ES2233988T3 - Maquina para cortar hojas de cristal laminado. - Google Patents
Maquina para cortar hojas de cristal laminado.Info
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Abstract
LA PRESENTE APLICACION TIENE POR OBJETO UNA MAQUINA AUTOMATICA O SEMIAUTOMATICA PARA EL CORTE DE PLACAS DE VIDRIO LAMINADO, CUYO FUNCIONAMIENTO COMPRENDE PRINCIPALMENTE LOS CONSIGUIENTES CONCEPTOS: POSICIONAR LA PLACA DE VIDRIO DE FORMA PREFERIBLEMENTE VERTICAL O SEUDOVERTICAL, CONFORMAR DE UN MODO CONCRETO EL PUENTE DE CORTE (1) Y REALIZAR LAS SIGUIENTES TAREAS: EN UNA PRIMERA ESTACION, EL CORTE (COMPUESTO A SU VEZ POR LAS FASES DE INCISION, ROTURA Y SEPARACION DE LA MEMBRANA, PRODUCIENDOSE ESTA TERCERA FASE EN UNA SECCION DE LA ESTACION SEPARADA POR LA SECCION EN LA QUE SE PRODUCE LAS DOS PRIMERAS FASES) DE LA PLACA SIGUIENDO UNA LINEA PARALELA A UN LADO DE LA MISMA; EN UNA SEGUNDA ESTACION, LA TRASLACION DE LA BANDA DE CORTE; EN UNA TERCERA ESTACION, EL GIRO DE LA BANDA DE CORTE; EN UNA CUARTA ESTACION, LA TRASLACION DE LA BANDA DE CORTE; EN UNA QUINTA ESTACION, EL CORTE DE LA BANDA DE CORTE SIGUIENDO UNA LINEA PARALELA AL OTRO LADO DE LA PLACA ORIGINAL. LA BANDA DE CORTE Y DESPUES LA PARTE RESTANTE DE LA PLACA VUELVEN LUEGO A PASAR POR LA MAQUINA PARA LA EJECUCION DE LOS SIGUIENTES CORTES HASTA QUE SE CONSIGUE LA DIVISION COMPLETA DE LA PLACA EN LAS SUBSECCIONES DESEADAS.
Description
Máquina para cortar hojas de cristal
laminado.
Actualmente es conocido cómo realizar el corte de
hojas de cristal normal y hojas de cristal laminado exclusivamente
en las denominadas "mesas de corte" que realizan todo el
trabajo que se va a realizar sobre cada hoja en una posición
horizontal en la que las tres fases de marcado por corte, corte
(ruptura de las dos hojas de cristal) y separación (de la capa de la
membrana) todas ellas se realizan en correspondencia con una línea,
es decir, por medio de la interacción de las herramientas sobre la
hoja de cristal en una posición estacionaria.
En el caso de hojas de cristal individuales, el
corte (y subsiguiente ruptura de la misma), obtenido ya sea a través
de un procedimiento manual, semiautomático o automático, se puede
efectuar según un eje único o dos ejes ortogonales entre sí, o según
una combinación de los dos ejes ortogonales obteniéndose de este
modo el denominado: "corte de la forma de diseño" (EP 0 564 758
A1, EP 0 587 542 A2).
En el caso de hojas de cristal laminado, el corte
y escisión del cristal, seguido por el corte, fusión o
desprendimiento de la capa de la membrana (o membranas), se realizan
en una posición horizontal, únicamente según un eje en
correspondencia con un "puente" que comprende diversas
herramientas de corte, escisión y separación de membrana, y por lo
tanto la banda de cristal que se ha separado del resto de la hoja
de cristal es transferida y girada manual o automáticamente por
medio de unos mecanismos sofisticados para llevar a cabo de nuevo
las mismas operaciones realizadas de antemano según otro eje
generalmente ortogonal (o no obstante inclinado) con respecto al que
ha producido la misma banda. Estas operaciones subsiguientes se
realizan en correspondencia con el mismo "puente" que se
realizó en las operaciones previas. Como alternativa al sistema de
giro de la banda de cristal para colocarla en correspondencia con el
"puente" anteriormente mencionado, se conoce un procedimiento
por el cual se utiliza un segundo "puente", ortogonal al
primero al cual se transfiere la banda de cristal, generalmente de
una manera automática, para lograr unos cortes subsiguientes
ortogonales al anterior (WO 95/16640 A1, EP 0 503 647 A3).
Todas estas máquinas descritas hasta ahora sufren
cuatro limitaciones evidentes: la falta de automatización (o la
automatización con costes considerables); el enorme tamaño de estas
máquinas, debido al hecho de que funcionan con hojas de cristal en
una posición horizontal y siendo por lo tanto el espacio requerido
en una vista en planta igual a la dimensión de una hoja de cristal
(por lo general 6000 mm x 3210 mm), más el espacio para el giro de
la banda de cristal o para el transporte de la misma al siguiente
puente, más la dimensión real de la máquina que funciona sobre el
perímetro de la hoja de cristal propiamente dicha; la necesidad de
manipular continuamente el material elaborado (cristal), cambiar su
posición, de vertical (llegada en camión y almacenamiento) a
horizontal (corte), de nuevo a vertical (para fabricación
subsiguiente, por ejemplo en la fabricación de cristal aislado y
entrega del producto terminado); y finalmente la calidad mediocre
del corte, las tres fases de marcado por corte, escisión (a través
de la acción de ruptura de las hojas de cristal) y separación,
teniendo todo ello lugar en una sección única (en la que resulta
difícil la coexistencia en la misma área de herramientas
universales, puesto que, debido al espacio limitado, son demasiado
pequeñas como para poder realizar adecuadamente las tres fases de
procesamiento con la potencia y precisión requeridas, conduciendo a
deficiencias serias consiguientes en la fase de escisión (ruptura de
las dos hojas de cristal) las cuales, en lugar de seguir la línea
señalada, se realiza siguiendo una dirección fortuita), y la fase de
separación de la membrana no se alcanza de una manera uniforme sobre
el área completa de acción con relación al dispositivo.
Es conocida, asimismo, una máquina para cortar
cristal laminado y reforzado, la cual funciona verticalmente
empleando sin embargo un disco abrasivo en un flujo de agua (máquina
RBB: publicidad "Rivista del Vetro" publicación abril de
1995).
La lenta marcha del proceso y los enormes costes
de la máquina son tales que sólo son aplicables a hojas de
multicapas de considerable espesor, y los cuales no se aplican de
ningún modo al cristal laminado con una capa de membrana normal o
única. Adicionalmente, la máquina sólo alcanza un corte vertical de
la hoja, mientras que, para los cortes ortogonales subsiguientes al
anterior, es necesario descargar la banda de cristal que ha sido
cortada, girarla 90º y volver a cargarla en la máquina o recurrir a
una conformación mucho más compleja de la unidad de trabajo, la cual
debe incluir el giro de 90º de la punta que soporta la herramienta y
una automatización sofisticada, o a cambio de una manipulación muy
peligrosa, sujetando la banda de cristal que permanece colocada
sobre la herramienta. Aparte del considerable coste de la máquina,
incluso el ejercicio resulta costoso en vista del alto coste de la
herramienta (rueda de diamante) y de su vida limitada. Por último en
orden pero no en importancia, el proceso, que utiliza agua como un
principio del trabajo que se va a realizar y para enfriar la
herramienta, origina problemas considerables en el tratamiento y
desecho del agua residual que contiene partículas abrasivas así como
de cristal.
También es conocida una máquina para cortar
cristal normal, laminado y reforzado, que funciona por medio de un
chorro hidráulico a alta presión en el que la herramienta está
formada por el chorro de agua real que contiene partículas
abrasivas. Esta máquina no es adecuada para cortar cristal laminado
de una sola capa ni para la modesta velocidad de su proceso y
elevado coste de la maquinaria debido a la necesidad de utilizar
bombas de alta presión. La única ventaja, que no se alcanza mediante
las otras máquinas existentes y que es el objetivo de la presente
invención, distinta de la versión semiautomática, se encuentra
constituida por la posibilidad de realizar cortes redondeados.
Incluso este proceso, que utiliza agua como principio de trabajo,
origina problemas considerables en el tratamiento y desecho del agua
residual que contiene partículas abrasivas y de cristal.
Se conocen asimismo otros intentos para cortar el
cristal con un haz de láser que, aparte de los notables problemas
asociados con los costes exorbitantes, no han demostrado ser muy
satisfactorios.
La investigación de solicitudes de patentes
presentadas anteriormente ha originado los documentos ya citados
anteriormente y los siguientes documentos de menor importancia que
sólo se comentan de manera secundaria: EP
0 274 962 A1; EP 0 402 342 A2; EP 0 455 235 A1; EP 0 472 948 A1; EP 0 603 152 A1.
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El documento EP 0 596 852 A1 da a conocer una
máquina sustancialmente tal como se expone en el preámbulo de la
reivindicación 1.
El objetivo principal de la presente solicitud es
por lo tanto resolver los problemas técnicos destacados, eliminando
los inconvenientes citados en el estado de la técnica y por tanto
inventando un procedimiento que permita el corte de una hoja de
cristal laminado ya sea automáticamente o de forma semiautomática,
para fraccionarlo en sus subformas, generalmente en forma
rectangular pero sin excluir, si bien con mayores complicaciones,
formas poligonales y, en el caso de la versión semiautomática,
también formas curvadas. Todo esto por medio de un procedimiento el
cual resulta económico, mejorando la calidad del corte con respecto
a lo que se pueda alcanzar con el estado de la técnica, y reduciendo
sensiblemente la ocupación de espacio en la fábrica gracias a este
proceso de corte.
La solución a los aspectos de reducción en
ocupación de espacio en la fábrica, economía en el coste de
inversión así como costes de producción y calidad de corte, se
alcanza con una máquina según la reivindicación 1.
La máquina se considera una revolución en el
campo del corte de cristal laminado, por cuanto el estado de la
técnica prevé actualmente el marco por corte, escisión (ruptura de
las dos hojas de cristal) y separación de la membrana únicamente
sobre las denominadas "mesas de corte" horizontales sobre las
cuales el "puente" de corte solamente funciona según una
dirección de la hoja de cristal y, para realizar un corte en una
dirección diferente, esto requiere que la hoja se transfiera y se
gire manualmente (o automáticamente aunque con mecanismos
sofisticados), y retornar la hoja de cristal en correspondencia con
el mismo "puente" de corte, o transferir la hoja de cristal, ya
sea manual o automáticamente, a una segunda "mesa de corte" que
presente un diseño consecutivo aunque ortogonal al anterior sobre el
cual el "puente" pertinente realiza los cortes requeridos
ortogonales a los realizados sobre la primera mesa (ambas soluciones
ofrecen un considerable tamaño de la maquinaria de la planta).
Adicionalmente, el mismo estado de la técnica, debido a la
concentración de las tres fases en una sola sección, implica la
utilización de mecanismos sofisticados que incluyen desplazamientos
adicionales para la disposición en correspondencia con la única
sección de intervención, un paso que puede sólo originar una
degradación de la calidad del corte o, incluso peor, el gasto de
muchas de las piezas que se han cortado.
Otras características y ventajas de la invención
se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la siguiente
descripción de las realizaciones preferidas aunque no exclusivas de
la máquina, ilustradas a modo de realizaciones no limitativas en los
dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 es un dibujo esquemático que ilustra
una placa de cristal sobre la cual se ilustra una muestra de trazado
para la división del cristal en bandas secundarias;
la figura 2 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante una primera fase
del proceso de corte, en la que una hoja de cristal de tamaño
gigante se aproxima a la mesa de corte de la máquina;
la figura 3 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante las primeras fases
de marcado por corte y escisión;
la figura 4 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante la primera fase de
separación;
la figura 5 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante la fase de
transporte de la banda de cristal cortada a una estación de
giro;
la figura 6 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante la fase de giro de
la banda de cristal cortada;
la figura 7 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante las segundas fases
de marcado por corte y escisión de la banda de cristal cortada;
la figura 8 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante la segunda fase de
separación;
la figura 9 es una vista en sección transversal
lateral de la máquina según la invención durante la fase de
transporte de la pieza terminada a una estación de descarga;
la figura 10 es una vista en sección transversal
esquemática del puente fijo de la máquina según la invención;
la figura 11 es una vista longitudinal frontal
del puente fijo de la máquina según la invención;
la figura 12 es una vista en sección transversal
del puente fijo de la máquina según la invención.
Para comprender de una forma más clara la
filosofía de la máquina presentada con esta solicitud, vale la pena
describir brevemente los tipos y características del producto
principalmente procesado por la máquina propiamente dicha.
Ante todo implica el denominado "cristal
laminado" o "cristal acoplado" que se encuentra formado por
dos hojas de cristal individual unidas conjuntamente por medio de
una capa de membrana de material de plástico, tal como polivinilo,
que irreversiblemente une las dos hojas de cristal para lograr una
"capa múltiple" que adquiere características mecánicas elevadas
como un mayor momento de inercia y un módulo de resistencia a la
flexión y magníficas características a prueba de rotura, puesto que
la fragilidad del cristal, aunque sigue siendo un característica de
cada hoja individual, está compensada por la extraordinaria
resistencia elástica de la membrana íntimamente interpuesta, (es
suficiente pensar emplear tal cristal en su forma tridimensional en
el campo automotriz). Típicamente, la hoja de cristal individual, en
la mayoría de las soluciones bien conocidas, presenta un espesor
comprendido entre 3, 4, 5 ó 6 mm, mientras que la membrana de
polivinilo está formada por una o más capas (máximo 4) con un
espesor de capa individual de 0,38 mm.
El procedimiento de fabricación que une
íntimamente tanto a las hojas de cristal como a la membrana, se basa
principalmente en las fases principales siguientes aunque no
exclusivas: lavar y secar cada una de las hojas de cristal
individuales; disponer la capa o capas de polivinilo sobre una
primera hoja de cristal de una manera horizontal; cubrirla con una
segunda hoja de cristal y presionar el conjunto (hoja de
cristal/membrana/hoja de cristal) sobre una prensa horizontal de
tipo rodillo calentado, que se trata entonces finalmente en un
autoclave a alta temperatura (durante cuya fase la membrana
propiamente dicha se transforma de opaca a transparente).
El procedimiento se aplica actualmente a la
dimensión máxima disponible en hojas de cristal laminado, es decir
6000 mm x 3210 mm, y la tendencia actual consiste en utilizar el
mayor formato disponible porque, lógicamente, cuanto más grande sea
la hoja de cristal mayor es la optimización que se puede lograr en
la reducción de residuo debido a procedimientos de corte
subsiguientes.
La tendencia ha implicado también la demanda de
estudiar, optimizar y alcanzar procedimientos para cortar la
denominada "hoja gigante" (6000 mm x 3210 mm) de manera
automática, ergonómica y económica, una cuestión que se alcanza
racionalmente por primera vez con la máquina según la invención.
El requisito de cortar grandes hojas de cristal
laminado no se limita al caso de la producción de hojas que se
emplearán en su utilización final, como por ejemplo en ventanas o
vidrieras, sino que también incluye el caso de fraccionamiento de
grandes hojas de cristal, según se obtienen en el curso de los
procesos de producción primarios, en subsecciones, o para
limitaciones debidas al transporte o utilización en pequeños
trabajos de cristal o para la necesidad de eliminar posibles áreas
defectuosas de la misma hoja de cristal grande al tiempo que se
ahorra las partes restantes que satisfacen los estándares de calidad
requeridos por el comprador.
El cometido y el objetivo mencionados
anteriormente, así como otros que se pondrán más claramente de
manifiesto a continuación, se alcanzan mediante una máquina
automática o semiautomática para el corte de hojas de cristal
laminado, esencialmente formada por una sucesión de las siguientes
estaciones de trabajo con una posición vertical o ligeramente
inclinada de la hoja de cristal con respecto al plano vertical:
ESTACIÓN DE ALIMENTACIÓN
ESTACIÓN DE CORTE (a su vez, constituida por la
subestación para marcado por corte del cristal y escisión, y de una
subestación que separa la membrana) de la hoja de cristal según una
línea paralela a un lado de la hoja de cristal;
ESTACIÓN DE TRANSPORTE de la banda cortada de
cristal;
ESTACIÓN DE GIRO de la misma banda de
cristal;
ESTACIÓN DE TRANSPORTE de la misma banda de
cristal a la primera estación o a una estación de corte
subsiguiente;
ESTACIÓN DE CORTE (la misma de la fase previa u
otra cualquiera) de la misma banda de cristal según una línea
paralela al otro lado de la placa de cristal original, obteniendo de
este modo otras fases progresivas que conciernen tanto a las bandas
de cristal como a la hoja de cristal hasta que se ha logrado el
fraccionamiento completo de la hoja.
ESTACIÓN DE DESCARGA
El procedimiento se realiza sobre la hoja de
cristal en una posición vertical, o mejor, ligeramente inclinada con
respecto al plano vertical, aunque sin excluir también su aplicación
sobre una posición horizontal.
Para describir claramente la máquina de corte
para hojas de cristal laminado, objetivo de esta solicitud, se
explican en la presente memoria los siguientes dibujos que se
refieren a su conformación esencial, mencionando unas conformaciones
alternativas posibles las cuales resultarán claramente definidas en
la sección de reivindicaciones.
La Figura 1 muestra el producto que se procesa
utilizando la máquina que constituye el objetivo de la invención, es
decir la hoja de cristal de tamaño gigante, con una muestra de
trazado del fraccionamiento de las hojas requerido para su
utilización subsiguiente.
El primer nivel de corte se indica con "x",
el segundo nivel se indica con "y", "z" para el tercero,
etc. Entre los niveles de corte, cada banda de cristal cortada se
debe obviamente transportar desde el área de corte al área de giro,
se debe girar y entonces transportar ya sea al primer puente de
corte o hacia otro, si la máquina estuviera provista de más de un
puente de corte. El mismo dibujo muestra de qué forma, a partir de
la hoja de tamaño gigante y la aplicación del procedimiento de
fraccionamiento, se obtienen las hojas cortadas que se encuentran
listas para su utilización final así como las bandas inevitables de
cristal que forman el desecho (indicadas con S) porque lógicamente
no hay posibilidad de que, con la combinación de los diversos
tamaños de las hojas terminadas, los mismos correspondan al área
total de la hoja de cristal inicial. Teniendo en cuenta la calidad
de la forma y las dimensiones de las hojas que se destinan a la
utilización final, puede que sea necesario realizar también los
denominados "recortes" (que no se muestran en el dibujo 1, para
evitar cualquier confusión) con el fin de evitar cualquiera de las
irregularidades en los márgenes originales de la hoja de tamaño
gigante.
Antes de profundizar en el curso de la
descripción, resultaría mejor resumir la nomenclatura y el argot
utilizado corrientemente por los trabajadores en el campo del
cristal tallado, con el fin de utilizar, por razones prácticas, los
términos comúnmente utilizados, descartando cualquier posible
malentendido debido a la utilización inapropiada de la terminología
utilizada actualmente.
CORTE: un término utilizado tanto para la
operación global de fraccionamiento de la hoja de tamaño gigante o
de la hoja de cristal, en tamaños que se pueden emplear en su
utilización final, como para realizar una subdivisión única de una
hoja de cristal o parte de una hoja en dos piezas, y, aunque
inapropiadamente, para referirse a una de las tres fases en las que
se realiza la subdivisión en dos piezas de la hoja de cristal
laminada, una subdivisión que consiste en las etapas de marcado por
corte, en la cual la hoja de cristal se señala por lo general
mediante una herramienta de corte de tipo diamante, de escisión
(ruptura de las dos hojas de cristal), con lo cual la hoja se rompe
en correspondencia con la línea de marcado por corte previa, y de
separación, con lo cual la capa de membrana de polivinilo se corta,
rompe o funde.
MESA DE CORTE: máquina o simplemente su
superficie plana que entra en contacto con la hoja de cristal, con
lo cual se llevan a cabo las secuencias de corte según se prevé en
su significado completo.
PUENTE FIJO: parte de la máquina, que se
encuentra en una posición fija con respecto al resto de la máquina,
formada por una o más vigas, que presenta diversas configuraciones
estructurales posibles en las que se realizan las operaciones de
marcado por corte, escisión y separación.
PUENTE DESPLAZABLE: parte de la máquina, que se
desplaza sobre unas guías, que presenta diversas configuraciones
estructurales posibles en las que se realizan la operación de
marcado por corte (en caso de una máquina tradicional) o las
operaciones de transporte y medición de la hoja de cristal (como en
el caso de la presente solicitud).
Al tiempo que continúa la descripción de las
estaciones de la máquina comentando los diagramas incluidos en este
documento que representan, para una mayor simplicidad, la estructura
básica de la máquina, anticipamos, en preparación de la lectura de
las reivindicaciones, que el núcleo de la invención descansa
principalmente en la conformación particular del PUENTE FIJO, que ya
no incorpora las tres operaciones de marcado por
corte/escisión/separación en una estación única, sino por el
contrario realiza las tres operaciones en al menos dos
subestaciones, y además en el concepto de "verticalidad" y de
automatización del procedimiento de corte de las hojas de cristal,
sin que el operador intervenga personalmente, evitando por lo tanto
cualquier manipulación de la hoja de cristal inicial y de las hojas
subsiguientes obtenidas a través de la sesión de corte que por lo
tanto siempre permanece en la posición vertical, desde la llegada de
la materia prima hasta la entrega del producto terminado (incluso el
panel de cristal aislado). En lo que se refiere a la conformación
del puente fijo, el aspecto innovador se refiere a la sección en la
cual se extiende la membrana porque, a diferencia de las máquinas de
la técnica anterior, la misma no se forma por dos vigas separadas
sino por vigas que se encuentran unidas transversalmente de tal modo
para realizar una extensión uniforme y precisa en todo el campo de
acción. Se logran grandes ventajas tanto desde un punto de vista
ergonómico como de seguridad, así como también desde el punto de
vista de la ocupación del espacio de la fábrica y de calidad.
La figura 2 representa la hoja de tamaño gigante
en una posición en la que se está cargando sobre la estación de
alimentación de la mesa de corte.
La figura 3 representa la colocación de la hoja
de tamaño gigante (que se repite entonces para las otras partes
adicionales de la misma hoja de tamaño gigante) en una forma que la
línea vertical, que se prevé que se va a cortar, se coloca en
correspondencia con las subestaciones de marcado por corte y
escisión. La dimensión deseada se determina por la posición del
puente desplazable y de la referencia relativa de contraste con la
hoja de cristal. El puente desplazable también se requiere para la
otra sujeción y transporte de la banda de cristal, si ésta
presentara dimensiones de modo que no se pueda realizar el
transporte por medio del transportador solo, que funciona en
correspondencia con el borde inferior de la misma hoja.
La figura 4 representa la colocación de la hoja
de tamaño gigante (la cual se repite entonces para las otras partes
adicionales de la misma hoja gigante) con el fin de llevar la línea
vertical, que ha sido ya marcada y escindida en la subestación
anterior, en correspondencia con la subestación que realizará la
separación de la membrana. De este modo se ha alcanzado un corte (en
su significado completo) referido como nivel "X".
Las soluciones alternativas no se deben descartar
para realizar las operaciones de marcado por corte, escisión y
separación, como por ejemplo las tres subestaciones en lugar de las
dos subestaciones representadas en las figuras 3 y 4.
La figura 5 representa la banda de cristal, la
cual se ha cortado previamente, transportada por medio del puente
desplazable y de las sujeciones pertinentes en correspondencia con
la estación de giro.
La figura 6 representa el giro de la misma banda
de cristal y el transporte al mismo tiempo del puente desplazable
con el propósito de su disposición anticipada para medir la
dimensión del corte subsiguiente.
La figura 7 representa la colocación de la banda
de cristal (la cual se repite entonces para las otras partes
adicionales de la misma banda de cristal) para colocar la línea
vertical destinada al corte en correspondencia con la subestación de
marcado por corte y escisión.
La figura 8 representa la colocación de la banda
de cristal (la cual se repite entonces para las otras partes
adicionales de la misma banda de cristal) de tal modo que lleve la
línea vertical, que ya se ha señalado y escindido de la subestación
anterior, en correspondencia con la subestación de separación
(operación que no se efectúa en el caso de cristal monolítico, es
decir, no laminado). De este modo, se ha realizado un corte a nivel
"Y" (en su significado más completo).
La figura 9 representa la primera pieza terminada
(obtenida a través de dos niveles de corte "X" e "Y")
transportada a la estación de descarga y destinada a otras
transformaciones.
Es evidente que las sesiones de corte
subsiguientes para completar el fraccionamiento de la hoja de tamaño
gigante o de la hoja en tamaños que se usan a continuación de otro
modo, por ejemplo en la producción de cristal aislante, se realizan
repitiendo las etapas descritas anteriormente, eventualmente
indicando los niveles subsiguientes de los cortes "Z",
"W", etc.
La figura 10 representa una vista en sección
transversal de una posible conformación de la ESTACIÓN DE CORTE,
dividida en una subestación para marcado por corte y escisión
(ruptura de las dos hojas de cristal) y en una subestación para la
separación de la capa de membrana (sin excluir la solución
constructiva que se puede alcanzar con tres subestaciones separadas,
para respectivamente el marcado por corte, escisión y
separación).
En particular, el punto 1 indica la estructura de
unas piezas metálicas del puente principal, subdividida en una viga
principal 1a que forma y presenta una conformación en forma de U
exclusiva (que ha sido sombreada para una identificación mejor,
también para apoyar las reivindicaciones) y en una viga voladiza 1b
aplicada a la viga principal 1a y controlada con la última.
Respectivamente, los medios para marcado por corte y escisión se
encuentran localizados entre la viga voladiza y la viga principal,
mientras los medios de separación se encuentran localizados en la
región media de la viga principal 1a. Con 2a y 2b, dichos puntos
indican respectivamente las almohadillas que pertenecen a la viga
principal y a la viga voladiza que se requieren para sostener el
cristal laminado durante las subfases de separación así como las
subfases de marcado por corte y escisión. El paso desde la subfase
de marcado por corte y escisión a la subfase de separación se
realiza con la apertura del grupo de la viga principal y de la viga
voladiza, que libera por lo tanto las almohadillas que sujetan a las
hojas de cristal, de modo que la hoja de cristal sea transportada
más lejos con el fin de llevar la línea de interés para el proceso
desde el eje 3 al eje 4.
Los desplazamientos de abertura y cierre de la
vigas se realizan ya sea neumática, hidráulica o eléctricamente (no
representados aquí ya que se trata del estado de la técnica) aunque
combinados con dispositivos mecánicos, tales como el eje de torsión
5, por ejemplo, el cual termina con ruedas dentadas 6 que
interactúan con los carriles dentados 7, con el fin de alcanzar un
desplazamiento exacto y uniforme.
Con 8' y 8'' se designan los carros opuestos que
contienen las herramientas de marcado por corte y de escisión. Los
números de referencia 9' y 9'' designan el elemento de calefacción
para fundir la capa de membrana, que se aplica al mismo tiempo que
la membrana es estirada con el movimiento, en la dirección del eje
10 y en el sentido del desplazamiento anticipado subsiguiente de la
hoja de cristal, de las almohadillas de sujeción 2a colocadas en el
lado de salida de la viga principal, mientras que las almohadillas
de sujeción 2a, colocadas sobre el lado opuesto, actúan como
contraposiciones libres y fijas.
En una realización particular de la invención,
las almohadillas de sujeción 2a colocadas en el lado de la salida de
la viga principal 1a se articulan a la viga principal propiamente
dicha con el fin de que se desplace en la dirección del eje 10 al
tiempo que se extiende la capa de membrana de la hoja de cristal
laminado, según la reivindicación dependiente 3.
En una realización particular de la presente
invención, el elemento de calefacción (9', 9'') comprende unas
lámparas radiantes acopladas a un reflector conformado para enfocar
la luz emitida sobre la membrana de la hoja de cristal laminado, con
el fin de calentar la membrana, según la reivindicación 5
dependiente.
Las lámparas se pueden disponer en un mismo lado
o en lados opuestos con respecto a la hoja de cristal, según las
reivindicación 6 dependiente.
En otra realización de la invención, el elemento
de calefacción es un medio eléctrico, según la reivindicación 9.
La figura 11 representa una vista longitudinal
frontal del puente fijo, en el que se indican claramente los
componentes del dibujo anterior.
La figura 12 representa los detalles
estructurales de los carros opuestos 8' y 8'', identificados también
en los cabrestantes de marcado por corte 11' y 11'' respectivos, así
como los cabrestantes de escisión 12' y 12'' (ocultos por el
cabrestante de marcado por corte). Con más detalle, cada cabrestante
de marcado por corte se encuentra formado por una rueda 13 de
marcado por corte, un soporte 14 de la herramienta pertinente y un
mecanismo regulable, tal como el muelle, medios de equilibrio de la
fuerza de marcado por corte; el mismo cabrestante se puede
transportar, encontrándose conectado al carro 8, a través de la
dirección de corte, a través de los raíles de guía 15 por medio de
un movimiento eléctrico, por ejemplo, y una correa de transmisión;
los dos cabrestantes de marcado por corte actúan al mismo tiempo y
en contraposición al cristal. Cada cabrestante de escisión se
encuentra formado por una rueda pequeña 16 en contraposición que
empuja contra la hoja de cristal, y por un soporte 17 de
herramienta, fijo sobre el carro 8 el cual permite por lo tanto que
el cabrestante de escisión se traslade en la dirección de corte a
través de los raíles de guía 15; los dos cabrestantes de escisión
actúan en contraposición sobre el cristal, aunque en fases
subsiguientes.
En una realización particular, por lo menos uno
de entre el transportador y el puente fijo se puede orientar, con el
fin de cortar la hoja de cristal a través de una dirección inclinada
con respecto a la vertical, según la reivindicación 8
dependiente.
Claims (9)
1. Máquina para cortar cristal laminado que
comprende una mesa para soportar una hoja de cristal laminado, un
transportador para mover la hoja de cristal en una dirección de
alimentación y un puente fijo para realizar operaciones de marcado
por corte, escisión y separación sobre dicha hoja de cristal,
encontrándose la mesa en una posición vertical o ligeramente
inclinada con respecto a la vertical de tal modo que soporta dicha
hoja de cristal en dicha posición vertical o ligeramente
inclinada,
caracterizada
porque
dicho puente fijo comprende por lo menos dos
subestaciones consecutivas para realizar dichas operaciones de
marcado por corte y escisión y dicha operación de separación
respectivamente,
comprendiendo la subestación para realizar la
operación de separación dos vigas principales sustancialmente en
forma de U enfrentadas entre sí de tal modo que reciben la hoja de
cristal entre ellas,
encontrándose comprendida la subestación para
realizar las operaciones de marcado por corte y escisión entre cada
viga principal (1a) de dichas dos vigas principales en forma de U y
una viga voladiza (1b) respectiva aplicada a dicha viga principal
(1a),
comprendiendo cada viga principal (1a) y cada
viga voladiza (1b) unas almohadillas (2a, 2b) frente a las
almohadillas (2a, 2b) respectivas de la otra viga principal y de la
otra viga voladiza, dichas almohadillas (2a, 2b) para la sujeción de
dicha hoja de cristal durante dichas operaciones de marcado por
corte, escisión y separación.
2. Máquina para cortar cristal laminado según la
reivindicación 1, caracterizada porque dichas almohadillas
(2a) de dicha viga principal (1a) comprenden unas almohadillas
dispuestas en un lado de salida de dicha viga principal con respecto
a la dirección de alimentación (10) de dicha hoja de cristal, y unas
almohadillas dispuestas en el lado de entrada de dicha viga
principal con respecto a la dirección de alimentación (10) de dicha
hoja de cristal, pudiéndose desplazar las almohadillas (2a) en el
lado de salida de dicha viga principal en dicha dirección de
alimentación (10) de tal modo que se extiende una capa de membrana
de dicha hoja de cristal durante dicha operación de separación.
3. Máquina para cortar cristal laminado según la
reivindicación 2, caracterizada porque dichas almohadillas en
el lado de salida de cada viga principal (1a) se encuentran
articuladas a la viga principal (1a) a una notable distancia de la
superficie de la hoja de cristal.
4. Máquina para cortar cristal laminado según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada
porque dicha subestación para realizar la operación de separación
comprende un elemento de calefacción (9', 9'') para fundir la capa
de la membrana de dicho cristal laminado, encontrándose dispuesto
dicho elemento de calefacción (9', 9'') dentro de por lo menos una
viga principal (1a) en una posición entre sus almohadillas (2a).
5. Máquina para cortar cristal laminado según la
reivindicación 4, caracterizada porque dicho elemento de
calefacción (9', 9'') comprende unas lámparas radiantes acopladas
con un reflector conformado para enfocar la luz emitida sobre la
membrana de dicha hoja de cristal laminado, calentando la
membrana.
6. Máquina para cortar cristal laminado según la
reivindicación 5, caracterizada porque dichas lámparas se
encuentran dispuestas en un mismo lado o en lados opuestos con
respecto a dicha hoja de cristal.
7. Máquina para cortar cristal laminado según
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada
porque comprende unos dispositivos mecánicos para desplazar una con
respecto a la otra a dichas vigas principales en forma de U
enfrentadas entre sí (1a), de tal modo que sujetan dicha hoja de
cristal entre ellas, terminando cada dispositivo mecánico para
accionar una viga principal respectiva, y que comprende un eje de
torsión (5), en una rueda dentada (6), comprendiendo cada viga
principal un carril dentado (7) que interactúa con dicha rueda
dentada (6).
8. Máquina para cortar cristal laminado según las
reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque por lo menos uno
de entre el transportador y el puente fijo se puede orientar, de tal
modo que corta la hoja de cristal a lo largo de una dirección
inclinada con respecto a la vertical.
9. Máquina para cortar cristal laminado según la
reivindicación 4, caracterizada porque dicho elemento de
calefacción (9', 9'') está constituido por unos medios
eléctricos.
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