ES2308336T3 - Composicion de masa que comprende escamas de patata deshidratadas y procedimiento para preparar un aperitivo con la misma. - Google Patents
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- Y10S426/00—Food or edible material: processes, compositions, and products
- Y10S426/808—Starch base snack product
Abstract
Una composición de masa que comprende: (a) de 50% en peso a 70% en peso de un material basado en almidón en donde dicho material basado en almidón comprende de 25% en peso a 100% en peso de escamas de patata deshidratadas que comprenden de 40% en peso a 60% en peso de células rotas; de 16% en peso a 27% en peso de amilosa; de 5% en peso a 10% en peso de humedad; y al menos 0,1% en peso de emulsionante; teniendo dichas escamas deshidratadas un índice de absorción de agua de 6,7 a 9,5 gramos de agua por gramo de escamas, una viscosidad de pasta caliente de 100 BU a 320 BU y una viscosidad de pasta fría de 100 BU a 200 BU; de 40% en peso a 60% en peso de las escamas de patata deshidratadas quedan retenidas en un tamiz US nº 40 (0,42 mm); (b) al menos 3% en peso de almidones hidrolizados que tienen un ED de 5 a 30; y; (c) de 20% en peso a 46,5% en peso de agua añadida.
Description
Composición de masa que comprende escamas de
patata deshidratadas y procedimiento para preparar un aperitivo con
la misma.
Esta invención se refiere a escamas de patata
deshidratadas y a un método de preparación de escamas de patata
deshidratadas.
Los productos farináceos fabricados con harinas
basadas en almidón son bien conocidos en la técnica. La preparación
de este tipo de productos a partir de ingredientes deshidratados
ofrece ciertas ventajas como homogeneidad, uniformidad y control
del producto acabado. El procesador de alimentos se encuentra con
varios problemas al formular las masas utilizadas en la preparación
de este tipo de productos. Por ejemplo, aunque puede obtenerse una
masa laminable cohesiva, de forma típica la masa se disgrega o se
rompe cuando se lamina a velocidades elevadas. Además, la
variabilidad de las propiedades físicas de los ingredientes
deshidratados, particularmente las escamas, suele producir masas
pringosas, pegajosas o gomosas. Esto conduce a menudo a periodos de
paralización en las líneas de producción y a costes adicionales de
ingredientes.
Hay varios problemas asociados a las propiedades
físicas de las escamas de patata convencionales y a los procesos
utilizados para fabricar dichas escamas. Un problema importante de
las escamas convencionales se refiere a la variabilidad de las
propiedades físicas de las escamas de patata obtenidas. Estas
variaciones están influidas por muchos factores, como los tipos de
patata utilizados para fabricar las escamas, la época del año en que
se cultivan las patatas, el momento de la cosecha, la zona de
cultivo de las patatas y el tiempo de almacenamiento de estas.
Hasta el momento, estas variaciones han producido una gran
variabilidad entre los distintos lotes de escamas fabricadas a
partir de las patatas.
No se han reconocido o valorado las propiedades
físicas que necesitan tener las escamas utilizadas para formular
una masa destinada a la fabricación de productos farináceos
fabricados. Si bien los procesos convencionales intentan reducir al
máximo las células rotas, se ha descubierto que las escamas que
comprenden de aproximadamente 40% a aproximadamente 60% de células
rotas son deseables desde el punto de vista de la laminación.
Además, se ha descubierto que controlar la diferencia entre la
viscosidad de la pasta caliente y la viscosidad de la pasta fría
mejora la procesabilidad, a pesar de que los procesos convencionales
no dan ninguna importancia a esta propiedad física en particular.
También se ha descubierto que en las escamas utilizadas para
fabricar una masa es deseable que la absorción de agua sea baja.
Por el contrario, los procesos convencionales sugieren la
conveniencia de un índice de absorción de agua alto.
Los métodos convencionales de elaboración de
patatas para obtener productos deshidratados no han permitido a los
procesadores de patatas fabricar escamas adecuadas a partir de
patatas de variedades diferentes, composiciones diferentes o a
partir de subproductos de patata (p. ej., trozos de patata sobrantes
en procesos de fritura de patatas) o de patatas tempranas o
tardías. Incluso cuando se utiliza la misma variedad de patata no se
es capaz de controlar sistemáticamente las propiedades físicas de
las escamas durante la elaboración.
En las patentes US-2.787.533,
concedida a Cording y col., US-3.009.817, concedida
a Hendel, y US-3.968.260, concedida a Shatilla y
col., se describen varios procesos de fabricación de escamas de
patata deshidratadas. Estas patentes describen un proceso de
preparación de escamas a partir de patatas crudas enteras o escamas
de patata convencionales, pero no a partir de tiras o restos. Por
otra parte, estos procesos proporcionan muy pocas medidas
especiales diseñadas para garantizar la limitación de la
variabilidad de las propiedades físicas de las escamas, si es que
proporcionan alguna. Por ejemplo, a menudo se acondicionan
previamente las patatas antes de cocerlas. El escaldado endurece
las células de la patata, requiere más energía para cocer las
patatas y dificulta la cocción uniforme de los trozos de patata. Por
otra parte, la secuencia de escaldado, enfriamiento y cocción
sugerida por muchos procesos aumenta la retrogradación del almidón y
limita la liberación de amilosa y/o provoca la formación de
complejos de almidón libre necesarios para formar una lámina
cohesiva de masa maquinable. Además, la cocción a temperaturas
elevadas y/o presiones de vapor elevadas durante periodos cortos de
tiempo o incluso a 100ºC (212ºF) durante periodos cortos de tiempo
puede producir escamas de patata cocidas insuficientemente (p. ej.,
crudas o cocidas superficialmente) o cocidos en exceso (p. ej., que
tienen células hinchadas, débiles que se romperán durante la
elaboración posterior).
Un proceso descrito en la patente
US-4.241.094, concedida a O'Neal, fabrica escamas
deshidratadas separando las patatas en dos grupos durante la
elaboración inicial. Posteriormente se combinan los dos grupos de
escamas para fabricar escamas deshidratadas, que cuando se
reconstituyen tienen una textura y una calidad similares a las del
puré de patatas recién preparado. Según la patente de O'Neal, las
escamas de patata fabricadas a partir de puré de patata que
contiene almidón libre en su conjunto son pastosos e indeseables.
Además, se favorece la retrogradación del almidón. Aunque las
escamas pueden ser adecuadas para la preparación del puré de
patatas por parte del consumidor, las escamas de patata no son
deseables para la producción de masas como materia prima para la
fabricación de productos farináceos fabricados debido a su baja
concentración de almidón libre (amilosa) y a su elevado índice de
absorción de agua.
En US-5 464 642 se describe un
proceso para fabricar aperitivos fritos que comprende conformar una
masa laminable que consiste en carbonato de calcio, una harina
basada en una fuente de almidón que comprende almidón previamente
gelatinizado tal como escamas de patata, almidones hidrolizados
específicos, emulsionante y agua añadida; conformar la masa en una
lámina; conformar trozos de aperitivo de tamaño y forma
predeterminados a partir de la lámina; y freír dichos trozos de
aperitivo.
Como puede verse, los procesos convencionales no
son satisfactorios para fabricar o proporcionar escamas
deshidratadas que tengan propiedades deseables.
Hay una necesidad de obtener escamas de patata
fabricadas a partir de diferentes patatas y subproductos de
patatas. Hay otra necesidad de obtener escamas de patata que tengan
propiedades físicas controladas y que sean adecuados para su
utilización en la fabricación de productos farináceos fabricados.
Además, hay una necesidad de obtener escamas de patata y de
disponer de un método de fabricación de escamas de patata en el que
las diferencias de comportamiento de un lote a otro sean
mínimas.
Por tanto, un objeto de la presente invención es
proporcionar un proceso para fabricar escamas de patata
deshidratadas.
Otro objeto de la presente invención es
proporcionar escamas de patata especialmente adecuados para masas
utilizadas en la fabricación de productos farináceos fabricados.
Un objeto más de la presente invención es
proporcionar escamas de patata que tengan cualidades de
procesamiento básicamente mejores que las de las escamas de
producción convencional.
Estos y otros objetos de la invención resultarán
evidentes tras la lectura de la descripción y las reivindicaciones
siguientes.
\vskip1.000000\baselineskip
La Fig. 1 es un gráfico que muestra el ensayo de
resistencia laminar de una masa fabricada a partir de las escamas
de patata de la presente invención;
La Fig. 2 es un gráfico que muestra el ensayo de
resistencia laminar de una masa fabricada a partir de escamas de
patata convencionales;
La Fig. 3 es una fotomicrografía aumentada 64X
de células de patata procedentes de escamas fabricadas según la
presente invención.
La Fig. 4 es una fotomicrografía aumentada 64X
de células de patata procedentes de escamas fabricadas según
métodos convencionales.
La Fig. 5 es un gráfico que muestra los efectos
de varias condiciones de cocción, incluyendo cocción en exceso,
cocción insuficiente e incluso los efectos de la cocción sobre la
viscosidad de pasta caliente y la viscosidad de pasta fría de
escamas de patata.
\vskip1.000000\baselineskip
La presente invención se refiere a escamas de
patata deshidratadas que pueden prepararse a partir de rodajas,
tiras y/o restos de patata. La presente invención se refiere también
a un proceso para fabricar escamas de patata donde se controla el
ciclo de cocción durante la elaboración de las escamas de
patata.
El proceso de la presente invención es más
ventajoso que otros procesos porque permite al procesador de las
escamas de patata fabricar escamas a partir de patatas de variedades
y composiciones diferentes y, además, reducir la variabilidad de
las propiedades físicas de las escamas fabricadas a partir de
patatas de variedades y composiciones diferentes. Asimismo permite
al fabricante de escamas utilizar tiras y restos, los cuales se
consideraban anteriormente inadecuados para usar en el proceso de
producción de escamas.
La utilización de las escamas deshidratadas en
la formulación de productos farináceos fabricados aumenta la
eficacia y permite al procesador de alimentos controlar la textura
de la masa y la textura del producto listo para su consumo.
Además, la presente invención se refiere a una
masa que contiene las escamas de patata deshidratadas. La masa
tiene una mayor resistencia laminar y puede utilizarse para preparar
productos alimenticios farináceos fabricados.
En la presente memoria el término "tiras"
se refiere a trozos de patata finamente cortados que se separan de
los productos después de cortar la patata en trozos alargados para
freír. Estos trozos son generalmente los subproductos de la parte
longitudinal de la tira para freír y de forma típica son más cortos
que la propia patata alargada para freír.
En la presente memoria el término "restos"
se refiere a trozos de patata cortos o rotos que se separan de la
patata después de cortarla en tiras para freír. Estos trozos son
generalmente los subproductos de los extremos de la tira de patata
alargada para freír.
En la presente memoria "unidades Brabender
(BU)" es una unidad arbitraria para medir la viscosidad que
corresponde aproximadamente al centipoise.
En la presente memoria el término "productos
farináceos fabricados" se refiere a productos alimenticios hechos
de masas que contienen harina, grano molido grueso o almidón
obtenidos de tubérculos y/o granos.
En la presente memoria "masa laminable" es
una masa que puede colocarse sobre una superficie lisa y trabajarse
a rodillo hasta conseguir el espesor final deseado sin que se rompa
ni se formen poros.
En la presente memoria "materiales basados en
almidón" se refiere a carbohidratos naturales de alto grado de
polimerización compuestos de unidades glucopiranosa en forma
natural, deshidratada (p. ej., escamas, gránulos, grano molido
grueso) o en forma de harina. Los materiales basados en almidón
incluyen, aunque no de forma limitativa, fécula de patata, gránulos
de patata, harina de maíz, masa en polvo de harina de maíz, maíz
machacado, harina de trigo, harina de arroz, tapioca, harina de
alforfón, harina de arroz, harina de avena, harina de habas, harina
de cebada, tapioca, así como almidones modificados, almidones
naturales y almidones deshidratados, almidones derivados de
tubérculos, legumbres y grano, por ejemplo almidón de maíz, almidón
de trigo, almidón de arroz, almidón de maíz céreo, almidón de
avena, almidón de mandioca, cebada cérea, almidón de arroz céreo,
almidón de arroz glutinoso, almidón de arroz dulce, amioca, almidón
de patata, almidón de tapioca, maizena, almidón de avena, almidón
de mandioca, almidón de arroz, almidón de trigo y mezclas de los
mismos.
En la presente memoria "unidad Brabender
(BU)" es una unidad arbitraria para medir la viscosidad que
corresponde aproximadamente al centipoise.
En la presente memoria "almidón modificado"
se refiere a un almidón que ha sido alterado física o químicamente
para mejorar sus características funcionales. Los almidones
modificados adecuados incluyen, aunque no de forma limitativa,
almidones pregelatinizados, almidones de baja viscosidad (p. ej.,
dextrinas, almidones modificados con ácidos, almidones oxidados,
almidones modificados con enzimas), almidones estabilizados (p. ej.,
ésteres de almidón, éteres de almidón), almidones reticulados,
azúcares de almidón (p. ej. jarabe de glucosa, dextrosa,
isoglucosa) y almidones que han recibido una combinación de
tratamientos (p. ej., reticulación y gelatinización) y mezclas de
los mismos.
En la presente memoria el término "agua de
adición" se refiere a agua que se ha añadido a los ingredientes
de masa seca. El agua que está inherentemente presente en los
ingredientes de la masa seca, como en el caso de las fuentes de
harina y almidones, no está incluida en el agua de adición.
Todos los porcentajes son en peso salvo que se
indique lo contrario.
La presente invención se refiere a una escama de
patata deshidratada que tiene ciertas propiedades físicas. La
resistencia laminar, la absorción de agua y la adhesión de la masa
puede controlarse mediante la adición de las escamas deshidratadas
a la masa. El control de las propiedades físicas de las escamas
permite controlar asimismo la textura y el contenido de grasa del
producto farináceo acabado listo para su consumo sin necesidad de
añadir ingredientes adicionales (p. ej., fibras, gomas).
Cualquier patata comercial utilizada para
preparar escamas se puede utilizar para preparar las escamas
deshidratadas de la presente invención. Preferiblemente, las
escamas se preparan a partir de patatas como, aunque no de forma
limitativa, Kennebec, Russet Burbank, Idaho Russet, Sebago, Bentgie,
Aurora, Saturna y Mentor. Las rodajas, restos y tiras de patata
cruda o preacondicionada o mezclas de las mismas pueden utilizarse
en la práctica de la presente invención. De forma típica, los
restos y tiras se preacondicionarán puesto que se trata de
subproductos de un proceso estándar de fabricación de patatas
fritas. Las escamas de patata pueden fabricarse utilizando
equipamiento estándar de fabricación de escamas de patata, como un
cocedor de hélice doble o hélice simple.
En la presente memoria "trozos de patata"
se refiere a subproductos de patata, p. ej. tiras, restos o
rebanadas que pueden utilizarse en la práctica de la presente
invención. En una realización preferida se pelan las patatas crudas
mediante vapor y después se revisan para eliminar las patatas
defectuosas. El pelado puede realizarse mediante lejía, vapor o
abrasión. Las patatas peladas son cortadas en rebanadas a un espesor
de aproximadamente 0,64 cm (0,25 pulgadas) a aproximadamente 1,9 cm
(0,75 pulgadas), preferiblemente de aproximadamente 0,7 cm (0,3
pulgadas) a aproximadamente 1,8 cm (0,7 pulgadas) y más
preferiblemente de aproximadamente 0,89 cm (0,35 pulgadas) a
aproximadamente 1,6 cm (0,65 pulgadas) (a continuación mencionadas
como "rebanadas").
A continuación los trozos/rebanadas de patata
cruda son cocinados a presión atmosférica utilizando vapor que de
forma típica tiene una presión de aproximadamente 14 kPa (2 psig) a
aproximadamente 140 kPa (20 psig (libras por pulgada cuadrada)),
preferiblemente de aproximadamente 34 kPa (5 psig) a aproximadamente
124 kPa (18 psig), y más preferiblemente de aproximadamente 69 kPa
(10 psig) a aproximadamente 103 kPa (15 psig). El proceso de
cocción es básico para obtener la escama de patata deseado. El
tiempo para llevar a cabo la vaporización y la cocción depende,
naturalmente, de la capacidad volumétrica del recipiente, la
potencia de salida del generador de vapor y la cantidad de
trozos/rebanadas de patata que se cuecen. Preferiblemente la
temperatura de las rebanadas/trozos de patata aumenta de
aproximadamente 18ºC (65ºF) a aproximadamente 79ºC (212ºF) durante
el primer tercio del ciclo de cocción y después se mantiene a una
temperatura de 79ºC (212ºF) durante el resto del ciclo de cocción.
Por ejemplo, si el tiempo total de cocción es de 30 minutos es
importante que las rebanadas/trozos de patata aumenten lentamente
su temperatura en los primeros 10 minutos. También es importante
que las rebanadas de patata se cuezan de modo uniforme y que el
calentamiento sea continuo durante al menos el primer tercio del
ciclo de cocción. Preferiblemente, el calentamiento es continuo
durante todo el ciclo de cocción y las patatas no se dejan enfriar
hasta que se ha completado la cocción. Esto permitirá la cocción,
hinchamiento y gelatinización suficiente de los gránulos de patata y
también que algunas células se contraigan, aumentando así la
separación entre células. Las observaciones al microscopio de
células de patata procedentes de trozos/rebanadas que se preparan
calentando rápidamente la patata durante el primer tercio del ciclo
de cocción muestran la formación de una superficie endurecida en la
parte exterior de dichas células de patata que impiden el correcto
hinchamiento de las células. A medida que se aumenta la temperatura
y la presión los gránulos de almidón de las células de patata se
hinchan, gelatinizan y revientan [Fig. 4]. Esto produce escamas con
un elevado índice de absorción de agua y bajo contenido de amilosa.
Si los trozos/rebanadas de patata están cocidos insuficientemente
pueden apreciarse grandes cantidades de almidón crudo en la
observación al microscopio. Adicionalmente, los trozos/rebanadas de
patata cocidos en exceso muestran paredes celulares de patata
debilitadas que reventarán durante el procesamiento posterior. La
amilosa es atrapada dentro de la estructura de amilopectina
gelatinizada. Esto produce escamas que tienen un bajo nivel de
almidón soluble e índices elevados de adsorción de agua medibles.
Esto es indeseable, por cuanto niveles altos de almidón
(amilopectina) gelatinizado producirán una masa pringosa y el agua
se eliminará durante la cocción subsiguiente al fabricar el
producto farináceo acabado. Por el contrario, las evaluaciones al
microscopio de trozos/rebanadas de patatas cocidas mediante un
aumento lento de la temperatura durante el primer tercio del ciclo
de cocción según la presente invención muestran gránulos hinchados,
separación entre células y menos de 60% de células rotas [Fig.
3].
La velocidad de calentamiento de los
trozos/rebanadas de patata durante el primer tercio del ciclo de
cocción y la distribución del vapor son importantes ya que influyen
en las propiedades de las escamas deshidratadas resultantes.
Preferiblemente, el aumento de temperatura de aproximadamente 79ºC
(175ºF) a aproximadamente 100ºC (212ºF) tiene lugar durante un
período de tiempo superior a aproximadamente 10 minutos, más
preferiblemente superior a aproximadamente 15 minutos y aún más
preferiblemente superior a aproximadamente 20 minutos. El tiempo
total de cocción es de al menos aproximadamente 30 minutos,
preferiblemente de aproximadamente 30 a aproximadamente 65 minutos,
y más preferiblemente de aproximadamente 50 a aproximadamente 60
minutos.
Los trozos/rebanadas de patata también pueden
cocerse utilizando un recipiente presurizado o vapor sobrecalentado.
Las temperaturas y presiones del vapor pueden variar en función del
equipamiento utilizado. No obstante, es importante que los trozos
de patata cocidos resultantes tengan gránulos hinchados, separación
entre células y menos de 60% de células rotas.
Después de cocer al vapor los trozos/rebanadas
de patata estos se comprimen a través de una placa ranurada. Hay
que tener cuidado de no romper la estructura celular. Generalmente
se añade al menos aproximadamente 0,1% de emulsionante al puré
húmedo o a las patatas cocidas como coadyuvante. En caso necesario
también pueden añadirse niveles más altos de hasta aproximadamente
3% de un emulsionante para formar un complejo con la amilosa si el
puré resultante es excesivamente pegajoso (p. ej., demasiadas
células rotas por cocción excesiva). Sin embargo, cuando los
trozos/rebanadas de patata se elaboran según la presente invención
no deberían ser necesarios niveles altos de emulsionante (p. ej.
superiores a 1%). Preferiblemente, el emulsionante se añade al puré
en el momento que sale del pasapurés y antes de la operación de
producción de escamas. El emulsionante preferido es un
monoglicérido y diglicérido destilado de aceite de soja parcialmente
hidrogenado. También pueden utilizarse otros emulsionantes
adecuados como coadyuvantes en la fabricación de escamas de patata
conocidas en la técnica, p. ej., ésteres lactilato.
También pueden añadirse ingredientes adicionales
al puré húmedo para mejorar la estabilidad durante el almacenamiento
de las escamas de patata deshidratados. Habitualmente se utilizan
diversos estabilizantes y conservantes para mejorar la estabilidad
y la textura de las escamas resultantes. Por ejemplo, se
proporcionan de aproximadamente 150 a aproximadamente 200 partes
por millón (p.p.m). de sulfito al producto seco. Estas se añaden al
puré húmedo habitualmente como sulfito de sodio seco y bisulfito de
sodio seco y protegen las escamas frente al oscurecimiento durante
el procesamiento y posterior almacenamiento. Los antioxidantes como
BHA
(2-terc-butil-4-hidroxi-anisol
y
3-terc-butil-4-hidroxi-anisol)
y BHT
(3,5-di-terc-butil-4-hidroxitolueno)
se añaden en una cantidad total de aproximadamente 10 ppm para
evitar el deterioro por oxidación. El ácido cítrico se añade
generalmente en cantidad suficiente para dar aproximadamente 90 ppm
en el producto seco y evitar la decoloración causada por la
presencia de iones ferrosos. También puede añadirse ácido ascórbico
para garantizar el nivel inicial de vitamina.
A continuación, se somete el puré de patata a un
proceso de secado y de formación de escamas. Puede añadirse agua al
puré para aumentar la transferencia de calor durante el secado.
Pueden elegirse secadoras adecuadas entre los dispositivos de
secado conocidos como secadores de lecho fluidizado,
intercambiadores de calor de superficie raspada, secadores de
tambor y similares. Un secador especialmente preferido es el secador
de tambor. La utilización de secadores de tambor es conocida en la
industria de fabricación de patatas.
Cuando se utiliza un secador de tambor se
alimenta el puré a la superficie superior del tambor mediante un
medio de transporte de tipo cinta. Unos rodillos no calentados de
pequeño diámetro van dejando porciones de puré de patata fresca
sobre porciones que ya existen en el tambor, formando de este modo
una lámina por acumulación. La velocidad periférica de los rodillos
pequeños es la misma que la velocidad periférica del tambor y,
después de recorrer la circunferencia del tambor, una cuchilla fija
extrae la lámina secada despegándola del tambor. De forma típica,
el propio secador de tambor se calienta a temperaturas en el
intervalo de aproximadamente 150ºC (300ºF) a aproximadamente 193ºC
(380ºF) preferiblemente a una temperatura de aproximadamente 166ºC
(330ºF) a aproximadamente 180ºC (356ºF) mediante vapor una presión
contenido en el interior del tambor a presiones de aproximadamente
690 kPa (100 psig) a aproximadamente 910 kPa (132 psig). Para
obtener unos óptimos resultados se controla adecuadamente la
velocidad de rotación del tambor del secador y la temperatura
interna del mismo para obtener un producto final con un contenido de
humedad de aproximadamente 5% a aproximadamente 10%. De forma
típica basta con una velocidad de rotación de aproximadamente 0,21
rad/s (2 rpm) a aproximadamente 0,6 rad/s (6 rpm), preferiblemente
de aproximadamente 0,21 rad/s (2 rpm) a aproximadamente 0,47 rad/s
(4,5 rpm).
El proceso preferido utiliza un secador de dos
tambores gemelos donde se dispersa el puré de patatas mojado sobre
el tambor en una fina lámina que tiene un espesor de 1 a
aproximadamente 5, preferiblemente de aproximadamente 4 a
aproximadamente 5, veces el espesor de una única célula de patata en
estado no secado o de aproximadamente 1,8 mm (0,007 pulgadas) a
aproximadamente 0,25 mm (0,010 pulgadas).
Una vez laminado y secado el puré húmedo se
tritura la lámina seca resultante con, por ejemplo, un dispositivo
Urschel Comitrol, fabricado por Urschel Laboratories, Inc. de
Valparaiso, Indiana. Puede utilizarse cualquier método de
trituración que minimice el daño al almidón, como molturado,
troceado o pulverizado.
Las escamas de patata deshidratadas resultantes
comprenden de 19% a aproximadamente 27% de amilosa, de
aproximadamente 5% a aproximadamente 10% de humedad, al menos
aproximadamente 0,1% de emulsionante y un índice de absorción de
agua de aproximadamente 7,7 a aproximadamente 9,5.
En otra realización se fabrican las escamas de
patata a partir de rebanadas, restos y tiras de patata
preacondicionados o mezclas de los mismos. En la presente memoria
"preacondicionado" se refiere a tratamientos como el escaldado
con agua que endurecen las células. Las escamas de patata
deshidratadas pueden fabricarse a partir de tiras y restos (a los
que se hace referencia a continuación como "trozos") que
constituyen una parte o la totalidad del ingrediente de patata, o
los restos y tiras pueden mezclarse con rebanadas de patata en el
proceso de cocción. De forma típica, los restos y tiras habrán sido
calentados previamente ya que se hacen en un proceso estándar de
fabricación de patatas fritas. Las escamas de patata pueden hacerse
a partir de aproximadamente 5% a aproximadamente 100% de tiras,
restos y mezclas de los mismos, y de aproximadamente 0% a
aproximadamente 95% de otros trozos de patata, de forma típica
rebanadas. Generalmente se utiliza de aproximadamente 5% a
aproximadamente 100% de tiras, restos y mezclas de los mismos y de
0% a 95% de rebanadas de patata. Preferiblemente, de
aproximadamente 20% a aproximadamente 90% de tiras, restos y mezclas
de los mismos y de aproximadamente 10% a aproximadamente 80% de
rebanadas de patata; más preferiblemente de aproximadamente 30% a
aproximadamente 80% de tiras, restos y mezclas de los mismos y de
aproximadamente 20% a aproximadamente 70% de rebanadas de patata;
aún más preferiblemente de aproximadamente 40% a aproximadamente 70%
de tiras, restos y mezclas de los mismos y de aproximadamente 30% a
aproximadamente 60% de rebanadas de patata; y especialmente
preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 60% de
tiras, restos y mezclas de los mismos y de aproximadamente 40% a
aproximadamente 50% de rebanadas de patata se utilizan.
Se ha descubierto que el escaldado o el
preacondicionado de los trozos/rebanadas de patata endurece las
células de la patata. En consecuencia, al utilizar trozos de patata
preacondicionados se requiere energía adicional para cocer
correctamente los trozos de patata (es decir, para obtener trozos de
patata cocidos que tengan gránulos hinchados, separación entre
células y menos de 60% de células rotas). El preacondicionado de los
trozos/rebanadas de patata hace que las escamas de patata
resultantes tengan un índice de absorción de agua (WAI) más bajo y
un contenido medible de amilosa más bajo que las escamas de patata
fabricadas a partir de trozos/rebanadas de patata que no han sido
preacondicionados. No obstante, el proceso de cocción sigue
necesitando un control de la velocidad de calentamiento de los
trozos de patata durante el primer tercio del ciclo de cocción.
El aumento de la presión y la temperatura
necesario para cocinar trozos de patata preacondicionados hace que
las escamas resultantes tengan un índice de absorción de agua más
bajo y un contenido de amilosa más bajo que las escamas de patata
fabricadas a partir de trozos de patata que no se preacondicionan
antes de la cocción.
Las escamas de patata deshidratadas que resultan
del proceso en donde los trozos de patata se preacondicionan,
comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 20% de amilosa,
de aproximadamente 5% a aproximadamente 10% de humedad, al menos
0,1% de emulsionante y un índice de absorción de agua de
aproximadamente 6,7% a aproximadamente 8,3%.
Por lo tanto, dentro de unos límites, el proceso
de la presente invención permite fabricar productos acabados que
tienen propiedades físicas controladas y diferentes que no pueden
ser reproducidas por escamas de patata fabricadas en las
condiciones de proceso del estado de la técnica.
Las escamas de patata de la presente invención
tienen unas propiedades físicas únicas, en particular; (1)
contenido de amilosa, (2) índice de absorción de agua y (3)
viscosidad de pasta caliente y viscosidad de pasta fría. Los
métodos para medir las propiedades físicas de las escamas de patata
se describen en el apartado "Métodos analíticos" que se
incluye más adelante en la memoria descriptiva.
Las escamas de patata utilizadas en
formulaciones de masas aumentan la cohesividad, elasticidad y
resistencia laminar de la masa. Además, la utilización de las
escamas de patata de la presente invención permite al procesador de
alimentos controlar la cantidad de grasa absorbida por el producto
acabado durante la cocción, en caso de fritura. Esto es
sorprendente si se tiene en cuenta que al utilizar escamas de patata
convencionales en formulaciones de masas se necesitan ingredientes
adicionales (p. ej., aglutinantes, gomas y fibras) para alcanzar
resultados similares. También es sorprendente que la adición de las
escamas de patata de la presente invención a las formulaciones de
masas mejore la procesabilidad de la masa.
Se ha descubierto inesperadamente que se
consigue mejorar en parte la procesabilidad de la masa controlando
la viscosidad de la pasta fría y la viscosidad de la pasta caliente.
Esto producen escamas que son estables (p. ej., en varios
intervalos de temperatura). Además, también se ha descubierto
inesperadamente que las escamas de la presente invención presentan
una estabilidad de color básicamente mejorada y resisten las
variaciones de viscosidad a lo largo del tiempo. Las escamas de
patata fabricadas por los procesos conocidos no presentan estas
propiedades.
Las escamas de patata deshidratadas de la
presente invención comprenden de aproximadamente 40% a
aproximadamente 60% de células rotas, de aproximadamente 16% a
aproximadamente 27% de amilosa, de aproximadamente 5% a
aproximadamente 10% de humedad y al menos 0,1% de emulsionante.
Adicionalmente, las escamas deshidratadas de la presente invención
tienen un índice de absorción de agua de aproximadamente 6,7 a
aproximadamente 9,5 gramos de agua por gramo de escamas, una
viscosidad de pasta caliente de aproximadamente 100 BU a
aproximadamente 320 BU y una viscosidad de pasta fría de
aproximadamente 100 BU a aproximadamente 200 BU. De aproximadamente
40% a aproximadamente 60% de las escamas de patata deshidratadas
quedan retenidas en un tamiz US nº 40.
Las escamas de patata deshidratadas de la
presente invención comprenden de aproximadamente 40% a
aproximadamente 60% de células rotas, preferiblemente de
aproximadamente 45% a aproximadamente 55%, y más preferiblemente
aproximadamente 50%, de células rotas. El porcentaje de células
rotas se determina mediante microscopio óptico y es una indicación
del grado de cocción y deterioro del almidón que tiene lugar durante
el colado y la trituración. Una cantidad elevada de células rotas
indica condiciones de proceso inapropiadas, como cocción en exceso,
utilización de exceso de cizallamiento y/o reducción del tamaño de
partículas de las patatas utilizando un aparato que aplica un
cizallamiento excesivo, (p. ej., un molino de martillo) entre otras
cosas.
Las escamas de patata deshidratadas también
comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 27% de amilosa
(A%). La amilosa es una medida del almidón libre en la composición
de la escama de patata. El nivel de amilosa se controla manteniendo
un aumento de temperatura lento pero constante durante el primer 1/3
del ciclo de cocción y controlando la etapa de trituración del
proceso de obtención de escamas de la patata.
Las escamas de patata deshidratadas hechos a
partir de trozos de patata cruda comprenden de aproximadamente 20%
a aproximadamente 27% de amilosa, preferiblemente de aproximadamente
22% a aproximadamente 25%, y más preferiblemente de aproximadamente
21% a aproximadamente 24%, de amilosa.
Las escamas de patata deshidratadas hechos a
partir de trozos de patata preacondicionados o no preacondicionados
pero preacondicionados por el transporte de las escamas en agua
fría, comprenden de aproximadamente 16% a aproximadamente 20% de
amilosa, preferiblemente de aproximadamente 17% a aproximadamente
19% de amilosa y más preferiblemente aproximadamente 18% de
amilosa.
Las escamas de patata deshidratadas de la
presente invención comprenden de aproximadamente 5% a
aproximadamente 10%, preferiblemente de aproximadamente 6% a
aproximadamente 9%, y más preferiblemente de aproximadamente 7% a
aproximadamente 8%, de humedad.
De forma típica en la escama se encuentra
presente un emulsionante debido a su aplicación como coadyuvante
del proceso para evitar que el puré de patata se pegue al rodillo
durante el secado y la floculación. Por lo tanto, en la escama hay
presente niveles bajos de emulsionante. De forma típica el
emulsionante está presente en la escama a un nivel de
aproximadamente 0,1% a aproximadamente 1%. Preferiblemente, el
emulsionante está presente en la escama a un nivel de
aproximadamente 0,1% a aproximadamente 0,5%, más preferiblemente a
aproximadamente 0,2% a aproximadamente 0,4%. Pueden haber presentes
niveles más elevados de emulsionantes, por ejemplo, cuando las
patatas están cocidas en exceso y hay niveles altos de amilosa en el
puré de patata. En estos casos el emulsionante puede estar presente
hasta un nivel de 3%. Si la patata se ha cocido insuficientemente,
la adición de emulsionantes no corregirá la textura del puré cocido
insuficientemente debido a la gran cantidad de almidón
crudo.
crudo.
El índice de absorción de agua es un parámetro
físico indicativo de la capacidad de retención de agua de un
material, p. ej., escamas de patata. Este índice es directamente
proporcional al grado de cocción. El índice de absorción de agua
está teóricamente relacionado con el deterioro físico de las células
de patata en las escamas de patata. El WAI está también relacionado
en pequeño grado con la superficie expuesta debido al proceso de
trituración. En el proceso de fabricación de patatas chips acabadas
se cree que el WAI está relacionado con el nivel de grasa que se
absorberá en el producto final durante el proceso de fritura.
Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a
partir de trozos de patata cruda tienen un WAI de aproximadamente
7,7 a aproximadamente 9,5 gramos de agua por gramo de escamas,
preferiblemente de aproximadamente 8 a aproximadamente 9 gramos de
agua por gramo de escamas.
Las escamas de patata deshidratadas fabricadas a
partir de trozos de patata preacondicionada tienen un WAI de
aproximadamente 6,7 a aproximadamente 8,3, preferiblemente de
aproximadamente 7 a aproximadamente 8, gramos de agua por gramo de
escamas.
La viscosidad de pasta caliente (HPV) es una
medida del pico de máxima viscosidad de un material tipo almidón
después de aplicar temperaturas elevadas a velocidad de
cizallamiento constante. La parte inicial de la curva
característica de la viscosidad está fuertemente relacionada con el
WAI. Para almidones naturales la curva de viscosidad de pasta
caliente indicará un pico máximo de viscosidad en el intervalo de la
temperatura de gelatinización. En el caso de escamas de patata, así
como de otros almidones parcialmente gelatinizados, el HPV se usa
como una indicación del grado de cocción y de deterioro de las
células. Los valores altos de la curva de HPV indican un mayor
deterioro de las células por cocción en exceso en el proceso de
obtención de escamas [Fig. 5]. Las diferencias grandes entre el HPV
y la viscosidad de pasta fría indican una cocción poco uniforme
[Fig. 5] en las escamas de la presente invención. La diferencia
entre el HPV y el CPV es preferiblemente de 150 BU, más
preferiblemente inferior a aproximadamente 120 unidades Brabender
(BU) y aún más preferiblemente inferior a aproximadamente 100 BU.
Estas diferencias indican una cocción uniforme [Fig. 5
"control"].
La viscosidad de pasta fría (CPV) es una medida
del pico de máxima viscosidad de un material tipo almidón a
temperaturas bajas y una velocidad de cizallamiento constante. La
parte de enfriamiento de la curva de perfil de la viscosidad está
fuertemente relacionada con el nivel de amilosa libre en la muestra.
En el caso de los almidones cocidos en exceso aumenta la CPV [Fig.
5]. La curva de enfriamiento es una indicación de la retrogradación
del almidón que tiene lugar durante el proceso. Los valores HPV y
CPV se expresan en unidades Brabender (BU), que es una unidad
arbitraria de medida de la viscosidad que corresponde
aproximadamente al centipoise.
Las escamas de patata deshidratadas realizadas a
partir de trozos de patata cruda tienen un HPV de aproximadamente
240 a aproximadamente 320 BU, preferiblemente de aproximadamente 260
a aproximadamente 300 BU, y más preferiblemente de aproximadamente
275 a aproximadamente 290 BU; y un CPV de aproximadamente 120 a
aproximadamente 230 BU, preferiblemente de aproximadamente 150 a
aproximadamente 220 BU y más preferiblemente de aproximadamente 170
a aproximadamente 210 BU.
Las escamas de patata deshidratadas realizadas a
partir de trozos de patata pre-acondicionada tienen
un HPV de aproximadamente 100 a aproximadamente 280 BU,
preferiblemente de 150 a aproximadamente 250 BU y más
preferiblemente de 190 a aproximadamente 230 BU; y un CPV de
aproximadamente 100 a aproximadamente 200, preferiblemente de
aproximadamente 120 a aproximadamente 210 y más preferiblemente de
140 a aproximadamente 160. El análisis de los valores HPV y CPV de
escamas de patata deshidratadas preparadas mediante procesos del
estado de la técnica tienen un HPV y un CPV que aumentan a lo largo
del tiempo. Al contrario que las escamas de la presente invención,
las escamas preparadas mediante procesos del estado de la técnica
tienen diferencias de HPV y CPV superiores a 120 BU en comparación
con las escamas de la presente invención.
El tamaño de partículas de las escamas de patata
deshidratadas de la presente invención se reduce de manera que de
60% a aproximadamente 70% quedan en un tamiz US nº 100, de
aproximadamente 1 a aproximadamente 3% en un tamiz US nº 20 y de 1%
a aproximadamente 3% en un tamiz US nº 16. La distribución de tamaño
de partículas es una medida de la granularidad de las escamas. Es
generalmente una distribución en peso de escamas basada en el
tamaño de partículas. Normalmente se describe mediante un juego de
tamaños de medida US estándar. La reducción del tamaño de las
escamas deshidratadas de modo que haya más partículas finas puede
dar lugar a una modificación de las propiedades físicas de la
escama. Por ejemplo, la reducción del tamaño de partículas provoca
un aumento del contenido de amilosa y un aumento del número de
células rotas así como un cambio del WAI.
Otra realización de la presente invención
incluye el uso de la escama deshidratada en una composición para
masa. La masa puede utilizarse para fabricar productos alimenticios
farináceos acabados. La adición de las escamas deshidratadas a la
masa aumenta la resistencia laminar de la masa y proporciona
flexibilidad a los procesadores de productos alimenticios para
controlar las propiedades de la masa y de los productos acabados
fabricados a partir de la masa.
De forma típica, la masa se utiliza para la
fabricación de patatas fritas a la inglesa. No obstante, la masa
también puede utilizarse para fabricar otros productos farináceos
laminados o extruidos (p. ej., patatas fritas a la inglesa, chips
de tortilla, pretzels, galletitas crujientes y similares, a los que
se hace referencia a continuación como "aperitivos"). La
composición de masa de la presente invención comprende:
- (a)
- de aproximadamente 50% a aproximadamente 70% de un material basado en almidón, en donde dicho material basado en almidón comprende hasta 100% de escamas de patata de la presente invención;
- (b)
- al menos aproximadamente 3% de almidones hidrolizados que tienen un ED de aproximadamente 5 a aproximadamente 30; y
- (c)
- de aproximadamente 20% a aproximadamente 46,5% de agua de adición.
Opcionalmente puede añadirse a las composiciones
de masa de aproximadamente 0,5% a aproximadamente 6% de emulsionante
como coadyuvante de proceso.
La masa de la presente invención de forma
adicional tiene una resistencia laminar entre aproximadamente 1,4 N
(140 gf) y 6,25 N (625 gramos fuerza (gf)).
Las masas de la presente invención pueden
comprender de aproximadamente 50% a aproximadamente 70%,
preferiblemente de aproximadamente 55% a aproximadamente 65%, y más
preferiblemente aproximadamente 60%, de un material basado en
almidón. El material basado en almidón puede comprender de
aproximadamente 25 a 100% de escamas de patata de la presente
invención, siendo el resto (es decir, de 0% a aproximadamente 75%)
otros ingredientes como fécula de patata, gránulos de patata,
harina de maíz, masa en polvo de harina de maíz, maíz machacado,
harina de trigo, harina de arroz, tapioca, harina de trigo
sarraceno, harina de arroz, harina de avena, harina de haba, harina
de cebada, tapioca, así como almidones modificados, almidones
naturales y almidones deshidratados, almidones obtenidos de
tubérculos, legumbres y grano, por ejemplo almidón de maíz, almidón
de trigo, almidón de arroz, almidón de maíz céreo, almidón de
avena, almidón de mandioca, cebada cérea, almidón de arroz céreo,
almidón de arroz glutinoso, almidón de arroz dulce, amioca, almidón
de patata, almidón de tapioca, almidón de maíz, almidón de avena,
almidón de mandioca, almidón de arroz, almidón de trigo y mezclas de
los mismos. El material basado en almidón comprende preferiblemente
de aproximadamente 40% a aproximadamente 90%, más preferiblemente
de aproximadamente 50% a aproximadamente 80%, y aún más
preferiblemente de aproximadamente 60% a aproximadamente 70%, de
escamas de patata de la presente invención, y de aproximadamente 10%
a aproximadamente 60%, preferiblemente de aproximadamente 20% a
aproximadamente 50%, y más preferiblemente de aproximadamente 30% a
aproximadamente 40%, de los otros ingredientes que contienen
almidón.
Los materiales basados en almidón especialmente
preferidos en la presente invención están fabricados a partir de
escamas de patata deshidratadas de la presente invención y gránulos
de patata, en donde las escamas de patata comprenden de
aproximadamente 25% a aproximadamente 95%, preferiblemente de
aproximadamente 35% a aproximadamente 90%, y más preferiblemente de
aproximadamente 45% a aproximadamente 80%, del material basado en
almidón, y los gránulos de patata comprenden de aproximadamente 5%
a aproximadamente 75%, preferiblemente de aproximadamente 10% a
aproximadamente 65%, y más preferiblemente de aproximadamente 20% a
aproximadamente 55%, del material basado en almidón.
Otra realización preferida puede fabricarse
utilizando una mezcla de las escamas de patata de la presente
invención y gránulos de patata combinados con otros ingredientes que
contienen almidón y no son escamas de patata ni gránulos. De forma
típica, la combinación de escamas de patata y gránulos comprende de
aproximadamente 40% a aproximadamente 90%, preferiblemente de
aproximadamente 50% a aproximadamente 80%, y más preferiblemente de
aproximadamente 60% a aproximadamente 70%, del material basado en
almidón, mientras que los otros ingredientes que no contienen
escamas de patata/almidón en gránulos comprenden de aproximadamente
10% a aproximadamente 70%, preferiblemente de aproximadamente 20% a
aproximadamente 50%, y más preferiblemente de aproximadamente 30% a
aproximadamente 40%, de los materiales basados en almidón.
Las composiciones de masa de la presente
invención comprenden de aproximadamente 20% a aproximadamente 46,5%,
preferiblemente de aproximadamente 22% a aproximadamente 40%, y más
preferiblemente de aproximadamente 24% a aproximadamente 35%, de
agua de adición. En la presente memoria el término "agua de
adición" se refiere a agua que se ha añadido a los ingredientes
de la masa seca. El agua que está inherentemente presente en los
ingredientes de la masa seca, como en el caso de las fuentes de
harina y almidones, no está incluida en el agua de adición. El
nivel de agua en harinas y almidones es habitualmente de
aproximadamente 3% a aproximadamente 8%. Sin embargo, si la
maltodextrina o los sólidos del jarabe de maíz se añaden en forma de
solución o jarabe el agua contenida en dicho jarabe o solución,
esta tiene que contabilizarse como "agua de adición". La
cantidad de agua de adición incluye cualquier agua utilizada para
disolver o dispersar ingredientes así como el agua presente en los
jarabes de maíz, etc.
Además del material basado en almidón y el agua
las composiciones de masa comprenden otros ingredientes que mejoran
la procesabilidad. Estos ingredientes son especialmente importantes
cuando se elabora una masa que tiene que laminarse continuamente.
Los ingredientes adicionales incluyen, aunque no de forma
limitativa, almidones hidrolizados y emulsionantes.
Los almidones hidrolizados son importantes para
la procesabilidad de las masas de la presente invención, que tienen
niveles de agua relativamente bajos. En ausencia de almidones
hidrolizados, un nivel bajo de humedad en la masa puede evitar la
formación de una lámina de masa extensible continua y suave, impedir
la posterior expansión de las piezas de masa durante la fritura; y
afectar a la elasticidad de la masa. A pesar de que las
composiciones de masa pueden laminarse sin incluir almidones
hidrolizados, el aperitivo resultante tiene una textura espumosa y
un alto contenido de grasa. Los almidones hidrolizados reducen la
carga de trabajo sobre la masa, reduciendo la cantidad de agua
necesaria para laminar la masa. Esto reduce a su vez el contenido
de grasa.
Los almidones hidrolizados pueden incluirse en
las composiciones de masa en una cantidad de al menos
aproximadamente 3%, con un intervalo habitual de aproximadamente 3%
a aproximadamente 15%. Preferiblemente, los almidones hidrolizados
están incluidos en una cantidad de aproximadamente 5% a
aproximadamente 12%. Los almidones hidrolizados adecuados para
incluir en la masa incluyen maltodextrina y sólidos de jarabe de
maíz. Los almidones hidrolizados para su inclusión en la masa
tienen un equivalente de dextrosa (ED) de aproximadamente 5 a
aproximadamente 30, preferiblemente de aproximadamente 10 a
aproximadamente 20. Maltrin^{TM} M050, M100, M150, M180, M200, y
M250 (comercializados por Grain Processing Corporation, Iowa) son
maltodextrinas preferidas. El valor ED es una medida de la
equivalencia reductora del almidón hidrolizado con respecto a la
dextrosa y se expresa en tanto por ciento (con respecto a la
sustancia seca). Cuanto mayor es el valor ED, más azúcares
reductores hay presentes.
Otro ingrediente que puede añadirse
opcionalmente a las composiciones de masa para coadyuvar en la
procesabilidad de la masa es un emulsionante. El emulsionante actúa
mediante diversos mecanismos: El primero es un recubrimiento de la
harina en el mezclador justo antes de la adición del agua. Esto
limita la absorción de humedad de la harina produciendo una masa
"corta". La segunda función del emulsionante es crear una
dispersión de grasa y gotículas de humedad en toda la masa. Ambos
mecanismos tienden a limitar la adhesividad del almidón contenido
en la harina, impidiendo la adhesión permanente a los rodillos de
laminación.
Es preferible añadir un emulsionante a la
composición de masa antes de laminar la masa. El emulsionante puede
disolverse en una grasa o en un poliéster de ácido graso de poliol,
preferiblemente un poliéster de sacarosa y ácido graso como
Olean^{TM}, comercializado por Procter and Gamble Company. Los
emulsionantes adecuados incluyen monoglicéridos y diglicéridos,
ésteres del ácido diacetiltartárico y monoésteres y diésteres de
propilenglicol y poliglicerol. Se pueden utilizar emulsionantes
tipo poliglicerol como los monoésteres de poligliceroles,
preferiblemente de hexapoligliceroles.
Los emulsionantes especialmente preferidos
comprenden una mezcla de aproximadamente 42,5% a aproximadamente
90%, preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 85%,
más preferiblemente de aproximadamente 60% a aproximadamente 80% de
grasa no asimilable, siendo el resto una mezcla de diglicérido,
triglicérido y, preferiblemente, un monoglicérido, en donde el
nivel de monoglicérido es al menos aproximadamente 30%, y es de
forma típica de aproximadamente 30% a aproximadamente 95%,
preferiblemente de aproximadamente 50% a aproximadamente 90%, en
donde el monoglicérido tiene un IV superior a aproximadamente 60,
preferiblemente un IV de aproximadamente 70 a aproximadamente 120,
más preferiblemente un IV de aproximadamente 80 a aproximadamente
110, aún más preferiblemente un IV de aproximadamente 90 a
aproximadamente 100.
Preferiblemente, el monoglicérido es un
monoglicérido destilado que tiene un IV de aproximadamente 60,
obtenido a partir de, por ejemplo, aceite de soja, aceite de colza,
aceite de algodón, aceite de pipa de girasol, aceite de palma,
oleína de palma, aceite de cártamo, aceite de maíz, aceite de
cacahuete y mezclas de los mismos. Los monoglicéridos destilados
preferidos incluyen, aunque no de forma limitativa, monoglicéridos
obtenidos de aceite de soja, aceite de colza y aceite de palma y
mezclas de los mismos.
De forma típica, los monoglicéridos comerciales
contienen cantidades variables de diglicéridos y triglicéridos. Por
ejemplo, el monodiglicérido destilado comprende aproximadamente 90%
de monoglicérido mientras que los monodiglicéridos comprenden
aproximadamente 30% de monoglicéridos. Se puede utilizar cualquiera
de ellos en las formulaciones de masa de la presente invención.
Un monoglicérido especialmente preferido se
comercializa con los nombres registrados Dimodan® por parte de
Danisco, New Century, Kansas, y DMG 70 por parte de Archer Daniels
Midland Company, Decatur, Illinois.
El nivel de emulsionante añadido depende de la
cantidad de carga de trabajo que recibirá la masa en las etapas de
elaboración subsiguientes (p. ej., extrusión, laminación). En la
presente memoria el término "emulsionante añadido" se refiere
a un emulsionante que se ha añadido a los ingredientes de masa seca.
Los emulsionantes presentes de forma inherente en los ingredientes
de masa seca, como es el caso de las escamas de patata, no están
incluidos en el término "emulsionante añadido".
La necesidad de niveles más altos de
emulsionante aumenta a medida que aumenta la carga de trabajo. De
forma típica, cuando tienen que laminarse las masas se añaden los
emulsionantes a la masa en una cantidad de aproximadamente 0,5% a
aproximadamente 6,0% en peso, preferiblemente de aproximadamente
1,0% a aproximadamente 5,0%, más preferiblemente de aproximadamente
2 a aproximadamente 4% y con máxima preferencia de aproximadamente
3%. Los niveles de emulsionante superiores a este provocan rupturas
y poros en la lámina.
A las composiciones de masa se pueden añadir
también ingredientes adicionales. Estos ingredientes incluyen
vitaminas, sal, aromatizantes, potenciadores de sabor y/o
condimentos. La utilización de vitamina C es especialmente
preferida. La vitamina C puede estar presente en las composiciones
de masa a un nivel de aproximadamente 0,01% a aproximadamente
0,10%, preferiblemente a un nivel de aproximadamente 0,02% a
aproximadamente 0,08%, más preferiblemente a un nivel de
aproximadamente 0,03% a aproximadamente 0,07%, e incluso más
preferiblemente a un nivel de aproximadamente 0,04% a
aproximadamente 0,06%. Preferiblemente la masa es reforzada de
manera que el aperitivo final comprende de aproximadamente 2 mg a
aproximadamente 8 mg, preferiblemente de aproximadamente 4 mg a
aproximadamente 6 mg, de vitamina C por onza de porción de
aperitivo. Los ingredientes adicionales pueden incluirse en la masa
o pueden rociarse o pulverizarse sobre la superficie del aperitivo
después de frito.
Las composiciones de masa que contienen escamas
de patata de la presente invención presentan una resistencia
laminar básicamente mejorada en comparación con las masas de la
misma composición fabricadas con escamas convencionales del estado
de la técnica. La resistencia laminar es una medida de la fuerza
necesaria para romper un trozo de masa. La resistencia laminar está
relacionada con la cohesividad de la masa y la capacidad de la masa
para evitar la aparición de poros y/o rupturas durante las etapas
de elaboración posteriores.
La resistencia laminar de las masas de la
presente invención aumenta al aumentar la cantidad de aporte de
energía durante la etapa de fabricación de la masa. Los factores que
pueden influir en el aporte de energía incluyen, aunque no de forma
limitativa, las condiciones de mezclado, la formación de la lámina
de masa y la cantidad de amilosa medible. Por ejemplo, las masas
mezcladas en un mezclador convencional de baja carga de trabajo,
por ejemplo un Hobart® o un Cuisinart®, tendrán de forma típica una
resistencia laminar de aproximadamente 140 a aproximadamente 250
dependiendo de si la patata de partida se ha preacondicionado o no
[Fig. 1].
Las composiciones de masa que reciben una carga
de trabajo relativamente baja que comprenden escamas de patata
realizadas a partir de trozos de patata cruda de forma típica tienen
una resistencia laminar de aproximadamente 1,7 N (170 gf) a
aproximadamente 2,5 N (250 gf), preferiblemente de aproximadamente
1,8 N (180 gf) a aproximadamente 2,4 N (240 gf) y más
preferiblemente de aproximadamente 1,9 N (190 gf) a aproximadamente
2,16 N (220 gf).
Las composiciones de masa que reciben una carga
de trabajo relativamente baja que comprenden escamas de patata
realizadas a partir de trozos de patata
pre-acondicionada de forma típica tienen una
resistencia laminar de aproximadamente 140 N (140 gf) a
aproximadamente 2,0 N (200 gf), preferiblemente de aproximadamente
1,52 N (155 gf) a aproximadamente 1,9 N (190 gf) y más
preferiblemente de aproximadamente 1,62 N (165 gf) a aproximadamente
1,81 N (185 gf).
En las masas producidas a escala comercial, en
donde se utilizan mezcladores de mayor carga de trabajo, por
ejemplo un Turbolizer® o un extrusor, la resistencia laminar es
generalmente de aproximadamente 1,5 veces a aproximadamente 2,5
veces la resistencia laminar de las masas producidas utilizando el
mezclador de carga de trabajo baja.
Como se muestra en la Fig. 2, las masas
fabricadas con la misma carga de trabajo utilizando escamas
fabricadas de modo convencional tienen una resistencia laminar
inferior a las masas de la presente invención.
Preferiblemente, las masas producidas a partir
de un mezclador de elevada carga de trabajo tienen una resistencia
laminar entre aproximadamente 2,06 N (210 gf) y aproximadamente 6,13
N (625 gf), preferiblemente de aproximadamente 2,21 N (225 gf) y
aproximadamente 5,5 N (560 gf), más preferiblemente de
aproximadamente 2,4 N (245 gf) y aproximadamente 4,9 N (500 gf),
incluso más preferiblemente de aproximadamente 2,60 N (265 gf) a
aproximadamente 4,71 N (480 gf) y especialmente preferiblemente de
aproximadamente 2,0 N (200 gf) a aproximadamente 3,92 N (400
gf).
Las composiciones de masa de la presente
invención pueden prepararse mediante cualquier método adecuado de
conformación de masas laminables. De forma típica, una masa suelta,
seca se prepara mezclando íntimamente las escamas, gránulos y otros
materiales basados en almidón y opcionalmente una combinación de un
emulsionante y un poliéster graso de sacarosa. Se mezcla aparte una
mezcla previa acuosa de saborizante (opcional), almidones
hidrolizados, sacarosa y/o sal para obtener los niveles
anteriormente definidos de almidón hidrolizado y agua. A
continuación, se añade la mezcla previa acuosa a la mezcla de
material basado en almidón y la mezcla de emulsionante. Los
dispositivos preferidos para mezclar entre sí los ingredientes de la
masa son mezcladores convencionales. Se utilizan mezcladores
Hobart® para el mezclado discontinuo y se pueden utilizar
mezcladores Turbolizer® para el mezclado continuo. No obstante,
también pueden utilizarse extrusores para mezclar la masa y para
conformar las láminas o trozos conformados.
Una vez preparada, la masa se trabaja para
obtener una lámina delgada relativamente plana. Para ello puede
utilizarse cualquier método adecuado de conformación de dichas
láminas a partir de masas basadas en almidón. Por ejemplo, la
lámina puede pasarse entre dos rodillos cilíndricos que giran en
sentido contrario uno de otro para obtener una lámina uniforme,
relativamente delgada de material de masa. Puede utilizarse
cualquier equipo convencional de laminación, amasado y medición.
Los rodillos de laminación deberían calentarse de aproximadamente
32ºC (90ºF) a aproximadamente 57ºC (135ºF). En una realización
preferida los rodillos de laminación se mantienen a dos
temperaturas diferentes, estando el rodillo anterior más frío que el
rodillo posterior.
Una vez conformados los trozos de aperitivo se
cocinan hasta un punto crujiente. Los trozos de aperitivo pueden
cocinarse al horno, freírse y combinaciones de los mismos. Por
ejemplo, las patatas fritas a la inglesa pueden freírse únicamente,
hacerse al horno únicamente, freírse parcialmente y hacerse al horno
a continuación o hacerse al horno parcialmente y freírse
después.
Los trozos de aperitivo pueden hacerse al horno
a una temperatura de aproximadamente 149ºC (300ºF) a aproximadamente
232ºC (450ºF) durante un tiempo suficiente para formar una piel en
la superficie de las patatas fritas a la inglesa y freírlos a
continuación al punto. Si se desea, los trozos de aperitivo también
pueden freírse hasta un contenido de humedad de 10% o menos y
calentarse después con aire caliente, vapor sobrecalentado o gas
inerte para reducir el nivel de humedad hasta 4% o menos. Esta es
una etapa combinada fritura/horneado.
Es preferible freír los trozos de aperitivo en
aceite a temperaturas de aproximadamente 135ºC (275ºF) y
aproximadamente 204ºC (400ºF), preferiblemente de aproximadamente
149ºC (300ºF) a aproximadamente 191ºC (375ºF), y más preferiblemente
de aproximadamente 157ºC (315ºF) a aproximadamente 177ºC (350ºF),
durante un tiempo suficiente para obtener un producto que tenga de
aproximadamente 0,5% a aproximadamente 6%, preferiblemente de
aproximadamente 1% a aproximadamente 5%, y más preferiblemente de
aproximadamente 2% a aproximadamente 4%, de humedad. El tiempo
exacto de fritura se controla mediante la temperatura de la grasa
hirviente y el contenido de agua inicial. El experto en la técnica
puede determinar fácilmente el tiempo de fritura y la
temperatura.
Preferiblemente, los trozos de aperitivo se
fríen en grasa hirviente utilizando un método de fritura continuo y
se confinan durante el proceso de fritura. Este método y aparato de
fritura confinado se describe en US-3.626.466
(Liepa, 1971). Los trozos conformados confinados se pasan a través
del medio de fritura hasta que están fritos al punto crujiente con
un contenido final de humedad de aproximadamente 0,5% a
aproximadamente 4%, preferiblemente de 1% a 2%, de agua.
También es aceptable la fritura continua o
fritura por cargas de los trozos de aperitivo de un modo no
confinado. En este método se sumergen los trozos en la grasa
hirviente sobre una cinta transportadora o una cesta.
Los términos "grasa" y "aceite" se
utilizan indistintamente en la presente memoria salvo que se indique
lo contrario. Los términos "grasa" o "aceite" se refieren
a sustancias grasas comestibles en un sentido general, incluyendo
grasas y aceites naturales o sintéticos que consisten esencialmente
en triglicéridos, como por ejemplo, aceite de soja, aceite de maíz,
aceite de algodón, aceite de girasol, aceite de palma, aceite de
coco, aceite de canola, aceite de pescado, manteca de cerdo y sebo,
que pueden estar parcial o totalmente hidrogenados o modificados de
algún otro modo, así como materiales grasos no tóxicos que tienen
propiedades similares a los triglicéridos, a los que se hace
referencia en la presente memoria como grasa no asimilable,
pudiendo ser dichos materiales parcial o totalmente no asimilables.
En el término se incluyen también las grasas de bajo contenido en
calorías y las grasas, aceites o sucedáneos de grasas comestibles no
asimilables.
La expresión "grasa no asimilable" se
refiere a aquellos materiales grasos comestibles que son parcial o
totalmente no asimilables, por ejemplo, los poliésteres de poliol
de ácido graso, tales como OLEAN^{TM}.
Los términos "grasa" o "aceite"
también se refieren a materiales grasos 100% atóxicos que tienen
propiedades similares a los triglicéridos. Los términos
"grasa" o "aceite" incluyen en general sucedáneos de
grasas, pudiendo ser dichos materiales parcial o totalmente no
asimilables.
Por "poliol" se entiende un alcohol
polohidroxilado que contiene al menos 4, preferiblemente de 4 a 11,
grupos hidroxilo. Los polioles incluyen azúcares (es decir,
monosacáridos, disacáridos y trisacáridos), alcoholes de azúcares,
otros derivados de azúcar (es decir, alquilglucósidos),
poligliceroles como diglicerol y triglicerol, pentaeritritol,
éteres de azúcares como sorbitán y polialcoholes vinílicos. Los
ejemplos específicos de azúcares adecuados, alcoholes de azúcares y
derivados de azúcar incluyen xilosa, arabinosa, ribosa, xilitol,
eritritol, glucosa, metilglucósido, manosa, galactosa, fructosa,
sorbitol, maltosa, lactosa, sacarosa, rafinosa y maltotriosa.
Por "poliéster de ácido graso de poliol" se
entiende un poliol que tiene al menos 4 grupos éster de ácido
graso. Los ésteres de ácido graso de poliol que contienen 3 o menos
grupos éster de ácido graso se asimilan generalmente en el tracto
intestinal y los productos resultantes de la asimilación son
absorbidos por el tracto intestinal de modo muy parecido a como se
asimilan las grasas o aceites triglicéricos normales, mientras que
los ésteres de ácido graso de poliol que contienen 4 o más grupos
éster de ácido graso son básicamente no asimilables y por
consiguiente no absorbibles por el cuerpo humano. No es necesario
que todos los grupos hidroxilo del poliol estén esterificados, pero
es preferible que las moléculas de disacárido contengan no más de 3
grupos hidroxilo no esterificados para que la sustancia sea no
asimilable. De forma típica, básicamente todos los grupos hidroxilo
del poliol están esterificados, p. ej., al menos aproximadamente
85%. En el caso de poliésteres de sacarosa, de forma típica de
aproximadamente 7 a 8 de los grupos hidroxilo del poliol están
esterificados.
Los ésteres de ácido graso de poliol contienen
de forma típica radicales de ácido graso que tienen de forma típica
al menos 4 átomos de carbono y hasta 26 átomos de carbono. Estos
radicales de ácido graso pueden proceder de ácidos grasos naturales
o de ácidos grasos sintéticos. Los radicales de ácido graso pueden
ser saturados o insaturados, incluyendo isómeros de posición o
isómeros geométricos, p. ej., isómeros cis o isómeros trans, y
pueden ser los mismos para todos los grupos éster o pueden ser
mezclas de diferentes ácidos grasos.
Las composiciones de grasa no asimilable
especialmente preferidas incluyen las descritas en las patentes
US-5.490.995, concedida a Corrigan, 1996,
US-5.480.667, concedida a Corrigan y col. en 1996,
US-5.451.416, concedida a Johnston y col., en 1995,
y US-5.422.131, concedida a Elsen y col. en 1995. En
US-5.419.925, concedida a Seiden y col. en 1995, se
describen mezclas de triglicéridos y poliésteres de poliol de bajo
contenido en calorías que pueden utilizarse en la presente
invención. No obstante, la última composición puede proporcionar más
grasa asimilable.
Las grasas no asimilables preferidas son
materiales grasos que tienen propiedades similares a los
triglicéridos como los poliésteres de sacarosa. OLEAN^{TM}, una
grasa no asimilable preferida, es fabricada por Procter and Gamble
Company. Estas grasas no asimilables o composiciones sucedáneas de
aceite preferidas se describen en US-5.085.884,
concedida a Young y col., el 4 de febrero de 1992, y
US-5.422.131, concedida el 6 de junio de 1995 a
Elsen y col.
Otros ingredientes conocidos en la técnica
también pueden añadirse a las grasas y aceites comestibles,
incluyendo antioxidantes como el ácido ascórbico TBHQ, agentes
quelantes como ácido cítrico y agentes antiespumantes como
dimetilpolisiloxano.
Los productos aperitivo fabricados a partir de
este proceso tienen de forma típica de aproximadamente 19% a
aproximadamente 38%, preferiblemente de aproximadamente 20% a
aproximadamente 35%, y más preferiblemente de aproximadamente 23% a
aproximadamente 32%, de grasa. Si se desea un nivel superior de
grasa en el producto aperitivo para mejorar más la untuosidad del
aperitivo puede pulverizarse aceite sobre el producto aperitivo
cuando sale de la freidora o cuando se saca del molde utilizado en
la fritura confinada. Preferiblemente los aceites para
pulverización tendrán un índice de yodo mayor que 75 y con máxima
preferencia superior a 90. Los aceites con sabores característicos
o los aceites muy insaturados pueden ser pulverizados sobre el
producto aperitivo. También pueden utilizarse aceites con sabores
adicionales. Estos incluyen los aceites con sabor a mantequilla,
aceites con sabores naturales o artificiales, aceites de hierbas y
aceites con sabor a ajo o sabor a cebolla. Este es un modo de
incorporar diversos sabores sin que el sabor se someta a reacciones
de pardeamiento durante la fritura. Este modo de adición también
evita la adición del sabor a la masa y que el sabor reaccione con
el aceite o que pase al aceite durante el proceso de fritura. Este
método puede utilizarse para introducir aceites más sanos que
normalmente se polimerizarían o se oxidarían durante el
calentamiento necesario para freír los aperitivos.
La pulverización de aceite sobre el producto
aperitivo puede hacerse después de los procesos de horneado o de
fritura. El aceite puede utilizarse para aumentar el contenido de
grasa del aperitivo hasta un contenido de grasa de 44% de aceite.
De este modo, utilizando esta etapa adicional puede elaborarse un
producto aperitivo con diferentes contenidos de grasa.
En general, los términos "índice de absorción
de agua" y "WAI" se refieren a la medida de la capacidad de
retención de agua de cualquier material basado en carbohidrato como
resultado de un proceso de cocción (ver por ejemplo Anderson, R.
A., Conway, H. F., Pfeifer, V. F. y Griffin, Jr., E. L., 1969,
Gelatinization of Corn Grits By Roll- and
Extrusion-Cooking. CEREAL SCIENCE TODAY;
14(1):4). La cocción y deshidratación de escamas de patata
introduce cambios en la fisiología de la célula de la patata que
influye en sus propiedades de rehidratación, específicamente en su
capacidad de retención de agua. Esta medida se expresa de forma
típica como el cociente de la masa de agua retenida por unidad de
masa de material.
El WAI para una muestra se determina por el
procedimiento siguiente: Se determina el peso de un tubo de
centrífuga vacío con una exactitud de dos decimales. Se introducen
dos gramos de muestra seca (p. ej., escamas de patata) en el tubo.
Se añaden treinta mililitros de agua al tubo. Se agita el agua y la
muestra vigorosamente para asegurarse de que no quedan grumos
secos. Se coloca el tubo en un baño de agua a 30ºC (85ºF) durante 30
minutos, repitiendo el procedimiento de agitación a los 10 minutos
y a los 20 minutos. A continuación el tubo es centrifugado durante
15 minutos a 314 rad/s (3.000 rpm). Después se decanta el agua del
tubo, dejando un residuo en forma de gel en el tubo. Se pesa el
tubo con su contenido. Se calcula el WAI dividiendo el peso del gel
resultante entre el peso de la muestra seca (es decir, [peso de tubo
y gel] - [peso del tubo] \div [peso de las escamas secas]).
\vskip1.000000\baselineskip
Este método está diseñado para medir el tanto
por ciento (cantidad relativa) de amilosa en escamas de patata que
es soluble en una solución de NaOH 0,1 N en las condiciones
específicas del ensayo. Las escamas se agitan en una solución base
a 60ºC durante 30 minutos, se centrifugan y el sobrenadante
transparente se hace reaccionar a continuación con yodo y se
analiza por espectrofotometría. La amilosa se mide al formarse el
complejo de yodo a 700 nm, en lugar de a 610 nm, para evitar la
interferencia del "complejo
amilopectina-I_{2}".
\vskip1.000000\baselineskip
Matraces aforados, pipetas aforadas, balanza,
espectrofotómetro (Beckman modelo 24 o equivalente), celdas (1 cm
desechables, Marksman Science
#1-P-10, o un 1 succionador de leva
tipo Markson MB-178 o Beckman Part #579215), baño a
temperatura constante, mezclador y recipientes mezcladores.
\vskip1.000000\baselineskip
Solución de hidróxido de sodio 0,1 N, ácido
clorhídrico, yodo, yoduro de potasio, calibrado estándar (amilosa -
cat. de patata Sigma tipo III # A-0512).
\vskip1.000000\baselineskip
Pesar 2 g de yodo y 20 g de yoduro de potasio en
un matraz aforado rojo de 250 ml y disolver con agua destilada.
\vskip1.000000\baselineskip
Pipetear 10 ml de la solución madre de yodo y 2
ml de ácido clorhídrico concentrado y verter en un matraz aforado
rojo de 1000 ml. Enrasar con agua destilada.
\vskip1.000000\baselineskip
- 1.
- Disolver 1 g de amilosa (Sigma, de patata) con 100 ml de NaOH 0,1 N. Trasvasar toda la solución a una botella de centrífuga, sin aclarar. Centrifugar a 168 rad/s (1600 rpm) durante 15 min.
- 2.
- Preparar tres diluciones: a) 10 ml de sobrenadante en 100 ml de NaOH 0,1 N, b) 5 ml del sobrenadante de la primera dilución en 100 ml de NaOH 0,1 N y c) 50 ml de la segunda dilución en 100 ml de NaOH 0,1 N.
\vskip1.000000\baselineskip
- 1.
- Obtener la humedad porcentual de cada muestra (horno de vacío durante 16 horas a 70ºC o 3 horas a 130ºC en un horno de aire).
- 2.
- Pesar 0,2 g de escamas de patata y disolver en 100 ml de solución de NaOH 0,1 N. Graduar el agitador a velocidad alta para conseguir un buen torbellino en el líquido.
- 3.
- Colocar las muestras en el baño de agua a 60ºC. Agitar durante 30 minutos. Extraer del baño.
- 4.
- Verter toda la solución en una botella de centrífuga; no aclarar. Centrifugar a 168 rad/s (1600 rpm) durante 15 minutos.
- 5.
- Pipetear 1 ml del sobrenadante a un matraz aforado de 25 ml. Diluir todo el volumen con reactivo de yodo. Preparar la solución del blanco utilizando 1 ml de la solución de NaOH 0,1 N en un matraz de 25 ml. Agitar bien. La determinación colorimétrica tiene que realizarse 10 - 30 minutos después del mezclado.
\vskip1.000000\baselineskip
Ajustar la longitud de onda a 700 nm. Poner a
cero el aparato con agua destilada en la celda de muestra y en el
haz de luz de referencia. Llenar la celda de muestra con solución
del blanco y hacer una lectura comparada con agua destilada. Anotar
este valor y sustraerlo del valor de cada muestra. En la práctica
normal las absorbancias están entre 0,02 y 0,8 unidades de
absorbancia.
\vskip1.000000\baselineskip
Dibujar una curva utilizando concentraciones
estándar expresadas en g/100 ml en la abscisa y absorbancia @ 700
nm en la ordenada.
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\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
El porcentaje de células rotas en las escamas de
patata y el tamaño promedio de las células se determina mediante
observación simple a través de un microscopio óptico. Se esparce una
pequeña cantidad de escamas sobre un portaobjetos y se añaden
inmediatamente 2-3 gotas de agua. Después de 30 seg
se observa la muestra a través del microscopio óptico (x100). Se
determina el % de células rotas.
\vskip1.000000\baselineskip
Pesar con exactitud 30 g de escamas en un
soporte libre de humedad y pasarlos cuantitativamente a un vaso de
precipitados de 600 ml. Añadir aproximadamente 400 ml de agua a la
muestra de escamas y mezclar íntimamente para obtener una
suspensión homogénea. La dispersión se trasvasa a la copa de
muestras de un amilógrafo y se baja el cabezal del instrumento
hasta la posición de trabajo. Poner en marcha el amilógrafo con el
interruptor de transporte del termorregulador en la posición
neutra, calentar y ajustar la velocidad de la copa a 7,9 rad/s (75
rpm). Calentar a razón de 1,5ºC por min hasta que la muestra alcance
90ºC. Se ajusta el interruptor del termorregulador en la posición
neutra y se mantiene a 90ºC durante 10 min Esta es la viscosidad de
pasta caliente. A continuación se modifica el interruptor del
termorregulador para enfriar a razón de 1,5ºC por minuto hasta
50ºC. Esta es la viscosidad de pasta fría (The Amylograph Handbook,
editado por William C. Shuey y Keith H. Tipples, AACC, 1994). Las
viscosidades de pasta caliente y pasta fría se miden en unidades
Brabender (BU).
\vskip1.000000\baselineskip
- 1.
- Pesar patatas deshidratadas.
- 2.
- Pesar los tamices y apilarlos en el orden siguiente de arriba a abajo: US nº 16, nº 20, nº 40, nº 100 y base. Echar las patatas deshidratadas. Colocar los tamices en una unidad Ro-Tap. Hacer funcionar la unidad Ro-Tap durante un minuto.
- 3.
- Pesar y registrar el peso total de material de patata en los tamices.
\vskip1.000000\baselineskip
La resistencia laminar se determina del modo
siguiente: La resistencia laminar es la medida de la fuerza
necesaria para romper una lámina de masa de 0,635 mm. La
resistencia laminar se lee como la fuerza pico máxima (gf) de la
representación gráfica de fuerza frente a distancia obtenida. El
ensayo está diseñado para medir la resistencia laminar de masa de
patata. Todos los productos se ensayan a temperatura ambiente. La
resistencia laminar es un promedio de diez repeticiones de cada
ensayo. La resistencia laminar se mide preparando una masa que
comprende:
- a)
- 200 g de sólidos;
- b)
- 90 g de agua; y
- c)
- 0,5 g de monoglicérido y diglicérido destilados de emulsionante parcialmente hidrogenado de aceite de soja comercializado por Quest.
La masa se hace en un pequeño mezclador
Cuisinart® a velocidad baja durante 10-20 segundos.
Después del mezclado, la masa se lamina utilizando una laminadora
convencional hasta un espesor de 0,635 mm (22 mils). Los rodillos
de la máquina tienen normalmente unas dimensiones de 1,2 metros de
longitud x 0,75 metros de diámetro.
Este ensayo se realiza utilizando un Analizador
de textura (TA-XT2) de Texture Technologies Corp.
Este equipo usa un software denominado XTRAD. Este ensayo utiliza
una sonda (TA-108) cilíndrica acrílica de 1,11 cm
(7/16 pulgadas) de diámetro que tiene un borde liso para minimizar
cualquier corte de la lámina de masa. La lámina de masa se sostiene
entre dos placas de aluminio (10 X 10 cm). Las placas de aluminio
tienen una abertura de 7 cm de diámetro en el centro. A través de
dicha abertura la sonda entra en contacto con la lámina y la empuja
hacia abajo hasta que la rompe. Estas placas tienen una abertura en
cada esquina para mantener la masa en su lugar. Cada lámina de masa
se perfora previamente para hacer coincidir los orificios con las
espigas de alineación en las esquinas de la placa y se corta a la
medida de la placa (10 X 10 cm). Esto proporciona una tensión
uniforme durante el ensayo cuando la sonda baja y perfora la lámina.
La sonda se mueve a 2 mm/s hasta que la superficie de la lámina de
masa se detecta a 0,19 N (20 gramos de fuerza). Seguidamente la
sonda se mueve a 1,0 mm/segundo hasta 50 mm, distancia seleccionada
para tensar la lámina de masa hasta que se rompe del todo. La sonda
se retira a 10,0 mm/s. La sonda se hace funcionar en modo "fuerza
frente a compresión", lo que significa que la sonda se moverá
hacia abajo midiendo la fuerza.
Las realizaciones de la presente invención se
ilustran mediante los ejemplos siguientes.
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Ejemplos
1-3
Los ejemplos 1-3 se preparan
partiendo de (1) rebanadas de patata preacondicionadas, (2) una
combinación de rebanadas, tiras y restos y (3) tiras y restos. Los
trozos de patata se procesan según el método de la presente
invención. El puré de patata se seca en secador de tambor. Se miden
las propiedades físicas de las escamas deshidratadas y se realizan
observaciones al microscopio. Los parámetros de proceso y las
propiedades físicas de las escamas de patata deshidratadas se
presentan a continuación en las tablas 1 y 2.
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Ejemplos
4-5
Los siguientes ejemplos comparan escamas de
patata deshidratadas preparadas según unas condiciones de proceso
convencionales con escamas de patata deshidratadas preparadas según
la presente invención. Ver la Tabla 3. La patata cruda utilizada
para producir las escamas del Ejemplo 4 se cocinan rápidamente (es
decir, la temperatura aumenta de aproximadamente 24ºC/min
(75ºF/min) hasta que las rebanadas de patata alcanzan una
temperatura de aproximadamente 82ºC (180ºF)). Las patatas crudas
utilizadas para producir las escamas de patata del Ejemplo 5 se
cocinan lentamente (es decir, la temperatura aumenta de
aproximadamente -11ºC/min (12ºF/min) hasta que las rebanadas de
patata alcanzan una temperatura de aproximadamente 82ºC
(180ºF)).
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\newpage
Ejemplo
6
Se prepara una composición de masa a partir de
escamas de patata de la presente invención que tienen las
propiedades físicas relacionadas a continuación. La composición de
masa comprende 30% de agua y 70% de la siguiente mezcla de
ingredientes:
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Las propiedades físicas de las escamas de patata
deshidratadas utilizadas se muestran en la tabla siguiente:
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Se combinan las escamas de patata, el almidón de
trigo y la harina de maíz en un mezclador Turbulizer®. Se disuelve
la maltodextrina en el agua y se añade a la mezcla. Se mezcla la
combinación para formar una masa suelta y seca.
Se lamina la masa alimentándola en continuo a
través de dos rodillos de laminación, formándose una lámina
elástica continua sin poros. El espesor de la lámina se controla a
0,05 cm (0,02 pulgadas). La resistencia laminar de la masa es de
2,07 N (211 gramos fuerza).
La lámina de masa se corta a continuación en
trozos ovalados y se fríe en un molde de fritura confinada a 191ºC
(375ºF) durante aproximadamente 12 segundos. El aceite de freír es
una combinación de aceite de algodón y aceite de maíz. Los trozos
fritos contienen aproximadamente 38% de grasa.
\newpage
Ejemplo
7
Se prepara una masa a partir de los ingredientes
siguientes:
Se mezcla la maltodextrina con agua para hacer
un jarabe. Se añade el jarabe al resto de los ingredientes como en
el ejemplo VI para hacer una masa suelta y seca.
Se lamina la masa alimentándola en continuo a
través de dos rodillos de laminación, formándose una lámina
elástica continua sin poros. El espesor de la lámina se controla a
0,05 cm (0,02 pulgadas). El rodillo anterior se calienta a
aproximadamente 32ºC (90ºF) y el rodillo posterior se calienta a
aproximadamente 57ºC (135ºF). La lámina de masa es después cortada
en piezas ovaladas y frita en un molde de fritura confinada a 385ºF
(196ºC) en OLEAN^{TM} (una grasa no asimilable fabricada por The
Procter and Gamble Company) durante aproximadamente 12 segundos. El
producto se mantiene en los moldes durante aproximadamente 20
segundos para que escurra el OLEAN^{TM}. El producto resultante
tiene un nivel de grasa no asimilable de aproximadamente 30%. El
nivel de grasa asimilable del emulsionante es menos de 0,25
gramos/ración de 30 gramos.
Claims (9)
1. Una composición de masa que comprende:
- (a)
- de 50% en peso a 70% en peso de un material basado en almidón en donde dicho material basado en almidón comprende de 25% en peso a 100% en peso de escamas de patata deshidratadas que comprenden de 40% en peso a 60% en peso de células rotas; de 16% en peso a 27% en peso de amilosa; de 5% en peso a 10% en peso de humedad; y al menos 0,1% en peso de emulsionante; teniendo dichas escamas deshidratadas un índice de absorción de agua de 6,7 a 9,5 gramos de agua por gramo de escamas, una viscosidad de pasta caliente de 100 BU a 320 BU y una viscosidad de pasta fría de 100 BU a 200 BU; de 40% en peso a 60% en peso de las escamas de patata deshidratadas quedan retenidas en un tamiz US nº 40 (0,42 mm);
- (b)
- al menos 3% en peso de almidones hidrolizados que tienen un ED de 5 a 30; y;
- (c)
- de 20% en peso a 46,5% en peso de agua añadida.
2. La composición de masa según la
reivindicación 1, en donde el material basado en almidón comprende
de 40% en peso a 90% en peso de escamas de patata.
3. La composición de masa según la
reivindicación 1, en donde el material basado en almidón además
comprende de 10% en peso a 60% en peso de gránulos de patata.
4. La composición de masa según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 3, que además comprende de 0,5% en peso a
6% en peso de emulsionante.
5. La composición de masa según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 4, en donde el material basado en almidón
comprende de 40% en peso a 90% en peso de escamas de patata.
6. La composición de masa según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 5, en donde el material basado en almidón
comprende de 40% en peso a 90% en peso de combinado de escamas y
gránulos y de 10% en peso a 60% en peso de otros ingredientes que
contienen almidón seleccionados del grupo que consiste en harina de
patata, harina de avena, harina de arroz, harina de maíz, grano
molido grueso de maíz, almidón de patata, almidón de trigo, almidón
de tapioca, almidón de maíz, almidón de avena, almidón de mandioca y
mezclas de los mismos.
7. La composición de masa según cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 6, en donde la masa es laminable y en
donde la masa tiene una resistencia laminar de 140 gf a 625 gf (de
1,37 J/m a 6,13 J/m), preferiblemente de 170 gf a 250 gf (de 1,67
J/m a 2,45 J/m), más preferiblemente de 155 gf a 190 gf (de 1,52 J/m
a 1,86 J/m).
8. Un proceso para fabricar un aperitivo que
comprende las etapas de:
- (a)
- conformar una masa laminable que comprende la composición de masa de la reivindicación 7;
- (b)
- conformar la masa en una lámina que tiene una resistencia laminar de 140 gf a 625 gf (de 1,37 J/m a 6,13 J/m);
- (c)
- cortar trozos de aperitivo de la lámina; y
- (d)
- freír los trozos de aperitivo en una grasa.
9. El proceso de la reivindicación 8, en el que
la masa se conforma en una lámina que tiene un espesor de 0,015
pulgadas a 0,10 pulgadas (de 0,038 a 0,25 cm).
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