MXPA00003844A - Composiciones de masa elaboradas con granulo-hojuelas de papa deshidratadas - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a composiciones de masa que comprenden gránulo-hojuelas utilizadas para preparar productos elaborados. Los gránulo-hojuelas tienen propiedades físicas entre las hojuelas y los gránulos. La masa elaborada a partir de gránulo-hojuelas es más cohesiva, no adhesiva y puede someterse a maquinado que la masa que se elabora utilizando hojuelas o gránulos de papa.

Description

COMPOSICIONES DE MASA ELABORADAS CON GRANULO-HOJUELAS DE PAPA DESHIDRATADAS CAMPO TÉCNICO Esta invención se relaciona con composiciones de mas que comprenden granulo-hojuelas de papa deshidratadas y con un método para preparar productos farináceos elaborados .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los productos farináceos elaborados, preparados a partir de materiales basados en almidón son bien conocidos en la técnica. Las masas utilizadas para elaborar estos productos contienen normalmente ingredientes farináceos tales como hojuelas y granulos de papa. Los productos elaborados contienen también una cantidad de otros ingredientes que contienen almidón, como por ejemplo: almidón de trigo, almidón de maíz, almidón de arroz, etc., sin embargo, estos ingredientes generalmente se incluyen en la masa, en particular en los productos de papa en cantidades menores . Normalmente se incluye una combinación de hojuelas y granulos de papa en las fórmulas de masa utilizadas para preparar productos elaborados para impartir propiedades de textura y sabor deseables al producto terminado. Sin embargo, cuando se combinan estos ingredientes para elaborar masas, surgen varios problemas. Un problema es que la persona que elabora la masa está limitada en términos de las cantidades de granulos de papa contra hojuelas de papa que pueden utilizarse. Esto se debe a diversos factores, el factor más importante es la cantidad de almidón libre (es decir, amilosa) que está presente en las hojuelas o granulos de papa y que está disponible para formar una lámina cohesiva, una vez que los ingredientes se combinan con agua. Las hojuelas de papa convencionales se procesan bajo condiciones tales que las hojuelas resultantes tienen un alto nivel de células fragmentadas que se correlaciona con el nivel de amilopectina expandida y con el nivel de amilosa libre. Los procesos convencionales producen también hojuelas que tienen bajos niveles de sabor a papa y altos niveles de sabor procesador. Brevemente, las hojuelas se preparan lavando primero, pelando y clasificando las papas. Las papas se rebanan y se someten a un proceso de cocción. Después de la cocción, las papas se rebanan en rodajas rizadas y normalmente se secan en tambor, seguidas de una reducción en el tamaño de partícula. Las etapas de rizado, secado en tambor y reducción de tamaño de partícula ocasionan un gran número de células de papa en las hojuelas, que van a fragmentarse.

Esto resulta en hojuelas que tienen una gran cantidad de amilopectina sobrecocida y niveles moderados de amilosa libre. Cuando se utilizan hojuelas en masas, la amilosa actúa como un adhesivo y permite la formación de una masa elástica cohesiva. La presencia de altas cantidades de amilopectina sobrecocida resulta en una masa rígida que es extremadametne difícil de laminar. Además, cuando las altas cantidades de amilopectina sobrecocida están presentes en la masa, el producto terminado resultante es duro, denso y semejante a vidrio, debido a que resulta difícil que la masa absorba el agua libre. De esta manera, ya que las hojuelas contienen poco sabor y altos niveles de almidón sobrecocido, su uso en las masas para fabricar frituras elaboradas resulta indeseable desde el punto de vista del procesamiento, textura y sabor. Los granulos de papa convencionales, por otra parte, contienen generalmente más sabor que las hojuelas de papa, una cantidad substancial de células no fragmentadas y relativamente muy poca amilosa. Los granulos de papa se procesan normalmente utilizando un proceso de "adición en retroceso" . En este proceso, las papas se lavan, se pelan, se rebanan, se someten a precocción y se escaldan. Después de la precocción, las rodajas se enfrían. Las rodajas de papa precocidas y enfriadas (es decir, acondicionadas) se P1051 cuecen una vez más. Las rodajas de papa totalmente cocidas son aplastadas y se secan después utilizando un secador por elevación de aire . La etapa de aplastado en el proceso de granulo es más suave que el proceso de formación de arroces y no destruye las células de papa. En el proceso para granular, la etapa de precocción y atemperación libera algo de la amilosa. Durante el enfriado subsecuente, la amilosa se cristaliza y se vuelve insoluble en agua. Cuando se utilizan granulos en las masas, la amilosa, debido a que es una forma insoluble al agua, no está disponible para funcionar como un adhesivo o para ayudar en la formación de masas elásticas cohesivas. Por lo tanto, si se utilizan grandes cantidades de granulos, son necesarios ingredientes adicionales que actuarán como aglutinante. Esto resulta indeseable ya que requiere la adquisición de ingredientes adicionales y puede ocasionar la reducción del sabor a papa en el producto final . Aunque puede ser posible solucionar los problemas de sabor y textura en los productos finales reduciendo la cantidad de hojuelas y aumentando la cantidad de granulos, esta solución conlleva el riesgo de reducir la capacidad de laminación, la cohesividad y la elasticidad de la masa, de manera que la masa resultante es débil y tiene poca capacidad de formar láminas . La presente invención resuelve este problema incorporando granulo-hojuelas (almidón que tiene propiedades entre las hojuelas y los granulos) en la composición de masa. Consecuentemente, es un objeto de la presente invención el proporcionar una composición de masa que comprende cantidades de granulo-hojuelas en aumento, como una fuente de papa deshidratada en la preparación de frituras elaboradas . Otro objeto de la presente invención es proporcionar frituras elaboradas producidas a partir de la composición de masa que comprende granulo-hojuelas. Estos y otros objetos de la invención serán evidentes a partir de la siguiente exposición.

BREVE D-ESCRIPCldN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una amplificación a 64X de una fotomicrografía de granulo-hojuelas de papa; La Figura 2 es una amplificación a 64X de una fotomicrografía de granulos de papa convencionales; que muestra una capa de protopectina que rodea los granulos de papa; La Figura 3 es una amplificación, a 64X de una fotomicrografía de granulo-hojuelas que muestra el alto nivel de expansión de célula; La Figura 4 es una amplificación a 64X de una fotomicrografía de granulo-hojuelas que muestra la fragmentación parcial de células de papa; La Figura 5 es una amplificación a 64X de una fotomicrografía de granulo-hojuelas que muestra los fragmentos de células fragmentadas, en la parte posterior La Figura 6 muestra la viscosidad de los granulo-hojuelas de papa; La Figura 7 muestra la viscosidad de los granulos preparados de conformidad con los métodos convencionales; La Figura 8 muestra un cromatograma de hojuelas de papa y de granulo-hojuelas de papa.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con una composición de masa que comprende granulo-hojuelas. Las composiciones de masa comprende de aproximadamente 50% a aproximadamente 70% de un material con base de almidón, por lo menos 3% de almidón hidrolizado y aproximadamente 20% a aproximadamente 40% de agua añadida. Los materiales con base de almidón comprenden granulo-hojuelas que se preparan a partir de papas. Las granulo-hojuelas comprenden de aproximadamente 9% a aproximadamente 19% de amilosa, de aproximadamente 5% a aproximadamente 10% de humedad, por lo menos aproximadamente 0.1% de emulsificante y un índice de absorción de agua de aproximadamente 5.5 a aproximadamente 7.0 gramos de agua/gramos de granulo-hojuelas. Las granulo-hojuelas tienen propiedades físicas que las distinguen de las hojuelas de papa convencionales y de los granulos de papa convencionales . En la elaboración de frituras, las propiedades de viscosidad, absorción de agua y resistencia de laminado pueden controlarse mediante la adición de los granulo-hojuelas deshidratados, a la masa. El control de las propiedades físicas de las granulo-hojuelas permite que uno controle también la textura, sabor y contenido de grasa del producto farináceo elaborado listo para consumirse, sin agregado adicional de ingredientes (por ejemplo, fibras, gomas) . La presente invención se relaciona además con frituras producidas a partir de composiciones de masa que comprenden las granulo-hojuelas de papa.

DESCRIPCIÓN DETALLADA Definiciones Según se utiliza en la presente, el término "granulo-hojuelas" se refiere a los productos de papa deshidratados de la presente invención que tiene la mayoría de células de papa solas, intactas y un nivel muy pequeño de células parcialmente fragmentadas . las células de papa solas intactas se separan, se cuecen y se secan por medio de una combinación de lecho fluidizado y secado ciclónico.

P1051 Según se utiliza aquí, "cp" es una unidad arbitraria para la medición de viscosidad para centipoise. Según se utiliza aquí, "KPa" es una unidad arbitraria de presión (tensión) Según se utiliza en la presente, el término "productos farináceos elaborados" se refiere a productos alimenticios preparados a partir de masas que contienen harina, polvo o almidón derivado de tubérculos y/o granos. Según se utiliza en la presente, la "masa que puede formar hojas o laminable" es una masa susceptible de colocarse sobre una superficie lisa y de hacérsele pasar un rodillo o laminarla al espesor final deseado sin ruptura o sin la formación de orificios. Según se utiliza en la presente, los "materiales basados en almidón" se refieren a carbohidratos poliméricos elevados naturales compuestos de unidades de glucopiranosa, ya sea en forma natural, deshidratada (por ejemplo, hojuelas, granulos, polvo) o en forma de harina. Los materiales basados en almidón incluyen, de manera no exclusiva harina de papa, granulos de papa, harina de maíz, harina de masa de maíz, granillo de maíz, polvo de maíz, harina de arroz, harina de trigo, harina de trigo sarraceno, harina de arroz, harina de avena, harina de frijol, harina de cebada, tapioca, así como almidones modificados, almidones nativos y almidones deshidratados, P1051 almidones derivados de tubérculos, legumbres y granos, por ejemplo, almidón de maíz, almidón de trigo, almidón de arroz, almidón de maíz ceroso, almidón de avena, cebada cerosa, almidón de arroz ceroso, almidón de arroz glutinoso, almidón de arroz dulce, amioca, almidón de papa, almidón de tapioca y mezclas de los mismos. Según se utiliza en la presente, "almidón modificado" se refiere a almidón que ha sido alterado física o químicamente, para mejorar sus características funcionales. Los almidones modificados adecuados incluyen, de manera no exclusiva, almidones pregelatinizados, almidones de baja viscosidad (por ejemplo, dextrinas, almidones modificados con ácido, almidones oxidados, almidones modificados con enzimas) , almidones estabilizados (por ejemplo, esteres de almidón, éteres de almidón) , almidones reticulados, azúcares de almidón (por ejemplo jarabe de glucosa, dextrosa, isoglucosa) y almidones que han recibido una combinación de tratamientos (por ejemplo, reticulación y gelatinización) y mezclas de los mismos. Según se utiliza en la presente, el término "agua de adición o agua añadida" se refiere al agua que se ha añadido a los ingredientes de la masa seca. El agua que está inherentemente presente en los ingredientes de la masa seca, tal como en el caso de las fuentes de harina y almidones, no está incluida en el agua añadida.

Todos los porcentajes se encuentran en peso, a menos que se especifique otra cosa.

COMPOSICIÓN DE LA MASA La presente invención se relaciona con composiciones de masa que comprenden granulo-hojuelas deshidratadas. La masa puede ser utilizada para preparar productos alimenticios farináceos elaborados. La adición de las granulo-hojuelas deshidratadas a la masa aumenta la resistencia de la hoja de masa cuando se compara con las hojuelas regulares y proporciona a los fabricantes de productos alimenticios flexibilidad para controlar las propiedades de la masa y los productos finales preparados a partir de la masa. Al compararse con las hojuelas, las granulo-hojuelas deshidratadas disminuyen la resistencia de la lámina de la masa. Las granulo-hojuelas de papa, cuando se utilizan en formulaciones de masa, aumentan la cohesividad, la elasticidad y la resistencia de lámina de la masa cuando se comparan con granulos regulares. El uso de las granulo-hojuelas de papa en formulaciones de papa de la presente invención, permite también que el procesador de alimentos controle la cantidad de grasa absorbida por el producto terminado, durante la cocción, si se fríen. De manera adicional, las granulo-hojuelas pueden utilizarse para P1051 reemplazar una porción de las hojuelas y/o granulos sin afectar de manera significativa los atributos del producto terminado. Esto resulta sorprendente considerando el hecho de que, cuando se utilizan hojuelas o granulos de papa convencionales en la formulación de masa, se requieren ingredientes adicionales (por ejemplo, aglutinantes, gomas y fibras) para lograr resultados similares. También es sorprendente que la adición de los granulo-hojuelas de papa a las formulaciones de papa de la presente invención mejora la procesabilidad de la masa, en comparación con los granulos regulares . Normalmente , la masa se utiliza para preparar frituras de papa elaboradas. Sin embargo, la masa también puede ser utilizada para preparar otros productos farináceos que se extienden en hojas o láminas o que están extruidos (por ejemplo, rodajas, rodajas de tortilla, pretzels, crakers, frituras a la francesa y extruidas y similares, en lo sucesivo referidos como "frituras"). La composición de la masa de la presente invención, comprende: (a) desde aproximadamente 50% hasta aproximadamente 70% de un material baso en almidón, en donde el material basado en almidón comprende hasta 75% de las hojuelas de papa de esta invención y 25% de otros materiales basados en almidón; (b) al menos aproximadamente 3% de almidones hidrolizados que tienen un D.E. de desde aproximadamente 5 hasta aproximadamente 30; y (c) desde aproximadamente 20% hasta aproximadamente 46.5% de agua añadida. Opcionalmente, a las composiciones de masa puede agregarse desde aproximadamente 0.5% hasta aproximadamente 6% de emulsificante como una ayuda de proceso. Las masas de la presente invención pueden comprender desde aproximadamente 50% hasta aproximadamente 70%, de preferencia desde aproximadamente 55% hasta aproximadamente 65% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 60% de un material basado en almidón. El material basado en almidón puede comprender desde aproximadamente 5 a 95% de granulo-hojuelas de papa de la presente invención, en donde el resto (es decir, desde 5% hasta aproximadamente 25%) es otro de los ingredientes que contienen almidón tales como harina de papa, hojuelas de papa, harina de maíz, harina de masa de maíz, granillos de maíz, polvo de maíz, harina de arroz, harina de trigo, harina de trigo sarraceno, harina de arroz, harina de avena, harina de frijol, harina de cebada, harina de trigo, así como, almidones modificados, almidones nativos, almidón de chícharo y almidones derivados de tubérculos, legumbres y granos, por ejemplo, almidón de maíz, almidón de trigo, almidón de arroz, almidón de maíz ceroso, almidón de avena, almidón de cavasa, 'cebada cerosa, almidón de arroz ceroso, almidón de arroz glutinoso, almidón de arroz dulce, amioca, almidón de papa, almidón de tapioca y mezclas de los mismos. El material basado en almidón comprende de preferencia desde aproximadamente 15% hasta aproximadamente 50%, con mayor preferencia desde aproximadamente 20% hasta aproximadamente 45% y, aún con mayor preferencia, de aproximadamente 25% hasta aproximadamente 30% de granulo-hojuelas de papa, los restantes son otros ingredientes que contienen almidón. Los materiales basados en almidón particularmente preferidos de la presente invención se prepararon a partir de hojuelas de papa y granulo-hojuelas de papa deshidratadas de la presente invención, en donde las hojuelas de papa comprenden desde aproximadamente 25% hasta aproximadamente 75%, de preferencia desde aproximadamente 35% hasta aproximadamente 60% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 45% hasta aproximadamente 55% del material basado en almidón y, las granulo-hojuelas de papa comprenden desde aproximadamente 75% hasta aproximadamente 25%, de preferencia desde aproximadamente 40% hasta aproximadamente 65% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 45% hasta aproximadamente 55% del material basado en almidón. Otra modalidad preferida puede prepararse utilizando una mezcla de las hojuelas de papa y granulo-hojuelas de papa, combinadas con otros ingredientes que contienen almidón que no son hojuelas o granulos de papa. Normalmente, las hojuelas y granulo-hojuelas combinadas comprenden desde aproximadamente 40% hasta aproximadamente 90%, de preferencia desde aproximadamente 50% hasta aproximadamente 80% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 60% hasta aproximadamente 70% del material basado en almidón, en tanto que los otros ingredientes que contienen almidón que no son hojuelas/ granulo-hojuelas de papa, comprenden desde aproximadamente 10% hasta aproximadamente 70%, de preferencia desde aproximadamente 20% hasta aproximadamente 50% y, con mayor preferencia desde aproximadamente 30% hasta aproximadamente 40% de los materiales basados en almidón.

QRÁNULQ-HOJUELAS DE PAPA El proceso para preparar granulo-hojuelas difiere de los procesos de granulación convencionales, en muchas formas . Varias condiciones que son importantes para obtener granulo-hojuelas adecuadas para utilizarse en la presente invención, incluyen: a) mantener la cascara de la papa durante el proceso; b) disminuir al mínimo la P1051 precocción y el enfriado de las papas; y c) controlar el acondicionamiento y el post-enfriado. Estas condiciones proporcionan granulo-hojuelas que tienen sabor más limpio, amilosa aumentada, capacidad aumentada de absorción de agua y producen propiedades reológicas deseables, cuando se mezclan con otros ingredientes para formar una masa. Las granulo-hojuelas de papa adecuadas para utilizarse en la presente invención pueden prepararse a partir de cualquier papa comercialmente disponible y utilizada para preparar granulos de papa convencionales. De preferencia, las granulo-hojuelas se preparan de manera irrestricta, a partir de papas tales como, Norchip, Norgold, Russet Burbank, Norkota, Sebago, Bentgie, Aurora, Saturna, Kinnebec, Idaho Russet, Karlena y Mentor. Las granulo-hojuelas de la presente invención se preparan mediante los siguiente procesos . Las papas crudas y peladas se rebanan y después se revisan para retirar las papas defectuosas. De preferencia, las papas no se pelan. Esto es debido a que la piel de la papa es una fuente de sabor a papa. Después, las papas se rebanan a un espesor de desde aproximadamente 0.25 hasta aproximadamente 0.75 pulgadas, de preferencia desde aproximadamente 0.30 hasta aproximadamente 0.70 pulgadas y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 0.35 hasta aproximadamente 0.65 pulgadas (referidas en lo sucesivo como "rodajas") . De manera alternativa, las papas crudas pueden pelarse. El pelado puede llevarse a cabo por solución alcalina, vapor o abrasión. Opcionalmente, las papas también pueden escaldarse o precocerse antes de la cocción. Esto se hace normalmente con agua a 160 °F. A continuación, las rebanadas de papa cruda se cuecen bajo presión atmosférica utilizando vapor. El tiempo necesario para conducir el tratamiento con vapor y la cocción depende, por supuesto, de la capacidad volumétrica del recipiente, de la capacidad de producción o gasto del generador de vapor y de la cantidad de rodajas de papa que se van a cocer. Normalmente las rodajas de papa se cuecen durante aproximadamente 30 a aproximadamente 45 minutos a una temperatura de aproximadamente 190°F(88°C) a aproximadamente 212°F(100°C) bajo presión atmosférica y utilizando vapor, teniendo normalmente una presión de aproximadamente 20 a aproximadamente 35 psi (libras por pulgada cuadrada) . Se debe tener cuidado de no sobrecocer las rodajas de papa. La sobrecocción puede resultar en daño y reducir por lo tanto la calidad de las granulo- hojuelas resultantes. De preferencia, el calor es continuo durante el ciclo de cocción y no se permite que se enfríen las papas hasta que se complete la cocción. Esto permitirá que los granulos de papa se cuezan suficientemente, se expandan y gelatinicen y permitirá también que algunas P1051 células se enconjan, aumentando con esto la separación celular. Después de la cocción, las papas se aplastan suavemente . Se debe tener cuidado de no destruir las células de papa. Pueden utilizarse varios estabilizadores y conservadores para mejorar la estabilidad y textura de las granulo-hojuelas resultantes. Por ejemplo, desde aproximadamente 150 hasta aproximadamente 200 partes por millón (p.p.m.) de sulfito se suministra en el producto seco. Esto se añade al puré húmedo normalmente como sulfito de sodio y bisulfito de sodio secos y protege a las granulo-hojuelas del oscurecimiento debido al procesamiento y al almacenamiento subsecuente. Antioxidantes tales como el BHA (2 y 3-ter-butil-4-hidroxi-anisol) y BHT (3, 5-di-ter-butil-4-hidroxitolueno) se añaden en cantidad suficiente hasta un total de aproximadamente 10 p.p.m. para evitar el deterioro oxidante. Ácido cítrico se agrega generalmente en cantidad suficiente para proporcionar aproximadamente 90 p.p.m. en el producto seco y evitar la decoloración provocada por la presencia de iones ferrosos.

También puede agregarse ácido ascórbico para garantizar el nivel inicial de vitaminas . Después de la etapa de cocción, el puré y el "producto de adición posterior" (es decir, las gránulo- hojuelas previamente secados) se combinan. La combinación P1051 del puré húmedo y del producto de adición posterior ayuda a reducir el agua presentes en el puré húmedo. Diversas cantidades de producto de adición posterior pueden combinarse con el puré húmedo. En general, el puré comprende aproximadamente 15% a aproximadamente 50% de puré húmedo. Como resultado de la adición del puré, la temperatura del producto cae hasta una temperatura en el intervalo de desde aproximadamente 145°F (62.7°C) hasta aproximadamente 155°F (68.3°C) . Después de aplastar y mezclar, el puré combinado se enfría a una temperatura de aproximadamente 100°F (37.7°C) a aproximadamente 110°F (43.3°C) . El enfriado se logra generalmente con aire fresco a una temperatura de aproximadamente 70°F (21.1°C) en un enfriador vibrador o en un lecho fluidizado con un tiempo de residencia de menos de aproximadamente 1 minuto. Por supuesto, el tiempo de enfriamiento variará dependiendo del volumen de puré presente . A continuación, se acondiciona el puré. El acondicionamiento se efectúa normalmente, colocando el puré en una cinta por aproximadamente de 40 a 60 minutos. Durante este tiempo el puré de papa se equilibra y la retrogradación de almidón ocurre. La medición de distribución de tamaño de partícula es crítica al final del acodicionamiento para asegurarse de que no se presente formación de granos ni terrones, como resultado del proceso de adición posterior. Si se forma una gran cantidad de partículas después de la adición posterior del material reciclado, la distribución de tamaño de partícula continuará aumentando debido a la limitada absorción de agua de las partículas grandes. El puré enfriado se mezcla entonces. El enfriamiento tiene un efecto significativo sobre la capacidad de absorción del agua y el sabor de lo granulo-hojuelas resultantes. La mezcla se elabora para fragmentar cualquier agregado que se forme durante la etapa de acondicionamiento. Las granulo-hojuelas de papa se secan entonces, por ejemplo, con un secador por elevación de aire, utilizando aire caliente a 450°F aproximadamente para un contenido de humedad de aproximadamente 16% y se pasan por una criba para separar los granulo-hojuelas en los diversos tamaños de partícula (es decir, granulación) . El cribado se hace normalmente para separar las diferentes fracciones mayores (diferente distribución de tamaño de partícula) del producto que son separados en tres grupos: 1) el material crudo, que incluye trozos grandes de papa cruda y algo de cascara (utilizada como alimento para animales) , 2) el tamaño de partícula intermedio, que es agregado posterior al puré para disminuir el contenido de humedad, y 3) el material fino que va al secado final . La granulación satisfactoria es muy importante para lograr las propiedades P1051 físicas deseadas en las granulo-hojuelas, incluyendo la formación de células individuales que tienen fragmentación mínima. La granulación es óptima cuando el nivel de humedad de la mezcla húmeda es de aproximadamente 35% a aproximadamente 45%. El secado final puede efectuarse en un lecho fluidizado con vapor para disminuir el contenido de humedad de aproximadamente 16% a aproximadamente 8%. Las granulo-hojuelas se enfrían entonces a temperatura ambiente.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL GR-fi-NULO - HOJUELA DE PAPA Las granulo-hojuelas de papa adecuadas para utilizarse en las composiciones de masa de la presente invención tienen propiedades físicas únicas, que las hacen diferentes de las hojuelas y granulos de papa convencionales. En particular: (1) el contenido de amilosa, (2) el índice de absorción de agua y (3) en el tamaño de las células después de la expansión. Se ha encontrado que estos valores para las granulo-hojuelas se encuentran entre estos valores para granulos y hojuelas de papa convencionales, según se muestra en el cuadro siguiente. Las granulo-hojuelas de papa deshidratadas comprenden desde aproximadamente 9% hasta aproximadamente 19% de amilosa, de aproximadamente 5% a aproximadamente 10% de humedad y al menos 0.1% de emulsificante. Adicionalmente, las granulo-hojuelas deshidratadas tienen un índice de absorción de agua de desde aproximadamente 5.5 hasta aproximadamente 7.0 gramos de agua por gramo de granulo-hojuelas y una viscosidad de pasta pico de desde aproximadamente 120 hasta aproximadamente 420 cp. ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA (IAA) El índice de absorción de agua es un parámetro físico que indica la capacidad de un material tal como granulo-hojuelas de papa para retener agua. Está directamente proporcionado al grado de expansión de las células de papa durante la cocción/gelatinización. En el proceso de la fabricación de rodajas elaboradas, se cree que~~ el IAA se correlaciona con el nivel de grasa que será absorbida en el producto final durante el proceso de la fritura. También se correlaciona con la expansión del producto durante el freído. Las granulo-hojuelas de papa deshidratadas preparadas a partir de rodajas de papa cruda tienen un IAA PÍO51 de desde aproximadamente 5.5 hasta aproximadamente 7.0 gramos de agua por gramo de granulo-hojuelas, de preferencia desde aproximadamente 5.8 hasta aproximadamente 6.5 gramos de agua por gramo de granulo-hojuelas, y con mayor preferencia, de aproximadamente 6.0 gramos de agua por gramo de granulo-hojuelas.

AMILOSA Las granulo-hojuelas de papa deshidratadas también comprenden desde aproximadamente 9% hasta aproximadamente 19% de amilosa (A%) , de preferencia, de aproximadamente 12% a aproximadamente 17% y con mayor preferencia, de aproximadamente 13% a aproximadamente 15% de amilosa. La amilosa es una medición del almidón libre en la composición de la granulo-hojuela de papa. El nivel de amilosa se controla por el grado de cocción de las granulo-hojuelas. Si hay una etapa de precocción y una etapa de cocción en el proceso anterior a la cocción, el nivel de amilosa será ligeramente inferior debido al preacondicionamiento de las células, reduciendo con esto la expansión de las células.

TAMAÑO DE LA CÉLULA Las granulo-hojuelas utilizadas para preparar la masa de la presente invención tienen un tamaño de célula promedio superior (Figura 3) después de la expansión, que los granulos de papa producidos por métodos convencionales. En la presencia de agua, el tamaño promedio de la célula para granulos convencionales es de aproximadamente 92 a aproximadamente 142 micrómetros . El tamaño promedio de célula para granulo-hojuelas, sin embargo, es de aproximadamente 158 a aproximadamente 185 micrómetros. Se cree que las granulo-hojuelas tienen un tamaño promedio de célula más grande porque el acondicionamiento que ocurre durante las etapas de precocido/enfriamiento y/o acondicionamiento/enfriamiento en el proceso de granulo-hojuelas es limitado. Esta diferencia en las hojuelas y las granulo-hojuelas de papa puede medirse directamente con la ayuda de un microscopio.

EMULSIFICANTE Normalmente está presente un emulsificante en la granulo-hojuela, debido a que su uso como una ayuda de proceso evita que el puré de papa forme granulos y se pegue al rodillo durante el secado y la escamación o formación de granulo-hojuelas . Por lo tanto, en la hojuela están presentes bajos niveles de emulsificantes. Normalmente, el emulsificante está presente en la granulo-hojuela en un nivel de desde aproximadamente 0.1% hasta aproximadamente 1%. Preferentemente, el emulsificante está presente en la granulo-hojuela a un nivel de desde aproximadamente 0.1% hasta aproximadamente 0.5%, con mayor preferencia, de aproximadamente 0.2% a aproximadamente 0.4%.

HUMEDAD Las granulo-hojuelas de papa deshidratadas comprenden desde aproximadamente 5% hasta aproximadamente 10%, de preferencia, de aproximadamente 6% a aproximadamente 9% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 7% hasta aproximadamente 8% de humedad.

SABOR Las granulo-hojuelas tienen sustancialmente más sabor que las hojuelas convencionales. Se tomaron cromatografías de gases tanto para hojuelas como para granulo-hojuelas utilizadas como materiales crudos en fórmulas idénticas. Los cromatogramas para granulo- hojuelas muestran la presencia más componentes de sabor en los granulo-hojuelas (Figura 8) . El cromatograma muestra que para las granulo-hojuelas hay una disminución importante en los aldehidos Strecker y un aumento en pirazinas .

VISCOSIDAD PICO (VP) La velocidad y grado de expansión y rompimiento P1051 es característica de la fuente de almidón, y se afecta mediante el procesamiento, otros componentes y modificación. La viscosidad pico se correlaciona con la capacidad de aglutinamiento de agua del almidón o la mezcla. También se correlaciona con frecuencia, con la calidad del producto final y proporciona también una indicación de la carga viscosa que se encontrará probablemente por un aparato de cocción y mezclador. Durante el periodo de contención, la muestra se sujeta a una temperatura alta y a una tensión de esfuerzo cortante mecánica. Esto romperá los granulos y la amilosa lixiviará hacia la solución. Este periodo se caracteriza por una reducción de viscosidad, a veces llamada viscosidad de pasta en caliente. Mientras la muestra se enfría, ocurre una reasociación entre las moléculas de almidón a un mayor o menor grado. Esta fase se denomina normalmente como el retroceso e incluye la retrogradación o reordenamiento de las moléculas de almidón. La preparación de la muestra para medir las propiedades de la pasta podría incluir, no sólo el ingrediente individual, sino también una mezcla de ingredientes, especialmente en el caso en donde la viscosidad de un ingrediente individual es demasiado baja. En el caso de las granulo-hojuelas, la viscosidad de las células individuales de papa es difícil de medir y, por lo P1051 tanto, de comparar con hojuelas. Esto se debe, en gran medida, a la dureza de las células de papa. Se ha encontrado que, mientras las granulo-hojuelas son mezcladas con oros ingredientes, es más fácil observar las diferencias en viscosidad debido a las granulo-hojuelas de papa. La VP se utiliza como una indicación del grado de expansión de la célula. Los perfiles más altos de VP indican más expansión de célula. Los métodos para medir las propiedades físicas de las granulo-hojuelas de papa se describen en la sección de "Métodos Analíticos", según se expone más adelante en la especificación. La Figura 6 ilustra el perfil de viscosidad típico de las granulo-hojuelas adecuadas para utilizarse en la presente invención, mientras que la Figura 7 ilustra el perfil de granulos convencionales . Los granulo-hojuelas tienen una VP de aproximadamente 120 cp a aproximadamente 420 cp, de preferencia, de aproximadamente 150 cp a aproximadamente 400 cp, con mayor preferencia de aproximadamente 200 cp a aproximadamente 350 cp.

DISTRIBUCIÓN DEL TAMA O DE PARTÍCULA El tamaño de partícula de las granulo-hojuelas de papa deshidratadas se redujo de tal forma que desde aproximadamente 60% hasta aproximadamente 70%, permanecen P1051 como un tamiz #325 U.S., de un 20% a aproximadamente 40% permanecen sobre un tamiz #200 U.S., desde aproximadamente 1 hasta aproximadamente 3% permanecen sobre un tamiz #140 U.S. y desde aproximadamente 1% hasta aproximadamente 3% permanecen sobre un tamiz #40 U.S. La distribución del tamaño de partícula es una medida de la granularidad de las granulo-hojuelas. Generalmente es una distribución basada en el peso de granulo-hojuelas basadas en el tamaño de las partículas. Normalmente, se describe mediante un conjunto de tamaños de medida estándar de los Estados Unidos de América. A diferencia de las granulo-hojuelas convencionales, al reducir el tamaño de las granulo-hojuelas deshidratadas, de tal forma que haya más finos, puede cambiar las propiedades físicas de la granulo-hojuelas. Por ejemplo, al reducir el tamaño de la partícula. Esta reducción resulta en un aumento en el contenido de amilosa y un aumento en el número de células fragmentadas, así como un cambio en el IAA. Esta diferencia se relaciona con el grado de expansión de las células de papa y con el alto nivel de almidón libre. Como se mencionó anteriormente, el almidón presente en los granulos convenciones está, predominantemente, en una forma retrógrada (es decir, una forma cristalizada, insoluble al agua) , de esta manera, la reducción de tamaño no ocasiona P1051 un aumento significativa en el contenido de amilosa.

AGUA Las composiciones de masa de la presente invención comprenden desde aproximadamente 20% hasta aproximadamente 46.5% de agua añadida, de preferencia desde aproximadamente 22% hasta aproximadamente 40% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 24% hasta aproximadamente 35%, de agua añadida. Según se utiliza en la presente, el término "agua añadida" se refiere al agua que se ha añadido a los ingredientes de masa secos . El agua que está inherentemente presente en los ingredientes de la masa seca, tal como en el caso de fuentes de harina y almidones, no está incluida en el agua añadida. El nivel de agua en las harinas y almidones normalmente es desde aproximadamente 3% hasta aproximadamente 8%. Sin embargo, si se añaden la maltodextrina o sólidos de jarabe de maíz como una solución o un jarabe, el agua en este jarabe o solución debe tomarse como "agua añadida" . La cantidad de agua añadida incluye cualquier agua utilizada para disolver o dispersar los ingredientes, así como el agua presente en los jarabes de maíz, etc.

ALMIDÓN HIDROLIZADO Además del material basado en almidón y el agua, P1051 las composiciones de masa comprenden otros ingredientes que ayudan a la procesabilidad. Estos ingredientes son particularmente importantes cuando se procesa una masa que será extendida en hojas o laminada en forma continua. Los ingredientes adicionales incluyen, de manera no exclusiva, almidones hidrolizados y emulsificantes. Los almidones hidrolizados son importantes para la facilidad de procesamiento o procesabilidad de las masas de la presente invención, las cuales tienen niveles de agua relativamente bajos. En ausencia de almidones hidrolizados, bajos niveles de humedad en la masa pueden evitar la formación de una hoja de masa lisa extensible y continua; puede impedir la subsecuente expansión de las piezas de masa durante la fritura; y afecta la elasticidad de la masa. Aunque las composiciones de masa pueden ser extendidas en hojas o laminadas sin la inclusión de almidones hidrolizados, la fritura resultante tiene una textura esponjosa y elevada grasa. Los almidones hidrolizados reducen la entrada de trabajo a la masa, reduciendo la cantidad de agua necesaria para extender en hojas o laminar la masa. Los almidones hidrolizados pueden estar incluidos en las composiciones de masa en una cantidad de al menos aproximadamente 3% con un intervalo usual de desde aproximadamente 3% hasta aproximadamente 15%.

P1051 Preferentemente, los almidones hidrolizados están incluidos en una cantidad de desde aproximadamente 5% hasta aproximadamente 12%. Los almidones hidrolizados adecuados para su inclusión en la masa, incluyen maltodextrinas y sólidos de jarabe de maíz. Los almidones hidrolizados para su inclusión en la masa, tienen valores de Equivalente de Dextrosa (D.E.) de desde aproximadamente 5 hasta aproximadamente 30, de preferencia, desde aproximadamente 10 hasta aproximadamente 20. Las maltodextrinas preferidas son la Maltrin™ M050, M100, M150, M180, M200 y M250 (disponibles de Grain Processing Corporation, Iowa) . El valor de D.E., es una medida de la equivalencia reducida del almidón hidrolizado referido a la dextrosa y está expresado como un porcentaje (en base seca) . Mientras más elevado sea el valor D.E., están presentes más azúcares reductores .

EMULSI FICANTES Otro ingrediente que puede añadirse opcionalmente a las composiciones de masa para ayudar a la procesabilidad de la masa es un emulsificante. El emulsificante trabaja mediante varios mecanismos, el primero es como un recubrimiento de la harina en el mezclador justo antes de la adición del agua. Esto limita la absorción de humedad de la harina produciendo una masa "corta" . La segunda función del emulsificante es crear una dispersión de grasa y gotitas de humedad a través de la masa. Estos dos mecanismos tienden a limitar la adhesividad del almidón contenido en la harina, evitando la adhesión permanente a los rodillos de laminación. Un emulsificante se añade de preferencia a la composición de masa antes de extender en hojas o laminar la masa. El emulsificante puede disolverse en una grasa o en un poliéster de ácido graso y poliol, de preferencia un poliéster de ácido graso de sacarosa tal como puede ser Olean™, disponible de The Procter and Gamble Company. Emulsificantes adecuados incluyen mono y diglicéridos, esteres del ácido diacetiltartárico, mono y diésteres de propilenglicol, poligliceroles y mezclas de los mismos. Los emulsificantes de poliglicerol tales como los monoésteres de poligliceroles, de preferencia los hexapoligliceroles pueden ser utilizados. Los emulsificantes particularmente preferidos comprenden una mezcla de desde aproximadamente 42.5% hasta aproximadamente 90%, de preferencia desde aproximadamente 50% hasta aproximadamente 85%, con mayor preferencia, desde aproximadamente 60% hasta aproximadamente 80% de grasa no digerible en donde el resto es una mezcla de diglicérido, triglicérido y, de preferencia, un monoglicérido, en donde el nivel del monoglicérido es de al menos aproximadamente 30%, y normalmente es desde aproximadamente 30% hasta aproximadamente 95%, de preferencia desde aproximadamente 50% hasta aproximadamente 90%, en donde el monoglicérido tiene un IV (Valor de Yodo) mayor de aproximadamente 60, de preferencia un IV de entre aproximadamente 70 hasta aproximadamente 120, con mayor preferencia un IV de desde aproximadamente 80 hasta aproximadamente 110, aún con mayor preferencia, un IV de desde aproximadamente 90 hasta aproximadamente 100. Preferentemente, el monoglicérido es un monoglicérido destilado que tiene un IV de aproximadamente 60, derivado de, por ejemplo, aceite de soya, aceite de colza, aceite de semilla de algodón, aceite de semilla de girasol, aceite de palma, oleína de palma, aceite de cártamo, aceite de maíz, aceite de cacahuate y mezclas de los mismos. Los monoglicéridos destilados preferidos, incluyen pero no están limitados a, monoglicéridos derivados del aceite de soya, del aceite de colza y de palma y mezclas de los mismos. Los emulsificantees particularmente preferidos comprenden una mezcla específica de un componente monoglicérido (que consiste de mono-diglicéridos y/o monoglicéridos destilados) , un componente éster poliglicerol y un componente de grasa. El componente monoglicérido comprende aproximadamente 2.0% a P1051 aproxiamdamente 50% de la composición de emulsificante-lípido. El éster de poliglicerol comprende menos de 50% de poliol libre. El éster de poliglicerol comprende de aproximadamente 2 a aproximadamente 10 unidades de glicerol por entidad de poliglicerol. Las unidades de glicerol tienen menos de 40% de sus grupos hidroxilo esterificados con ácido mirístico, ácido palmítico, ácido esteárico, o mezclas de estos ácidos. El tercer componente, un componente graso comprende de aproximadamente 20% a aproximadamente 97.5% de la composición de emulsificante-lípido . El nivel de emulsificante añadido, depende de la cantidad del ingreso de trabajo que recibirá la masa durante los pasos de procesamiento subsecuentes (por ejemplo, extrusión, laminación) . Según se utiliza en la presente, el término "emulsificante añadido" se refiere a un emulsificante que se ha añadido a los ingredientes de la masa secos. Los emulsificantes que están inherentemente presentes en los ingredientes de la masa secos, tal como en el caso de las hojuelas de papa, no están incluidos en el término "emulsificante añadido" . La necesidad de niveles superiores de emulsificante aumenta conforme aumenta el ingreso de trabajo o energía. Normalmente, si las masas serán extendidas en hojas, los emulsificantes se añaden a la masa P1051 en una cantidad de desde aproximadamente 0.5% hasta aproximadamente 8.0% en peso, de preferencia desde aproximadamente 1.0% hasta aproximadamente 5.0%, con mayor preferencia desde aproximadamente 2 hasta aproximadamente 4% y, con la mayor preferencia, de aproximadamente 3%. Niveles de emulsificantes más elevados de este resultan en desgarres y picaduras en la hoja.

INGREDIENTES ADICIONALES A las composiciones de la masa también pueden agregarse ingredientes adicionales . Estos ingredientes incluyen vitaminas, sal, saborizantes, potenciadores del sabor y/o sazonadores . Particularmente se prefiere el uso de la Vitamina C. La Vitamina C puede estar presente en las composiciones de masa en un nivel de desde aproximadamente 0.01% hasta aproximadamente 0.10%, de preferencia en un nivel de desde aproximadamente 0.02% hasta aproximadamente 0.08%, con mayor preferencia, en un nivel de desde aproximadamente 0.03% hasta aproximadamente 0.07% y, con la mayor preferencia, en un nivel de desde aproximadamente 0.04% hasta aproximadamente 0.06%. La masa de preferencia se fortifica de tal forma que la fritura final comprende desde aproximadamente 2 mg. hasta aproximadamente 8 g., de preferencia desde aproximadamente 4 mg . hasta aproximadamente 6 mg . de Vitamina C por onza de porción de la fritura. Los ingredientes adicionales pueden incluirse en la masa o espolvorearse o rociarse sobre la superficie de la fritura después de la fritura.

PROPIEDADES FÍSICAS DE LA MASA RESISTENCIA DE LA HOJA Las composiciones de masa que contienen granulo-hojuelas de papa de la presente invención, exhiben una resistencia de hoja mejorada en forma importante en comparación con las masas de la misma composición preparadas con los anteriores granulos de papa convencionales. La resistencia de la hoja es una medida de la fuerza necesaria para romper o separar un pedazo de masa. La resistencia de la hoja se correlaciona con la cohesión de la masa y la capacidad de la masa para resistir el desarrollo de orificios y/o desgarres durante los subsecuentes pasos de procesamiento. La resistencia de la hoja de las masas de la presente invención, aumenta conforme se incrementa la cantidad de ingreso de energía durante el paso de preparación de la masa. Los factores que pueden afectar el ingreso de energía incluyen, de manera no exclusiva, condiciones de mezclado, formación de la hoja de masa y la cantidad de amilosa medible. Por ejemplo, las masas mezcladas en un mezclador de baja entrada o ingreso de P1051 trabajo convencional, por ejemplo, un Hobart® ó Cuisinart®, normalmente tendrán una resistencia de hoja entre aproximadamente 140 gf hasta aproximadamente 250 gf, de preferencia de aproximadamente 180 gf a aproximadamente 240 g y con mayor preferencia, de aproximadamente 190 gf a aproximadamente 220 gf . Las masas producidas a escala comercial, en donde se utilizaron mezcladores con un mayor ingreso de trabajo, por ejemplo, un Turboilizer® o un extrusor, la resistencia de la hoja generalmente es de aproximadamente 1.5 veces a aproximadamente 2.5 veces la resistencia de la hoja de las masas producidas en un mezclador de bajo ingreso de trabajo . Preferentemente, las masas producidas en un mezclador de elevado ingreso de trabajo, tienen una resistencia de hoja entre aproximadamente 210 y aproximadamente 625 gf, de preferencia desde aproximadamente 225 gf y aproximadamente 560 gf, con mayor preferencia, desde aproximadamente 245 gf y aproximadamente 500 gf, aún con una mayor preferencia, de aproximadamente 265 gf hasta aproximadamente 480 gf y, especialmente se prefieren de aproximadamente 200 gf hasta aproximadamente 400 gf.

P1051 PROPIEDADES VISCOELASTICAS Las medidas de cizallamiento uniforme típicas no son posibles para las masas de la presente invención que generalmente no son fluidas. Un método alternativo excelente para este material es la prueba oscilatoria.

Este método se describe en la sección de "Métodos Analíticos" según se expone más abajo en la especificación.

Ya que las masas son relativamente no fluíbles, se utiliza un método de prueba oscilatorio. Las propiedades viscoelásticas pueden medirse utilizando un Reómetro de Presión Controlada. La propiedad viscoelástica G' (coeficiente elástico) se relaciona con la elasticidad de la masa mientras que la G" (coeficiente viscoso) se relaciona con la fluidez de la masa. Cuando una lámina de masa tiene alta rigidez o coeficiente elástico, la estructura interna de la fritura es altamente expandida.

Esta estructura expandida resulta en una fritura que tiene una textura espumosa (semejante a estiroespuma) y una lenta disolución en la boca. La medición G1 es una indicación de qué tan bien las masas tolerarán la presión también el tipo de estructura interna que estará presente en la fritura después del freído. Cuando una lámina de masa tiene baja rigidez o coeficiente elástico, la estructura interna de la fritura es densa. Esta estructura densa resulta en una fritura que P1051 tiene una textura dura, vidriosa. Una manera de controlar las propiedades viscoelásticas de la masa es incorporando un emulsificante o mezcla de emulsificantes en la composición de masa. Sin embargo, es importante que el emulsificante/mezcla de emulsificante no sólo forme complejo de la amilosa libre, sino que también revista el almidón y controle la distribución de grasa, mientras que proporcione también una masa que pueda extenderse, que sea cohesiva y pueda formarse en láminas. Una mezcla emulsificante que comprende un éster poliglicerol y una grasa no digerible se ha encontrado adecuada para obtener la estructura deseada. Las masas de la presente invención comprenden un G' de aproximadamente 20 kPa a aproximadamente 70 kPa a una frecuencia de 1 radian/segundo; de preferencia de aproximadamente 30 kPa a aproximadamente 60 kPa; con más preferencia, de aproximadamente 35 kPa a aproximadamente 55 kPa; y con mayor preferencia, de aproximadamente 38 kPa a aproximadamente 50 kPa a una frecuencia de 1 radian/segundo. Las masas de la presente invención comprenden un G" de aproximadamente 3.0 kPa a aproximadamente 30 kPa, de preferencia de aproximadamente 5.0 kPa a aproximadamente 25 kPa, con más preferencia de aproximadamente 6.0 kPa a aproximadamente 20 kPa, y con la mayor preferencia de P1051 aproximadamente 7.0 kPa a aproximadamente 18 kPa.

PREPARACIÓN DE LA MASA Las composiciones de la masa de la presente invención, pueden prepararse mediante cualquier método adecuado para formar masas que pueden extenderse en hoj as . Normalmente, una masa seca y suelta, se prepara al mezclar perfectamente los granulo-hojuelas y otros materiales basados en almidón, y opcionalmente, un emulsificante y una combinación de poliéster de ácido graso y sacarosa. Una premezcla acuosa de saborizante (opcional) , almidones hidrolizados, sacarosa y/o sal se mezclan en forma separada para obtener los niveles de almidón hidrolizado y de agua previamente definidos . La premezcla de agua se añade entonces a la mezcla de material basado en almidón y mezcla de emulsificante. Los dispositivos preferidos para mezclar los ingredientes de masa, son mezcladores convencionales. Para operaciones por lotes se utilizan mezcladores Hobart® y para operaciones de mezclado continuo pueden utilizarse mezcladores Turbolizer®. Sin embargo, también pueden utilizarse extrusores para mezclar la masa y para formar las hojas o pedazos conformados. Una vez preparada la masa, se le da forma entonces en una hoja relativamente plana y delgada. Puede utilizarse cualquier método adecuado para dar forma a las P1051 hojas de masas basadas en almidón. Por ejemplo, la hoja puede hacerse pasar entre dos rodillos cilindricos que giran en sentido contrario, es decir, pueden laminarse, para obtener una hoja relativamente delgada y uniforme del material de la masa. Puede utilizarse cualquier equipo convencional de formación de hojas, laminación y calibración. Los rodillos de laminación deben calentarse a aproximadamente 90°F (32°C) hasta aproximadamente 135°F (57°C) . En una modalidad preferida, los rodillos de laminación se mantienen a dos temperaturas diferentes, en donde el rodillo delantero está más frío que el rodillo trasero . Las composiciones de masa de la presente invención, normalmente reciben la forma de una hoja que tiene un espesor de desde aproximadamente 0.015 hasta aproximadamente 0.10 pulgadas (desde aproximadamente 0.038 hasta aproximadamente 0.25 cm) , y de preferencia, hasta un espesor de desde aproximadamente 0.05 hasta aproximadamente 0.10 pulgadas (desde aproximadamente 0.013 hasta aproximadamente 0.025 cm) y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 0.065 pulgadas hasta aproximadamente 0.080 pulgadas (1.65 a 2.03 mm) . Para rodajas rizadas (de forma ondulada), el espesor preferido es de aproximadamente 0.75 pulgadas (1.9 mm) . La hoja de masa recibe la forma entonces de pedazos de fritura de un tamaño y forma P1051 predeterminados . Los pedazos de fritura pueden formarse utilizando cualquier equipo de troquelado o corte adecuado. Los pedazos de fritura pueden formarse con una variedad de formas. Por ejemplo, los pedazos de fritura pueden tener la forma de óvalos, cuadrados, círculos, moños, ruedas dentadas o ruedas de estrella. Los pedazos pueden marcarse para preparar rodajas rizadas, según se describe en la solicitud PCT publicada WO 95/07610, de Dawes et al., del 25 de enero de 1996, que se incorpora como referencia. Después que se forman los pedazos de fritura, se cocinan hasta que están cruj ientes . Los pedazos de fritura pueden cocinarse mediante horneado, freído y combinaciones de los mismos. Por ejemplo, las rodajas pueden freírse solamente, hornearse solamente, freírse parcialmente y después hornearse o hornearse parcialmente y después freírse . Los pedazos de fritura pueden hornearse a una temperatura de entre aproximadamente 300°F (149°C) a aproximadamente 450 °F (232 °C) durante un tiempo suficiente para formar una costra en la superficie de las rodajas y, entonces freírse hasta la terminación del cocinado. Si se desea, los pedazos de fritura también pueden freírse hasta un contenido de humedad de 10% o menor y, calentarse entonces con aire caliente, vapor sobrecalentado o gas inerte para reducir el nivel de humedad a 4% o menos. Esto es un paso combinado de freído/horneado. Se prefiere freír los pedazos de fritura en aceite a temperaturas desde aproximadamente 275°F (135°C) y aproximadamente 400°F (204°C) , de preferencia desde aproximadamente 300°F (149°) hasta aproximadamente 375°F (191°C) , y con mayor preferencia, desde aproximadamente 315°F (157°C) hasta aproximadamente 350°F (177°C) durante un tiempo suficiente para formar un producto que tiene desde aproximadamente 0.5% hasta aproximadamente 6%, de preferencia desde aproximadamente 1% hasta aproximadamente 5% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 2% hasta aproximadamente 4% de humedad. El tiempo de fritura exacto se controla mediante la temperatura de la grasa de fritura y el contenido de agua inicial . El tiempo y la temperatura de freído puede ser determinado fácilmente por alguien experimentado en la técnica. Preferentemente, los pedazos de fritura se fríen en la grasa de fritura utilizando un método de freído continuo y están restringidas durante la fritura. Este método y aparato de freído y apretujado se describe en la Patente de los Estados Unidos No. 3,626,466 de Liepa, 1971, otorgada el 7 de diciembre de 1971. Los pedazos conformados y restringidos se hacen pasar a través del medio de fritura hasta que se fríen y alcanzan un estado crujiente con un contenido de humedad final de P1051 aproximadamente 0.5% hasta aproximadamente 4% de agua, de preferencia de 1% a 2%. La fritura continua o por lotes de los pedazos de fritura en un modo no restringido también es aceptable. En este método, los pedazos se sumergen en la grasa de fritura sobre una banda o canastilla móvil . La fritura puede realizarse en aceites triglicéridos convencionales o, si se desea, la fritura puede realizarse en materiales de tipo grasa de bajas calorías, tales como los descritos en las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,600,186 de Mattson et al. (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 12 de mayo de 1970; la 4,005,195 de Jandacek (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 25 de enero de 1977; la 4,005,196 de Jandacek et al., (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 25 de enero de 1977; la 4,034,083 de Mattson (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 5 de julio de 1977; y la 4,241,054 de Volpenhein et al. (cedida a The Procter & Gamble Co.), otorgada el 23 de diciembre de 1980, todas estas están incorporadas en la presente como referencia. La fritura también puede realizarse en mezclas de aceites triglicéridos convencionales y aceites no digeribles . Los términos "grasa" y "aceite" se utilizan en la presente en forma intercambiable, a menos que se P1051 especifique otra cosa. Los términos "grasa" o "aceite", se refieren a substancias grasas comestibles en sentido general que incluyen, grasas y aceites naturales o sintéticos o mezclas de los mismos, que consisten de triglicéridos, tales como por ejemplo, aceite de soya, aceite de maíz, aceite de semilla de algodón, aceite de girasol, aceite de palma, aceite de coco, aceite de cañóla, aceite de pescado, lardo y sebo, que han _ sido parcial o totalmente hidrogenados o modificados de alguna otra forma, así como materiales grasos no tóxicos que tienen propiedades similares a los triglicéridos, referidos en la presente como grasas no digeribles, cuyos materiales pueden ser parcial o totalmente indigeribles. Las grasas con calorías producidas y las grasas no digeribles comestibles, los substitutos de aceites o de grasas también están incluidos en el término . El término "grasa no digerible" se refieren a aquellos materiales grasos comestibles que parcial o totalmente son indigeribles, por ejemplo, poliésteres de ácido graso de poliol, tal como por ejemplo OLEAN™. Los términos "grasa" o "aceite", también se refieren a materiales grasos 100% no tóxicos que tienen propiedades similares a los triglicéridos. Los términos "grasa" o "aceite", incluyen en general substitutos de grasa, cuyos materiales pueden ser no digeribles en forma P1051 parcial o total . Por "poliol", se entiende un alcohol polihídrico que contiene al menos 4, de preferencia de 4 a 11, grupos hidroxilo. Los polioles incluyen azúcares (es decir, monosacáridos, disacáridos y trisacáridos) , alcoholes de azúcar, otros derivados de azúcar (es decir, alquilglucósidos) , poligliceroles, tales como el diglicerol y triglicerol, pentaeritritol, éteres de azúcar tales como el sorbitán y alcoholes polivinílieos . Ejemplos específicos de azúcares adecuados, alcoholes de azúcar y derivados del azúcar, incluyen xilosa, arabinosa, ribosa, xilitol, eritritol, glucosa, metilglucósido, mañosa, galactosa, fructosa, sorbitol, maltosa, lactosa, sacarosa, rafinosa y maltotriosa. Por "poliéster de ácido graso y poliol", se entiende un poliol que tiene al menos 4 grupos éster de ácido graso. Los esteres de ácido graso de poliol que contienen 3 o menos grupos éster de ácido graso, generalmente se digieren y, los productos de la digestión son absorbidos desde el tracto intestinal principalmente, en la forma de las grasas o aceites triglicéridos ordinarios, en tanto que los esteres de ácido graso de poliol que contienen 4 o más grupos éster de ácido graso, substancialmente no son digeribles y consecuentemente, no son absorbibles por el cuerpo humano. No es necesario que P1051 todos los grupos hidroxilo del poliol estén esterificados pero, es preferible que las moléculas de disacárido contengan no más de 3 grupos hidroxilo no esterificados, con el propósito de que sean no digeribles. Normalmente, prácticamente todo, por ejemplo, por lo menos aproximadamente el 85% de los grupos hidroxilo del poliol están esterificados. En el caso de los poliésteres de sacarosa, normalmente están esterificados desde aproximadamente 7 a 8 de los grupos hidroxilo del poliol. Los esteres de ácido graso de poliol, normalmente contienen radicales de ácido graso que, normalmente tienen al menos 4 átomos de carbono y hasta 26 átomos de carbono. Estos radicales de ácido graso pueden derivarse de ácidos grasos naturales o sintéticos. Los radicales de ácido graso pueden ser saturados o insaturados, incluyendo, isómeros de posición o geométricos, por ejemplo, isómeros cis- o trans-, y pueden ser los mismos para todos los grupos éster o pueden ser mezclas de diferentes ácidos grasos . Los aceites líquidos no digeribles también pueden ser utilizados en la práctica de la presente invención. Los aceites líquidos no digeribles tienen un punto de fusión completa por debajo de aproximadamente 37°C, incluyen poliésteres de ácido graso de poliol líquidos (ver, Jandacek; Patente de los Estados Unidos No. 4,005,195; otorgada el 25 de enero de 1977); esteres líquidos de ácidos tricarbalílicos (ver Hamm; Patente de los Estados Unidos No. 4,508,746; otorgada el 2 de abril de 1985) ; diésteres líquidos de ácidos dicarboxílicos, tales como los derivados del ácido malónico y succínico (ver Fulcher; Patente de los Estados Unidos No. 4,582,927; otorgada el 15 de abril de 1986) ; triglicéridos líquidos de ácidos carboxílicos de cadena alfa ramificada (ver Whyte; Patente de los Estados Unidos No. 3,579,548; otorgada el 18 de mayo de 1971) ,- éteres líquidos y esteres de éter que contienen la porción de neopentilo (ver Minich; Patente de los Estados Unidos No 2,962,419; otorgada el 29 de noviembre de 1960) ; poliéteres grasos líquidos de poliglicerol (ver Hunter et al; Patente de los Estados Unidos No. 3,932,532; otorgada el 13 de enero de 1976); poliésteres de ácido graso de alquilglicósido líquido (ver Meyer et al; Patente de los Estados Unidos No. 4,840,815; otorgada el 20 junio de 1989) ; poliésteres líquidos de dos éteres enlazados a ácidos hidroxipolicarboxílieos (por ejemplo, ácido cítrico o isocítrico) (ver Huhn et al; Patente de los Estados Unidos No. 4,888,195; otorgada el 19 de diciembre de 1988) ; diversos polioles alcoxilados esterificados líquidos que incluyen esteres líguidos de polioles extendidos con epóxido, tales como glicerinas propoxiladas esterificadas líquidas (ver White et al; P1051 Patente de los Estados Unidos No. 4,861,613; otorgada el 29 de agosto de 1989; Cooper et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,399,729; otorgada el 21 de marzo de 1995; Mazurek; Patente de los Estados Unidos No. 5,589,217; otorgada el 31 de diciembre de 1996; y Mazurek; Patente de los Estados Unidos No. 5,597,605; otorgada el 28 de enero de 1997) ; azúcar etoxilada esterificada líquida y esteres de alcohol de azúcar (ver Ennis et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,077,073); alquilglicósidos etoxilados y esterificados líquidos (ver Ennis et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,059,443, otorgada el 22 de octubre de 1991) ; polisacáridos alcoxilados y esterificados líquidos (ver Cooper; Patente de los Estados Unidos No. 5,273,772; otorgada el 28 de diciembre de 1993) ; polioles alcoxilados y esterificados enlazados líquidos (ver Ferenz; Patente de los Estados Unidos No. 5,427,815; otorgada el 27 de junio de 1995 y Ferenz et al; Patente de los Estados Unidos No. 5,374,446; otorgada el 20 de diciembre de 1994); copolímeros de bloque de polioxialquileno esterificado líquidos (ver Cooper; Patente de los Estados Unidos No. 5,308,634; otorgada el 3 de mayo de 1994); poliéteres esterificados líquidos que contienen unidades de oxolana de anillo abierto (ver Cooper; Patente de los Estados Unidos No. 5,389,392; otorgada el 14 de febrero de 1995); poliésteres de poliglicerol alcoxilados líquidos (ver Harris; Patente de los Estados Unidos No. 5,399,371; otorgada el 21 de marzo de 1995) ; polisacáridos parcialmente esterificados líquidos (ver White; Patente de los Estados Unidos No. 4,959,466; otorgada el 25 de septiembre de 1990) ; así como polidimetilsiloxanos líquidos (por ejemplo, Fluid Silicones disponibles de Dow Corning) . Todas las patentes precedentes que se relacionan con el componente de aceite líquido no digerible se incorporan en la presente como referencia. Las grasas sólidas no digeribles u otros materiales sólidos pueden añadirse a los aceites líquidos no digeribles para evitar la pérdida pasiva de aceite. Las composiciones grasas no digeribles particularmente preferidas incluyen a las descritas en la Patente de los Estados Unidos No. 5,490,995, otorgada a Corrigan, 1996; la Patente de los Estados Unidos No. 5,480,667, otorgada a Corrigan et al, 1996; la Patente de los Estados Unidos No. 5,451,416, otorgada a Johnston et al, 1995 y la Patente de los Estados Unidos NO. 5,422,131, otorgada a Elsen et al, 1995. La Patente de los Estados Unidos No. 5,419,925, otorgada a Seiden et al, 1995, describe mezclas de triglicéridos con contenido de calorías reducido y poliésteres de poliol que pueden ser utilizados en la presente. Sin embargo, la última composición puede proporcionar más grasa digerible . Las grasas no digeribles preferidas son materiales grasos que tienen propiedades similares a los triglicéridos tales como los poliésteres de sacarosa. El OLEAN™, una grasa no digerible preferida, la fabrica The Procter and Gamble Company. Estas composiciones substitutas de grasas o aceites no digeribles y preferidas se describen en Young et al . , Patente de los Estados Unidos No. 5,085,884, otorgada el 4 de febrero de 1992 y la Patente de los Estados Unidos No. 5,422,131, otorgada el 6 de junio de 1995 a Elsen et al. A las grasas y aceites comestibles también pueden añadirse otros ingredientes conocidos en la técnica, que incluyen, antioxidantes tales como el TBHQ, ácido ascdrbico, agentes quelantes tales como ácido cítrico y agentes antiespumantes tales como por ejemplo el dimetilpolisiloxano. Los productos de fritura fabricados a partir de este proceso, normalmente tienen desde aproximadamente 19% hasta aproximadamente 38%, de preferencia desde aproximadamente 20% hasta aproximadamente 35% y, con mayor preferencia, desde aproximadamente 23% hasta aproximadamente 32% de grasa. Si en el producto de fritura se desea un mayor nivel de grasa para mejorar adicionalmente la propiedad de lubricación o lubricidad de la fritura, sobre el producto de fritura puede rociarse aceite conforme emerge del freidor o, cuando se retira del molde utilizado en la freído y apretujado. Preferentemente, los aceites para el rociado tendrán un índice de yodo mayor de 75 y, con mayor preferencia, por encima de 90. Los aceites con sabores característicos o los aceites muy insaturados pueden rociarse sobre el producto de fritura. También pueden utilizarse aceites con sabores adicionados . Estos incluyen aceites con sabor de mantequilla, aceites naturales o con sabor artificial, aceites de hierbas y aceites con sabores agregados de ajo o cebolla. Esta es una forma de introducir una variedad de sabores sin que el sabor sufra reacciones de oscurecimiento durante la fritura. También evita añadir el sabor a la masa y que el sabor reaccione con el aceite o sea lixiviado por el aceite durante el proceso de la fritura. Este método puede ser utilizado para introducir aceites más sanos los cuales ordinariamente sufrirían de polimerización o de oxidación durante el calentamiento necesario para freír a las frituras. El rocío de aceite puede aplicarse al producto de fritura después del horneado o la fritura. El aceite puede ser utilizado para aumentar el contenido de grasa de la fritura hasta un contenido de grasa tan elevado como 44% de aceite. De este modo, puede prepararse un producto de fritura que tiene diversos contenidos de grasa al utilizar este paso adicional.

VELOCIDAD DE HIDRATACIÓN DEL PRODUCTO TERMINADO La velocidad de hidratación es una medida indirecta de la capacidad de absorción de la porosidad del almidón en la fritura terminada. La porosidad se correlaciona también con la estructura de la fritura terminada. La adición de granulo-hojuelas al producto, reduce la cantidad de agua absorbida en 5 minutos por la fritura. Esto indica que el producto es crujiente, menos poroso, pero también que se disuelve más rápido en la boca. Después de 5 minutos, todos los productos se dispersaron completamente en agua. Los productos terminados que resultan de la composición de masa de la presente invención tienen una velocidad de hidratación de aproximadamente 7 a aproximadamente 19 gramos de agua/5 gramos de producto, de preferencia de aproximadamente 9 a aproximadamente 14 gramos de agua/5 gramos de producto, con más preferencia, de aproximadamente 11 a aproximadamente 12 gramos de agua/5 gramos de producto .

MÉTODOS ANALÍTICOS ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA (IAA) En general, los términos "índice de Absorción de Agua" y "IAA", se refieren a la medición de la capacidad de retención de agua de cualquier material basado en carbohidratos, como resultado de un proceso de cocinado. (Ver, por ejemplo, Anderson, R. A., Conway, H. F., Pfeifer, V. F. y Griffin, Jr. , E. L., 1969, Gelatinization of Corn Grí ts By Roll - and Extrusión -Cooking, CEREAL SCIENCE TODAY; 14(1) : 4) . La cocción y deshidratación en la preparación de hojuelas de papa introduce cambios en la fisiología de la célula de papa, los cuales afectan sus propiedades de rehidratación, específicamente, su capacidad de retención de agua . Esta medición está expresada normalmente como la proporción de la masa de agua retenida por unidad de masa de material . El IAA de una muestra se determina mediante el siguiente procedimiento: Se determina el peso hasta dos lugares decimales de un tubo para centrífuga vacío. En el tubo se colocan dos gramos de muestra seca (por ejemplo, hojuelas de papa) . Al tubo se añaden treinta mililitros de agua. El agua y la muestra se agitan vigorosamente para asegurar que no queden grumos secos . El tubo se coloca en un baño de agua a 30°C (85°F) durante 30 minutos, repitiendo el procedimiento de agitación a los 10 a los 20 minutos. A continuación el tubo se centrifuga durante 15 minutos a 3,000 RPM. El agua se decanta entonces del tubo, dejando detrás a un gel. Se pesa el tubo y su contenido. El IAA se calcula al dividir el peso del gel resultante entre el peso de la muestra seca (es decir [peso P1051 del tubo y del gel] [peso del tubo] -5- [peso de hojuelas secas] ) .

PRUEBA DEL POR CIENTO DE AMILOSA (A %) Este método está diseñado para medir el porcentaje (cantidad relativa) de amilosa en las granulo-hojuelas de papa, que es soluble en una solución de NaOH 0. ÍN en condiciones de prueba específicas. Las granulo-hojuelas se agitan en una solución base a 60°C durante 30 minutos, se centrifugan y el sobrenadante transparente se hace reaccionar con yodo y se analiza espectrofotométricamente. La amilosa se mide como complejos de yodo a 700 nm, en vez de a los 610 nm, para evitar la interferencia del "complejo amilopectina-l2 " .

Aparato Matraces volumétricos, pipetas volumétricas, balanza, espectrofotómetro (Beckman Modelo 24 o equivalente) , celdas (desechables de 1 cm, Marksman Science #1-P-10 ó 1 sorbedor de levas tipo Markson MB-178 ó Beckman Parte #579215) , un baño de temperatura constante, un mezclador y frascos para el mezclador.

Reactivos Solución de Hidróxido de Sodio 0.1N, Ácido P1051 Clorhídrico, Yodo, Yoduro de Potasio, Patrones de Calibración (Amilosa - Sigma Tipo III papa, número de catálogo A-0512) .

Preparación de las Soluciones A. Solución de Yodo de Reserva Pesar 2 gramos de yodo y agregar 20 gramos de yoduro de potasio en un matraz volumétrico rojo de 250 ml y disolver con agua destilada.

B. Solución de Yodo Reactivo Tomar con pipeta 10 ml de la solución de yodo de reserva y 2 ml de ácido clorhídrico concentrado en un matraz volumétrico rojo de 1000 ml y diluir hasta el volumen con agua destilada.

Preparación de la Curva Patrón Utilizando el Patrón de Amilosa. 1. Disolver 1 g de amilosa (Sigma, de papa) con 100 ml de NaOH 0.1N. Transferir toda la solución hacia un frasco de centrífuga, sin enjuagar. Centrifugar a 1600 rpm durante 15 minutos . 2. Preparar tres diluciones: a) 10 ml del sobrenadante en 100 ml de NaOH 0. ÍN, b) 5 ml del sobrenadante de la primera dilución en 100 ml de NaOH 0.1N, y c) 50 ml de la segunda dilución en 100 ml de NaOH 0.1N.

Preparación de la Muestra 1. Obtener el porcentaje de humedad de cada muestra. (En estufa al vacío, 16 horas, 70°C ó 3 horas @ 130°C en una estufa de aire) . 2. Pesar 0.2g de las granulo-hojuelas de papa y disolver con 100 ml de solución de NaOH 0.1N. Encender el agitador a alta velocidad para obtener un buen vórtice en el liquido. 3. Colocar las muestras en el baño de agua a 60°C. Agitar durante 30 minutos. Retirar del baño. 4. Vaciar toda la solución en un frasco de centrífuga, no enjuagar. Centrifugar a 1600 rpm durante 15 minutos. 5. Llevar con pipeta 1 ml del sobrenadante a un matraz volumétrico de 25 ml . Diluir a todo el volumen con el reactivo de yodo. Preparar la solución blanco, utilizando 1 ml de solución de NaOH 0. ÍN en un matraz de 25 ml . Agitar bien. La determinación coiorimétrica debe efectuarse de 10 a 30 minutos después del mezclado.

Determinación Coiorimétrica Fijar la longitud de onda en 700 nm. Poner en cero al instrumento con agua destilada en la celda de la P1051 muestra y con el haz de referencia. Llenar la celda de la muestra con solución blanco y leer contra agua destilada. Registrar este valor y substraer de cada valor de muestra. En la práctica normal, las absorbancias se encuentran entre 0.02 y 0.8 de unidades de absorbancia.

Cálculos (utilizando el patrón de amilosa) : Dibujar una curva utilizando los g/100 ml de las concentraciones patrón como el eje x contra la absorbancia © 700 nm como el eje y. % amilosa = (amilosa a/100 ml) x 100 (100 - % agua) x (Peso de muestra) 100 VISCOSIDAD PICO Procedimiento para analizar muestras de harina y almidón, utilizando el AVR (Rapid Visco Analyser) La viscosidad de la pasta en caliente se mide utilizando un Analizador Visco Rápido (Newport Scientific, Warriewood, Australia) . Las muestras colocadas en una canastilla de aluminio desechable. La canastilla a su vez, se sujeta en forma hidráulica en un bloque de cobre maquinado, bajando la torre, de manera que la canastilla se deforme ligeramente para conformarse de manera cercana a las caras P1051 interiores del bloque . Asegúrese que se logre contacto consistente y térmico confiable entre el bloque y la canastilla. La velocidad de cizallamiento se desarrolla mezclando la muestra con una paleta a una cierta velocidad constante. La paleta se coloca dentro de la lata manualmente y se gira en el sentido del reloj y se golpea suavemente para mezclar la muestra. La humedad de la muestra se determina utilizando un método de horno de compuestos volátiles (preferido) o utilizando una balanza de humedad (O'Haus o Mettier) . El tamaño de la muestra depende del tipo de muestra y de la viscosidad esperada. Para los granulos o granulo-hojuelas de papa el tamaño de muestra utilizada es de 4.0 g. Para obtener una mejor lectura de la viscosidad y el efecto de los granulos de papa sobre la viscosidad de la mezcla, la viscosidad también puede medirse en mezclas de diversos ingredientes. Para mezclas, se utilizaron 3 gramos de muestra. La muestra se dispersa en 28 g de agua por granulo o muestras de granulo-hojuelas . La canasta gira inicialmente por 10 segundos a 960 rpm para mezclar perfectamente la muestra, después corre a 160 rpm. El perfil de temperatura se inicia a 50C, se eleva después a 95 C a una proporción de 12 C por minuto, se mantiene a 95 C por 2.5 min, después regresa a 50 C en la misma proporción. La duración de la prueba es de 13 minutos. Cuando se termina la prueba, la torre se elevará. Retire la lata de muestra del contenedor. La lectura obtenida del instrumento está en unidades RVA y necesitamos multiplicarla por un factor de 12.

PRUEBA PARA LA DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULA 1. Pesar las papas deshidratadas. 2. Pesar los tamices y apilarlos en el orden siguiente de arriba hacia abajo: tamiz U.S. #40, #140, #200, #325 y colector de finos. Vaciar las papas deshidratadas. Colocar los tamices en una unidad agitadora de tamices (unidad rotap) . Encender la unidad rotap durante un minuto . 3. Pesar y registrar el peso total del material de papa en los tamices.

PRUEBA PARA LA RESISTENCIA DE LA HOJA La resistencia de la hoja se determina como sigue: La resistencia de la hoja es la medida de la fuerza necesaria para romper una hoja de masa de 0.635 mm. La resistencia de la hoja se lee como el pico máximo de fuerza (gf) de una gráfica obtenida de la fuerza contra la distancia. La prueba está diseñada para medir la resistencia de la hoja de masa de papa. Todos los productos se probaron a temperatura ambiente . La resistencia de la hoja es el promedio de diez repeticiones de cada prueba. La resistencia de la hoja se midió al preparar una masa que comprende: a) 200 g de sólidos; b) 90 g de agua; y c) 0.5 g de mono y diglicérido destilados de — emulsificante de aceite de soya parcialmente hidrogenado disponible de Quest . La masa se preparó en un pequeño mezclador Cuisinart® a baja velocidad durante 10-20 segundos. Después de mezclar la masa se laminó utilizando una máquina laminadora convencional hasta un espesor de 0.635 mm (22 milésimas de pulgada) . Los rodillos de laminación normalmente tienen 1.2 metros de largo x 0.75 metros de diámetro . Esta prueba se condujo utilizando un Analizador de Textura (TA-XT2) de Texture Technologies Corp. Este equipo utiliza un software llamado XTRAD. Esta prueba utiliza una sonda cilindrica de acrílico de 7/16" de diámetro (TA-108) , que tiene el borde suave o liso para reducir al mínimo cualquier tipo de corte de la hoja de masa. La hoja de masa se sostiene entre dos placas de P10S1 aluminio (10 X 10 cm) . Las placas de aluminio tienen al centro una abertura de 7 cm de diámetro. A través de esta abertura la sonda hace contacto con la hoja y la empuja hacia abajo hasta que la rompe. Estas placas tienen una abertura en cada esquina para sostener a la hoja de masa en su lugar. Cada hoja de masa está pre-perforada con orificios para ajustarse en los pernos de alineación en las esquinas de la placa y cortada al tamaño de la placa (10 X 10 cm) . Esto proporciona una tensión uniforme conforme la sonda se mueve hacia abajo y a través de la hoja. La sonda viaja a 2 mm/segundo hasta que la superficie de la hoja de masa es detectada a 20 gramos de fuerza. La sonda viaja entonces a 1.0 mm/segundo hasta 50 mm, una distancia seleccionada para estirar la hoja de masa hasta que se rompe completamente. La sonda se retira a 10.0 mm/segundo. La sonda se pone a funcionar en el modo "Forcé vs Compression" (Fuerza contra Compresión) , lo que significa que la sonda se moverá hacia abajo midiendo la fuerza.

DETERMINACIÓN DE G ' Y G" Las muestras se mezclaron y se laminaron (aproximadamente 0.021 a 0.025 pulgadas de grueso) según se describe en el método para la resistencia de lámina. Un Reómetro de Control de Presión (Modelo CSL2-100 de TA Instruments Inc., New Castle, DE.) se utilizó para medir G' P1051 sí y G" . La prueba dinámica se efectuó con una placa paralela de 4 cm de superficie fisurada, a 32.2°C. Esta es una temperatura promedio a la cual se lamina la masa entre los rodillos . La prueba consiste de 4 etapas básicas: 1) Colocar la muestra en la placa del fondo y en el espacio cero haciendo descender la placa superior a 80% de compresión del grosor original de la pieza de masa (aproximadamente 0.1 mm) . La muestra se recorta de manera que tenga el mismo tamaño de la placa superior. El borde expuesto de la muestra se revistió con una capa delgada de aceite mineral para disminuir al mínimo la pérdida de humedad durante la prueba. 2) Todas las muestras se dejaron descansar o se dejaron balancear durante 2 minutos antes de la medición para relajar cualquier tensión introducida durante el montaje de la muestra. 3) El barrido de tensión se efectuó a alta y baja frecuencias a fin de encontrar la región viscoelástica lineal para la masa en donde la estructura de la muestra no es perturbada . 4) El barrido de frecuencia se llevó a cabo en un tensión en la región lineal viscoelástico para ver cómo cambia la estructura de la muestra con el aumento de frecuencia de oscilación. Esto proporciona una vista P1051 representativa de cómo se comportan los componentes elástico y viscoso, en la muestra. 5) El coeficiente elástico (G') y el coeficiente de pérdida (G") se registraron tanto en 1 como en 100 rad/seg. En general, los datos obtenidos en 1 rad/seg se utilizaron para comparar composiciones y condiciones de proceso diferentes.

VELOCIDAD DE HIDRATACIÓN DE LAS FRITURAS TERMINADAS 1. Se muelen cien frituras utilizando un mezclador Cuisinart y se almacenan en un frasco de vidrio. 2. Se pesan 5 g +/-0.2g de frituras fragmentadas en tazas de plástico pequeñas. 3. Se pesan 35 g +/-0.5 g de agua destilada a 28-32 C. 4. Se deja que las frituras se asienten en agua durante 5 minutos, sin agitasión. 5. Se vacía el líquido mediante picafuegos en el fondo de la taza y se pesa el líquido. 6. Se pesan las frituras húmedas/hidratadas . 7. Se registran los pesos en una tabla. Las modalidades de la presente invención se ilustran mediante los siguientes ejemplos.

P1051 EJEMPLOS 1-2 Los siguientes ejemplos ilustran las propiedades físicas de las granulo-hojuelas de papa deshidratadas: Propiedades Físicas de las Granulo-hojuelas de Papa Deshidratadas EJEMPLO 3 Se prepara una composición de masa utilizando granulo-hojuelas de papa. La composición de masa comprende 35% de agua y 65% de la siguiente mezcla de ingredientes: Las granulo-hojuelas de papa, almidón de trigo y harina de maíz se mezclaron en un mezclador Turbulizer®. La maltodextrina se disolvió en agua y se añadió a la mezcla. La mezcla se mezcló para formar una masa seca y suelta. La masa se laminó alimentándola continuamente a través de un par de rodillos de laminación para formar una hoja elástica y continua sin perforaciones. El espesor de la lámina se controló en 0.02 pulgadas (0.05 cm) . La resistencia de la hoja de masa es de 211 gramos fuerza. La hoja de masa se cortó entonces en pedazos de forma ovalada y se frieron en un molde de freído y apretujado a 375°F durante aproximadamente 12 segundos. El aceite de fritura es una mezcla de aceites de semilla de algodón y de maíz. Los pedazos fritos contenían aproximadamente 38% de grasa.

EJEMPLO 4 Se preparó una composición de masa utilizando granulo-hojuelas de papa. La composición de masa comprende 35% de agua, 3% de un componente emulsificante-lípido y 62% de la siguiente mezcla de ingredientes: P1051 La maltodextrina se mezcla son agua para elaborar un jarabe. El jarabe se agrega a los ingredientes restantes como en el Ejemplo VI para elaborar una masa sesa y suelta. La masa se laminó alimentándola sontinuamente a través de un par de rodillos de laminasión para formar una lámina sontinua y elástisa sin perforasiones . El espesor de la hoja se sontroló en 0.02 pulgadas (0.05 sm) . El rodillo delantero se calentó aproximadamente a 90°F (32 °C) y el rodillo trasero se calentó a aproximadamente a 135°F (57°C) . La hoja de masa se cortó entonces en pedazos de forma ovalada y se frieron en un molde de freído y apretujado a 385°F (196°C) en OLEA™ (una grasa no digerible fabricada por The Procter and Gamble Company) durante aproximadamente 12 segundos . El producto se retuvo en los moldes durante aproximadamente 20 segundos para P1051 permitir que drenara el OLEAN™. El produsto resultante tiene un nivel de grasa no digerible de aproximadamente 30%. El nivel de grasa digerible del emulsifisante es menor de 0.25 gramos/30 gramos por porsión. Estos productos tienen una textura crujiente, se disuelve más rápido en la bosa y tiene un sabor más limpio que los produstos elaborados utilizando hojuelas y granulos .

EJEMPLO 5 Se prepara una somposisión de masa utilizando hojuelas de papa en tres niveles. Las formulaciones se mezclan, se conforman y se procesan en la misma forma que en los ejemplos 1 y 2, con exsepsión de que estos produstos se frien en Olean®. Mientras que el nivel de granulo-hojuela aumenta de 9% a 39% en la mezsla sesa, la absorsión de agua de la mezsla disminuye y el nivel de grasa después del freído disminuye. También, mientras que los niveles de gránulo-hojuelas aumentan, la resistensia de la lámina se reduse ligeramente. Sin embargo, la elastisidad G1 de la masa se mantiene dentro de un intervalo muy serrado . Los produstos son srujientes. Sin embargo, mientras que las granulo- hojuelas alsanzan el 39%, el produsto es ligeramente más duro que los otros. Estos produstos no tienen grasa y tienen apariensia, textura y sabor similares a las frituras de papa son grasa.

A B Hojuelas de Papa (%) 87.6 79 49.0 Granulo-hoj uelas 9.4 19 39 Almidón Modificado N-Desnatador 1.0 1. o 1.0 (%) Almidón de maíz ceroso 4.0 4.0 4.0 precosido (%) Maltodextrina (%) 4.0 4.0 4.0 Emulsifisante 3.0 3.0 3.0 AII (g agua/g muestra) 9.4 8.8 7.6 Resistensia de Lámina (gf) 219 164 92 (KPa) 50 50 45 G" (KPa) 10 10 10 Velosidad de Hidratasión (g de 14.2 11.6 9.0 agua absorbida después de 5 min) P1051

Claims (9)

1. REIVINDICACIONES ; 1. Una somposisión de papa que somprende de aproximadamente 50% a 70% de un material son base de almidón, por lo menos 3% de almidones hidrolizados que tienen un DE (valor Equivalente de Dextrosa) de aproximadamente 5 a aproximadamente 30 y de aproximadamente 20% a 46.5% de agua de adición, carasterizada en que el material son base de almidón somprende de 5% a 75%, de preferensia, de 15% a 50% y son más preferensia, de 20% a 30% de granulo-hojuelas de papa, y que somprende: (a) de 9% a 19%. de preferencia, de 12% a 18% de amilosa; (b) de 5% a 10%, de preferencia de 6% a 9% de humedad; (c) al menos 0.1% de emulsifisante, de preferencia de 0.2% a 0.5%; y (d) un índice de absorción de agua de 5.5 a 7.0, de preferencia 5.8% a 6.% gramos de agua/gramos de granulo-hojuelas .
2. 2. La composisión de masa según la reivindisasión 1, que sontienen además, de 0.5% a 8% de un emulsifisante .
3. 3. La somposisión de masa según sualquiera de las reivindisasiones anteriores, en donde el material son base de almidón sontienen de además de 40% a 90% de P1051 hojuelas de papa.
4. 4. La composición de masa según cualquiera de las reivindisasiones anteriores, en donde el material son base de almidón somprende de 40% a 70% de hojuelas y granulo-hojuelas de papa sombinadas y de 30% a 60% de otros ingredientes que sontienen almidón, selessionados a partir de harina de papa, harina de tapiosa, harina de sasahuate, harina de trigo, harina de avena, harina de arroz, harina de maíz, polvo de soya, polvo de maíz, almidón de papa, almidón de tapiosa, almidón de maíz, almidón de avena, almidón de casava y mezclas de los mismos.
5. 5. La composición de masa según cualquiera de las reivindisaciones anteriores, en donde las granulo-hojuelas tienen una viscosidad pico de 120 cp a 420 cp .
6. 6. La composición de masa según cualquiera de las reivindicasiones anteriores, en donde las granulo-hojuelas tienen una vissosidad de pasta de desde aproximadamente 50 sp a aproximadamente 400 sp, de preferencia de 200 cp a 350 cp.
7. 7. Una fritura fabricada elaborada a partir de masa de la masa de cualquiera de las reivindisasiones anteriores, en donde la masa se sorta en piezas de bosadillos y se somete a sossión por horneado, freído o combinaciones de los mismos, para proporcionar una fritura elaborada. P1051
8. 8. La fritura elaborada según la reivindisasión 7, la sual se fríe en una grasa no digerible.
9. 9. Un proseso para fabrisar un bocadillo elaborado que comprende las etapas de : (a) formar una masa que puede sonformarse en láminas y que comprende la composisión de masa de sonformidad son cualquiera de las reivindicasiones 1 a 6; (b) conformar la masa en una lámina; (s) sortar las piezas de bosadillo a partir de la lámina; y (d) freír las piezas de bosadillo en una grasa. P1051