ES2233988T3 - Maquina para cortar hojas de cristal laminado. - Google Patents

Abstract

LA PRESENTE APLICACION TIENE POR OBJETO UNA MAQUINA AUTOMATICA O SEMIAUTOMATICA PARA EL CORTE DE PLACAS DE VIDRIO LAMINADO, CUYO FUNCIONAMIENTO COMPRENDE PRINCIPALMENTE LOS CONSIGUIENTES CONCEPTOS: POSICIONAR LA PLACA DE VIDRIO DE FORMA PREFERIBLEMENTE VERTICAL O SEUDOVERTICAL, CONFORMAR DE UN MODO CONCRETO EL PUENTE DE CORTE (1) Y REALIZAR LAS SIGUIENTES TAREAS: EN UNA PRIMERA ESTACION, EL CORTE (COMPUESTO A SU VEZ POR LAS FASES DE INCISION, ROTURA Y SEPARACION DE LA MEMBRANA, PRODUCIENDOSE ESTA TERCERA FASE EN UNA SECCION DE LA ESTACION SEPARADA POR LA SECCION EN LA QUE SE PRODUCE LAS DOS PRIMERAS FASES) DE LA PLACA SIGUIENDO UNA LINEA PARALELA A UN LADO DE LA MISMA; EN UNA SEGUNDA ESTACION, LA TRASLACION DE LA BANDA DE CORTE; EN UNA TERCERA ESTACION, EL GIRO DE LA BANDA DE CORTE; EN UNA CUARTA ESTACION, LA TRASLACION DE LA BANDA DE CORTE; EN UNA QUINTA ESTACION, EL CORTE DE LA BANDA DE CORTE SIGUIENDO UNA LINEA PARALELA AL OTRO LADO DE LA PLACA ORIGINAL. LA BANDA DE CORTE Y DESPUES LA PARTE RESTANTE DE LA PLACA VUELVEN LUEGO A PASAR POR LA MAQUINA PARA LA EJECUCION DE LOS SIGUIENTES CORTES HASTA QUE SE CONSIGUE LA DIVISION COMPLETA DE LA PLACA EN LAS SUBSECCIONES DESEADAS.

Description

Máquina para cortar hojas de cristal laminado.

Actualmente es conocido cómo realizar el corte de hojas de cristal normal y hojas de cristal laminado exclusivamente en las denominadas "mesas de corte" que realizan todo el trabajo que se va a realizar sobre cada hoja en una posición horizontal en la que las tres fases de marcado por corte, corte (ruptura de las dos hojas de cristal) y separación (de la capa de la membrana) todas ellas se realizan en correspondencia con una línea, es decir, por medio de la interacción de las herramientas sobre la hoja de cristal en una posición estacionaria.

En el caso de hojas de cristal individuales, el corte (y subsiguiente ruptura de la misma), obtenido ya sea a través de un procedimiento manual, semiautomático o automático, se puede efectuar según un eje único o dos ejes ortogonales entre sí, o según una combinación de los dos ejes ortogonales obteniéndose de este modo el denominado: "corte de la forma de diseño" (EP 0 564 758 A1, EP 0 587 542 A2).

En el caso de hojas de cristal laminado, el corte y escisión del cristal, seguido por el corte, fusión o desprendimiento de la capa de la membrana (o membranas), se realizan en una posición horizontal, únicamente según un eje en correspondencia con un "puente" que comprende diversas herramientas de corte, escisión y separación de membrana, y por lo tanto la banda de cristal que se ha separado del resto de la hoja de cristal es transferida y girada manual o automáticamente por medio de unos mecanismos sofisticados para llevar a cabo de nuevo las mismas operaciones realizadas de antemano según otro eje generalmente ortogonal (o no obstante inclinado) con respecto al que ha producido la misma banda. Estas operaciones subsiguientes se realizan en correspondencia con el mismo "puente" que se realizó en las operaciones previas. Como alternativa al sistema de giro de la banda de cristal para colocarla en correspondencia con el "puente" anteriormente mencionado, se conoce un procedimiento por el cual se utiliza un segundo "puente", ortogonal al primero al cual se transfiere la banda de cristal, generalmente de una manera automática, para lograr unos cortes subsiguientes ortogonales al anterior (WO 95/16640 A1, EP 0 503 647 A3).

Todas estas máquinas descritas hasta ahora sufren cuatro limitaciones evidentes: la falta de automatización (o la automatización con costes considerables); el enorme tamaño de estas máquinas, debido al hecho de que funcionan con hojas de cristal en una posición horizontal y siendo por lo tanto el espacio requerido en una vista en planta igual a la dimensión de una hoja de cristal (por lo general 6000 mm x 3210 mm), más el espacio para el giro de la banda de cristal o para el transporte de la misma al siguiente puente, más la dimensión real de la máquina que funciona sobre el perímetro de la hoja de cristal propiamente dicha; la necesidad de manipular continuamente el material elaborado (cristal), cambiar su posición, de vertical (llegada en camión y almacenamiento) a horizontal (corte), de nuevo a vertical (para fabricación subsiguiente, por ejemplo en la fabricación de cristal aislado y entrega del producto terminado); y finalmente la calidad mediocre del corte, las tres fases de marcado por corte, escisión (a través de la acción de ruptura de las hojas de cristal) y separación, teniendo todo ello lugar en una sección única (en la que resulta difícil la coexistencia en la misma área de herramientas universales, puesto que, debido al espacio limitado, son demasiado pequeñas como para poder realizar adecuadamente las tres fases de procesamiento con la potencia y precisión requeridas, conduciendo a deficiencias serias consiguientes en la fase de escisión (ruptura de las dos hojas de cristal) las cuales, en lugar de seguir la línea señalada, se realiza siguiendo una dirección fortuita), y la fase de separación de la membrana no se alcanza de una manera uniforme sobre el área completa de acción con relación al dispositivo.

Es conocida, asimismo, una máquina para cortar cristal laminado y reforzado, la cual funciona verticalmente empleando sin embargo un disco abrasivo en un flujo de agua (máquina RBB: publicidad "Rivista del Vetro" publicación abril de 1995).

La lenta marcha del proceso y los enormes costes de la máquina son tales que sólo son aplicables a hojas de multicapas de considerable espesor, y los cuales no se aplican de ningún modo al cristal laminado con una capa de membrana normal o única. Adicionalmente, la máquina sólo alcanza un corte vertical de la hoja, mientras que, para los cortes ortogonales subsiguientes al anterior, es necesario descargar la banda de cristal que ha sido cortada, girarla 90º y volver a cargarla en la máquina o recurrir a una conformación mucho más compleja de la unidad de trabajo, la cual debe incluir el giro de 90º de la punta que soporta la herramienta y una automatización sofisticada, o a cambio de una manipulación muy peligrosa, sujetando la banda de cristal que permanece colocada sobre la herramienta. Aparte del considerable coste de la máquina, incluso el ejercicio resulta costoso en vista del alto coste de la herramienta (rueda de diamante) y de su vida limitada. Por último en orden pero no en importancia, el proceso, que utiliza agua como un principio del trabajo que se va a realizar y para enfriar la herramienta, origina problemas considerables en el tratamiento y desecho del agua residual que contiene partículas abrasivas así como de cristal.

También es conocida una máquina para cortar cristal normal, laminado y reforzado, que funciona por medio de un chorro hidráulico a alta presión en el que la herramienta está formada por el chorro de agua real que contiene partículas abrasivas. Esta máquina no es adecuada para cortar cristal laminado de una sola capa ni para la modesta velocidad de su proceso y elevado coste de la maquinaria debido a la necesidad de utilizar bombas de alta presión. La única ventaja, que no se alcanza mediante las otras máquinas existentes y que es el objetivo de la presente invención, distinta de la versión semiautomática, se encuentra constituida por la posibilidad de realizar cortes redondeados. Incluso este proceso, que utiliza agua como principio de trabajo, origina problemas considerables en el tratamiento y desecho del agua residual que contiene partículas abrasivas y de cristal.

Se conocen asimismo otros intentos para cortar el cristal con un haz de láser que, aparte de los notables problemas asociados con los costes exorbitantes, no han demostrado ser muy satisfactorios.

La investigación de solicitudes de patentes presentadas anteriormente ha originado los documentos ya citados anteriormente y los siguientes documentos de menor importancia que sólo se comentan de manera secundaria: EP
0 274 962 A1; EP 0 402 342 A2; EP 0 455 235 A1; EP 0 472 948 A1; EP 0 603 152 A1.

El documento EP 0 596 852 A1 da a conocer una máquina sustancialmente tal como se expone en el preámbulo de la reivindicación 1.

El objetivo principal de la presente solicitud es por lo tanto resolver los problemas técnicos destacados, eliminando los inconvenientes citados en el estado de la técnica y por tanto inventando un procedimiento que permita el corte de una hoja de cristal laminado ya sea automáticamente o de forma semiautomática, para fraccionarlo en sus subformas, generalmente en forma rectangular pero sin excluir, si bien con mayores complicaciones, formas poligonales y, en el caso de la versión semiautomática, también formas curvadas. Todo esto por medio de un procedimiento el cual resulta económico, mejorando la calidad del corte con respecto a lo que se pueda alcanzar con el estado de la técnica, y reduciendo sensiblemente la ocupación de espacio en la fábrica gracias a este proceso de corte.

La solución a los aspectos de reducción en ocupación de espacio en la fábrica, economía en el coste de inversión así como costes de producción y calidad de corte, se alcanza con una máquina según la reivindicación 1.

La máquina se considera una revolución en el campo del corte de cristal laminado, por cuanto el estado de la técnica prevé actualmente el marco por corte, escisión (ruptura de las dos hojas de cristal) y separación de la membrana únicamente sobre las denominadas "mesas de corte" horizontales sobre las cuales el "puente" de corte solamente funciona según una dirección de la hoja de cristal y, para realizar un corte en una dirección diferente, esto requiere que la hoja se transfiera y se gire manualmente (o automáticamente aunque con mecanismos sofisticados), y retornar la hoja de cristal en correspondencia con el mismo "puente" de corte, o transferir la hoja de cristal, ya sea manual o automáticamente, a una segunda "mesa de corte" que presente un diseño consecutivo aunque ortogonal al anterior sobre el cual el "puente" pertinente realiza los cortes requeridos ortogonales a los realizados sobre la primera mesa (ambas soluciones ofrecen un considerable tamaño de la maquinaria de la planta). Adicionalmente, el mismo estado de la técnica, debido a la concentración de las tres fases en una sola sección, implica la utilización de mecanismos sofisticados que incluyen desplazamientos adicionales para la disposición en correspondencia con la única sección de intervención, un paso que puede sólo originar una degradación de la calidad del corte o, incluso peor, el gasto de muchas de las piezas que se han cortado.

Otras características y ventajas de la invención se pondrán más claramente de manifiesto a partir de la siguiente descripción de las realizaciones preferidas aunque no exclusivas de la máquina, ilustradas a modo de realizaciones no limitativas en los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1 es un dibujo esquemático que ilustra una placa de cristal sobre la cual se ilustra una muestra de trazado para la división del cristal en bandas secundarias;

la figura 2 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante una primera fase del proceso de corte, en la que una hoja de cristal de tamaño gigante se aproxima a la mesa de corte de la máquina;

la figura 3 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante las primeras fases de marcado por corte y escisión;

la figura 4 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante la primera fase de separación;

la figura 5 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante la fase de transporte de la banda de cristal cortada a una estación de giro;

la figura 6 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante la fase de giro de la banda de cristal cortada;

la figura 7 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante las segundas fases de marcado por corte y escisión de la banda de cristal cortada;

la figura 8 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante la segunda fase de separación;

la figura 9 es una vista en sección transversal lateral de la máquina según la invención durante la fase de transporte de la pieza terminada a una estación de descarga;

la figura 10 es una vista en sección transversal esquemática del puente fijo de la máquina según la invención;

la figura 11 es una vista longitudinal frontal del puente fijo de la máquina según la invención;

la figura 12 es una vista en sección transversal del puente fijo de la máquina según la invención.

Para comprender de una forma más clara la filosofía de la máquina presentada con esta solicitud, vale la pena describir brevemente los tipos y características del producto principalmente procesado por la máquina propiamente dicha.

Ante todo implica el denominado "cristal laminado" o "cristal acoplado" que se encuentra formado por dos hojas de cristal individual unidas conjuntamente por medio de una capa de membrana de material de plástico, tal como polivinilo, que irreversiblemente une las dos hojas de cristal para lograr una "capa múltiple" que adquiere características mecánicas elevadas como un mayor momento de inercia y un módulo de resistencia a la flexión y magníficas características a prueba de rotura, puesto que la fragilidad del cristal, aunque sigue siendo un característica de cada hoja individual, está compensada por la extraordinaria resistencia elástica de la membrana íntimamente interpuesta, (es suficiente pensar emplear tal cristal en su forma tridimensional en el campo automotriz). Típicamente, la hoja de cristal individual, en la mayoría de las soluciones bien conocidas, presenta un espesor comprendido entre 3, 4, 5 ó 6 mm, mientras que la membrana de polivinilo está formada por una o más capas (máximo 4) con un espesor de capa individual de 0,38 mm.

El procedimiento de fabricación que une íntimamente tanto a las hojas de cristal como a la membrana, se basa principalmente en las fases principales siguientes aunque no exclusivas: lavar y secar cada una de las hojas de cristal individuales; disponer la capa o capas de polivinilo sobre una primera hoja de cristal de una manera horizontal; cubrirla con una segunda hoja de cristal y presionar el conjunto (hoja de cristal/membrana/hoja de cristal) sobre una prensa horizontal de tipo rodillo calentado, que se trata entonces finalmente en un autoclave a alta temperatura (durante cuya fase la membrana propiamente dicha se transforma de opaca a transparente).

El procedimiento se aplica actualmente a la dimensión máxima disponible en hojas de cristal laminado, es decir 6000 mm x 3210 mm, y la tendencia actual consiste en utilizar el mayor formato disponible porque, lógicamente, cuanto más grande sea la hoja de cristal mayor es la optimización que se puede lograr en la reducción de residuo debido a procedimientos de corte subsiguientes.

La tendencia ha implicado también la demanda de estudiar, optimizar y alcanzar procedimientos para cortar la denominada "hoja gigante" (6000 mm x 3210 mm) de manera automática, ergonómica y económica, una cuestión que se alcanza racionalmente por primera vez con la máquina según la invención.

El requisito de cortar grandes hojas de cristal laminado no se limita al caso de la producción de hojas que se emplearán en su utilización final, como por ejemplo en ventanas o vidrieras, sino que también incluye el caso de fraccionamiento de grandes hojas de cristal, según se obtienen en el curso de los procesos de producción primarios, en subsecciones, o para limitaciones debidas al transporte o utilización en pequeños trabajos de cristal o para la necesidad de eliminar posibles áreas defectuosas de la misma hoja de cristal grande al tiempo que se ahorra las partes restantes que satisfacen los estándares de calidad requeridos por el comprador.

El cometido y el objetivo mencionados anteriormente, así como otros que se pondrán más claramente de manifiesto a continuación, se alcanzan mediante una máquina automática o semiautomática para el corte de hojas de cristal laminado, esencialmente formada por una sucesión de las siguientes estaciones de trabajo con una posición vertical o ligeramente inclinada de la hoja de cristal con respecto al plano vertical:

ESTACIÓN DE ALIMENTACIÓN

ESTACIÓN DE CORTE (a su vez, constituida por la subestación para marcado por corte del cristal y escisión, y de una subestación que separa la membrana) de la hoja de cristal según una línea paralela a un lado de la hoja de cristal;

ESTACIÓN DE TRANSPORTE de la banda cortada de cristal;

ESTACIÓN DE GIRO de la misma banda de cristal;

ESTACIÓN DE TRANSPORTE de la misma banda de cristal a la primera estación o a una estación de corte subsiguiente;

ESTACIÓN DE CORTE (la misma de la fase previa u otra cualquiera) de la misma banda de cristal según una línea paralela al otro lado de la placa de cristal original, obteniendo de este modo otras fases progresivas que conciernen tanto a las bandas de cristal como a la hoja de cristal hasta que se ha logrado el fraccionamiento completo de la hoja.

ESTACIÓN DE DESCARGA

El procedimiento se realiza sobre la hoja de cristal en una posición vertical, o mejor, ligeramente inclinada con respecto al plano vertical, aunque sin excluir también su aplicación sobre una posición horizontal.

Para describir claramente la máquina de corte para hojas de cristal laminado, objetivo de esta solicitud, se explican en la presente memoria los siguientes dibujos que se refieren a su conformación esencial, mencionando unas conformaciones alternativas posibles las cuales resultarán claramente definidas en la sección de reivindicaciones.

La Figura 1 muestra el producto que se procesa utilizando la máquina que constituye el objetivo de la invención, es decir la hoja de cristal de tamaño gigante, con una muestra de trazado del fraccionamiento de las hojas requerido para su utilización subsiguiente.

El primer nivel de corte se indica con "x", el segundo nivel se indica con "y", "z" para el tercero, etc. Entre los niveles de corte, cada banda de cristal cortada se debe obviamente transportar desde el área de corte al área de giro, se debe girar y entonces transportar ya sea al primer puente de corte o hacia otro, si la máquina estuviera provista de más de un puente de corte. El mismo dibujo muestra de qué forma, a partir de la hoja de tamaño gigante y la aplicación del procedimiento de fraccionamiento, se obtienen las hojas cortadas que se encuentran listas para su utilización final así como las bandas inevitables de cristal que forman el desecho (indicadas con S) porque lógicamente no hay posibilidad de que, con la combinación de los diversos tamaños de las hojas terminadas, los mismos correspondan al área total de la hoja de cristal inicial. Teniendo en cuenta la calidad de la forma y las dimensiones de las hojas que se destinan a la utilización final, puede que sea necesario realizar también los denominados "recortes" (que no se muestran en el dibujo 1, para evitar cualquier confusión) con el fin de evitar cualquiera de las irregularidades en los márgenes originales de la hoja de tamaño gigante.

Antes de profundizar en el curso de la descripción, resultaría mejor resumir la nomenclatura y el argot utilizado corrientemente por los trabajadores en el campo del cristal tallado, con el fin de utilizar, por razones prácticas, los términos comúnmente utilizados, descartando cualquier posible malentendido debido a la utilización inapropiada de la terminología utilizada actualmente.

CORTE: un término utilizado tanto para la operación global de fraccionamiento de la hoja de tamaño gigante o de la hoja de cristal, en tamaños que se pueden emplear en su utilización final, como para realizar una subdivisión única de una hoja de cristal o parte de una hoja en dos piezas, y, aunque inapropiadamente, para referirse a una de las tres fases en las que se realiza la subdivisión en dos piezas de la hoja de cristal laminada, una subdivisión que consiste en las etapas de marcado por corte, en la cual la hoja de cristal se señala por lo general mediante una herramienta de corte de tipo diamante, de escisión (ruptura de las dos hojas de cristal), con lo cual la hoja se rompe en correspondencia con la línea de marcado por corte previa, y de separación, con lo cual la capa de membrana de polivinilo se corta, rompe o funde.

MESA DE CORTE: máquina o simplemente su superficie plana que entra en contacto con la hoja de cristal, con lo cual se llevan a cabo las secuencias de corte según se prevé en su significado completo.

PUENTE FIJO: parte de la máquina, que se encuentra en una posición fija con respecto al resto de la máquina, formada por una o más vigas, que presenta diversas configuraciones estructurales posibles en las que se realizan las operaciones de marcado por corte, escisión y separación.

PUENTE DESPLAZABLE: parte de la máquina, que se desplaza sobre unas guías, que presenta diversas configuraciones estructurales posibles en las que se realizan la operación de marcado por corte (en caso de una máquina tradicional) o las operaciones de transporte y medición de la hoja de cristal (como en el caso de la presente solicitud).

Al tiempo que continúa la descripción de las estaciones de la máquina comentando los diagramas incluidos en este documento que representan, para una mayor simplicidad, la estructura básica de la máquina, anticipamos, en preparación de la lectura de las reivindicaciones, que el núcleo de la invención descansa principalmente en la conformación particular del PUENTE FIJO, que ya no incorpora las tres operaciones de marcado por corte/escisión/separación en una estación única, sino por el contrario realiza las tres operaciones en al menos dos subestaciones, y además en el concepto de "verticalidad" y de automatización del procedimiento de corte de las hojas de cristal, sin que el operador intervenga personalmente, evitando por lo tanto cualquier manipulación de la hoja de cristal inicial y de las hojas subsiguientes obtenidas a través de la sesión de corte que por lo tanto siempre permanece en la posición vertical, desde la llegada de la materia prima hasta la entrega del producto terminado (incluso el panel de cristal aislado). En lo que se refiere a la conformación del puente fijo, el aspecto innovador se refiere a la sección en la cual se extiende la membrana porque, a diferencia de las máquinas de la técnica anterior, la misma no se forma por dos vigas separadas sino por vigas que se encuentran unidas transversalmente de tal modo para realizar una extensión uniforme y precisa en todo el campo de acción. Se logran grandes ventajas tanto desde un punto de vista ergonómico como de seguridad, así como también desde el punto de vista de la ocupación del espacio de la fábrica y de calidad.

La figura 2 representa la hoja de tamaño gigante en una posición en la que se está cargando sobre la estación de alimentación de la mesa de corte.

La figura 3 representa la colocación de la hoja de tamaño gigante (que se repite entonces para las otras partes adicionales de la misma hoja de tamaño gigante) en una forma que la línea vertical, que se prevé que se va a cortar, se coloca en correspondencia con las subestaciones de marcado por corte y escisión. La dimensión deseada se determina por la posición del puente desplazable y de la referencia relativa de contraste con la hoja de cristal. El puente desplazable también se requiere para la otra sujeción y transporte de la banda de cristal, si ésta presentara dimensiones de modo que no se pueda realizar el transporte por medio del transportador solo, que funciona en correspondencia con el borde inferior de la misma hoja.

La figura 4 representa la colocación de la hoja de tamaño gigante (la cual se repite entonces para las otras partes adicionales de la misma hoja gigante) con el fin de llevar la línea vertical, que ha sido ya marcada y escindida en la subestación anterior, en correspondencia con la subestación que realizará la separación de la membrana. De este modo se ha alcanzado un corte (en su significado completo) referido como nivel "X".

Las soluciones alternativas no se deben descartar para realizar las operaciones de marcado por corte, escisión y separación, como por ejemplo las tres subestaciones en lugar de las dos subestaciones representadas en las figuras 3 y 4.

La figura 5 representa la banda de cristal, la cual se ha cortado previamente, transportada por medio del puente desplazable y de las sujeciones pertinentes en correspondencia con la estación de giro.

La figura 6 representa el giro de la misma banda de cristal y el transporte al mismo tiempo del puente desplazable con el propósito de su disposición anticipada para medir la dimensión del corte subsiguiente.

La figura 7 representa la colocación de la banda de cristal (la cual se repite entonces para las otras partes adicionales de la misma banda de cristal) para colocar la línea vertical destinada al corte en correspondencia con la subestación de marcado por corte y escisión.

La figura 8 representa la colocación de la banda de cristal (la cual se repite entonces para las otras partes adicionales de la misma banda de cristal) de tal modo que lleve la línea vertical, que ya se ha señalado y escindido de la subestación anterior, en correspondencia con la subestación de separación (operación que no se efectúa en el caso de cristal monolítico, es decir, no laminado). De este modo, se ha realizado un corte a nivel "Y" (en su significado más completo).

La figura 9 representa la primera pieza terminada (obtenida a través de dos niveles de corte "X" e "Y") transportada a la estación de descarga y destinada a otras transformaciones.

Es evidente que las sesiones de corte subsiguientes para completar el fraccionamiento de la hoja de tamaño gigante o de la hoja en tamaños que se usan a continuación de otro modo, por ejemplo en la producción de cristal aislante, se realizan repitiendo las etapas descritas anteriormente, eventualmente indicando los niveles subsiguientes de los cortes "Z", "W", etc.

La figura 10 representa una vista en sección transversal de una posible conformación de la ESTACIÓN DE CORTE, dividida en una subestación para marcado por corte y escisión (ruptura de las dos hojas de cristal) y en una subestación para la separación de la capa de membrana (sin excluir la solución constructiva que se puede alcanzar con tres subestaciones separadas, para respectivamente el marcado por corte, escisión y separación).

En particular, el punto 1 indica la estructura de unas piezas metálicas del puente principal, subdividida en una viga principal 1a que forma y presenta una conformación en forma de U exclusiva (que ha sido sombreada para una identificación mejor, también para apoyar las reivindicaciones) y en una viga voladiza 1b aplicada a la viga principal 1a y controlada con la última. Respectivamente, los medios para marcado por corte y escisión se encuentran localizados entre la viga voladiza y la viga principal, mientras los medios de separación se encuentran localizados en la región media de la viga principal 1a. Con 2a y 2b, dichos puntos indican respectivamente las almohadillas que pertenecen a la viga principal y a la viga voladiza que se requieren para sostener el cristal laminado durante las subfases de separación así como las subfases de marcado por corte y escisión. El paso desde la subfase de marcado por corte y escisión a la subfase de separación se realiza con la apertura del grupo de la viga principal y de la viga voladiza, que libera por lo tanto las almohadillas que sujetan a las hojas de cristal, de modo que la hoja de cristal sea transportada más lejos con el fin de llevar la línea de interés para el proceso desde el eje 3 al eje 4.

Los desplazamientos de abertura y cierre de la vigas se realizan ya sea neumática, hidráulica o eléctricamente (no representados aquí ya que se trata del estado de la técnica) aunque combinados con dispositivos mecánicos, tales como el eje de torsión 5, por ejemplo, el cual termina con ruedas dentadas 6 que interactúan con los carriles dentados 7, con el fin de alcanzar un desplazamiento exacto y uniforme.

Con 8' y 8'' se designan los carros opuestos que contienen las herramientas de marcado por corte y de escisión. Los números de referencia 9' y 9'' designan el elemento de calefacción para fundir la capa de membrana, que se aplica al mismo tiempo que la membrana es estirada con el movimiento, en la dirección del eje 10 y en el sentido del desplazamiento anticipado subsiguiente de la hoja de cristal, de las almohadillas de sujeción 2a colocadas en el lado de salida de la viga principal, mientras que las almohadillas de sujeción 2a, colocadas sobre el lado opuesto, actúan como contraposiciones libres y fijas.

En una realización particular de la invención, las almohadillas de sujeción 2a colocadas en el lado de la salida de la viga principal 1a se articulan a la viga principal propiamente dicha con el fin de que se desplace en la dirección del eje 10 al tiempo que se extiende la capa de membrana de la hoja de cristal laminado, según la reivindicación dependiente 3.

En una realización particular de la presente invención, el elemento de calefacción (9', 9'') comprende unas lámparas radiantes acopladas a un reflector conformado para enfocar la luz emitida sobre la membrana de la hoja de cristal laminado, con el fin de calentar la membrana, según la reivindicación 5 dependiente.

Las lámparas se pueden disponer en un mismo lado o en lados opuestos con respecto a la hoja de cristal, según las reivindicación 6 dependiente.

En otra realización de la invención, el elemento de calefacción es un medio eléctrico, según la reivindicación 9.

La figura 11 representa una vista longitudinal frontal del puente fijo, en el que se indican claramente los componentes del dibujo anterior.

La figura 12 representa los detalles estructurales de los carros opuestos 8' y 8'', identificados también en los cabrestantes de marcado por corte 11' y 11'' respectivos, así como los cabrestantes de escisión 12' y 12'' (ocultos por el cabrestante de marcado por corte). Con más detalle, cada cabrestante de marcado por corte se encuentra formado por una rueda 13 de marcado por corte, un soporte 14 de la herramienta pertinente y un mecanismo regulable, tal como el muelle, medios de equilibrio de la fuerza de marcado por corte; el mismo cabrestante se puede transportar, encontrándose conectado al carro 8, a través de la dirección de corte, a través de los raíles de guía 15 por medio de un movimiento eléctrico, por ejemplo, y una correa de transmisión; los dos cabrestantes de marcado por corte actúan al mismo tiempo y en contraposición al cristal. Cada cabrestante de escisión se encuentra formado por una rueda pequeña 16 en contraposición que empuja contra la hoja de cristal, y por un soporte 17 de herramienta, fijo sobre el carro 8 el cual permite por lo tanto que el cabrestante de escisión se traslade en la dirección de corte a través de los raíles de guía 15; los dos cabrestantes de escisión actúan en contraposición sobre el cristal, aunque en fases subsiguientes.

En una realización particular, por lo menos uno de entre el transportador y el puente fijo se puede orientar, con el fin de cortar la hoja de cristal a través de una dirección inclinada con respecto a la vertical, según la reivindicación 8 dependiente.

Claims (9)

1. Máquina para cortar cristal laminado que comprende una mesa para soportar una hoja de cristal laminado, un transportador para mover la hoja de cristal en una dirección de alimentación y un puente fijo para realizar operaciones de marcado por corte, escisión y separación sobre dicha hoja de cristal, encontrándose la mesa en una posición vertical o ligeramente inclinada con respecto a la vertical de tal modo que soporta dicha hoja de cristal en dicha posición vertical o ligeramente inclinada,

caracterizada porque

dicho puente fijo comprende por lo menos dos subestaciones consecutivas para realizar dichas operaciones de marcado por corte y escisión y dicha operación de separación respectivamente,

comprendiendo la subestación para realizar la operación de separación dos vigas principales sustancialmente en forma de U enfrentadas entre sí de tal modo que reciben la hoja de cristal entre ellas,

encontrándose comprendida la subestación para realizar las operaciones de marcado por corte y escisión entre cada viga principal (1a) de dichas dos vigas principales en forma de U y una viga voladiza (1b) respectiva aplicada a dicha viga principal (1a),

comprendiendo cada viga principal (1a) y cada viga voladiza (1b) unas almohadillas (2a, 2b) frente a las almohadillas (2a, 2b) respectivas de la otra viga principal y de la otra viga voladiza, dichas almohadillas (2a, 2b) para la sujeción de dicha hoja de cristal durante dichas operaciones de marcado por corte, escisión y separación.

2. Máquina para cortar cristal laminado según la reivindicación 1, caracterizada porque dichas almohadillas (2a) de dicha viga principal (1a) comprenden unas almohadillas dispuestas en un lado de salida de dicha viga principal con respecto a la dirección de alimentación (10) de dicha hoja de cristal, y unas almohadillas dispuestas en el lado de entrada de dicha viga principal con respecto a la dirección de alimentación (10) de dicha hoja de cristal, pudiéndose desplazar las almohadillas (2a) en el lado de salida de dicha viga principal en dicha dirección de alimentación (10) de tal modo que se extiende una capa de membrana de dicha hoja de cristal durante dicha operación de separación.

3. Máquina para cortar cristal laminado según la reivindicación 2, caracterizada porque dichas almohadillas en el lado de salida de cada viga principal (1a) se encuentran articuladas a la viga principal (1a) a una notable distancia de la superficie de la hoja de cristal.

4. Máquina para cortar cristal laminado según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque dicha subestación para realizar la operación de separación comprende un elemento de calefacción (9', 9'') para fundir la capa de la membrana de dicho cristal laminado, encontrándose dispuesto dicho elemento de calefacción (9', 9'') dentro de por lo menos una viga principal (1a) en una posición entre sus almohadillas (2a).

5. Máquina para cortar cristal laminado según la reivindicación 4, caracterizada porque dicho elemento de calefacción (9', 9'') comprende unas lámparas radiantes acopladas con un reflector conformado para enfocar la luz emitida sobre la membrana de dicha hoja de cristal laminado, calentando la membrana.

6. Máquina para cortar cristal laminado según la reivindicación 5, caracterizada porque dichas lámparas se encuentran dispuestas en un mismo lado o en lados opuestos con respecto a dicha hoja de cristal.

7. Máquina para cortar cristal laminado según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende unos dispositivos mecánicos para desplazar una con respecto a la otra a dichas vigas principales en forma de U enfrentadas entre sí (1a), de tal modo que sujetan dicha hoja de cristal entre ellas, terminando cada dispositivo mecánico para accionar una viga principal respectiva, y que comprende un eje de torsión (5), en una rueda dentada (6), comprendiendo cada viga principal un carril dentado (7) que interactúa con dicha rueda dentada (6).

8. Máquina para cortar cristal laminado según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizada porque por lo menos uno de entre el transportador y el puente fijo se puede orientar, de tal modo que corta la hoja de cristal a lo largo de una dirección inclinada con respecto a la vertical.

9. Máquina para cortar cristal laminado según la reivindicación 4, caracterizada porque dicho elemento de calefacción (9', 9'') está constituido por unos medios eléctricos.