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Hintergrund
der Erfindung
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1. Feld der
Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf Mechanismen zum Abscheiden
von Wasser aus einem Maschenwerkmaterial und insbesondere aus einem
Fasermaschenwerk, das in einer Papierherstellungsanlage zu einem
Papierprodukt verarbeitet wird. Im Wesentlichen ist die vorliegende
Erfindung ein undurchlässiges
Band, das zur Verwendung an einer Langspalt-Presse einer Papierherstellungsanlage
entworfen wurde. Das Band kann auch in anderen Papierherstellungs-
und Papierverarbeitungsanwendungen, wie etwa Kalandrieren, eingesetzt
werden.
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2. Beschreibung des Standes
der Technik
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Während des
Papierherstellungsprozesses wird auf einem formenden Langsieb durch
darauf Ablagern eines Faserbreis ein Fasermaschenwerk ausgebildet.
Während
dieses Vorgangs wird eine große Menge
Wasser aus dem Brei herausgefiltert, und danach wird das gerade
gestaltete Maschenwerk zu einem Pressenabschnitt voran bewegt. Der
Pressenabschnitt enthält
eine Reihe von Presswalzenspalten, in denen das Fasermaschenwerk
Druckkräften ausgesetzt
wird, die zur Entfernung des Wassers daraus ausgelegt sind. Das
Maschenwerk wird schließlich
zu einem Trockenabschnitt befördert,
der beheizte Trockentrommeln enthält, um die herum das Maschenwerk
geleitet wird. Die beheizten Trockentrommeln verringern durch Verdunsten
den Wassergehalt des Maschenwerkes auf einen erwünschten Wert.
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Steigende
Energiekosten haben es immer wünschenswerter
gemacht, so viel wie möglich
Wasser vom Maschenwerk zu entfernen, bevor es den Trockenabschnitt
erreicht. Die Trockentrommeln werden oft von innen durch Dampf beheizt
und die entsprechenden Kosten können
besonders dann erheblich sein, wenn eine große Wassermenge aus dem Maschenwerk
entfernt werden muss.
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Traditionell
enthalten die Pressenabschnitte eine Reihe von Walzenspalten, die
durch ein Paar zylindrische Druckwalzen ausgebildet sind. In den
letzten Jahren hat sich der Gebrauch von langen Druckwalzenspalten
gegenüber
dem Einsatz von Walzenspalten, die durch Paare von angrenzenden
Druckwalzen ausgebildet werden, als vorteilhaft herausgestellt.
Je länger
ein Maschenwerk dem Druck im Walzenspalt ausgesetzt ist, desto mehr
Wasser kann daraus entfernt werden und desto weniger Wasser wird
folglich im Maschenwerk für
die Entfernung durch Verdampfung im Trockenabschnitt zurückbleiben.
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf Langspalt-Pressen des Schuhtyps.
Bei dieser Art von Langspalt-Pressen wir der Spalt zwischen einer
zylindrischen Druckwalze und einem gekrümmten Druckschuh ausgebildet.
Der letztere besitzt eine zylindrische konkave Oberfläche mit
einem Krümmungsradius,
der nahe dem der zylindrischen Druckwalze liegt. Wenn die Walze
und der Schuh in enge physikalische Nähe zueinander gebracht werden, wird
ein Walzenspalt ausgebildet, der in Maschinenrichtung fünf- bis
zehnmal länger
sein kann als einer, der zwischen zwei Druckwalzen ausgebildet wird. Das
erhöht
die so genante Verweilzeit des Fasermaschenwerkes im Langspalt,
während
dasselbe Niveau an Druck pro Flächeneinheit
bzgl. der Druckkraft erhalten bleibt wie bei einer Zweiwalzenpresse. Das
Ergebnis dieser neuen Langspalttechnologie ist eine dramatische
Steigerung der Entwässerung
des Fasermaschenwerkes im Langspalt im Vergleich zu herkömmlichen
Walzenspalten an Papiermaschinen.
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Eine
Langspalt-Presse des Schuhtyps benötigt ein besonderes Band, wie
das, welches im US-Patent Nr. 5.238.537 gezeigt wird. Dieses Band ist
entwickelt, um das Pressengewebe, welches das Fasermaschenwerk hält, trägt und entwässert, vor beschleunigter
Abnutzung zu schützen,
die sich aus einem direkten Gleitkontakt über dem festen Druckschuh ergeben
würde.
Ein derartiges Band muss mit einer glatten, undurchlässigen Oberfläche versehen sein,
die auf einem Schmierfilm von Öl über den
festen Schuh läuft
oder gleitet. Das Band bewegt sich mit etwa derselben Geschwindigkeit
durch den Spalt wie das Pressengewebe, wobei das Pressengewebe minimalen
Reibungswerten gegenüber
der Bandoberfläche
ausgesetzt wird.
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Die
im US-Patent Nr. 5.238.537 gezeigte Art von Bändern wird durch Imprägnieren
eines gewobenen Grundgewebes, welches die Gestalt einer Endlosschlaufe
annimmt, mit einem synthetischen Polymerharz hergestellt. Das Harz
bildet bevorzugt eine Beschichtung einer vorgegebenen Dicke mindestens auf
der Innenfläche
des Bandes, so dass die Garne, aus denen das Grundgewebe gewoben
ist, vor direktem Kontakt mit dem gekrümmten Druckschuh geschützt werden
können,
welcher ein Bauteil der Langspalt-Presse ist. Besonders diese Beschichtung muss
eine glatte, undurchlässige
Oberfläche
aufweisen, um leicht über
den geschmierten Schuh zu gleiten und um zu vermeiden, dass Schmieröl die Bandstruktur
durchdringt und das oder die Pressengewebe und das Fasermaschenwerk
verunreinigt.
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Das
in US-Patent Nr. 5.238.537 gezeigte Grundgewebe des Bandes kann
aus Monofilgarnen in einem Einzel- oder Mehrschichtverbund gewoben werden,
und wird so gewebt, dass es hinreichend offen ist, um dem Imprägnierungsstoff
eine vollständige Imprägnierung
des Gewebes zu gestatten. Dies verhindert die Möglichkeit, dass sich im endgültigen Band
Hohlräume
ausbilden. Solche Hohlräume
können
dem Schmiermittel, das zwischen Band und Schuh eingesetzt wird,
erlauben das Band zu durchdringen und das oder die Pressengewebe
und das Fasermaschenwerk zu verunreinigen.
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Wenn
der Imprägnierungsstoff
zu einem festen Zustand ausgetrocknet ist, wird er vorwiegend durch
eine mechanische Verzahnung an das Grundgewebe gebunden, in dem
der getrocknete Imprägnierungsstoff
die Garne des Grundgewebes umschließt. Zusätzlich kann es zwischen dem
getrockneten Imprägnierungsstoff
und dem Material der Grundgewebegarne zum Bondieren und Verkleben kommen.
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Zwar
haben sich die in US-Patent Nr. 5.238.537 gezeigten Bänder auf
Langspalt-Pressen als
dauerhaft, zuverlässig
und langlebig erwiesen, aber es sind ständig Verbesserungen in der
Struktur solcher Bänder
und in den Verfahren zu ihrer Herstellung gemacht worden. Einige
der Verbesserungen werden durch die Notwendigkeit hervorgerufen,
ein Abblättern
der polymeren Harzbeschichtung von dem Grundtextil zu verhindern
und beziehen sich auf Einrichtungen zur Verbesserung der mechanischen und
möglicherweise
chemischen Verzahnung zwischen dem Grundgewebe und der Beschichtung.
Andere Verbesserungen beziehen sich auf die Struktur der Grundgewebe
selbst und sind ausgelegt, um die Grundgewebe fester und dauerhafter
zu machen, oder zielen auf genaue Abmessungs merkmale, welche für eine gegebene
Anwendung erforderlich sind. Weitere Verbesserungen beziehen sich
auf den Beschichtungsvorgang selbst und zielen auf die vollständige Imprägnierung
des Grundgewebes ab und auf das Herstellen einer gleichmäßig dicken
Beschichtung aus Polymerharzstoff auf der Innenfläche seiner
endlosen Struktur, ohne das Band während des Herstellprozesses
in einem Arbeitsschritt umzudrehen (Innenseite nach außen wenden).
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Grundgewebe eines Bandes
in einer Langspalt-Presse. Noch genauer ist die vorliegende Erfindung
eine Langspalt-Presse, die ein Grundgewebe in Gestalt einer endlos
geflochtenen Struktur besitzt. Über
den Einsatz als Band in einer Langspalt-Presse hinaus kann die vorliegende
Erfindung in anderen Anwendungen der Papierherstellung und Papierverarbeitung,
wie etwa Kalandrieren, eingesetzt werden.
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Übersicht über die
Erfindung
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Dementsprechend
ist die vorliegende Erfindung ein Endlosband mit Harzimprägnierung
für eine Langspalt-Presse.
Das Band kann auch auf einem Kalander vom Schuhtyp benutzt werden,
da sowohl eine Langspalt-Presse als auch ein Kalander dieses Typs
eine zylindrische Druckwalze und einen gekrümmten Druckschuh umfassen,
welche beide zwischen sich einen Walzenspalt bestimmen. Das Harz imprägnierte
Endlosband verläuft
in direktem Gleitkontakt mit dem gekrümmten Druckschuh durch den Spalt
und trennt ein dort behandeltes Fasermaschenwerk und vielleicht
ein Pressengewebe oder Gewebe, die das Fasermaschenwerk halten,
von dem gekrümmten
Druckschuh, wodurch das Fasermaschenwerk und das oder die Pressengewebe
vor Beschädigung
durch direkten Gleitkontakt mit dem gekrümmten Druckschuh und vor Verunreinigung
durch Schmiermittel auf dem gekrümmten
Druckschuh geschützt
werden.
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Das
Harz imprägnierte
Endlosband umfasst ein Grundgewebe in Gestalt einer geflochtenen Struktur
mit einer Vielzahl von geflochtenen Garnschichten. In jeder Schicht
erstreckt sich mindestens ein Garn davon in eine angrenzende Schicht,
um zwischen diesen einen Verbund herzustellen. Die Schichten sind
daher miteinander verblockt und können sich nicht voneinander
ablösen.
Das Grundgewebe besitzt die Gestalt einer Endlosschlaufe mit einer
Innenfläche,
einer Außenfläche, einer
Längs-
und einer Querrichtung, und ist nach den Anweisungen des gewöhnlich Brookstein
et alt. zugewiesenen US-Patentes Nr. 5.501.133 zusammengebaut. Dieses
Patent wurde am 26. März
1996 erteilt und hat den Titel „Apparatus for Making a Braid
Structure – Vorrichtung
zum Herstellen einer Flechtstruktur".
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Zumindest
die Innenfläche
des Grundgewebes besitzt eine Beschichtung aus Polymerharzstoff wie
Polyurethan. Die Beschichtung imprägniert das Grundgewebe, macht
es für
Flüssigkeiten
wie Öl
und Wasser undurchlässig
und ist geschliffen und geschwabbelt, um es mit einer glatten Oberfläche und das
Band mit einer gleichförmigen
Dicke auszustatten.
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Die
vorliegende Erfindung wird nun mehr im Detail beschrieben, wobei
häufig
Bezug zu den Zeichnungen genommen wird, die im Folgenden aufgelistet
und bezeichnet sind.
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Kurzbeschreibung
der Zeichnungen
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1 ist ein seitlicher Querschnitt
eine Langspalt-Presse;
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2 ist eine Perspektivansicht
eines Bandes der vorliegenden Erfindung;
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3 ist eine perspektivische
Ansicht einer alternativen Ausführungsform
des Bandes; und
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4 ist eine perspektivische
Ansicht einer weiteren Ausführungsform
des Bandes.
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Genaue Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
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In 1 wird ein seitlicher Querschnitt
von einer Langspalt-Presse an einer Papiermaschine zum Entwässern eines
Fasermaschenwerkes zu einem Papierprodukt gezeigt. Der Pressenspalt 10 wird
von einer glatten zylindrischen Druckwalze 12 und einem
gekrümmten
Druckschuh 14 bestimmt. Der gekrümmte Druckschuh 14 besitzt
etwa denselben Radius wie die zylindrische Druckwalze 12.
Der Abstand zwischen zylindrischer Druckwalze 12 und dem
gekrümmten
Druckschuh 14 kann durch eine hydraulische Einrichtung
eingestellt werden, die wirksam mit dem gekrümmten Druckschuh 14 verbunden ist,
um die Be schickung des Walzenspaltes 10 zu steuern. Die
glatte zylindrische Druckwalze 12 kann eine gesteuerte
Scheitelwalze sein, die auf den gekrümmten Druckschuh abgestimmt
ist, um ein Spaltprofil zu erhalten, das quer zur Maschine horizontal verläuft.
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Das
Band 16 der Langspalt-Presse erstreckt sich in einer geschlossenen
Schlaufe durch Spalt 10, indem es die zylindrische Druckwalze 12 von
dem gekrümmten
Druckschuh 14 trennt. Ein feuchtes Pressengewebe 18 und
ein Fasermaschenwerk 20, das zu einem Papierblatt verarbeitet
wird, durchlaufen zusammen den Spalt 10, wie durch die
Pfeile in 1 angezeigt.
Das Fasermaschenwerk 20 wird durch das feuchte Pressengewebe 18 gehalten
und kommt in Spalt 10 in direkten Kontakt mit der glatten zylindrischen
Druckwalze 12. Fasermaschenwerk 20 und feuchtes
Pressengewebe 18 durchlaufen Spalt 10 wie durch
die Pfeile angezeigt. Das Langspalt-Pressenband 16 durchläuft auch
den Spalt 10 wie durch die Pfeile angezeigt, d. h. wie
in 1 abgebildet gegen
den Uhrzeigersinn, schützt
das feuchte Pressengewebe 18 vor direktem Gleitkontakt
mit dem gekrümmten
Druckschuh 14 und gleitet auf einem Schmierfilm aus Öl über diesen
hinweg. Das Langspalt-Pressenband muss entsprechend für Öl undurchlässig sein,
so dass das feuchte Pressengewebe 18 und das Fasermaschenwerk 20 dadurch nicht
verschmutzt werden.
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Eine
perspektivische Ansicht des Langspalt-Pressenbandes 16 liefert 2. Das Band 16 besitzt eine
Innenfläche 28 und
eine Außenfläche 30. Auf
der Außenfläche 30 kann
das Grundgewebe des Bandes 16 sichtbar sein.
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3 ist eine perspektivische
Ansicht von einer alternativen Ausführungsform des Bandes 32. Das
Band 32 besitzt eine Innenfläche 34 und eine Außenfläche 36.
Die Außenfläche 36 ist,
z. B. in Längsrichtung
um das Band 32 herum, mit einer Vielzahl von Rinnen 38 versehen,
die als vorübergehender
Speicher für
Wasser dienen, das in Pressenspalt 10 aus dem Fasermaschenwerk 20 herausgedrückt wurde.
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Alternativ
kann die Außenfläche des
Bandes mit einer Vielzahl von Sacklöchern ausgestattet sein, die
in irgendwelchen gewünschten,
geometrischen Mustern zur vorübergehenden
Wasserspeicherung angeordnet sind. 4 ist
eine perspektivische Sicht einer alternativen Ausführungsform
des Bandes 40. Das Band 40 besitzt eine Innenfläche 42 und
eine Außenfläche 44.
Die Außenfläche 44 ist
mit einer Vielzahl von Sacklöchern 46 versehen,
die so genannt werden, weil sie sich nicht durch das Band 40 hindurch
erstrecken.
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Die
Langspalt-Pressenbänder 16, 32, 40 der vorliegenden
Erfindung enthalten ein Grundgewebe, das aus einer geflochtenen
Struktur besteht. Die geflochtene Struktur umfasst eine Vielzahl
von geflochtenen Schichten aus Garn, in der die Schichten in einem
einzelnen Durchlauf einer Flechtmaschine aufgebracht werden, wobei
mindestens sich ein Garn jeder Schicht in die Nachbarschicht erstreckt,
um einen Verbund zwischen den Schichten herzustellen.
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Die
geflochtene Struktur des Grundgewebes kann nach den Anweisungen
des gewöhnlich
Brookstein et al. zugewiesenen US-Patentes Nr. 5.501.133 (Patent '133) mit dem Titel „Apparatus
for making a Braid Structure" hergestellt
werden. Das Patent '133 zeigt
eine geflochtene Mehrschichtstruktur, bei der die Schichten miteinander
verflochten sind. Das Verflechten der Schichten sorgt für einen
Verbund zwischen diesen, der die Ablösung der mehrfach geflochtenen
Schichten voneinander verhindert.
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Der
Verbund zwischen den Schichten kann ein direkter Verbund sein, bei
dem das verbindende Garn von einer ersten Schicht zu einer angrenzenden zweiten
Schicht, und um mindestens ein Garn in der zweiten Schicht herum
verläuft.
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Alternativ
kann der Verbund zwischen den Schichten ein indirekter Verbund sein,
bei dem ein verbindendes Garn aus der ersten Schicht durch die zweite
Schicht hindurch zu einer anderen, nicht notwendigerweise benachbarten
Schicht in der Struktur verläuft,
und um einen Faden in der anderen Schicht herum verläuft, so
dass es dazu dient, die erste Schicht und die andere Schicht und
gleichzeitig die dazwischen liegenden Schichten zusammen zu binden.
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Zur
Herstellung eines Grundgewebes für
ein Langspalt-Pressenband kann die geflochtene Struktur aus einer
hohlen Röhrenform
bestehen. Angesichts der Tatsache, dass Langspalt-Pressenbänder je
nach Größenerfordernis
der Langspalt-Presse, in der sie eingebaut sind, Längen zwischen
etwa 3 bis 5 Meter (ungefähr
100 bis 40 feet), in Längsrichtung um
ihre Endlosschlaufengestalt herum gemessen, und Breiten von etwa
250 bis 1125 Zentimeter (ungefähr
100 bis 450 inches), quer zu dieser Gestalt gemessen, aufweisen,
kann die Herstellung des Grundgewebes einen zylindrischen Flechtdorn
mit einem Durchmesser von etwa 1 bis 4 Meter (ungefähr 3 bis 12
feet) und eine Länge
von etwa 250 bis 1125 Zentimeter (ungefähr 100 bis 450 inches) erfordern.
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Die
geflochtene Mehrschichtstruktur des Grundgewebes wird durch Zuführen einer
Vielzahl von Garnen aus einer ersten Gruppe von beweglichen Garnkörperträgern zu
einem das Geflecht ausbildenden Bereich zum dort Ausbilden einer
geflochtenen Schicht gefertigt, in welchem jeder bewegliche Garnkörperträger einen
vorgegebenen ersten Schlangenweg durchläuft, und durch Zuführen einer Vielzahl
von Garnen aus einer zweiten Gruppe von beweglichen Garnkörperträgern zu
einem das Geflecht ausbildenden Bereich zum dort Ausbilden einer geflochtenen
Schicht gefertigt, in welchem jeder bewegliche Garnkörperträger der
zweiten Gruppe einen vorgegebenen zweiten Schlangenweg durchläuft, wobei
jeder der Schlangenwege so angeordnet ist, dass mindestens ein Garnkörperträger jeder
Gruppe ein Garn aus seiner jeweiligen Schicht in die andere Schicht
tragen kann, um es mit der anderen Schicht zu verbinden.
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Wie
oben bemerkt kann die zweite Schicht an die erste Schicht angrenzen.
Alternativ kann die zweite Schicht von der ersten Schicht mit Abstand versehen
sein, und es kann eine Anzahl von Zwischenschichten dazwischen liegen.
Unter solchen Bedingungen wird ein Garn, das zu dem Garnkörperträger gehört, der
sich zwischen der ersten und zweiten Schicht bewegt, benutzt, um
alle Zwischenschichten zu durchdringen, bevor ein formschlüssiger Verbund
mit der zweiten Schicht hergestellt ist.
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Es
können
auch Garne von feststehenden Garnkörperträgern dem das Geflecht ausbildenden Bereich
zwischen zwei oder mehr Schichten zum Verflechten mit den Garnen
der jeweiligen beweglichen Garnkörperträger zugeführt werden.
Die von feststehenden Garnkörperträgern zugeführten Garne erhalten
bezüglich
des zylindrischen Flechtdorns eine längs gerichtete oder axiale
Ausrichtung. Auf diese Weise kann das Grundgewebe mit Verstärkungsgarnen
versehen werden, die in Querrichtung des Bandes bzw. quer zur Maschine
liegen. Solche Verstärkung
ist nützlich,
wo das Band vom Typ „Zwangsjacke" ist, welches von
Klemmringen an den Seitenkanten der Presse gehalten wird.
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Der
zylindrische Flechtdorn kann in dem das Geflecht ausbildenden Bereich
angeordnet sein, um die erforderliche hohle Flechtstruktur auszubilden. Die
erste Schicht des Geflechtes wird dann auf dem Dorn und die zweiten
und nachfolgenden Schichten werden über der ersten Schicht ausgebildet.
Der Dorn kann, wenn das Flechten stattfindet, so durch den das Geflecht
ausbildenden Bereich bewegt werden, dass eine durchgehende, hohle geflochtene Struktur
darauf ausgebildet wird. Alle Schichten der geflochtenen Mehrschichtstruktur
werden in einem Durchgang des Dorns durch die Flechtmaschine aufgebracht.
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Die
Vielzahl der Garnkörperträger und Schlangenwegen
sind auf der Innenfläche
einer Röhrenflechtmaschine
angeordnet, die Innenfläche
besitzt eine Vielzahl von darauf ausgebildeten Schlangenwegen. Bewegliche
Garnkörperträger verlaufen quer
zu den Schlangenwegen; feststehende Garnkörperträger sind an der Innenfläche der
Röhrenflechtmaschine
befestigt.
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Der
das Geflecht ausbildende Bereich ist bevorzugt an der Längsachse
der Röhrenflechtmaschine
platziert und dieser, oder genauer gesagt der zylindrische Flechtdorn,
wird, wenn die Flechtstruktur ausgebildet wird, durch die Röhrenflechtmaschine entlang
deren Längsachse
bewegt.
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Zum
Gebrauch als Grundgewebe für
eine Langspalt-Presse besteht die geflochtene Struktur bevorzugt
aus Garnen, die gegenüber
der Längsachse
des zylindrischen Flechtdorns einen Winkel von 85° oder mehr
bilden. Mit anderen Worten, die Garne des Grundgewebes bestimmen
linksdrehende und rechtsdrehende miteinander verwundene Spiralen, die
alle einen Winkel von 5° oder
weniger gegenüber der
Maschinenrichtung des Langspalt-Pressenbandes
bilden. Dies wird es weniger wahrscheinlich machen, dass sich das
Langspalt-Pressenband als Reaktion auf die in Maschinenrichtung
aufgebrachte Spannung verwindet, und ist zu erreichen, indem die zur
Herstellung der geflochtenen Struktur benutzte Anzahl von beweglichen
Garnkörperträgern minimiert
wird.
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Das
Grundgewebe kann aus jeder Garnart hergestellt werden, die von Kennern
der Technik zur Fertigung von Papiermaschinengewebe benutzt wird.
Monofilgarne werden bevorzugt, obwohl Mehrfach-Monofilgarne, Multifilgarne
und Mehrfach-Multifilgarne auch verwendet werden können. Die
Garne können
aus irgendeinem der Polymerharze bestehen, aus denen die Garne für Papiermaschinengewebe
gewöhnlich
extrudiert werden, wie etwa Polyamid, Polyester, Polyetheretherketon
(PEEK), Polyaramid und Polyolefin-Harze.
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Die
geflochtene Struktur des Grundgewebes muss eine Offenheit aufweisen,
die ausreicht, seine vollständige
Imprägnierung
durch das Polymerharzmaterial sicher zu stellen, mit dem es beschichtet wird.
Vollständige
Imprägnierung
schließt
die Möglichkeit
von uner wünschten
Hohlräumen
im fertig gestellten Band aus. Hohlräume sind besonders unerwünscht, weil
sie Schmieröl,
das zwischen dem Band und dem gekrümmten Druckschuh verwendet
wird, durch das Band hindurch lassen und das oder die Pressengewebe 18,
und das Fasermaschenwerk 20, das zu Papier verarbeitet
wird, verschmutzen können.
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Wenn
das Flechten des Grundgewebes abgeschlossen ist, wird es von dem
zylindrischen Flechtdorn entfernt und mit einem Polymerharzstoff nach
dem Stand der Technik beschichtet. Alternativ kann das Beschichten
zumindest teilweise ausgeführt
werden, während
das Grundgewebe sich noch auf dem zylindrischen Flechtdorn befindet.
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Das
Polymerharzmaterial wird mindestens auf eine Oberfläche des
Grundgewebes aufgebracht, diese Fläche ist diejenige, welche schließlich die
Innenfläche
des Bandes darstellt. Da die Innenfläche über den geschmierten, gekrümmten Druckschuh 14 gleitet,
schützt
die Beschichtung aus Polymerharzmaterial das Grundgewebe vor Gleitkontakt,
und Abnutzung durch Reibung würde
ansonsten die Folge sein. Der Polymerharzstoff imprägniert auch
das Grundgewebe und macht das Band undurchlässig für Öl und Wasser. Das Polymerharzmaterial
kann aus Polyurethane bestehen und ist dann bevorzugt eine 100%-ige Zusammensetzung
aus dessen Feststoffen, um die Bildung von Blasen während des
Trocknungsprozesses zu vermeiden, den das Polymerharz gemäß seiner
Anwendung auf dem Grundgewebe durchläuft. Nach dem Aushärten wird
die Beschichtung aus Polymerharzmaterial geschliffen und geschwabbelt,
um das Band mit einer glatten Oberfläche und eine einheitlichen
Dicke zu versehen.
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Alternativ
können
beide Oberflächen
des Grundgewebes mit Polymerharzmaterial beschichtet werden. Nach
dem Aushärten
des Polymerharzmaterials können
die Innen- und die Außenfläche des Bandes
geschliffen und geschwabbelt werden, um das Band mit glatten Oberflächen und
einer einheitlichen Dicke zu versehen. Schließlich kann die Außenoberfläche durch
Schneiden, Einkerben, Gravieren oder Bohren mit einer Vielzahl von
Rinnen, z. B. in Längsrichtung
um das Band herum, oder mit Sacklöchern zum vorübergehenden
Speichern von Wasser ausgestattet werden, das in dem Pressspalt 10 aus dem
Fasermaschenwerk 20 heraus gepresst wird.
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Es
ist verständlich,
dass für
jeden Kenner der Technik Abweichungen vom Obigen offensichtlich werden,
ohne dass diese vom Umfang der unten angehängten Ansprüche abweichen.