DE69732167T2

DE69732167T2 - Maschine zum Schneiden von Verbundglasscheiben

Info

Publication number: DE69732167T2
Application number: DE69732167T
Authority: DE
Inventors: Fortunato Vianello; Dino Moschini
Original assignee: For El Base di Vianello Fortunato and C SNC
Current assignee: For El Base di Vianello Fortunato and C SNC
Priority date: 1996-10-14
Filing date: 1997-10-10
Publication date: 2005-12-08
Anticipated expiration: 2017-10-11
Also published as: DE69732167D1; SI0835847T1; EP0835847A1; ITTV960128A1; EP0835847B1; ITTV960128A0; IT1288673B1; ES2233988T3; ATE286490T1

Description

Bekanntermaßen wird das Schneiden von normalen Glasscheiben und Verbundglasscheiben derzeit ausschließlich auf so genannten „Schneidetischen" durchgeführt, die sämtliche an jeder Scheibe vorzunehmende Arbeiten in einer horizontalen Position ausführen, in der die drei Schritte Ritzen, Spalten (Brechen der beiden Glasscheiben) und Ablösen (der Folienschicht) bezüglich einer einzigen Linie, d. h. durch das Einwirken der Werkzeuge auf die Glasscheibe in einer ortsfesten Position durchgeführt werden.
Bei einzelnen Glasscheiben erfolgt das Schneiden (und das darauf folgende Brechen der Scheiben) entweder durch einen manuellen, halbautomatischen oder automatischen Vorgang entlang einer einzigen Achse oder zweier Achsen, die orthogonal zueinander sind, oder entlang einer Kombination der beiden orthogonalen Achsen, wodurch man den so genannten „Musterformschnitt" ( EP 0 564 758 A1 , EP 0 587 542 A2 ) erhält.
Bei Verbundglasscheiben werden das Schneiden und Spalten des Glases sowie das darauf folgende Schneiden, Abschmelzen oder Abziehen der Folienschicht (oder Folien) in einer horizontalen Position durchgeführt, und zwar nur entlang einer Achse bezüglich einer „Brücke", welche die verschiedenen Schneid- und Spaltwerkzeuge sowie die Werkzeuge zum Ablösen der Folie enthält, und daher wird der Glasstreifen, der von der restlichen Glassscheibe getrennt wurde, mittels hoch entwickelter Mechanismen manuell oder automatisch transportiert und umgedreht, die dann die bereits durchgeführten Arbeitsschritte nochmals ausführen, und zwar entlang einer weiteren Achse, die im allgemeinen orthogonal (oder auch gekippt) zu der Achse ist, die diesen Streifen hergestellt hat. Diese darauf folgenden Schritte werden bezüglich derselben „Brücke" durchgeführt, welche die vorherigen Schritte durchgeführt hat. Alternativ zu dem System, bei dem der Glasstreifen umgedreht wird, um ihn bezüglich der vorherigen „Brücke" zu platzieren, ist ein Verfahren bekannt, bei dem eine zweite Brücke, die orthogonal zu der ersten Brücke ist, zu welcher der Glasstreifen transportiert wird, im Allgemeinen automatisch verwendet wird, um nachfolgende Schnitte orthogonal zu dem vorherigen Schnitt zu erhalten (WO 95/16640 A1, EP 0 503 647 A3).
Bei allen bisher beschriebenen Maschinen gibt es vier offensichtliche Einschränkungen: keine Automatisierung (oder mit erheblichen Kosten verbundene Automatisierung); die enorme Größe dieser Maschinen, was auf die Tatsache zurückzuführen ist, dass sich die Glasscheiben in einer horizontalen Position befinden und daher der benötige Platz von oben betrachtet den Abmessungen einer Glasscheibe entspricht (für gewöhnlich 6000 mm × 3210 mm), und der Platz für das Umdrehen des Glasstreifens oder für dessen Beförderung zu der folgenden Brücke, und die tatsächliche Abmessung der Maschine, die über den Umfang der Glasscheibe selbst hinaus arbeitet; das Erfordernis, das Bearbeitungsmaterial (Glas) kontinuierlich zu bearbeiten, seine Position aus der Vertikalen (Anlieferung durch LKW sowie Lagerung) in die Horizontale (Schneiden) und zurück in die Vertikale (zur nachfolgenden Herstellung, beispielsweise bei der Herstellung von Isolierglas, und der Auslieferung des Endprodukts) zu verändern; und schließlich die mittelmäßige Qualität des Zuschnitts, die drei Schritte Ritzen, Spalten (durch Brechen der Glasscheiben) und Ablösen, die alle in einem einzigen Abschnitt durchgeführt werden (in dem das Nebeneinander von Mehrzweckwerkzeugen in demselben Bereich schwierig ist, da sie auf Grund des begrenzten Platzangebots viel zu klein sind, um die drei Bearbeitungsschritte mit der nötigten Kraft und Präzision ausführen zu können, was zu erheblichen Fehlern während des Trennschritts (Brechen der beiden Glasscheiben) führt, der, anstelle der eingeritzten Linie zu folgen, in eine zufällig gewählte Richtung durchgeführt wird), und das Ablösen der Folie erfolgt nicht einheitlich auf dem gesamten Wirkungsbereich relativ zu der Einrichtung.
Es ist ferner eine Maschine zum Schneiden von Verbundglas und Sicherheitsglas bekannt, die jedoch vertikal arbeitet und eine Schleifscheibe in einem Wasserstrom verwendet (RBB-Maschine: Anzeige „Rivista del Vetro", erschienen im April 1995).
Auf Grund der geringen Geschwindigkeit dieses Verfahrens und der enormen Kosten der Maschine können diese nur für mehrschichtige Glasscheiben mit erheblicher Dicke angewandt werden und sind in keiner Weise für Verbundglas mit einer einzigen oder normalen Folienschicht geeignet. Ferner kann diese Maschine die Scheibe nur vertikal schneiden, während es bei den nachfolgenden orthogonalen Zuschnitten notwendig ist, den geschnittenen Glasstreifen zu entladen, ihn um 90° zu drehen und ihn wieder in die Maschine zu laden oder einem wesentlich komplexeren Teil der Arbeitseinheit zuzuführen, bei dem die 90°-Drehung des Werkzeugträgers und eine hoch entwickelte Automatisierung enthalten sein muss, oder anstelle der sehr gefährlichen Handhabung, bei welcher der Glasstreifen gehalten wird, der über dem Werkzeug platziert bleibt. Zusätzlich zu den erheblichen Kosten der Maschine ist selbst der Betrieb angesichts der hohen Kosten des Werkzeugs (Diamantrad) und seiner begrenzten Lebensdauer aufwendig. Zudem führt das Verfahren, bei dem hauptsächlich Wasser für die zu verrichtende Arbeit und zum Abkühlen des Werkzeugs verwendet wird, zu erheblichen Problemen hinsichtlich des Umgangs mit dem Abwasser und dessen Entsorgung, da dieses sowohl Schleifmittelteilchen als auch Glaspartikel enthält.
Ferner ist eine Maschine zum Schneiden von normalem Glas, Verbundglas und Sicherheitsglas bekannt, die mittels eines Hochdruck-Hydraulikstrahls arbeitet, in dem das Werkzeug durch den eigentlichen, Schleifmittelteilchen enthaltenden Wasserstrahl gebildet wird. Diese Maschine eignet sich nicht zum Schneiden von einschichtigem Verbundglas, arbeitet mit einer zu geringen Geschwindigkeit und ist auf Grund der erforderlichen Hochdruckpumpen mit zu hohen Kosten für die Maschinen verbunden. Der einzige Vorteil, den andere Maschinen nicht bieten und der Gegenstand dieser Erfindung ist (abgesehen von einer halbautomatischen Version), liegt darin, dass auch abgerundete Schnitte hergestellt werden können. Selbst dieses Verfahren, bei dem als Arbeitsprinzip Wasser verwendet wird, führt zu erheblichen Problemen bei dem Umgang mit und der Entsorgung von Abwasser, das Schleifmittelteilchen und Glasartikel enthält.
Andere bekannte Ansätze, bei denen Glas mit einem Laserstrahl geschnitten wird, haben sich zusätzlich zu den erheblichen Problemen, die mit den exorbitanten Kosten einhergehen, als nicht besonders erfolgreich erwiesen.
Die Recherche nach früher eingereichten Patentanmeldungen führte zu den vorstehend genannten Dokumenten sowie zu den weniger relevanten Dokumenten, auf die nicht weiter eingegangen werden muss: EP 0 274 962 A1 ; EP 0 402 342 A2 ; EP 0 455 235 A1 ; EP 0 472 948 ; EP 0 603 152 A1 .
Dokument EP 0 596 852 A1 offenbart eine Maschine, die im Wesentlichen dem Oberbegriff des Anspruchs 1 entspricht.
Die Hauptaufgabe der vorliegenden Anmeldung ist es daher, die zu Grunde liegenden technischen Probleme zu lösen, indem sie die Nachteile des Stands der Technik beseitigt und ein Verfahren angibt, das es ermöglicht, eine Verbundglasscheibe entweder automatisch oder halbautomatisch zu schneiden, um diese in ihre Teilformen, im Allgemeinen rechteckige Formen, zu brechen, ohne jedoch, obgleich mit größeren Komplikationen verbunden, polygonale Formen und, im Falle des halbautomatischen Verfahrens, auch gekrümmte Formen auszuschließen.
Dies geschieht durch ein Verfahren, das wirtschaftlich ist, die Qualität des Schnitts gegenüber der des Schnitts nach dem Stand der Technik verbessert und auf Grund dieses Schneideverfahrens wesentlich weniger Platz in der Fabrik einnimmt.
Die Lösung für die Aspekte geringerer Platzverbrauch in der Fabrik, niedrigere Investitionskosten sowie Produktionskosten und Schnittqualität erhält man mit einer Maschine nach Anspruch 1.
Die Maschine wird dahingehend als revolutionär auf dem Gebiet des Schneidens von Verbundglas angesehen, als dass der Stand der Technik derzeit das Ritzen, Spalten (Brechen der beiden Glassscheiben) und das Ablösen der Folie nur auf so genannten horizontalen „Schneidetischen" vorsieht, auf denen die „Schneidebrücke" nur entlang einer Richtung der Glasscheibe arbeitet und, um einen Schnitt in eine andere Richtung ausführen zu können, die Scheibe verschoben und manuell (oder automatisch, jedoch mit hoch entwickelten Mechanismen) umgedreht werden muss und die Glasscheibe bezüglich derselben „Schneidebrücke" wieder zurückgebracht oder manuell oder automatisch zu einem zweiten „Schneidetisch" befördert werden muss, der zwar einen konsekutiven Aufbau hat, jedoch orthogonal zu dem vorhergehenden ist, auf dem die entsprechende „Brücke" die notwendigen Schnitte orthogonal zu denen ausführt, die auf dem ersten Tisch ausgeführt wurden (Lösungen, bei denen die Maschine einen erheblichen Platz einnimmt). Desweiteren müssen beim Stand der Technik auf Grund der Konzentration der drei Phasen in einem einzigen Abschnitt hoch entwickelte Mechanismen angewandt werden, einschließlich der zusätzlichen Bewegungen für die Positionierung bezüglich des einzigen Zwischenabschnitts, einem Durchgang, der nur zu einer Verschlechterung der Schnittqualität oder schlimmer noch zu einer Vergeudung vieler geschnittener Stücke führen kann.
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung eines bevorzugten, aber nicht ausschließlichen Ausführungsbeispiels der Maschine deutlich gemacht und durch nicht einschränkende Beispiel in den beiliegenden Zeichnungen erläutert, in denen:
1 eine schematische Ansicht einer Glasscheibe ist, auf der ein Tracing-Beispiel für das Teilen des Glases in kleinere Streifen gezeigt ist;
2 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während einer ersten Phase des Schneideverfahrens ist, bei der sich eine besonders große Glasscheibe dem Schneidetisch der Maschine nähert;
3 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während der ersten Ritz- und Spaltphasen ist;
4 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während einer ersten Ablösephase ist;
5 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während der Phase ist, in der der geschnittene Glasstreifen einer Umdrehstation zugeführt wird;
6 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während der Phase ist, in der der geschnittene Glasstreifen umgedreht wird;
7 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während einer zweiten Ritz- und Trennphase des geschnittenen Glasstreifens ist;
8 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während einer zweiten Ablösephase ist;
9 eine seitliche Querschnittsansicht der erfindungsgemäßen Maschine während der Phase ist, in der das fertige Stück einer Entladestation zugeführt wird;
10 eine schematische Querschnittsansicht der feststehenden Brücke der erfindungsgemäßen Maschine ist;
11 eine frontale Längsansicht der feststehenden Brücke der erfindungsgemäßen Maschine ist;
12 eine Querschnittsansicht der feststehenden Brücke der erfindungsgemäßen Maschine ist.
Um das Prinzip der in dieser Anmeldung beschriebenen Maschine zu verstehen, ist es sinnvoll, kurz die Arten und Eigenschaften des Produkts zu beschreiben, das hauptsächlich mit dieser Maschine hergestellt wird.
Dazu gehört in erster Linie das so genannte Verbundglas, das aus zwei einzelnen Glasscheiben gebildet ist, die mittels einer Folienschicht aus einem Kunststoffmaterial wie Polyvinyl aneinandergefügt werden, welche die beiden Glasscheiben dauerhaft miteinander zu einer „Multi-Schicht" verbindet, die verbesserte mechanische Eigenschaften wie ein größeres Trägheitsmoment und Biegewiderstandsmodul sowie hervorragende Schlagfestigkeitseigenschaften bietet, da die Brüchigkeit des Glases, die zwar bei jeder einzelnen Scheibe erhalten bleibt, durch den außerordentlich elastischen Widerstand der dicht zwischen den Scheiben liegenden Folie kompensiert wird (man denke bloß an die Verwendung dieses Glases in seiner dreidimensionalen Form in der Kraftfahrzeugtechnik). Typischerweise haben die einzelnen Glasscheiben bei ihren bekanntesten Anwendungen eine Dicke zwischen 3, 4, 5 oder 6 mm, während die Polyvinylfolie aus einer oder mehreren Schichten (maximal 4) gebildet ist, von denen jede einzelne Schicht eine Dicke von etwa 0,38 mm hat.
Das Herstellungsverfahren, bei dem die Glasscheiben und die Folie dicht aneinandergefügt werden, besteht im Wesentlichen aus den folgenden wichtigsten jedoch nicht ausschließlichen Phasen: Waschen und Trocknen jeder einzelnen Glasscheibe; horizontales Auslegen der Polyvinylschicht oder der -schichten auf eine erste Glasscheibe; Abdecken der Schicht mit einer zweiten Glasscheibe und Pressen des Ganzen (Glasscheibe/Folie/Glasscheibe) auf einer horizontalen, erwärmten Rollenpresse, das schließlich in einem Hochtemperaturautoklav behandelt wird (während dieser Phase wird die undurchsichtige Folie transparent).
Dieses Verfahren wird derzeit für die größten erhältlichen Verbundglasscheiben, d. h. Glasscheiben mit den Abmessungen 6000 mm × 3210 mm angewandt, und die Entwicklung geht heutzutage dahin, das größtmögliche Format zu verwenden, denn je größer die Glasscheibe ist, desto besser kann Abfall bei den nachfolgenden Schneidevorgängen vermieden werden.
Auf Grund dieser Entwicklung mussten Verfahren zum automatischen, ergonomischen und ökonomischen Schneiden von besonders großen Scheiben (6000 mm × 3210 mm), so genannten Jumbo-Scheiben, untersucht, optimiert und erdacht werden, was mit der erfindungsgemäßen Maschine zum ersten Mal gelungen ist.
Die Notwendigkeit, große Verbundglasscheiben zu schneiden ist nicht auf die Herstellung von Scheiben beschränkt, die für eine endgültige Verwendung beispielsweise in Fenstern oder Vitrinen bestimmt sind, sondern beinhaltet auch den Fall, in dem große Glasscheiben, die man bei dem primären Herstellungsvorgang erhält, in Teilabschnitte fraktioniert werden, oder Einschränkungen auf Grund des Transports oder der Verwendung bei kleinen Glasarbeiten, oder die Notwendigkeit, mögliche fehlerhafte Bereiche derselben großen Glasplatte zu beseitigen, während die restlichen Teile behalten werden, die die vom Käufer vorausgesetzten Qualitätsstandards erfüllen.
Die Aufgabe und der Zweck, die vorstehend genannt sind, sowie weitere, die im Folgenden deutlich werden, werden durch eine automatisierte oder halbautomatisierte Maschine zum Schneiden von Verbundglasscheiben gelöst, die im Wesentlichen aus einer Aneinanderreihung der folgenden Teilstationen besteht, bei denen die Glasscheibe in einer vertikalen oder bezüglich der vertikalen Ebene leicht geneigten Position ist:
VORSCHUBSTATION

SCHNEIDESTATION (die wiederum aus der Teilstation zum Ritzen und Spalten und aus einer Teilstation besteht, welche die Folie ablöst) der Glasscheibe entlang einer Linie parallel zu einer Seite der Glasscheibe;
FÖRDERSTATION des geschnittenen Glasstreifens;
UMDREHSTATION desselben Glasstreifens;
FÖRDERSTATION desselben Glasstreifens zu der ersten oder einer nachfolgenden Schneidestation;
SCHNEIDESTATION (dieselbe der vorhergehenden Phase oder eine andere) desselben Glasstreifens entlang einer Linie parallel zu der anderen Seite der ur sprünglichen Glasplatte, wodurch man weitere progressive Phasen hinsichtlich sowohl des Glasstreifens als auch der Glasscheibe erhält, bis die Fraktionierung der Scheibe vollständig abgeschlossen ist.

ENTLADESTATION
Bei diesem Vorgang befindet sich die Glasscheibe in einer vertikalen oder besser in einer bezüglich einer vertikalen Ebene leicht geneigten Position, wobei eine Anwendung in einer horizontalen Position jedoch nicht ausgeschlossen ist.
Um die Maschine zum Schneiden von Verbundglasscheiben verständlich zu erklären, die Gegenstand dieser Anmeldung ist, werden die folgenden Zeichnungen erläutert, die sich auf ihren wesentliche Aufbau beziehen, und alternative Aufbaumöglichkeiten aufgeführt, die in den Ansprüchen klar definiert sind.
1 zeigt das mit der Maschine, welche Gegenstand dieser Erfindung ist, bearbeitete Produkt, d. h. die besonders große Glasscheibe mit einem Tracingmuster der Fraktionierung der Scheiben, das für ihre spätere Verwendung benötigt wird. Die erste Schnittebene ist mit „x" bezeichnet, die zweite Ebene mit „y", die dritte mit „z" etc. Zwischen den Schnittebenen muss jeder geschnittene Glasstreifen offensichtlich von dem Schneidebereich zu dem Umdrehbereich befördert, dort umgedreht und anschließend entweder zu der ersten Schneidebrücke oder einer anderen befördert werden, falls die Maschine mit mehr als einer Schneidebrücke ausgestattet ist. Dieselbe Zeichnung zeigt ebenfalls, wie man aus der besonders großen Scheibe und durch die Anwendung des Fraktionierungsvorgangs die geschnittenen Scheiben, die zur endgültigen Verwendung bereit stehen, und jene nicht zu vermeidenden Glasstreifen erhält, die den Abfall bilden (mit S bezeichnet), wobei es logischerweise unmöglich ist, dass eine Kombination der verschiedenen Größen der fertigen Scheiben der Gesamtfläche der ursprünglichen Glasscheibe entspricht. Unter Berücksichtigung der Qualität der Form und der Abmessungen der Scheiben, die für die endgültige Verwendung vorgesehen sind, könnte es notwendig sein, so genannte „Abkantungen" (die in 1 nicht dargestellt sind, um jegliche Verwirrung zu vermeiden) durchzuführen, um jegliche Unregelmäßigkeiten an den ursprünglichen Rändern der besonders großen Scheibe zu vermeiden.
Bevor mit der Beschreibung fortgefahren wird, empfiehlt es sich, die derzeit von Arbeitern im Bereich des Glasschneidens verwendeten Begriffe und Fachausdrücke einzugrenzen, um aus praktischen Gründen auch diese gängigen Begriffe zu verwenden und so etwaige Missverständnisse auf Grund falsch gebrauchter Terminologie auszuschließen.
SCHNITT: ein Begriff, der sowohl für den gesamten Fraktionierungsvorgang der besonders großen Scheibe oder Glasscheiben in Größen, die für ihren endgültigen Gebrauch eingesetzt werden können, als auch für das Durchführen einer einzigen Unterteilung einer Glasscheibe oder eines Teils der Scheibe in zwei Stücke, und, wenn auch umpassend, für eine der drei Phasen gebraucht wird, in denen die Verbundglasscheibe in zwei Stücke unterteilt wird, eine Unterteilung, die aus den Schritten Ritzen, wobei die Glasscheibe üblicherweise mit einem Diamantschneidewerkzeug geritzt wird, Spalten (Brechen der beiden Glasscheiben), wodurch die Scheibe bezüglich der vorhergehenden Ritzlinie gebrochen wird, und Ablösen besteht, bei dem die Folienschicht aus Polyvinyl entweder geschnitten, geknickt oder abgeschmolzen wird.
SCHNEIDETISCH: Maschine oder einfach ihre glatte Oberfläche, die mit der Glasscheibe in Kontakt gelangt, wobei die Schneidesequenzen wie beabsichtigt in ihrer vollständigen Bedeutung durchgeführt werden.
FESTSTEHENDE BRÜCKE: Teil der Maschine, der bezüglich der restlichen Maschine feststehend ist und aus einem oder mehreren Trägern gebildet ist, die mehrere mögliche strukturelle Anordnungen haben, an denen die Arbeitsschritte Ritzen, Spalten und Ablösen für gewöhnlich durchgeführt werden.
BEWEGLICHE BRÜCKE: Teil der Maschine, der auf Führungen bewegt werden und mehrere mögliche strukturelle Anordnungen haben kann, an denen das Ritzen (bei einer traditionellen Maschine) oder Befördern und Messen der Glasscheibe (wie bei der vorliegenden Anmeldung) durchgeführt werden.
Während die Beschreibung der Maschinenstationen fortgesetzt wird, indem die beiliegenden Diagramme kommentiert werden, die der Einfachheit halber die Grundstruktur der Maschine darstellen, nehmen wir in Vorbereitung auf die Ansprüche vorweg, dass der Kern der Erfindung hauptsächlich in dem speziellen Aufbau der FESTSTEHENDEN BRÜCKE liegt, welche die drei Schritte Rit zen/Spalten/Ablösen nicht länger in einer einzigen Station vorsieht, sondern im Gegenteil die drei Schritte in mindestens zwei Teilstationen durchführt, und zusätzlich in dem Konzept, das Schneiden der Glasscheiben „vertikal" vorzusehen und zu automatisieren, ohne dass die Bedienperson selbst eingreifen muss, wodurch jegliche Handhabung der ursprünglichen Glasscheibe und der nachfolgenden Scheiben, die man in dem Schneidevorgang erhält, vermieden wird, so dass die Scheiben ab Anlieferung des Rohstoffes bis zur Auslieferung des Endprodukts immer in der aufrechten Position bleiben (selbst die isolierte Glasplatte). Was den Aufbau der feststehenden Brücke betrifft, so betrifft der innovative Aspekt den Abschnitt, durch den die Folie auseinander gezogen wird und der anders als bei den Maschinen nach dem Stand der Technik nicht durch zwei separate Träger, sondern durch Träger gebildet ist, die seitlich so miteinander verbunden sind, dass sie ein gleichmäßiges und präzises Auseinanderziehen in dem gesamten Wirkungsbereich durchführen können. Große Vorteile erzielt man hinsichtlich der Ergonomie und Sicherheit als auch der Ausnutzung des Fabrikraums und der Qualität.
2 zeigt die besonders große Scheibe in einer Position, in der sie auf die Förderstation des Schneidetischs geladen wird.
3 zeigt, wie die besonders große Scheibe so platziert wird (was dann für die weiteren anderen Abschnitte dieser Scheibe wiederholt wird), dass die zu schneidende vertikale Linie bezüglich der Ritz- und Spaltteilstationen festgelegt ist. Die gewünschte Abmessung wird durch die Position der beweglichen Brücke und der relativen Referenz des Kontrasts zu der Glasscheibe bestimmt. Diese bewegliche Brücke wird zudem für das weitere Festklemmen und Befördern des Glasstreifens benötigt, wenn dieser Streifen auf Grund seiner Abmessungen nicht mittels des einzelnen Förderbands transportiert werden kann, das bezüglich der unteren Kante dieses Glasstreifens arbeitet.
4 zeigt, wie die besonders große Scheibe so platziert wird (was dann für die weiteren anderen Abschnitte dieser Scheibe wiederholt wird), dass die vertikale Linie, die bereits in der vorigen Teilstation geritzt und gespalten wurde, mit der Teilstation in Bezug gesetzt wird, welche das Ablösen der Folie durchführt. Auf diese Weise erhält man einen Schnitt (in seiner vollständigen Bedeutung), der als Ebene „X" bezeichnet wird.
Zum Durchführen der Schritte Ritzen, Spalten und Ablösen sind auch alternative Lösungen denkbar, wie beispielsweise drei Teilstationen anstelle der in 3 und 4 dargestellten zwei Teilstationen.
5 zeigt den bereits geschnittenen Glasstreifen, der mittels der mobilen Brücke und der relativen Klemmen bezüglich der Umdrehstation befördert wird.
6 zeigt das Drehen dieses Glasstreifens und das zeitnahe Befördern der bewegliche Brücke mit dem Zweck, sie antizipiert zu positionieren, um die Abmessung des nachfolgenden Schritts zu messen.
7 zeigt, wie der Glasstreifen so platziert wird (was dann für die weiteren anderen Abschnitte dieser Scheibe wiederholt wird), dass die zu schneidende vertikale Linie bezüglich der Ritz- und Spaltteilstationen festgelegt ist.
8 zeigt, wie die besonders große Scheibe so platziert wird (was dann für die weiteren anderen Abschnitte dieser Scheibe wiederholt wird), dass die vertikale Linie, die bereits an der vorigen Teilstation geritzt und gespalten wurde, mit der Teilstation zum Ablösen der Folie in Bezug gesetzt wird (ein Arbeitsschritt, der bei monolithischem Glas, d. h. Nichtverbundglas nicht beeinträchtigt wird). Auf diese Weise wurde ein Schnitt (in seiner vollständigsten Bedeutung) bei der Ebene „Y" durchgeführt.
9 zeigt das erste fertige Stück (das man durch zwei Schneideebenen „X" und „Y" erhält), das zu der Entladestation befördert wird und für eine Weiterbearbeitung bestimmt ist.
Es ist klar, dass die nachfolgenden Schneidevorgänge zum Beenden der Fraktionierung der besonders großen Scheibe oder Scheibe auf Größen, die dann anderweitig verwendet wird, z. B. bei der Herstellung von Isolierglas, durchgeführt werden, indem die vorstehend genannten Schritte wiederholt werden, was schließlich die nachfolgenden Schneideebenen „Z", „W" etc. ergibt.
10 ist eine Querschnittsansicht eines möglichen Aufbaus der SCHNEIDESTATION, die in eine Teilstation zum Ritzen und Spalten (Brechen der beiden Glasscheiben) und in eine Teilstation zum Ablösen der Folienschicht unter teilt ist (ohne die konstruktive Lösung auszuschließen, die durch die drei separaten Teilstationen zum Ritzen, Spalten und Ablösen erzielt werden kann).
Punkt 1 bezeichnet insbesondere die Metallstruktur der Hauptbrücke, die in einen Hauptträger 1a, der einen rein U-förmigen Aufbau hat (der zur Verdeutlichung schattiert ist, auch um die Ansprüche zu stützen), und in einen Kragarm 1b unterteilt ist, der an dem Hauptträger 1a angebracht und mit diesem gesteuert wird. Die Mittel zum Ritzen und Spalten sind jeweils zwischen dem Kragarm und dem Hauptträger angeordnet, wohingegen die Mittel zum Ablösen im Mittelbereich des Hauptträgers 1a angeordnet sind. Die Punkte 2a und 2b bezeichnen jeweils die zu dem Hauptträger und dem Kragarm gehörigen Auflageelemente, die notwendig sind, um das Verbundglas während der Teilphase Ablösen und der Teilphasen Ritzen und Spalten zu halten. Der Übergang von der Teilphase Ritzen und Spalten zu der Teilphase Ablösen wird durch Öffnen der Gruppe bestehend aus Hauptträger und Kragarm durchgeführt, die dafür die Auflageelemente freigeben, die die Glasscheibe festklemmen, so dass die Glasscheibe weiter befördert werden kann, um die relevante Linie für den Vorgang von Achse 3 auf Achse 4 zu bringen.
Die Öffnungs- und Schließbewegungen der Träger werden entweder pneumatisch, hydraulisch oder elektrisch (hier nicht dargestellt, da Stand der Technik), jedoch in Kombination mit mechanischen Vorrichtungen wie beispielsweise einer Torsionswelle 5 durchgeführt, die mit Zahnrädern 6 abschließt, die mit Zahnschienen 7 zusammenwirken, um so eine glatte und präzise Bewegung zu erzielen.
Die voneinander abgewandten Schlitten, die die Ritz- und Trennwerkzeuge enthalten, sind mit 8' und 8'' bezeichnet. 9' und 9'' bezeichnen das Heizelement zum Abschmelzen der Folienschicht, das zu dem Zeitpunkt zum Einsatz kommt, zu dem die Folie durch die Bewegung der Klemmstücke 2a auseinander gezogen wird, die auf der Ausgangsseite des Hauptträgers angeordnet sind, wohingegen die Klemmstücke 2a, die auf der abgewandten Seite angeordnet sind, als feststehende und ruhende Kontraste wirken, wobei die Bewegung in Richtung der Achse 10 und im Sinne der nachfolgenden Vorschubbewegung der Glasscheibe erfolgt.
Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel der Erfindung sind die Klemmstücke 2a, die an der Ausgangsseite des Hauptträgers 1a angeordnet sind, verschwenkbar an dem Hauptträger selbst befestigt, um in Richtung der Achse 10 bewegt werden zu können, während sie die Folienschicht der Verbundglasscheibe auseinander ziehen, wie es in dem Unteranspruch 3 beansprucht ist.
Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel der Erfindung umfasst das Heizelement (9', 9'') abstrahlende Lampen, die mit einem Reflektor gekoppelt sind, der so geformt ist, dass er das ausgesendete Licht auf die Folie der Verbundglasscheibe fokussiert, um so die Folie zu erwärmen, wie es in dem Unteranspruch 5 beansprucht ist.
Die Lampen können auf derselben Seite oder auf einander abgewandten Seiten bezüglich der Glassscheibe angeordnet sein, wie es in dem Unteranspruch 6 beansprucht ist.
Bei einem anderen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist das Heizelement ein elektronisches Mittel, wie es in dem Unteranspruch 9 beansprucht ist.
11 ist eine frontale Längsansicht der feststehenden Brücke, bei der die Komponenten der vorhergehenden Zeichnung deutlich gemacht sind.
12 zeigt die Konstruktionsdetails der einander abgewandten Schlitten 8' und 8'', die auch in den jeweiligen Ritzrevolvern 11' und 11'' sowie in den Spaltrevolvern 12' und 12'' (durch den Ritzrevolver verdeckt) angegeben sind. Genauer gesagt, ist jeder Ritzrevolver durch ein Ritzrad 13, einen relativen Werkzeugträger 14, einen verstellbaren Mechanismus wie z. B. die Feder, und Ritzstärke ausgleichende Mittel gebildet; derselbe Revolver, der mit dem Schlitten 8 verbunden ist, kann beispielsweise durch eine elektrische Bewegung und mittels eines Treibriemens in Schneidrichtung entlang der Führungsschienen 15 bewegt werden; die beiden Ritzrevolver wirken zeitgleich und entgegen dem Glas. Jeder Spaltrevolver ist durch ein kleines Kontrastrad 16, das gegen die Glasscheibe drückt, und durch einen auf dem Schlitten 8 befestigten Werkzeugträger 17 gebildet, der daher ermöglicht, dass der Spaltrevolver in Schneidrichtung entlang der Führungsschienen 15 bewegt wird; die beiden Spaltrevolver wirken entgegen dem Glas, jedoch in aufeinander folgenden Phasen.
Bei einem speziellen Ausführungsbeispiel können zumindest das Förderband oder die feststehende Brücke so ausgerichtet werden, dass sie die Glasscheibe in einer bezüglich der Vertikalen geneigten Richtung schneiden, wie es in dem Unteranspruch 8 beansprucht wird.

Claims

Maschine zum Schneiden von Verbundglas, umfassend einen Tisch, der eine Verbundglasscheibe trägt, ein Förderband, das die Glasscheibe in eine Vorschubrichtung bewegt, und eine feststehende Brücke, welche die Arbeitsschritte Ritzen, Spalten und Ablösen auf der Glasscheibe durchführt, wobei der Tisch in einer Position ist, die vertikal oder bezüglich der Vertikalen leicht geneigt ist, um die Glasscheibe in der vertikalen oder leicht geneigten Position zu tragen, dadurch gekennzeichnet, dass die feststehende Brücke mindestens zwei aufeinander folgende Teilstationen umfasst, von denen eine die Arbeitsschritte Ritzen und Spalten und eine andere den Arbeitsschritt Ablösen durchführt, die Teilstation zum Durchführen des Arbeitsschritts Ablösen zwei im Wesentlichen U-förmige Hauptträger umfasst, die einander so gegenüberliegen, dass sie die Glasscheibe zwischen sich aufnehmen, die Teilstation zum Durchführen der Arbeitsschritte Ritzen und Spalten zwischen jedem Hauptträger (1a) der beiden U-förmigen Hauptträger und einem zugehörigen, an dem Hauptträger (1a) angebrachten Kragarm (1b) vorgesehen ist, jeder Hauptträger (1a) und jeder Kragarm (1b) Auflageelemente (2a, 2b) umfasst, die zugehörigen Auflageelementen (2a, 2b) des anderen Hauptträgers und des anderen Kragarms gegenüberliegen, wobei die Auflageelemente (2a, 2b) ausgebildet sind, die Glasscheibe während der Arbeitsschritte Ritzen, Spalten und Ablösen festzuklemmen.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageelemente (2a) des Hauptträgers (1a) Auflageelemente, die bezüglich der Vorschubrichtung (10) der Glasscheibe an einer Ausgangsseite des Hauptträgers angeordnet sind, und Auflageelemente umfassen, die bezüglich der Vorschubrichtung (10) der Glasscheibe an einer Eingangsseite des Hauptträgers angeordnet sind, wobei die Auflageelemente (2a) an der Ausgangsseite des Hauptträgers in die Vorschubrichtung (10) bewegbar sind, um eine Folienschicht der Glasscheibe während des Arbeitsschritts Ablösen auseinander zu ziehen.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Auflageelemente an der Ausgangsseite jedes Hauptträgers (1a) mit einem deutlichen Abstand von der Oberfläche der Glasscheibe verschwenkbar an dem Hauptträger (1a) befestigt sind.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilstation zum Durchführen des Arbeitsschritts Ablösen ein Heizelement (9', 9'') zum Abschmelzen der Folienschicht des Verbundglases umfasst, wobei das Heizelement (9', 9'') mindestens innerhalb eines Hauptträgers (1a) in einer Position zwischen seinen Auflageelementen (2a) angeordnet ist.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Heizelement (9', 9'') abstrahlende Lampen umfasst, die mit einem Reflektor gekoppelt sind, der so geformt ist, dass er das ausgesendete Licht auf die Folie der Verbundglasscheibe fokussiert, um so die Folie zu erwärmen.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Lampen auf derselben Seite oder auf einander abgewandten Seiten bezüglich der Glassscheibe angeordnet sind.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie mechanische Vorrichtungen umfasst, welche die sich einander gegenüberliegenden U-förmigen Hauptträger (1a) auf einander zubewegen, um die Glasscheibe zwischen diese zu klemmen, wobei jede mechanische Vorrichtung einen jeweiligen Hauptträger antreibt und eine Torsionswelle (5) umfasst, die mit einem Zahnrad (6) abschließt, wobei jeder Hauptträger eine Zahnschiene (7) umfasst, die mit dem Zahnrad (6) zusammenwirkt.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das Förderband oder die feststehende Brücke so ausgerichtet werden kann, dass die Glasscheibe in einer bezüglich der Vertikalen geneigten Richtung geschnitten wird.
Maschine zum Schneiden von Verbundglas nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Heizelement (9', 9'') ein elektrisches Mittel ist.