffelstücke vorkonditioniert worden sind, entstanden sind, umfassen von etwa 16% bis etwa 20% Amylose, von etwa 5% bis etwa 10% Feuchtigkeit, mindestens 0,1% Emulgator und haben einen Wasserabsorptionsindex von etwa 6,7% bis etwa 8,3%.
Deshalb gestattet das Verfahren der vorliegenden Erfindung innerhalb gewisser Grenzen die Herstellung von Endprodukten, die geregelte und andere physikalische Eigenschaften aufweisen, die nicht durch nach dem Stand der Technik hergestellte Kartoffelflocken nachgeahmt werden können.
PHYSIKALISCHE EIGENSCHAFTEN DER KARTOFFELFLOCKE
Die Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung besitzen einzigartige physikalische Eigenschaften, insbesondere (1) Amylosegehalt, (2) Wasserabsorptionsindex und (3) Heißpastenviskosität und Kaltpastenviskosität. Die Verfahren zum Messen der physikalischen Eigenschaften der Kartoffelflocken sind in den „Analyseverfahren" beschrieben, die nachstehend in der Patentschrift offenbart sind.
Bei Verwendung in Teigformulierungen erhöhen die Kartoffelflocken das Kohäsionsvermögen, die Elastizität und die Bogenfestigkeit des Teigs. Außerdem gestattet die Verwendung der Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung dem Nahrungsmittelverarbeiter, die Menge Fett zu regeln, die während des Zubereitens vom Endprodukt, wenn frittiert, absorbiert wird. Dies ist überraschend in Anbetracht der Tatsache, dass bei der Verwendung konventioneller Kartoffelflocken in der Teigformulierung zusätzliche Bestandteile (z. B. Bindemittel, Gummistoffe und Fasern) erforderlich sind, um ähnliche Resultate zu erzielen. Überraschend ist auch, dass die Zugabe der Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung zu Teigformulierungen die Verarbeitbarkeit des Teigs verbessert.
Unerwartet ist festgestellt worden, dass eine verbesserte Verarbeitbarkeit des Teigs teilweise durch Regelung der Heißpastenviskosität und Kaltpastenviskosität erzielt wird. Dies ergibt Flocken, die stabil sind (z. B. über verschiedene Temperaturbereiche). Darüber hinaus wurde ebenfalls unerwartet festgestellt, dass die Flocken der vorliegenden Erfindung wesentlich verbesserte Farbstabilität aufweisen und Viskositätsveränderungen über die Zeit widerstehen. Diese Eigenschaften sind nicht von Kartoffelflocken, die nach bekannten Verfahren hergestellt worden sind, aufgezeigt worden.
Die dehydratisierten Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung umfassen von etwa 40% bis etwa 60% aufgebrochene Zellen, von etwa 16% bis etwa 27% Amylose, von etwa 5% bis etwa 10% Feuchtigkeit und mindestens 0,1% Emulgator. Außerdem haben die dehydratisierten Flocken der vorliegenden Erfindung einen Wasserabsorptionsindex von etwa 6,7 bis etwa 9,5 Gramm Wasser je Gramm Flocken, eine Heißpastenviskosität von etwa 100 BU bis etwa 320 BU und eine Kaltpastenviskosität von etwa 100 BU bis etwa 200 BU. Von etwa 40% bis etwa 60% der dehydratisierten Kartoffelflocken verbleiben auf einem US-Standardsieb 40.
AUFGEBROCHENE ZELLEN
Die dehydratisierten Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung umfassen von etwa 40% bis etwa 60% aufgebrochene Zellen, vorzugsweise von etwa 45% bis etwa 55% und mehr bevorzugt bis etwa 50% aufgebrochene Zellen. Der Anteil aufgebrochener Zellen wird in einem Lichtmikroskop ermittelt und dient als Indikation für den Kochgrad und die Stärkebeschädigung, die während des Pressens und Mahlens aufgetreten sind. Eine große Anzahl aufgebrochener Zellen lässt auf unsachgemäße Verarbeitungsbedingungen schließen, wie u. a. Überkochen, Anwendung von zu hoher Scherkraft und/oder Reduktion der Partikelgröße der Kartoffeln durch Anwendung eines Geräts, das zu hohe Scherkraft anlegt (z. B. eine Hammermühle).
AMYLOSE – A (%)
Die dehydratisierten Kartoffelflocken umfassen auch von etwa 16% bis etwa 27% Amylose (A%). Die Amylose ist ein Maß für die freie Stärke in der Kartoffelflockenzusammensetzung. Der Amylosegehalt wird geregelt, indem während des ersten Drittels des Kochzyklus ein langsamer, aber gleichbleibender Temperaturanstieg aufrechterhalten und die Mahlstufe des Kartoffelflockenverfahrens gesteuert wird.
Dehydratisierte Kartoffelflocken, die aus rohen Kartoffelstücken hergestellt sind, umfassen von etwa 20% bis etwa 27% Amylose, vorzugsweise von etwa 22% bis etwa 25% und mehr bevorzugt etwa 21% bis etwa 24% Amylose.
Dehydratisierte Kartoffelflocken, hergestellt aus vorkonditionierten Kartoffelstücken oder unvorkonditionierten Kartoffelstücken, aber vorkonditionierten Flocken durch Transportieren dieser in kaltem Wasser, umfassen von etwa 16% bis etwa 20% Amylose, vorzugsweise von etwa 17% bis etwa 19% Amylose und mehr bevorzugt etwa 18% Amylose.
FEUCHTIGKEIT
Die dehydratisierten Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung umfassen von etwa 5% bis etwa 10%, vorzugsweise etwa 6% bis etwa 9% und mehr bevorzugt von etwa 7% bis etwa 8% Feuchtigkeit.
EMULGATOR
Typischerweise ist ein Emulgator in der Flocke vorhanden, da er als Verfahrenshilfsstoff verwendet wird, um ein Anhaften des Kartoffelbreis auf der Walze während des Trocknens und der Flockenherstellung zu verhindern. Deshalb sind geringe Konzentrationen von Emulgatoren in der Flocke vorhanden. Typischerweise ist der Emulgator in einer Konzentration von etwa 0,1% bis etwa 1% in der Flocke vorhanden. Vorzugsweise ist der Emulgator in einer Konzentration von etwa 0,1% bis etwa 0,5%, mehr bevorzugt von etwa 0,2% bis etwa 0,4% vorhanden. Größere Emulgatorkonzentrationen können vorhanden sein, zum Beispiel, wenn die Kartoffeln überkocht sind und große Mengen Amylose im Kartoffelbrei vorhanden sind. In diesen Fällen kann der Emulgator in so hoher Konzentration wie 3% vorhanden sein. Wenn die Kartoffel unterkocht ist, wird eine Beigabe von Emulgatoren aufgrund der großen Menge an Rohstärke die Textur des unterkochten Breis nicht korrigieren.
WASSERABSORPTIONSINDEX (WAI)
Der Wasserabsorptionsindex ist ein physikalischer Parameter, der die Fähigkeit eines Materials wie Kartoffelflocken, Wasser zu halten, angibt. Er ist direkt proportional zu dem Kochgrad. Theoretisch gesehen korreliert er mit dem physischen Schaden der Kartoffelzellen in den Kartoffelflocken. Der WAI korreliert in kleinem Ausmaß auch mit der freiliegenden Oberfläche als Ergebnis des Mahlens. Im Verfahren zur Zubereitung hergestellter Chips wird angenommen, dass der WAI mit der Menge Fett korreliert, die während des Frittiervorgangs im Endprodukt absorbiert wird.
Dehydratisierte Kartoffelflocken, die aus rohen Kartoffelstücken hergestellt sind, haben einen WAI von etwa 7,7 bis etwa 9,5 Gramm Wasser je Gramm Flocken, vorzugsweise von etwa 8 bis etwa 9 Gramm Wasser je Gramm Flocken.
Dehydratisierte Kartoffelflocken, die aus vorkonditionierten Kartoffelstücken hergestellt sind, haben einen WAI von etwa 6,7 bis etwa 8,3, vorzugsweise von etwa 7 bis etwa 8 Gramm Wasser je Gramm Flocken.
HEISSPASTENVISKOSITÄT (HPV) UND KALTPASTENVISKOSITÄT (CPV)
Die Heißpastenviskosität (HPV) ist ein Maß für die höchste Viskositätsspitze eines Stärkematerials nach Beaufschlagung mit hohen Temperaturen bei konstanter Schergeschwindigkeit. Der Anfangsteil der Viskositätsprofilkennlinie korreliert stark mit dem WAI. Bei natürlichen Stärken zeigt das Heißpastenviskositätsprofil eine maximale Spitzenviskosität im Bereich der Gelatiniertemperatur. Im Fall von Kartoffelflocken sowie bei anderen teilgelatinierten Stärken, wird die HPV als Indikator den Kochgrad und die Zellbeschädigung benutzt. Die höheren HPV-Profile lassen auf größere Zellbeschädigung infolge von Überkochen im Flockenherstellverfahren schließen [5]. Große Unterschiede zwischen der HPV und der Kaltpastenviskosität sind Anzeichen eines ungleichmäßigen Kochens [5] in den Flocken der vorliegenden Erfindung. Der Unterschied zwischen der HPV und der CPV beträgt vorzugsweise 150 BU, mehr bevorzugt weniger als etwa 120 Brabender-Einheiten (BU) und noch mehr bevorzugt weniger als 100 BU. Diese Unterschiede lassen auf ein gleichmäßiges Kochen schließen [5 „Regelung"].
Die Kaltpastenviskosität (CPV) ist ein Maß für die höchste Spitzenviskosität eines Stärkematerials bei niedrigen Temperaturen bei konstanter Schergeschwindigkeit. Der Kühlteil der Viskositätsprofilkennlinie korreliert stark mit dem Anteil an freier Amylose in der Probe. Bei überkochten Stärken erhöht sich die CPV [5]. Die Kühlkurve lässt auf eine Konsistenzerhöhung der Stärke während des Verfahrens schließen. Die HPV und CPV werden in Brabender-Einheiten (BU) gemessen, einer willkürlichen Maßeinheit für Viskosität, die grob gesehen Centipoise entspricht.
Dehydratisierte Kartoffelflocken, die aus rohen Kartoffelstücken hergestellt sind, haben eine CPV von etwa 240 BU bis zu etwa 320 BU, vorzugsweise von etwa 260 BU bis zu etwa 300 BU und mehr bevorzugt von etwa 275 BU bis zu 290 BU; und eine CPV von etwa 120 BU bis zu etwa 230 BU, vorzugsweise von etwa 150 BU bis zu etwa 220 BU und mehr bevorzugt von etwa 170 BU bis zu 210 BU.
Dehydratisierte Kartoffelflocken, die aus vorkonditionierten Kartoffelstücken hergestellt sind, haben eine HPV von etwa 100 BU bis zu etwa 280 BU, vorzugsweise von etwa 150 BU bis zu etwa 250 BU und mehr bevorzugt von etwa 190 BU bis zu 230 BU; und eine CPV von etwa 100 BU bis zu etwa 200 BU, vorzugsweise von etwa 120 BU bis zu etwa 210 BU und mehr bevorzugt von etwa 140 BU bis zu 160 BU. Eine Analyse der HPV und CPV bei Zubereitung dehydratisierter Kartoffelflocken nach Verfahren nach dem Stand der Technik zeigen eine HPV und CPV, die mit der Zeit ansteigen. Im Gegensatz zu Flocken der vorliegenden Erfindung sind bei nach dem Stand der Technik hergestellten Flocken die HPV- und CPV-Unterschiede größer als 120 BU, als Vergleich mit Flocken der vorliegenden Erfindung.
TEILCHENGRÖSSENVERTEILUNG
Die Teilchengröße der dehydratisierten Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung wird so reduziert, dass von 60% bis etwa 70% auf einem US-Standardsieb 100 verbleiben, von etwa 20% bis etwa 40% verbleiben auf einem US-Standardsieb 40, von etwa 1% bis etwa 3% verbleiben auf einem US-Standardsieb 20, und von etwa 1% bis etwa 3% verbleiben auf einem US-Standardsieb 16. Die Teilchengrößenverteilung ist ein Maß für die Körnigkeit der Flocken. Es handelt sich im Allgemeinen um eine gewichtsbezogene Verteilung der Flocken auf Basis der Größe der Teilchen. Normalerweise wird sie durch einen Satz von US-Standardsiebgrößen angegeben. Eine Reduzierung der Größe der dehydratisierten Flocken, so dass mehr Feinstoffe vorhanden sind, kann die physikalischen Eigenschaften der Flocke verändern. Zum Beispiel führt eine Reduzierung der Teilchengröße zu einem erhöhten Amylosegehalt und einer Zunahme der Anzahl aufgebrochener Zellen sowie einer Veränderung des WAI.
TEIG
Die dehydratisierte Flocke, die nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wird, kann in eine Zusammensetzung für Teig eingebracht werden. Der Teig kann zur Herstellung hergestellter Teigwaren-Nahrungsmittelprodukte verwendet werden. Die Zugabe der dehydratisierten Flocken zum Teig erhöht die Bogenfestigkeit des Teigs und bietet Nahrungsmittelverarbeitern Flexibilität zur Regelung der Eigenschaften des Teigs und der aus dem Teig hergestellten Endprodukte.
Typischerweise wird der Teig zur Herstellung hergestellter Kartoffelchips verwendet. Der Teig kann allerdings auch zur Herstellung anderer Teigwarenprodukte verwendet werden, die bogenförmig hergestellt oder extrudiert werden (z. B. Chips, Tortillachips, Brezeln, Cracker und dergleichen, im Weiteren als „Snacks" bezeichnet). Die Teigzusammensetzung der vorliegenden Erfindung umfasst:

(a) von etwa 50% bis etwa 70% ein stärkebasiertes Material, worin das stärkebasierte Material bis zu 100% Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung umfasst;
(b) mindestens etwa 3% hydrolysierte Stärken mit einem DÄ von etwa 5 bis etwa 30; und
(c) von etwa 20% bis etwa 46,5% zugesetztes Wasser.

Fakultativ kann den Teigzusammensetzungen von etwa 0,5% bis etwa 6% Emulgator als Verarbeitungshilfsstoff zugesetzt werden.
Die Teige der vorliegenden Erfindung haben außerdem eine Bogenfestigkeit von zwischen etwa 140 Pond (p) und 625 Pond (p).
Die Teige der vorliegenden Erfindung können von etwa 50% bis etwa 70%, vorzugsweise von etwa 55% bis etwa 65% und mehr bevorzugt etwa 60% ein stärkebasiertes Material umfassen. Das stärkebasierte Material kann von etwa 25% bis 100% Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung umfassen, wobei die ausgleichende Restmenge (d. h. von 0% bis etwa 75%) andere stärkehaltige Bestandteile, wie Kartoffelmehl, Kartoffelgranalien, Maismehl, Masamehl, Maiskörner, Maisschrot, Reismehl, Tapioka, Buchweizenmehl, Reismehl, Hafermehl, Bohnenmehl, Gerstenmehl, Tapioka sowie modifizierte Stärken, natürliche Stärken und dehydratisierte Stärken, aus Knollen, Gemüse und Getreide abgeleitete Stärken, zum Beispiel Maisstärke, Weizenstärke, Reisstärke, wachsige Maisstärke, Haferstärke, Kassavastärke, wachsige Gerste, wachsige Reisstärke, klebrige Reisstärke, süße Reisstärke, wachsige Maisstärke („Amioca"), Kartoffelstärke, Tapiokastärke, Maisstärke, Haferstärke, Kassavastärke, Reisstärke, Weizenstärke und Mischungen ist. Das stärkebasierte Material umfasst vorzugsweise von etwa 40% bis etwa 90%, mehr bevorzugt von etwa 50% bis etwa 80% und noch mehr bevorzugt von etwa 60% bis etwa 70% Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung und von etwa 10% bis etwa 60%, vorzugsweise von etwa 20% bis etwa 50% und mehr bevorzugt von etwa 30% bis etwa 40% diese anderen stärkehaltigen Bestandteile.
Besonders bevorzugte stärkebasierte Materialien der vorliegenden Erfindung sind aus dehydratisierten Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung und Kartoffelgranalien hergestellt, worin die Kartoffelflocken von etwa 25% bis etwa 95%, vorzugsweise von etwa 35% bis etwa 90% und mehr bevorzugt von etwa 45% bis etwa 80% des stärkebasierten Materials umfassen und die Kartoffelgranalien von etwa 5% bis etwa 75%, vorzugsweise von etwa 10% bis etwa 65% und mehr bevorzugt von etwa 20% bis etwa 55% des stärkebasierten Materials umfassen.
Eine andere bevorzugte Ausführungsform kann unter Verwendung einer Mischung der Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung und Kartoffelgranalien, kombiniert mit anderen stärkehaltigen Bestandteilen, die nicht Kartoffelflocken oder -granalien sind, hergestellt werden. Typischerweise umfassen die kombinierten Flocken und Granalien von etwa 40% bis etwa 90%, vorzugsweise von etwa 50% bis etwa 80% und mehr bevorzugt von etwa 60% bis etwa 70% des stärkebasierten Materials, während die anderen Bestandteile, die nicht Kartoffelflocken/-granalien sind und Stärke enthalten, von etwa 10% bis etwa 70%, vorzugsweise von etwa 20% bis etwa 50% und mehr bevorzugt von etwa 30% bis etwa 40% der stärkebasierten Materialien umfassen.
Die Teigzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung umfassen von etwa 20% bis etwa 46,5% zugesetztes Wasser, vorzugsweise von etwa 22% bis etwa 40% und mehr bevorzugt von etwa 24% bis etwa 35% zugesetztes Wasser. Der Begriff „zugesetztes Wasser", wie hierin gebraucht, bezeichnet Wasser, das den trockenen Teigbestandteilen zugesetzt worden ist. Wasser, das von Natur aus in den trockenen Teigbestandteilen vorhanden ist, wie im Fall der Mehl- und Stärkequellen, ist nicht im zugesetzten Wasser eingeschlossen. Der Wassergehalt in Mehlen und Stärken beträgt gewöhnlich von etwa 3% bis etwa 8%. Wenn jedoch die Maltodextrin- oder Maissirupfeststoffe als eine Lösung oder ein Sirup zugesetzt werden, muss das Wasser in diesem Sirup oder dieser Lösung als „zugesetztes Wasser" gerechnet werden. Die Menge zugesetzten Wassers schließt jegliches Wasser ein, das zum Auflösen oder Dispergieren von Bestandteilen verwendet wird, sowie Wasser, das in Maissirup usw. vorhanden ist.
Zusätzlich zu dem stärkebasierten Material und Wasser umfassen die Teigzusammensetzungen andere Bestandteile, die die Verarbeitbarkeit unterstützen. Diese Bestandteile sind besonders wichtig bei der Verarbeitung von Teig, der kontinuierlich zu Bogen geformt werden soll. Die zusätzlichen Bestandteile umfassen, beschränken sich jedoch nicht auf hydrolysierte Stärken und Emulgatoren.
Hydrolysierte Stärken sind wichtig für die Verarbeitbarkeit der Teige der vorliegenden Erfindung, die relative niedrige Wassergehalte aufweisen. Bei Abwesenheit hydrolysierter Stärken können niedrige Feuchtigkeitsgehalte im Teig die Bil dung eines kontinuierlichen, glatt dehnbaren Teigbogens verhindern, eine nachfolgende Ausdehnung der Teigstücke während des Frittierens behindern und die Elastizität des Teigs beeinflussen. Obwohl die Teigzusammensetzungen ohne die Einbeziehung hydrolysierter Stärken zu Bogen geformt werden kann, hat der resultierende Snack eine schaumige Textur und einen hohen Fettgehalt. Hydrolysierte Stärken reduzieren die Energieaufwendung für den Teig und reduzieren die Menge Wasser, die für die Bogenbildung des Teigs erforderlich ist. Dies wiederum reduziert Fett.
Hydrolysierte Stärken können in Teigzusammensetzungen in einer Menge von mindestens etwa 3%, mit einem gewöhnlichen Bereich von etwa 3% bis etwa 15%, enthalten sein. Vorzugsweise sind hydrolysierte Stärken in einer Menge von etwa 5% bis etwa 12% enthalten. Geeignete hydrolysierte Stärken zur Einbeziehung in den Teig umfassen Maltodextrine und Maissirupfeststoffe. Die hydrolysierten Stärken zur Einbeziehung in den Teig weisen Dextroseäquivalent-Werte (DÄ) von etwa 5 bis etwa 30, vorzugsweise von etwa 10 bis etwa 20 auf. Maltrin^TM M050, M100, M150, M180, M200 und M250 (erhältlich von Grain Processing Corporation, Iowa) sind bevorzugte Maltodextrine. Der DÄ-Wert ist ein Maß für das Reduktionsäquivalent der hydrolysierten Stärke in Bezug auf Dextrose und wird als Prozentanteil (auf Trockenbasis) ausgedrückt. Je höher der DÄ-Wert, desto mehr reduzierende Zucker sind vorhanden.
Emulgatoren
Ein anderer Bestandteil, der den Teigzusammensetzungen als Hilfsstoff für die Verarbeitbarkeit des Teigs wahlweise zugesetzt werden kann, ist ein Emulgator. Der Emulgator wirkt durch mehrere Mechanismen. Zum Ersten als ein Überzug für das Mehl im Mischer kurz vor dem Hinzufügen des Wassers. Dies begrenzt die Feuchtigkeitsabsorption des Mehls und erzeugt einen „kurzen" Teig. Die zweite Funktion des Emulgators ist, eine Dispersion von Fett und Feuchtigkeitströpfchen überall im Teig zu bilden. Diese Mechanismen zielen beide darauf ab, die Klebrigkeit der im Mehl enthaltenen Stärke zu begrenzen und ein dauerhaftes Anhaften an den Bogenformungswalzen zu verhindern.
Ein Emulgator wird der Teigzusammensetzung vorzugsweise vor der Bildung des Teigbogens zugesetzt. Der Emulgator kann in einem Fett oder einem Polyolfettsäurepolyester, vorzugsweise einem Saccharosefettsäurepolyester wie Olean^TM, erhältlich von The Procter and Gamble Company, aufgelöst werden. Geeignete Emulgatoren umfassen Mono- und Diglyceride, Diacetylweinsäureester und Propylenglycolmono- und -diester und Polyglycerol. Polyglycerol-Emulgatoren wie Monoester von Polyglycerolen, vorzugsweise Hexapolyglycerole, können verwendet werden.
Besonders bevorzugte Emulgatoren umfassen eine Mischung aus etwa 42,5% bis etwa 90%, vorzugsweise von etwa 50% bis etwa 85%, mehr bevorzugt von etwa 60% bis etwa 80% unverdaulichem Fett, wobei der Rest eine Mischung von Diglycerid, Triglycerid und vorzugsweise einem Monoglycerid ist, worin der Gehalt an Monoglycerid mindestens etwa 30% ist und typischerweise von etwa 30% bis etwa 95%, vorzugsweise von etwa 50% bis etwa 90% beträgt, worin das Monoglycerid eine IZ von mehr als etwa 60, vorzugsweise eine IZ von etwa 70 bis etwa 120, mehr bevorzugt eine IZ von etwa 80 bis etwa 110, noch mehr bevorzugt eine IZ von etwa 90 bis etwa 100 aufweist.
Vorzugsweise ist das Monoglycerid ein destilliertes Monoglycerid mit einer IZ von etwa 60, abgeleitet z. B. von Sojabohnenöl, Rapsöl, Baumwollsamenöl, Sonnenblumenöl, Palmöl, Palmolein, Safloröl, Maisöl, Erdnussöl und Mischungen davon. Die bevorzugten destillierten Monoglyceride umfassen, beschränken sich jedoch nicht auf Monoglyceride, die von Sojabohnenöl, Raps- und Palmöl und Mischungen davon abgeleitet sind.
In der Regel enthalten im Handel erhältliche Monoglyceride schwankende Mengen an Di- und Triglyceriden. Destilliertes Monodiglycerid zum Beispiel umfasst etwa 90% Monoglycerid, während Monodiglyceride etwa 30% Monoglyceride umfassen. Beide können in den Teigformulierungen der vorliegenden Erfindung verwendet werden.
Ein besonders bevorzugtes Monoglycerid wird vertrieben unter den Handelsnamen Dimodan^®, erhältlich von Danisco, New Century, Kansas, und DMG 70, erhältlich von Archer Daniels Midland Company, Decatur, Illinois.
Die Menge zugesetzten Emulgators ist abhängig von der Menge der Energieaufwendung, die während der nachfolgenden Verarbeitungsschritte (z. B. Extrusion, Bogenformung) in den Teig eingebracht wird. Der Begriff „zugesetzter Emulgator", wie hierin gebraucht, bezeichnet einen Emulgator, der den trockenen Teigbestandteilen zugesetzt worden ist. Emulgatoren, die von Natur aus in den trockenen Teigbestandteilen vorhanden sind, wie im Fall von Kartoffelflocken, sind nicht in den Begriff „zugesetzter Emulgator" eingeschlossen.
Die Notwendigkeit höherer Emulgatorkonzentrationen erhöht sich mit dem Anstieg der Energieaufwendung. Typischerweise werden Emulgatoren, wenn die Teige zu Bogen geformt werden sollen, dem Teig in einer Menge von etwa 0,5 Gew.-% bis etwa 6,0 Gew.-%, vorzugsweise von etwa 1,0 Gew.-% bis etwa 5,0 Gew.-%, mehr bevorzugt von etwa 2 Gew.-% bis etwa 4 Gew.-% und am meisten bevorzugt etwa 3 Gew.-% zugegeben. Höhere Emulgatorkonzentrationen als diese führen zu Reißen der Bogen und kleinen Löchern.
Zusätzliche Bestandteile
Zusätzliche Bestandteile können den Teigzusammensetzungen ebenfalls zugesetzt werden. Diese Bestandteile umfassen Vitamine, Salz, Geschmackstoffe, Geschmacksverstärker und/oder Gewürze. Besonders bevorzugt ist die Verwendung von Vitamin C. Vitamin C kann in den Teigzusammensetzungen in einer Konzentration von etwa 0,01% bis etwa 0,10%, vorzugsweise in einer Konzentration von etwa 0,02% bis etwa 0,08%, mehr bevorzugt in einer Konzentration von etwa 0,03% bis etwa 0,07% und noch mehr bevorzugt in einer Konzentration von etwa 0,04% bis etwa 0,06% vorhanden sein. Vorzugsweise ist der Teig verstärkt, so dass der fertige Snack von etwa 2 mg bis etwa 8 mg, vorzugsweise von etwa 4 mg bis etwa 6 mg Vitamin C je Unze einer Portion Snack enthält. Die zusätzlichen Bestandteile können im Teig enthalten sein oder nach dem Frittieren auf die Oberfläche des Snacks gestreut oder gesprüht werden.
Bogenfestigkeit
Die Teigzusammensetzungen, die die Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung enthalten, zeigen eine im Wesentlichen verbesserte Bogenfestigkeit gegenüber Teigen von gleicher Zusammensetzung aus nach dem Stand der Technik konventionell hergestellten Kartoffelflocken. Die Bogenfestigkeit ist ein Maß für die Kraft, die zum Abreißen eines Teigstücks erforderlich ist. Die Bogenfestigkeit korreliert mit dem Kohäsionsvermögen des Teigs und der Widerstandsfähigkeit des Teigs gegen Lochbildung und/oder Zerreißen während nachfolgender Verarbeitungsschritte.
Die Bogenfestigkeit der Teige der vorliegenden Erfindung erhöht sich, wenn sich die während der Teigherstellung aufgewendete Energie erhöht. Faktoren, die die Energieaufwendung beeinflussen können, umfassen, beschränken sich jedoch nicht auf Mischbedingungen, Teigbogenbildung und die Menge messbarer Amylose. Zum Beispiels haben Teige, die in einem konventionellen, für niedrige Energieaufwendung vorgesehenen Mischer, z. B. einem Hobart^® oder Cuisinart^®, typischerweise eine Bogenfestigkeit von zwischen etwa 140 und etwa 250, je nachdem, ob die Ausgangskartoffel vorkonditioniert worden ist oder nicht [1].
Teigzusammensetzungen, die eine relativ niedrige Energieaufwendung erfahren und die aus rohen Kartoffelstücken hergestellte Kartoffelflocken umfassen, haben typischerweise ein Bogenfestigkeitsmaß von etwa 170 p bis etwa 250 p, vorzugsweise von etwa 180 p bis etwa 240 p und mehr bevorzugt von etwa 190 p bis etwa 220 p.
Teigzusammensetzungen, die eine relativ niedrige Energieaufwendung erfahren und die aus vorkonditionierten Kartoffelstücken hergestellte Kartoffelflocken umfassen, haben typischerweise ein Bogenfestigkeitsmaß von etwa 140 p bis etwa 200 p, vorzugsweise von etwa 155 p bis etwa 190 p und mehr bevorzugt von etwa 165 p bis etwa 185 p.
Bei gewerblich hergestellten Teigen, bei denen Mischer mit höherer Energieaufwendung wie ein Turboilizer^® oder Extruder zum Einsatz kommen, ist die Bogenfestigkeit im Allgemeinen die etwa 1,5-fache bis etwa 2,5-fache der Bogenfestigkeit von Teigen, die mit Mischern mit niedriger Energieaufwendung hergestellt werden.
Wie in 2 dargestellt, haben Teige, die bei gleicher Energieaufwendung unter Verwendung konventioneller Flocken hergestellt werden, eine niedrigere Bogenfestigkeit als die Teige der vorliegenden Erfindung.
Vorzugsweise haben Teige, die in einem Mischer mit hoher Energieaufwendung hergestellt werden, eine Bogenfestigkeit von zwischen etwa 210 p und etwa 625 p, vorzugsweise von etwa 225 p bis etwa 560 p, mehr bevorzugt von etwa 245 p bis etwa 500 p, noch mehr bevorzugt von etwa 265 p bis etwa 480 p und besonders bevorzugt von etwa 200 p bis etwa 400 p.
A. Teigzubereitung
Die Teigzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können nach jedem geeigneten Verfahren zur Bildung zu Bogen formbarer Teige zubereitet werden. Typischerweise wird durch Vermischen der Flocken, Granalien und anderer stärkebasierter Materialien und fakultativ eines Emulgators und einer Saccharosefettsäurepolyester-Kombination ein lockerer, trockener Teig zubereitet. Eine wasserhaltige Vormischung von Geschmackstoffen (fakultativ), hydrolysierten Stärken, Saccharose und/oder Salz wird separat zubereitet, um die vorstehend bestimmte hydrolysierte Stärke und Wasserkonzentration zu erhalten. Die wasserhaltige Vormischung wird danach zu der Mischung von stärkebasiertem Material und der Emulgatormischung gegeben. Bevorzugte Geräte für das Vermischen der Teigbestandteile sind konventionelle Mischer. Hobart^®-Mischer werden für Chargenbetrieb eingesetzt, und Turbolizer^®-Mischer können für kontiniuierliche Mischvorgänge benutzt werden. Es können jedoch auch Extruder für das Mischen des Teigs und für die Bildung von Bögen oder geformten Stücken eingesetzt werden.
B. Bogenbildung, Snackstückausformung und Frittieren
Im Anschluss an die Zubereitung wird der Teig zu einem relativ ebenen, dünnen Bogen geformt. Jedes für die Bildung solcher Bögen aus stärkebasierten Teigen geeignete Verfahren kann angewendet werden. Zum Beispiel kann der Bogen zwischen zwei gegenläufigen Zylinderwalzen ausgerollt werden, um einen gleichmäßigen, relativ dünnen Bogen aus Teigmaterial zu erhalten. Jede konventionelle Bogenformungs-, Walz- und Messausrüstung kann angewendet werden. Die Walzrollen sollten auf etwa 32°C (90°F) bis etwa 57°C (135°F) erwärmt werden. Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden die Walzrollen auf zwei verschiedenen Temperaturen gehalten, wobei die vordere Walzrolle kälter ist als die hintere Walzrolle.
Teigzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung werden gewöhnlich zu einem Bogen geformt, der eine Dicke von etwa 0,038 cm bis etwa 0,25 cm (von etwa 0,015 Zoll bis etwa 0,10 Zoll) und vorzugsweise eine Dicke von etwa 0,013 cm bis etwa 0,025 cm (von etwa 0,05 Zoll bis etwa 0,10 Zoll) und am meisten bevorzugt von etwa 1,65 cm bis etwa 2,03 mm (0,065 Zoll bis etwa 0,080 Zoll) aufweist. Für geriffelte (wellenförmige) Chips beträgt die bevorzugte Dicke etwa 1,9 mm (0,75 Zoll). Der Teigbogen wird danach zu Snackstücken einer vorgegebenen Größe und Form geformt. Die Snackstücke können unter Anwendung jeder geeigneten Stanz- oder Schneidausrüstung geformt werden. Die Snackstücke können zu einer Vielfalt von Formen geformt werden. Zum Beispiel können die Snackstücke die Form von Ovalen, Quadraten, Kreisen, einer Fliege (Krawattenschleife), eines Zahnrads oder eines Speichenrads haben. Die Stücke können geritzt werden, um geriffelte Chips wie in PCT-Patentanmeldung Nr. WO 95/07610, Dawes et al., 25. Januar 1996, beschrieben, herzustellen.
Nach dem Formen werden die Snackstücke bis zur Knusprigkeit gegart. Die Snackstücke können durch Backen, Frittieren und Kombinationen hiervon gegart werden. Zum Beispiel können die Chips nur frittiert, nur gebacken, teilweise frittiert und dann gebacken oder teilweise gebacken und dann frittiert werden.
Die Snackstücke können bei einer Temperatur von etwa 149°C (300°F) bis etwa 23°C (450°F) während eines ausreichend langen Zeitraums gebacken werden, um eine Haut auf der Oberfläche zu bilden, und dann bis zur Garung frittiert werden. Falls erwünscht, können die Snackstücke auch bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 10% oder weniger frittiert und danach mit Heißluft, überhitztem Dampf oder Inertgas erhitzt werden, um den Feuchtigkeitsgehalt auf 4% oder weniger abzusenken. Dies ist ein kombinierter Frittier-/Backschritt.
Es ist bevorzugt, die Snackstücke in Öl bei Temperaturen von etwa 135°C (275°F) bis etwa 204°C (400°F), vorzugsweise von etwa 149°C (300°F) bis etwa 191°C (375°F) und mehr bevorzugt von etwa 157°C (315°F) bis etwa 177°C (350°F) während eines ausreichend langen Zeitraums zu frittieren, um ein Produkt zu bilden, das von etwa 0,5% bis etwa 6%, vorzugsweise von etwa 1% bis etwa 5% und mehr bevorzugt von etwa 2% bis etwa 4% Feuchtigkeit enthält. Die genaue Frittierdauer wird von der Temperatur des Frittierfetts and dem Ausgangswassergehalt gesteuert. Die Frittierdauer und -temperatur können vom Fachmann einfach bestimmt werden.
Vorzugsweise werden die Snackstücke unter Anwendung eines kontinuierlichen Frittierverfahrens in Frittierfett frittiert und während des Frittierens zusammengepresst. Dieses Verfahren und das Gerät zum zusammengepressten Frittieren sind in US-Patent Nr. 3 626 466 (Liepa, 1971) beschrieben. Die geformten, zusammengepressten Stücke werden durch das Frittiermedium geleitet, bis sie bis zum Knusprigkeitszustand mit einem Endfeuchtigkeitsgehalt von etwa 0,5% bis etwa 4% Wasser, vorzugsweise 1% bis 2%, frittiert sind.
Kontinuierliches Frittieren oder chargenweises Frittieren der Snackstücke in einem nicht zusammengepressten Ablauf ist ebenfalls akzeptabel. Bei diesem Verfahren werden die Stücke auf einem beweglichen Band oder in einem Korb in das Frittierfett eingetaucht.
Das Frittieren kann in herkömmlichen Triglyceridölen erfolgen oder, falls erwünscht, in kalorienarmen, fettartigen Materialien, wie in den US-Patenten Nr. 3 600 186, an Mattson et al. (vergeben an The Procter & Gamble Co), erteilt am 12. Mai 1970; 4 005 195 an Jandacek (vergeben an The Procter & Gamble Co.), erteilt am 25. Januar 1977; 4 005 196 an Jandacek et al. (vergeben an The Procter & Gamble Co.), erteilt am 25. Januar 1977; 4 034 083 an Mattson (vergeben an The Procter & Gamble Co.), erteilt am 5. Juli 1977; und 4 241 054 an Volpenhein et al. (vergeben an The Procter & Gamble Co.), erteilt am 23. Dezember 1980, beschrieben. Das Frittieren kann auch in Mischungen von herkömmlichen Triglyceridölen und unverdaulichen Ölen erfolgen.
Die Begriffe „Fett" und „Öl" werden, sofern nicht anders angegeben, hierin untereinander austauschbar gebraucht. Die Begriffe „Fett" oder „Öl" bezeichnen genießbare Fettsubstanzen im allgemeinen Sinn, einschließlich natürlicher oder synthetischer Fette und Öle, die im Wesentlichen aus Triglyceriden bestehen, wie z. B. Sojabohnenöl, Maisöl, Baumwollsamenöl, Sonnenblumenöl, Palmöl, Kokosnussöl, Rapsöl, Fischöl, Schmalz und Talg, die teilweise oder vollständig gehärtet oder anderweitig modifiziert sein können, sowie untoxische Fettmaterialien, die Eigenschaften ähnlich denen von Triglyceriden aufweisen und hierin als unverdauliches Fett bezeichnet werden, wobei diese Materialien teilweise oder vollständig unverdaulich sein können. Kalorienreduzierte Fette und genießbare unverdauliche Fette, Öle oder Fettersatzstoffe sind ebenfalls in diesen Begriff eingeschlossen.
Der Begriff „unverdauliche Fette" bezeichnet solche genießbaren Fettmaterialien, die teilweise oder vollständig unverdaulich sind, z. B. Polyolfettsäureester wie OLEAN^TM.
Die Begriffe „Fett" oder „Öl" bezeichnen außerdem zu 100% untoxische Fettmaterialien, die Eigenschaften ähnlich denen von Triglyceriden aufweisen. Die Begriffe „Fett" oder „Öl" umfassen im Allgemeinen Fettersatzstoffe, wobei diese Materialien teilweise oder vollständig unverdaulich sein können.
„Polyol" bezieht sich auf einen mehrwertigen Alkohol, der mindestens 4, vorzugsweise von 4 bis 11 Hydroxylgruppen enthält. Polyole umfassen Zucker (d. h. Monosaccharide, Disaccharide und Trisaccharide), Zuckeralkohole, andere Zuckerderivate (d. h. Alkylglucoside), Polyglycerole wie Diglycerol und Triglycerol, Pentearythritol, Zuckerether wie Sorbitan und Polyvinylalkohole. Spezifische Beispiele für geeignete Zucker, Zuckeralkohole und Zuckerderivate umfassen Xylose, Arabinose, Ribose, Xylit, Erythrit, Glucose, Methylglucoside, Mannose, Galactose, Fructose, Sorbit, Maltose, Lactose, Saccharose, Raffinose und Maltotriose.
Mit „Polyolfettsäureester" ist ein Polyol gemeint, das mindestens 4 Fettsäureestergruppen hat. Bei Polyolfettsäureester, die 3 oder weniger Fettsäureestergruppen enthalten, erfolgt im Allgemeinen eine Verdauung im und eine Absorption der Verdauungsprodukte aus dem Magen-Darm-Trakt weitgehend wie bei gewöhnlichen Triglyceridfetten oder -ölen, während die Polyolfettsäureester, die 4 oder mehr Fettsäureestergruppen enthalten, im Wesentlichen unverdaulich sind und demzufolge nicht vom menschlichen Körper absorbierbar sind. Es ist nicht notwendig, dass alle der Hydroxylgruppen des Polyols verestert sind, aber es ist bevorzugt, dass Disaccharidmoleküle nicht mehr als 3 unveresterte Hydroxylgruppen enthalten, damit sie unverdaulich sind. Typischerweise sind im Wesentlichen alle, z. B. mindestens 85%, Hydroxylgruppen der Polyole verestert. Im Fall von Saccharosepolyestern werden typischerweise etwa 7 bis 8 der Hydroxylgruppen des Polyols verestert.
Die Polyolfettsäureester enthalten typischerweise Fettsäurereste, die mindestens 4 Kohlenstoffatome und bis zu 26 Kohlenstoffatome haben. Diese Fettsäurereste können von natürlich auftretenden oder synthetischen Fettsäuren abgeleitet wer den. Die Fettsäurereste können gesättigt oder ungesättigt sein, einschließlich Positions- oder Konfigurationsisomere, z. B. cis- oder trans-Isomere, und sie können die gleichen für alle Estergruppen sein oder können Mischungen verschiedener Fettsäuren sein.
Flüssige unverdauliche Öle können in der praktischen Ausführung der vorliegenden Erfindung auch verwendet werden. Flüssige unverdauliche Öle haben einen vollständigen Schmelzpunkt unter etwa 37°C, umfassen flüssige Polyolfettsäurepolyester (siehe Jandacek, US-Patent Nr. 4 005 195, erteilt am 25. Januar 1977); flüssige Diester von Tricarballylsäuren (siehe Hamm, US-Patent Nr. 4 508 746, erteilt am 2. August 1985), flüssige Diester von Dicarbonsäuren wie Derivate von Malon- und Bernsteinsäure (siehe Fulcher, US-Patent Nr. 4 582 927, erteilt am 15. April 1986); flüssige Triglyceride von alpha-verzweigtkettigen Carbonsäuren (siehe Whyte, US-Patent Nr. 3 579 548, erteilt am 18. Mai 1971); flüssige Ether und Etherester, die die Neopentyleinheit enthalten (siehe Minich, US-Patent Nr. 2 962 419, erteilt am 29. November 1960); flüssige Fettpolyether von Polyglycerol (siehe Hunter et al., US-Patent Nr. 3 932 532, erteilt am 13. Januar 1976); flüssige Alkylglycosidfettsäurepolyester (siehe Meyer et al., US-Patent Nr. 4 840 815; erteilt am 20. Juni 1989); flüssige Polyester von zwei ethergebundenen Hydroxypolycarbonsäuren (z. B. Citronen- oder Isocitronensäure) (siehe Huhn et al., US-Patent Nr. 4 888 195; erteilt am 19. Dezember 1988); verschiedene veresterte alkoxylierte Polyole einschließlich flüssiger Ester von epoxidverlängerten Polyolen wie flüssige, veresterte propoxylierte Glycerine (siehe White et al., US-Patent Nr. 4 861 613; erteilt am 29. August 1989; Cooper et al., US-Patent Nr. 5 399 729; erteilt am 21. März 1995; Mazurek; US-Patent Nr. 5 589 217; erteilt am 31. Dezember 1996; and Mazurek; US-Patent Nr. 5 597 605; erteilt am 28. Januar 1997); flüssiger veresterter ethoxylierter Zucker und Zuckeralkoholester (siehe Ennis et al., US-Patent Nr. 5 077 073); flüssige veresterte ethoxylierte Alkylglycoside (siehe Ennis et al., US-Patent Nr. 5 059 443, erteilt am 22. Oktober 1991); flüssige veresterte ethoxylierte Polysaccharide (siehe Cooper; US-Patent Nr. 5 273 772; erteilt am 28. Dezember 1993); flüssige verbundene veresterte alkoxylierte Polyole (siehe Ferenz; US-Patent Nr. 5 427 815; erteilt am 27. Juni 1995, und Ferenz et al., US-Patent Nr. 5 374 446; erteilt am 20. Dezember 1994); flüssige veresterte Polyoxyalkylenblockcopolymere (siehe Cooper; US-Patent Nr. 5 308 634; erteilt am 3. Mai 1994); flüssige veresterte Polyether, die Oxolaneinheiten mit offenem Ring enthalten, (siehe Cooper; US-Patent Nr. 5 389 392; erteilt am 14. Februar 1995); flüssige alkoxylierte Polyglycerinpolyester (siehe Harris; US-Patent Nr. 5 399 371; erteilt am 21. März 1995); flüssige teilveresterte Polysaccharide (siehe White; US-Patent Nr. 4 959 466; erteilt am 25. September 1990); sowie flüssige Polydimethylsiloxane (z. B. Flüssigsilikone, erhältlich von Dow Corning). Feste unverdauliche Fette oder andere Feststoffe können den flüssigen unverdaulichen Ölen zugesetzt werden, um passivem Ölverlust vorzubeugen. Besonders bevorzugte unverdauliche Fettzusammensetzungen umfassen solche, die in US-Patent Nr. 5 490 995, erteilt an Corrigan, 1996, US-Patent Nr. 5 480 667, erteilt an Corrigan et al., 1996, US-Patent Nr. 5 451 416, erteilt an Johnston et al., 1995 und US-Patent Nr. 5 422 131, erteilt an Elsen et al., 1995, beschrieben sind. US-Patent Nr. 5 419 925, erteilt an Seiden et al., 1995, beschreibt Mischungen von kalorienreduzierten Triglyceriden und Polyolpolyestern, die hierin verwendet werden können. Allerdings kann die Letztere Zusammensetzung mehr verdauliches Fett bereitstellen.
Die bevorzugten unverdaulichen Fette sind fetthaltige Materialien mit Eigenschaften ähnlich denen von Triglyceriden wie Saccharosepolyestern. OLEAN^TM, ein bevorzugtes unverdauliches Fett, wird von The Procter and Gamble Company hergestellt. Diese bevorzugten unverdaulichen Fett- oder Ölersatzzusammensetzungen sind in US-Patent Nr. 5 085 884, erteilt an Young et al. am 4. Februar 1992, und US-Patent Nr. 5 422 131, erteilt am 6. Juni 1995 an Elsen et al., beschrieben.
Andere in der Technik bekannte Bestandteile können ebenfalls zu den genießbaren Fetten und Ölen zugegeben werden, einschließlich Antioxidanzien wie TBHQ-Ascorbinsäure, Komplexbildnern wie Citronensäure und Schaumunterdrückern wie Dimethylpolysiloxan.
Die nach diesem Verfahren hergestellten Snackprodukte enthalten typischerweise von etwa 19% bis etwa 38%, vorzugsweise von etwa 20% bis etwa 35% und mehr bevorzugt von etwa 23% bis etwa 32% Fett. Wenn im Snackprodukt ein höherer Fettgehalt erwünscht ist, um die Gleitfähigkeit zu verbessern, kann Öl auf das Snackprodukt gesprüht werden, wenn dies die Fritteuse verlässt oder wenn es aus der bei zusammengepresstem Frittieren verwendeten Form entfernt wird. Vorzugsweise haben die Öle zum Sprühen eine Iodzahl höher als 75 und am meisten bevorzugt höher als 90. Öle mit charakteristischem Geschmack oder höher ungesättigte Öle können auf das Snackprodukt gesprüht werden. Öle mit zugesetzten Geschmackstoffen können auch verwendet werden. Diese umfassen Öle mit Buttergeschmack, mit natürlichem oder künstlichen Geschmack versehene Öle, Kräuteröle und Öle mit zugesetzten Knoblauch- oder Zwiebelgeschmackstoffen. Dies ist ein Weg zur Einführung einer Vielfalt an Geschmackstoffen, ohne dass der Geschmackstoff Bräunungsreaktionen während des Frittierens ausgesetzt wird. Es verhindert auch ein Hinzufügen des Geschmackstoffs zum Teig und eine Reaktion oder ein Auslaugen in das Öl während des Frittiervorgangs. Diese Verfahren kann angewendet werden, um gesündere Öle einzubringen, die im Normalfall während der erforderlichen Erhitzung zum Frittieren der Snacks einer Polymerisierung oder Oxidation ausgesetzt wären.
Ölspray kann nach dem Backen oder Frittieren auf das Snackprodukt aufgetragen werden. Das Öl kann eingesetzt werden, um den Fettgehalt des Snacks auf einen so hohen Fettgehalt wie 44% Öl zu erhöhen. Auf diese Weise kann durch diesen zusätzlichen Schritt ein Snackprodukt mit unterschiedlichen Fettgehalten hergestellt werden.
ANALYSEVERFAHREN
WASSERABSORPTIONSINDEX (WAI)
Im Allgemeinen bezeichnen die Begriffe „Wasserabsorptionsindex" und „WAI" das Maß für die Fähigkeit jedes auf Kohlenhydraten basierten Materials, Wasser infolge eines Kochvorgangs zu halten. (Siehe zum Beispiel Anderson, R. A., Conway, H. F., Pfeifer, V. F. und Griffin, Jr., E. L., 1969, Gelatinization of Corn Grits By Roll- and Extrusion-Cooking. CEREAL SCIENCE TODAY; 14 (1): 4). Das Kochen und Dehydratisieren von Kartoffelflocken führt Veränderungen der Physiologie der Kartoffelzelle ein, die ihre Rehydratisierungseigenschaften beeinflussen, insbesondere ihrer Wasserhaltefähigkeit. Dieses Maß wird typischerweise als das Verhältnis der Masse gehaltenen Wassers je Einheit Materialmasse ausgedrückt.
Der WAI einer Probe wird durch folgenden Vorgang bestimmt: Das Gewicht eines leeren Zentrifugenglases wird mit zwei Dezimalstellen bestimmt. Zwei Gramm trockene Probe (z. B. Kartoffelflocken) werden in das Glas eingebracht. Dreißig Milliliter Wasser werden in das Glas gegeben. Das Wasser und die Probe werden kräftig durchgerührt, um sicherzustellen, dass keine trockenen Klumpen verbleiben. Das Glas wird 30 Minuten lang in einem Wasserbad mit 30°C (85°F) platziert, und der Rührvorgang wird nach 10 und 20 Minuten wiederholt. Das Glas wird danach für 15 Minuten bei 314,16 rad/s (3000 U/min) zentrifugiert. Danach wird das Wasser aus dem Glas abgegossen, wobei ein Gel hinterlassen wird. Das Glas und sein Inhalt werden gewogen. Die Berechnung des WAI erfolgt durch Teilen des Gewichts des resultierenden Gels durch das Gewicht der trockenen Probe (d. h. [Gewicht von Glas und Gel] – [Gewicht des Glases] ÷ [Gewicht der trockenen Flocken]).
BESTIMMUNG DES AMYLOSEGEHALTS (A%)
Dieses Verfahren ist gestaltet zur Messung des Prozentanteils (der relativen Menge) von Amylose in Kartoffelflocken, die unter spezifischen Testbedingungen in 0,1 N NaOH-Lösung löslich ist. Flocken werden in einer Basislösung 30 Minuten lang bei 60°C umgerührt, zentrifugiert, wonach der klare Überstand mit Iod umgesetzt und spektrofotometrisch analysiert wird. Die Amylose wird als Iodkomplexe bei 700 nm statt bei 610 nm gemessen, um die Störung durch den „Amylopektin-I₂-Komplex zu vermeiden.
Vorrichtung
Volumetrische Flocken, volumetrische Pipetten, Waage, Spektralfotometer (Beckman Modell 24 oder gleichwertig), Zellen (1 cm, Einweg, Marksman Science Nr. 1-P-10, oder 1 Cam-Sipper Typ Markson MB-178 oder Beckman Teilenr. 579215), Konstanttemperaturbad, Mischer und Mischgefäße.
Reagenzien
Natriumhydroxidlösung 0,1 N, Salzsäure, Iod, Kaliumiodid, Kalibrier-Standard (Amylose – Sigma Type III potato Kat.-Nr. A-0512).
Zubereitung von Lösungen
A. Iod-Grundlösung
In einem roten 250-ml-Messkolben 2 g Iod und 20 g Kaliumiodid abwiegen und mit destilliertem Wasser auflösen.
B. Iod-Reagenzlösung
In einen roten 1000-ml-Messkolben 10 ml der Iod-Grundlösung und 2 ml konzentrierte Salzsäure pipettieren. Mit destilliertem Wasser auf das Volumen verdünnen.
Standardkurvenherstellung unter Verwendung von Standard-Amylose

1. 1 g Amylose (Sigma, von Kartoffeln) in 100 ml 0,1 N NaOH auflösen. Die gesamte Lösung in eine Zentrifugenflasche übertragen; nicht spülen. 15 min lang bei 167,55 rad/s (1600 U/min) zentrifugieren.
2. Drei Lösungen zubereiten: a) 10 ml Überstand in 100 ml 0,1 N NaOH, b) 5 ml Überstand der ersten Lösung in 100 ml 0,1 N NaOH und c) 50 ml der zweiten Lösung in 100 ml 0,1 N NaOH.

Probenherstellung

1. Bei jeder Probe den Feuchtigkeitsgehalt in Prozent ermitteln. (Vakuumofen 16 h lang bei 70°C oder Warmluftofen 3 h lang bei 130°C).
2. 0,2 g Kartoffelflocken abwiegen und in 100 ml 0,1 N NaOH-Lösung auflösen. Das Rührwerk auf hohe Drehzahl einstellen, um eine gute Verwirbelung in der Flüssigkeit zu erzielen.
3. Die Proben in ein Wasserbad von 60°C platzieren. 30 min lang rühren. Aus dem Bad entfernen.
4. Die gesamte Lösung in eine Zentrifugenflasche füllen; nicht spülen. 15 min lang mit 167,55 rad/s (1600 U/min) zentrifugieren.
5. 1 ml des Überstands in einen 25-ml-Messkolben pipettieren. Die gesamte Menge mit Iodreagens verdünnen. Die Blindlösung aus 1 ml der 0,1-N-NaOH-Lösung in einem 25-ml-Kolben zubereiten. Gut schütteln. Die kolorimetrische Bestimmung muss 10–30 min nach dem Vermischen durchgeführt werden.

Kolorimetrische Bestimmung
Die Wellenlänge auf 700 nm einstellen. Das Instrument mit destilliertem Wasser in der Probenzelle und im Vergleichsstrahl auf null stellen. Die Probenzelle mit Blindlösung füllen und gegenüber destilliertem Wasser ablesen. Diesen Wert notieren und von jedem Probenwert subtrahieren. Bei normalem Verfahren liegt das Absorptionsvermögen zwischen 0,02 und 0,8 Absorptionseinheiten.
Berechnungen (unter Verwendung von Standard-Amylose):
Eine Kurve in einem Diagramm mit g/100 ml Standardkonzentrationen als X-Achse und Absorptionsvermögen bei 700 nm als Y-Achse ziehen.
TEST DES PROZENTUALEN ZELLAUFBRUCHS
Der prozentuale Anteil aufgebrochener Zellen in den Kartoffelflocken und die durchschnittliche Größe der Zellen lassen sich durch einfaches Betrachten durch das Lichtmikroskop bestimmen. Eine geringe Menge Flocken wird auf einem Objektträger verteilt, und es werden sofort 2–3 Tropfen Wasser zugegeben. Nach 30 s ist die Probe fertig zum Betrachten durch das Lichtmikroskop (×100). Der Prozentanteil aufgebrochener Zellen wird bestimmt.
HEISSPASTEN- UND KALTPASTENVISKOSITÄTEN
Exakt 30 g Flocken auf einer feuchtigkeitsfreien Basis abwiegen und mengenmäßig in einen 600-ml-Becher geben. Etwa 400 ml Wasser zur Flockenprobe geben, um eine homogene Suspension zu erhalten. Die Dispersion wird in den Probenbecher eines Amylographen gegeben, und der Instrumentenkopf wird in seine Betriebsstellung abgesenkt. Den Amylographen mit dem Temperaturregel-Vorschubschalter in Neutralstellung, Heizung abgeschaltet und Becherdrehzahl bei 7,85 rad/s (75 U/min) einschalten. Mit 1,5°C/min erhitzen, bis die Probe 90°C erreicht. Den Temperaturregelschalter auf „neutral" stellen und 10 min lang bei 90°C halten. Dies ist die Heißpastenviskosität. Danach den Temperaturregelschalter auf ein Abkühlen um 1,5°C/min bis auf 50°C stellen. Dies ist die Kaltpastenviskosität. (The Amylograph Handbook, herausgegeben von William C. Shuey und Keith H. Tipples, AACC, 1994.) Heiß- und Kaltpastenviskosität werden in Brabender-Einheiten (BU) gemessen.
TEILCHENGRÖSSENVERTEILUNGSTEST

1. Dehydratisierte Kartoffeln abwiegen.
2. Die Siebe wiegen und in der folgender Reihenfolge von oben nach unten stapeln: US-Standardsieb Nr. 16, Nr. 20, Nr. 40, Nr. 100 und Bodenwanne. Die dehydratisierten Kartoffeln hineinschütten. Die Siebe in einer Rotap-Siebmaschine anordnen. Die Rotap-Siebmaschine eine Minute lang laufen lassen.
3. Das Gesamtgewicht des Kartoffelmaterials auf den Sieben erfassen und notieren.

Bogenfestigkeitstest
Die Bogenfestigkeit wird folgendermaßen bestimmt: Die Bogenfestigkeit ist ein Maß für die Kraft, die zum Zerreißen eines Teigbogens von 0,635 mm erforderlich ist. Die Bogenfestigkeit wird als die maximale Spitzenkraft (p) eines Graphs aus Kraft zu Abstand abgelesen. Der Test ist für eine Messung der Kartoffelteig-Bogenfestigkeit gestaltet. Alle Produkte sind bei Raumtemperatur getestet worden. Die Bogenfestigkeit ist ein Durchschnitt von zehn Wiederholungen jedes Tests. Die Bogenfestigkeit wird durch Zubereiten eines Teigs, der Folgendes umfasst, gemessen:

a) 200 g Feststoffe;
b) 90 g Wasser und
c) 0,5 g destilliertes Mono- und Diglycerid von teilweise hydriertem Sojabohnenöl-Emulgator, erhältlich von Quest.

Der Teig wird in einem kleinen Cuisinart^®-Mischer bei niedriger Drehzahl während 10–20 Sekunden hergestellt. Nach dem Mischen wird der Teig unter Ver wendung einer konventionellen Walzmaschine zu Bogen von einer Dicke von 0,635 mm (22 mils) geformt. Die Walzrollen haben gewöhnlich 1,2 m Länge und 0,75 m Durchmesser.
Dieser Test wird unter Verwendung eines Texturanalysegeräts (TA-XT2) von Texture Technologies Corp. durchgeführt. Diese Ausrüstung benutzt eine Software mit der Bezeichnung XTRAD. Beim Test wird ein Zylinderfühler (TA-108) aus Acryl mit einem Durchmesser von 7/16'' benutzt, der eine abgerundete Kante hat, um jegliches Zerschneiden des Teigbogens zu minimieren. Der Teigbogen wird zwischen zwei Aluminiumplatten (10 × 10 cm) gehalten. Die Aluminiumplatten haben in der Mitte eine Öffnung von 7 cm. Durch diese Öffnung hat der Fühler Kontakt mit dem Bogen und drückt diesen abwärts, bis er reißt. Die Platten haben eine Öffnung an jeder Ecke, um den Teigbogen in seiner Lage zu halten. Jeder Teigbogen wird mit Löchern vorgestanzt, die über Führungsstifte an den Ecken der Platte passen, und wird auf das Format (10 × 10 cm) der Platte zugeschnitten. Dies ergibt eine gleichmäßige Spannung, wenn sich der Fühler abwärts und durch den Bogen bewegt. Der Fühler bewegt sich mit 2 mm/s, bis die Teigbogenoberfläche bei einer Kraft von 20 Pond erkannt wird. Danach bewegt sich der Fühler mit 1,0 mm/s über bis zu 50 mm, eine Strecke, die gewählt ist, um den Teigbogen zu strecken, bevor er durchreißt. Der Fühler wird mit 10,0 mm/s zurückgefahren. Der Fühler arbeitet in einem „Kraft-gegen-Kompression"-Modus, was bedeutet, dass der Fühler sich abwärts bewegt und dabei die Kraft misst.
Die Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung werden durch die folgenden Beispiele erläutert.
BEISPIELE 1–3
Die Beispiele 1–3 werden aus (1) vorkonditionierten Kartoffelplatten, (2) einer Kombination von Platten, Restscheibchen und Reststücken sowie (3) aus Restscheibchen und Reststücken zubereitet. Die Kartoffelstücke werden nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung verarbeitet. Der Kartoffelbrei wird trommelgetrocknet. Die physikalischen Eigenschaften der dehydratisierten Flocken werden gemessen, und Mikroskopbetrachtungen werden durchgeführt. Die Verfahrensparameter und physikalischen Eigenschaften der dehydratisierten Kartoffelflocken sind nachstehend in Tabelle 1 und Tabelle 2 aufgelistet. Tabelle 1. Verfahrensparameter zur Herstellung dehydratisierter Kartoffelflocken
Tabelle 2. Physikalische Eigenschaften dehydratisierter Kartoffelflocken

* Brabender-Einheiten

BEISPIELE 4–5
Die folgenden Beispiele vergleichen unter konventionellen Verfahrensbedingungen hergestellte dehydratisierte Kartoffelflocken mit erfindungsgemäß hergestellten dehydratisierten Kartoffelflocken. Siehe Tabelle 3. Die zur Herstellung der Flocken von Beispiel 4 verwendeten rohen Kartoffeln werden schnell gekocht (d. h. Temperaturanstieg von etwa 23°C/min (75°F/min), bis die Kartoffelplatten eine Temperatur von etwa 82°C (180°F)) erreichen. Die zur Herstellung der Flocken von Beispiel 5 verwendeten rohen Kartoffeln werden langsam gekocht (d. h. Temperaturanstieg von etwa 11°C/min (12°F/min), bis die Kartoffelplatten eine Temperatur von etwa 82°C (180°F)) erreichen.
Tabelle 3. Vergleich von dehydratisierten Kartoffelflocken
BEISPIEL 6
Eine Teigzusammensetzung wird aus den Kartoffelflocken der vorliegenden Erfindung, die die nachstehend aufgelisteten physikalischen Eigenschaften besitzen, hergestellt. Die Teigzusammensetzung umfasst zu 30% Wasser und zu 70% die folgende Mischung von Bestandteilen:
Die physikalischen Eigenschaften der verwendeten dehydratisierten Kartoffelflocken gehen aus folgender Tabelle hervor:

* Brabender-Einheiten

Die Kartoffelflocken, die Weizenstärke und der Maisschrot werden in einem Turbulizer^®-Mischer vermischt. Das Maltodextrin wird im Wasser aufgelöst und zur Mischung gegeben. Die Mischung wird gemischt, bis sie einen lockeren, trockenen Teig ergibt.
Der Teig wird im kontinuierlichen Vorschub durch ein Paar Bogenformwalzen zu Bogen geformt, so dass sich ein elastischer, durchgehender Bogen ohne Löcher bildet. Die Bogendicke wird auf 0,05 cm (0,02 Zoll) eingeregelt. Die Teigbogenfestigkeit beträgt 211 Pond.
Danach wird der Teigbogen in oval geformte Stücke geschnitten und in einer zusammengepressten Frittierform etwa 12 Sekunden lang bei 190°C (375°F) frittiert. Das Frittieröl besteht aus einer Mischung von Baumwollsaat- und Maisölen. Die frittierten Stücke enthalten etwa 38% Fett.
BEISPIEL 7

Ein Teig wird aus den folgenden Bestandteilen zubereitet:

Bestandteil	Gew.-% der Gesamtformulierung
Kartoffelflocken (gleich denen in Beispiel 1)	53,10
Kartoffelgranalien	5,90
Maltodextrin	4,50
Wasser	32,70
*Emulgator	3,00
Zucker	0,40
Salz	0,40

Das Maltodextrin wird mit Wasser vermischt, um einen Sirup zu bilden. Der Sirup wird zu den restlichen Bestandteilen wie in Beispiel 6 zugegeben, um einen lockeren, trockenen Teig zu ergeben.
Der Teig wird im kontinuierlichen Vorschub durch ein Paar Bogenformwalzen zu Bogen geformt, so dass sich ein elastischer, durchgehender Bogen ohne Löcher bildet. Die Bogendicke wird auf 0,05 cm (0,02 Zoll) eingeregelt. Die vordere Walzrolle wird auf etwa 32°C (90°F) und die hintere auf etwa 57°C (135°F) erwärmt. Danach wird der Teigbogen in oval geformte Stücke geschnitten und in einer zusammengepressten Frittierform in OLEAN^TM (einem unverdaulichen Fett, hergestellt von The Procter and Gamble Company) etwa 12 Sekunden lang bei 196°C (385°F) frittiert. Das Produkt wird etwa 20 Sekunden lang in den Formen gehalten, damit das OLEAN^TM abfließen kann. Das erhaltene Produkt hat einen Gehalt an unverdaulichem Fett von etwa 30%. Der Gehalt an verdaulichem Fett vom Emulgator beträgt weniger als 0,25 g/30-g-Portion.

Claims

Verfahren zur Herstellung dehydratisierter Kartoffelflocken, welches die folgenden Schritte umfasst: (a) Kochen roher Kartoffelstücke mit Dampf über einen ausreichend langen Zeitraum, um die Kartoffelzellen und Stärkegranalien aufzuquellen und um die Kartoffelzellen voneinander zu trennen, ohne mehr als 60% der Stärkezellen innerhalb der Kartoffelzellen aufzuschließen, worin bei diesem Kochvorgang die Temperatur während des ersten Drittels des Kochzyklus von 18°C (65°F) auf 100°C (212°F) ansteigt; (b) Bilden eines Kartoffelbreis aus den gekochten Kartoffelstücken; (c) Trocknen des Kartoffelbreis bis zu einem Feuchtigkeitsgehalt von 5% bis 10%, um einen dehydratisierten Brei bereitzustellen; (d) Zerkleinern des dehydratisierten Breis, um Kartoffelflocken zu bilden.
Verfahren nach Anspruch 1, worin der Dampf in Schritt (a) einen Druck von 14 kPa (2 psig) bis 350 kPA (50 psig) hat.
Verfahren nach Anspruch 2, worin der Dampf in Schritt (a) einen Druck von 34 kPa (5 psig) bis 120 kPA (18 psig) hat.
Verfahren nach Anspruch 3, worin die Temperatur der Kartoffelstücke in Schritt (a) über eine Zeitspanne von mehr als 10 Minuten von 79°C (175°F) auf 100°C (212°F) ansteigt.
Verfahren nach Anspruch 4, worin die Temperatur der Kartoffelstücke in Schritt (a) über eine Zeitspanne von mehr als 20 Minuten von 79°C (175°F) auf 100°C (212°F) ansteigt.
Verfahren nach Anspruch 4, worin die Kartoffelstücke in Schritt (a) mindestens 30 Minuten lang gekocht werden.
Verfahren nach Anspruch 6, worin die Kartoffelstücke in Schritt (a) 30 bis 65 Minuten lang gekocht werden.
Verfahren nach Anspruch 1, worin dem Kartoffelbrei von Schritt (b) vor dem Einleiten des Trocknungsprozesses in Schritt (c) mindestens 0,1% Emulgator zugegeben wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin die Kartoffelstücke in Schritt (a) in einem Druckgefäß gekocht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die Kartoffelstücke in Schritt (a) unter Verwendung von überhitztem Dampf gekocht werden.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin die Kartoffelflocken eine solche Teilchengröße aufweisen, dass von 60% bis 70% auf einem US-Standardsieb der Maschenweite 100 verbleiben.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin die Kartoffelflocken eine solche Teilchengröße aufweisen, dass von 20% bis 40% auf einem US-Standardsieb der Maschenweite 40 verbleiben.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin die Kartoffelflocken eine solche Teilchengröße aufweisen, dass von 1% bis 3% auf einem US-Standardsieb der Maschenweite 20 verbleiben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, zusätzlich umfassend den Schritt: (e) Bilden eines Teigs aus den Kartoffelflocken.
Verfahren nach Anspruch 14, zusätzlich umfassend den Schritt: (f) Verwenden des Teigs zur Herstellung eines Teigwarenprodukts.