DE69716607T2

DE69716607T2 - Automatisches kalibrierverfahren und -vorrichtung

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Publication number: DE69716607T2
Application number: DE69716607T
Authority: DE
Inventors: Kenneth W. Bullivant
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1996-03-18
Filing date: 1997-03-18
Publication date: 2003-07-03
Anticipated expiration: 2017-03-19
Also published as: WO1997034825A1; DE69716607D1; EP0918730A4; EP0918730A1; EP0918730B1; US5775532A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf eine Materialzuführvorrichtung, welche gesteuerte bzw. geregelte bzw. kontrollierte Mengen von frei fließenden bzw. fließfähigen, festen Materialen zu einer Ausnutzungs- bzw. Verwertungseinrichtung abgibt. Insbesondere bezieht sich die vorliegende Erfindung auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Selbstkalibrierung einer Materialzuführvorrichtung.
Im allgemeinen verwendet eine Materialzuführvorrichtung ("Zuführer bzw. Beschicker") ein durch einen Motor mit variabler Drehzahl angetriebenes Zuteil- bzw. Dosierelement, zum Beispiel eine Schnecke oder eine Scheibe mit Taschen bzw. Hohlräumen oder Perforationen, um Mengen von Material abzusondern bzw. abzutrennen, wobei die Mengen den Taschen oder Perforationen der Scheibe entsprechen, und gibt jede Menge für endlichen bzw. tatsächlichen Verbrauch durch die Verwertungseinrichtung ab. In typischer Weise wird, um Änderungen zwischen jeder Menge von Material zu minimieren, eine Leitplatte so positioniert, um Überschussmaterial von dem Dosierelement abzustreichen, und jede Menge wird darauffolgend durch eine Abgabeöffnung, mit Hilfe einer Rinne bzw. Rutsche bzw. Schurre oder eines Trichters, die oder der unterhalb des Dosierelements und der Leitplatte positioniert ist, zu einer Mischvorrichtung zum tatsächlichen Verbrauch durch die Verwertungseinrichtung abgegeben. Der Motor mit variabler Drehzahl wird in typischer Weise digital gesteuert bzw. geregelt, wobei ein akkurates bzw. exaktes Mittel zum Erhalten bzw. Aufrechterhalten einer erwünschten Operationsrate bzw. - geschwindigkeit oder zum Ändern der Operationsrate des Zuführers vorgesehen wird. Die Ausgestaltung und die Größe bzw. Abmessung des Dosierelements bestimmen die Menge des pro Operationseinheit des Zuführers abgegebenen Materials. Beispielsweise gleicht, wenn das Dosierelement eine Schnecke ist, eine Umdrehung der Schnecke einer Operationseinheit und in dem Falle eines Scheiben- Dosierelements gleicht jede Tasche an dem Umfang der Scheibe einer Operationseinheit. Somit besteht bei einem Zuführer, der ein Scheiben- Dosierelement verwendet, eine Umdrehung der Scheibe aus einer integralen Zahl von inkrementellen Operationseinheiten. Die Operationsgeschwindigkeit des Motorantriebs und die Menge des pro Operationseinheit abgegebenen Materials bestimmen die Materialmenge, die durch den Zuführer über die Zeit abgegeben wird.
In typischer Weise besteht das von der Verwertungseinrichtung verbrauchte Material aus unterschiedlichen Komponenten, die zumindest teilweise, vor dem Verbrauch durch die Verwertungseinrichtung, gemischt werden. Um ein konsistentes Endprodukt zu gewährleisten, muss die Verwertungseinrichtung die Komponenten in präzis gesteuerten bzw. geregelten Mengen aufnehmen, so dass das Verhältnis der das Material aufweisenden Komponenten konstant bleibt. Infolge dieses Erfordernisses wird jede Komponente in üblicher Weise in gesteuerten bzw. geregelten Mengen durch eine Zuführvorrichtung abgegeben. Wenn es nur aus zwei Komponenten bestehende Bestandteile bzw. Zutaten gibt, kann es nur eine Zuführvorrichtung sein, um eine Komponente in gesteuerten bzw. geregelten Mengen, die durch das erwünschte Komponentenverhältnis des zu verbrauchenden Materials bestimmt sind, und mit einer Rate bzw. Geschwindigkeit, die zum Aufrechterhalten dieses erwünschten Verhältnisses notwendig ist, abzugeben. Im allgemeinen kann es eine separate Zuführvorrichtung für jede Komponente sein, die in die Verwertungseinrichtung eingebracht wird.
Frühere Verfahren zum Bestimmen und Aufrechterhalten des erwünschten Komponentenverhältnisses involvierten anfängliche Kalibrierung und wiederholte, periodische Kalibrierung eines volumetrischen Zuführers. Die Anfangskalibrierung des Zuführers involvierte ein Bilden der Gesamtrate des Materialverbrauchs durch die Verwertungseinrichtung und ein Bestimmen der Verbrauchsrate für jede Komponente auf der Basis des erwünschten Bestandteil- bzw. Zutatenverhältnisses. Aus der Rate des Verbrauchs jeder Komponente durch die Verwertungseinrichtung konnte die korrekte Betriebsgeschwindigkeit des Zuführers bestimmt werden, basierend auf der Menge, die pro Operationseinheit abgegeben wird, um zu gewährleisten, dass die Verwertungseinrichtung die korrekte Mischung der Komponentenbestandteile konsistent empfing bzw. erhielt.
Insbesondere involvierte die Kalibrierung ein erstes Bestimmen des prozentualen Anteils bzw. Prozentsatzes von jeder Komponente als ein Teil des Ganzen, der notwendig ist, um das erwünschte gemischte Material zu erhalten. Zweitens muss das Gesamtgewicht des Materials, das durch die Verwertungseinrichtung verbraucht wird, über die Zeit bestimmt werden. Drittens wird aus den vorhergehenden Schritten die Rate des Verbrauchs einer jeden Komponente errechnet. Viertens wird, wenn eine bekannte Operationsrate einer Zuführvorrichtung gegeben bzw. festgelegt ist, die Rate, mit der die Komponente durch die Zuführvorrichtung abgegeben wird, bestimmt. Fünftens wird die Operationsrate des Zuführers so eingestellt, dass der Zuführer eine Komponente mit der Rate abgibt, die notwendig ist, um das korrekte Verhältnis der Bestandteile zu erhalten, wenn die Verbrauchsbedürfnisse bzw. - anforderungen der Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt sind.
Nach einer Periode der Operation soll jeder Zuführer erneut bzw. wiederkalibriert werden, um eine akkurate bzw. korrekte Komponentenverwertung zu gewährleisten und unerwünschte Fluktuationen bzw. Schwankungen in der Rate zu verringern, mit der die Komponente durch die Zuführvorrichtung abgegeben und darauffolgend durch die Verwertungseinrichtung verbraucht wird. Eine erneute Kalibrierung jeder Zuführvorrichtung involviert: Erhalten einer Probe der Komponente, die durch den Zuführer über eine bestimmte Zeitperiode abgegeben wird, Wiegen der Probe, Berechnen der tatsächlichen Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer abgegeben wird, und Einstellen der Operationsrate des Zuführers, so dass der Zuführer die Komponente mit der Rate abgibt, die erforderlich ist, um die erwünschte Mischung in Übereinstimmung mit den Anforderungen für die Mischung seitens der Verwertungseinrichtung zu erhalten.
Unglücklicherweise erfordert eine erneute Kalibrierung nach Anfangsoperation eine Suspension bzw. zeitweilige Außerbetriebsetzung der Operation des Zuführers. Weil die Zeit, die erforderlich ist, um den Zuführer erneut zu kalibrieren, ausgedehnt bzw. extensiv ist, muss die Operation der Verwertungseinrichtung ebenfalls während der erneuten Kalibrierung suspendiert bzw. zeitweilig außer Betrieb gesetzt werden. Eine erneute Kalibrierung erfordert, dass eine Kalibrierungsprobe entnommen wird, um die Rate zu bestimmen, mit der die Komponente durch den Zuführer zu der Verwertungseinrichtung abgegeben wird. Diese Probe muss groß genug sein, um zyklische Variationen in der Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer abgegeben wird, und Komponenten-Schüttdichte-Variationen über die Zeit zu kompensieren, und somit wird es wahrscheinlich extensive Zeitperioden zum Sammeln erfordern. Die Probe muss ferner groß genug sein, um ein korrektes Wiegen in einem industriellen Milieu bzw. Umgebung zu gewährleisten. Zusätzlich beinhaltet die Zeit, die erforderlich ist, um eine Probe für Kalibrierung zu sammeln bzw. zusammen zu bringen, die Zeit für einen Operator, den Zuführer anzuhalten, die Verwertungseinrichtung anzuhalten, den Zuführer zum Sammeln einer Kalibrierungsprobe zu führen, die Probe zu wiegen, die Rate zu berechnen, mit der die Komponente abgegeben wird, die Operationsrate des Zuführers einzustellen und sodann sowohl den Zuführer als auch die Verwertungseinrichtung erneut zu starten.
Frühere Verfahren zur erneuten Kalibrierung des Zuführers haben sich nicht auf die Zeitfrage gerichtet und infolgedessen besteht eine Notwendigkeit für ein Verfahren und Mittel für eine Kalibrierung und erneute Kalibrierung des Zuführers, welche keine manuelle Operation oder ausgedehnte Zeitperioden erfordern, so dass Kalibrierung und erneute Kalibrierung ohne Unterbrechung des Verwertungsprozesses ausgeführt werden können.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung befriedigt die Notwendigkeit für ein Verfahren und Mittel für Kalibrierung und erneute Kalibrierung des Zuführers, ohne manuelle Operation und ausgedehnte Zeitperioden zu erfordern und ohne die Operation der Verwertungseinrichtung zu unterbrechen, dadurch, dass ein Verfahren und eine Vorrichtung zur automatischen Selbstkalibrierung einer Zuführvorrichtung während der fortgesetzten Operation der Verwertungseinrichtung geschaffen wird.
Im Spezifischen schafft die gegenwärtige Erfindung in einem Verfahren zum Beimischen bzw. Zumischen wenigstens zweier Komponenten in einem vorbestimmten Verhältnis in einer Mischvorrichtung, wobei die Mischvorrichtung mit wenigstens einer Zuführvorrichtung operativ bzw. betriebsmäßig verbunden ist und eine Komponente von der wenigstens einen Zuführvorrichtung mit einer vorbestimmten Rate bzw. Menge bzw. Geschwindigkeit empfängt und die resultierende Mischung zu einer Ausnutzungs- bzw. Verwertungseinrichtung schickt, die Verbesserung, die ein automatisches, intermittierendes, periodisches Kalibrieren bzw. Eichung der Zuführvorrichtung aufweist, während die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt, durch: Definieren integraler Einheiten des Betriebs bzw. Arbeitsgangs der Zuführvorrichtung; Bestimmen der Zeitperioden, während denen die Zuführvorrichtung nicht benötigt wird, um ihre Komponente aus- bzw. abzugeben, während welchen Perioden die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt; in integralen Schritten, entsprechend den integralen Einheiten des Betriebs, Ableiten von Mengen der Komponente zu einem Sammelgefäß bzw. -behälter, wobei die Ableitung während oben bestimmten Zeitperioden erfolgt; Sammeln der abgeleiteten Komponente, bis sie wenigstens gleich ist zu einem vorbestimmten Minimalgewicht, das für eine genaue Messung erforderlich ist; Wiegen der abgeleiteten Komponente; Berechnen der Menge bzw. des Betrags nach Gewicht der abgeleiteten Komponente, die durch die Zuführvorrichtung pro integrale Einheit des Betriebs abgegeben worden ist, und Bestimmen aus der bekannten Rate des Betriebs der Zuführvorrichtung die Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer bzw. Beschicker abgegeben wird, in Form von Menge nach Gewicht über die Zeit, und; Einstellen der Rate des Betriebs der Zuführvorrichtung, so dass die Komponente durch die Zuführvorrichtung mit der Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das vorbestimmte Verhältnis zu erhalten bzw. aufrechtzuerhalten, wenn die Rate des Verbrauchs durch die besondere Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt ist.
Zusätzlich schafft die vorliegende Erfindung ferner in einer Vorrichtung zum Beimischen bzw. Zumischen wenigstens zweier Komponenten in einem vorbestimmten Verhältnis in einer Mischvorrichtung, wobei die Mischvorrichtung mit wenigstens einer Zuführvorrichtung operativ verbunden ist und eine Komponente von der wenigstens einen Zuführvorrichtung mit einer vorbestimmten Rate bzw. Menge empfängt und die resultierende Mischung zu einer Ausnutzungs- bzw. Verwertungseinrichtung schickt, die Verbesserung für ein automatisches, intermittierendes, periodisches Kalibrieren der Zuführvorrichtung, während die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt, aufweisend: Mittel bzw. eine Einrichtung zum Definieren integraler Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung; Mittel zum Bestimmen der Zeitperioden, während denen die Zuführvorrichtung nicht benötigt wird, um ihre Komponente aus- bzw. abzugeben, während welchen Perioden die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt; Mittel, um in integralen Schritten, entsprechend den integralen Einheiten des Betriebs, Mengen der Komponente zu einem Sammelgefäß bzw. -behälter abzuleiten, wobei die Ableitung während oben bestimmten Zeitperioden erfolgt; Mittel zum Sammeln der abgeleiteten Komponente, bis sie wenigstens gleich ist zu einem vorbestimmten Minimalgewicht, das für eine genaue Messung erforderlich ist; Mittel zum Wiegen der abgeleiteten Komponente; Mittel zum Berechnen der Menge nach Gewicht der abgeleiteten Komponente, die durch die Zuführvorrichtung pro integrale Einheit des Betriebs abgegeben worden ist, und zum Bestimmen aus der bekannten Rate des Betriebs der Zuführvorrichtung, die Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer bzw. Beschicker abgegeben wird, in Form von Menge nach Gewicht über die Zeit, und; Mittel zum Einstellen der Rate des Betriebs der Zuführvorrichtung, so dass die Komponente durch die Zuführvorrichtung mit der Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das vorbestimmte Verhältnis zu erhalten bzw. aufrechtzuerhalten, wenn die Rate des Verbrauchs durch die besondere Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt ist.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine schematische Schnittansicht einer Zuführvorrichtung der vorliegenden Erfindung, wobei ein Scheiben-Zuteil- bzw. - Dosierelement, ein Sammelgefäß bzw. -behälter und eine Ableitrinne bzw. -rutsche der Vorrichtung gezeigt sind.
Fig. 2 ist eine Draufsicht auf eine Zuführvorrichtung der vorliegenden Erfindung, wobei ein Scheiben-Dosierelement einer Vorrichtung der Erfindung gezeigt ist.
Fig. 3 ist eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer Zuführvorrichtung, wobei das Scheiben-Dosierelement in gestrichelten Linien, ein bevorzugtes Sammelgefäß und eine bevorzugte Ableitrutsche der vorliegenden Erfindung gezeigt sind.
Fig. 4 ist eine Draufsicht der Fig. 3, wobei die Scheibe entfernt ist und die Ableitrutsche sich in einer alternativen Position zum Ableiten der Komponente in das Sammelgefäß befindet.
Fig. 5 ist eine Draufsicht der Fig. 4, wobei sich die Ableitrutsche in einer Position befindet, um die Komponente zu einer Mischvorrichtung zu fördern.
Fig. 6A ist eine Draufsicht auf eine Ableitrutsche der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung.
Fig. 6B ist eine Seitenansicht einer Ableitrutsche nach Fig. 6A.
Fig. 6C ist eine untere Ansicht einer Ableitrutsche nach Fig. 6A.
Fig. 7A ist eine Draufsicht auf einen Sammelbehälter nach der vorliegenden Erfindung.
Fig. 7B ist ein Schnitt eines Sammelbehälters nach Fig. 7A.
Fig. 7C ist eine hintere Seitenansicht eines Sammelbehälters nach Fig. 7A.
Fig. 8 ist eine Seitenansicht einer alternativen Ausführungsform einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung mit zwei Zuführern bzw. Beschickern und einem Ausgleichstrichter.

DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG

Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung, unter Verwendung weithin bekannter und generell akzeptierter, allgemeiner Kalibrierungs-Berechnungen, kalibriert automatisch, periodisch, intermittierend und inkrementell erneut eine Zuführvorrichtung ohne Unterbrechung der Ausnutzungs- bzw. Verwertungseinrichtung. Änderungen und Abwandlungen sowohl der typischen bzw. generellen Kalibrierungs-Berechnungen als auch des Verfahrens zur erneuten Kalibrierung nach der vorliegenden Erfindung sind von den Materialien, der Ausrüstung und dem erwünschten Endprodukt abhängig. Dementsprechend können Abwandlungen beim Bestimmen der für die Kalibrierung notwendigen Variablen und Änderungen in dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung ausgeführt werden, ohne von den Prinzipien der Erfindung abzuweichen, wie es für einen Fachmann offensichtlich sein wird.
Die für eine anfängliche Kalibrierung eines Zuführers bzw. Beschickers erforderlichen, allgemeinen Berechnungen, während für die vorliegende Erfindung nicht zentral, werden für jede Komponente und jeden Zuführer unabhängig bestimmt und diese Berechnungen sind wie folgt: (1) Bestimmen eines Verhältnisses der Komponenten, das notwendig ist, um das erwünschte gemischte Material zu erhalten, (2) Bestimmen der Rate bzw. des Betrages bzw. der Geschwindigkeit, mit der das gemischte Material durch die Verwertungseinrichtung verbraucht wird, (3) Bestimmen der Rate, mit der jede Komponente durch die Verwertungseinrichtung verbraucht wird, (4) Bestimmen der Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer aus- bzw. abgegeben wird, und (5) Einstellen der Rate, mit der die Komponente von dem Zuführer abgegeben wird, um mit der Rate übereinzustimmen, mit der die Komponente durch die Verwertungseinrichtung verbraucht wird, oder (5A) Einstellen der Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer abgegeben wird, so dass sie mit der Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das korrekte Mischungsverhältnis zu erhalten, wenn die Rate des Verbrauchs durch die Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt ist.
Kalibrieren und Wiederkalibrieren entsprechend der vorliegenden Erfindung ergeben ein Verfahren zum automatischen Bestimmen der Rate, mit der eine Komponente durch den Zuführer periodisch, intermittierend und inkrementell abgegeben wird, während sich die Verwertungseinrichtung in Betrieb befindet, so dass die Rate des Betriebs des Zuführers eingestellt werden kann, so dass die Komponente mit der notwendigen Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das korrekte Mischungsverhältnis zu erhalten, wenn die Verbrauchserfordernisse bzw. - anforderungen der Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt sind. Das Verfahren wird im nachfolgenden detailliert erläutert und kann vorprogrammiert werden, um automatisch zu erfolgen bzw. abzulaufen. Das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung wird in Einzelheiten für ein System beschrieben, das einen volumetrischen Drehzuführer aufweist, im spezifischen einen Scheibenzuführer, der mit einem Sammelmischer operativ verbunden ist, wobei der Mischer mit einer Extrudier- bzw. Strangpress-Verwertungseinrichtung verbunden ist.
Bei dem oben beschriebenen System involviert das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung die folgenden Schritte: Material wird durch eine Extrudier- bzw. Strangpress-Verwertungseinrichtung mit einer konstanten Rate verbraucht und diese Rate kann leicht bestimmt werden. Weil die Rate des Materialverbrauchs konstant ist und weil das Verhältnis der Komponenten, die das Material aufweist, konstant ist, muss die Rate, mit der jede Komponente durch die Verwertungseinrichtung verbraucht wird, ebenfalls konstant sein. Um zu gewährleisten, dass die Verwertungseinrichtung konstant mit Material versorgt wird, muss jede Komponente mit einer Rate abgegeben werden, welche größer als die maximale, erwartete Rate ihres Verbrauchs ist. Infolge dieses Erfordernisses ist der Sammelmischer in typischer Weise ein Ausgleichstrichter, der in dem System enthalten ist, um von jeder Komponente mit den korrekten Verhältnissen genügend für den Verbrauch zu speichern. Der Ausgleichstrichter weist typischerweise Hoch- und Niedrigniveau- Sensoren auf, welche den Strom jeder Komponente in den Trichter automatisch anhalten, wenn die gemischten Komponenten das Hochniveau erreichen, und den Strom erneut bzw. wieder starten, wenn die Komponentenmaterialien das Niedrigniveau erreichen.
Während der Zeit, die vergeht, wenn der Ausgleichstrichter sich zwischen den Hoch- und Niedrigniveaus befindet, setzt die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fort und verbraucht das gemischte Material, jedoch ist jeder Zuführer zeitweilig bzw. temporär inaktiv bzw. außer Betrieb. Diese Zeitperioden sind, während sie im allgemeinen ungenügend sind, um eine manuelle Kalibrierung des Zuführers entsprechend den früheren Verfahren zu beenden, ausreichend, um einen inkrementellen Bereich des Kalibrierungsprozesses der vorliegenden Erfindung auszuführen. Jedes periodische, zeitweilige Aufhören bzw. Wegfallen der Zuführeroperation, wie oben erläutert, kann die erforderliche Zeit für das Verfahren der vorliegenden Erfindung bereitstellen, um automatisch eine Menge einer Komponente in Inkrementen bzw. Schritten abzuleiten, die gleich zu zumindest einer integralen Einheit der Operation des Zuführers sind, um die abgeleitete Komponente zu sammeln, die Gesamtsumme eines jeden Inkrements der abgeleiteten Komponente zu wiegen und um die Menge nach Gewicht der Komponente zu berechnen, die durch den Zuführer pro integrale Einheit der Operation abgegeben worden ist. Weil die meisten Zuführer digital gesteuerte bzw. geregelte Antriebsmotoren aufweisen, ist die Rate der Operation des Zuführers bekannt. Von der pro integrale Einheit der Operation abgegebenen Menge und der bekannten Rate der Operation des Zuführers kann die Rate einer Komponente, die in den Mischer abgegeben worden ist, genau bestimmt und gesteuert bzw. geregelt werden, so dass das korrekte Verhältnis der Komponenten in dem Mischer aufrechterhalten werden kann, um somit zu gewährleisten, dass die Verwertungseinrichtung stets die korrekte Mischung der Komponenten von dem Mischer so empfängt bzw. erhält, wie jene Komponenten für die Verwertung benötigt werden.
Als ein zweites Beispiel beruht das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung, wie im nachfolgenden in Einzelheiten erläutert, auf einem System, das einen volumetrischen Drehzuführer aufweist, der mit einem statischen Mischer operativ verbunden ist, wobei der Mischer mit einer Spritzguss-Verwertungseinrichtung verbunden ist.
Die Spritzguss-Verwertungseinrichtung verbraucht in typischer Weise Material in Impulsen oder intermittierend als Mengen von Material, die in individuelle bzw. einzelne Formen eingespritzt werden. Zwischen jeder Einspritzung von Material in eine Form zieht die Spritzguss-Einrichtung bzw. -Ausrüstung in typischer Weise gemischtes Material von dem Mischer zur Vorbereitung für die nächste Einspritzung ab. Diese Periode wird als die Schneckenerholungszeit bezeichnet, da sich die Spritz- bzw. Einspritzschnecke für eine Bereitschaft zu einer Einspritzposition erholt. Während des Einspritzens des Materials in eine Form und während der Halteperiode, die auf die Einspritzung folgt, wird die Einrichtung Material aus dem Mischer nicht entziehen bzw. entnehmen und diese periodischen Pausen bzw. Unterbrechungen in der Anforderung für Material ergeben die Gelegenheit für das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung, um automatisch eine Menge einer Komponente in Inkrementen bzw. Schritten, die integralen Einheiten der Operation des Zuführers entsprechen, zu dem Kalibrierungsverfahren nach der vorliegenden Erfindung abzuleiten. Über die Zeit wird jede periodisch abgeleitete Probe der Komponente gesammelt, bis sie eine vorbestimmte Menge nach Gewicht überschreitet, und sie wird sodann gewogen. Das Gewicht der abgeleiteten Probe der Komponente wird durch die Menge integraler Einheiten der Operation der Zuführvorrichtung geteilt, die erforderlich ist, um die Probe abzuleiten, was zu einer Menge nach Gewicht der Komponente führt, die pro integrale Einheit der Operation des Zuführers abgegeben worden ist. Wenn die bekannte, digital gesteuerte bzw. geregelte Rate der Operation des Zuführers gegeben bzw. festgelegt ist, bestimmt das Verfahren, ob die Komponente mit der Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, uni das korrekte Mischungsverhältnis zu erhalten bzw. aufrechtzuerhalten, wenn die Anforderungen der Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt sind. Das Verfahren stellt sodann automatisch die Rate der Operation des Zuführers so ein, dass die Komponente mit der Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das Mischungsverhältnis zu erhalten bzw. aufrechtzuerhalten.
Als ein drittes Beispiel beruht das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung, wie im nachfolgenden in Einzelheiten erläutert, auf einem System, das zwei drehbare Scheibenzuführer bzw. Tellerzuführer aufweist, und zwar einer für jede Komponente, wobei diese drehbaren Scheibenzuführer mit einem Ausgleichstrichter operativ verbunden sind und der Ausgleichstrichter mit der Spritzguss- Verwertungseinrichtung verbunden ist.
Weil die Spritzguss-Verwertungseinrichtung Material in Impulsen verbraucht, wie oben beschrieben, wird jeder drehbare Scheibenzuführer seine Komponente mit einer Rate höher als die Durchschnittsrate des Verbrauchs jeder Komponente durch die Verwertungseinrichtung abgeben, um zu gewährleisten, dass die Einrichtung stets die gemischten Komponenten empfängt. Dementsprechend ist bei einer solchen Ausgestaltung ein Ausgleichstrichter mit Hoch- und Niedrigniveau-Fühl- bzw. -Messmitteln erforderlich, um zu bestimmen, wenn in den Trichter eingeführtes Material ein vorbestimmtes Hochniveau oder Niedrigniveau erreicht hat. Jeder Zuführer wird aktiviert, wenn das Niveau des Materials in dem Ausgleichstrichter das Niedrigniveau erreicht, und jeder Zuführer wird angehalten, wenn das Material das Hochniveau erreicht. Die Zeit, während der das Material in dem Trichter das Hochniveau erreicht hat und durch die Verwertungseinrichtung entleert wird, während der die Zuführer das Zuführender Komponente in den Ausgleichstrichter angehalten haben, ist die Zeit, die für die Ableitung jeder Komponente für Kalibrierung entsprechend dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung verfügbar ist.
Ungeachtet der Art der Verwertungseinrichtung umfasst die Zeit, die für die Ableitung einer Komponente entsprechend dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung verfügbar ist, im allgemeinen die Zeit, um die Operation der Zuführvorrichtung anzuhalten, die Zeit für sämtliche der Komponenten, um von der Zuführvorrichtung und in die Mischvorrichtung zu fallen, die Zeit, um die Ableitungsmittel zu einer Position zu bewegen, um die Komponente in den Sammelbehälter abzugeben, die Zeit, um die Zuführvorrichtung für wenigstens eine integrale Einheit der Operation zu betätigen, die Zeit, um die Operation der Zuführvorrichtung anzuhalten, die Zeit für die abgeleitete Komponente, um in den Sammelbehälter zu fallen, und die Zeit für die Ableitungsmittel, zu ihrer ursprünglichen Position zurückzukehren. Im allgemeinen ist die Ableitung auf intermittierende Pausen bzw. Unterbrechungen in der Operation der Zuführvorrichtung begrenzt, die größer sind als die Zeit, die für die Ableitung wenigstens einer integralen Menge der Komponente erforderlich ist.
Entsprechend der vorliegenden Erfindung und auf generellen Kalibrierungsberechnungen beruhend, kann die Rate der Operation irgendeiner Zuführvorrichtung periodisch berechnet und dementsprechend eingestellt werden, so dass die Komponente durch den Zuführer mit einer Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das gewünschte Produkt zu erhalten, ohne die Operation der Verwertungseinrichtung zu unterbrechen. Die vorliegende Erfindung schafft somit ein Verfahren und Mittel zum automatischen Kalibrieren einer Zuführvorrichtung während der Operation der Verwertungseinrichtung, ohne den Gesamtausgang bzw. -ausgabe der Verwertungseinrichtung über eine gegebene Zeitperiode zu verringern bzw. zu reduzieren.
Während das Verfahren nach der vorliegenden Erfindung mehr Vorteile liefert, wenn es während der Operation der Verwertungseinrichtung ausgeführt wird, so kann es ebenfalls ausgeführt werden, wenn die Verwertungseinrichtung ruht bzw. inaktiv ist. In ähnlicher Weise ergibt die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung ein Mittel zum automatischen, intermittierenden Kalibrieren eines Zuführers während der Operation der Verwertungseinrichtung und liefert ebenfalls ein Mittel zum Kalibrieren des Zuführers, wenn die Verwertungseinrichtung nicht arbeitet. Das Verfahren und die Vorrichtung können ebenfalls verwendet werden, während die. Verwertungseinrichtung inaktiv ist, um die Zuführerkalibrierung für eine neue Komponente unbekannter Dichte zu bestimmen.
Die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Zeichnungen vollständiger verstanden. In diesen Figuren beziehen sich gleiche Ziffern auf gleiche Elemente. Obwohl die Zeichnungen spezifischer Ausführungsformen einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung zeigen, können Änderungen und Abwandlungen vorgenommen werden, ohne von den Prinzipien der Erfindung abzuweichen, wie dies für den Fachmann offensichtlich sein wird.
Fig. 1 ist eine schematische Schnittansicht einer Zuführvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung. Die Figur ist insoweit schematisch, als die Abgabeöffnung, die Ableitrinne bzw. -rutsche und die Mischer-Rinne bzw. -Rutsche in der gleichen Ebene wie der Schnitt für Erläuterungszwecke und Übersichtlichkeit platziert worden sind. In Fig. 1 wird eine Komponente in den Zuführer bzw. Beschicker 1 eingeleitet bzw. eingeführt, wo sie sich in den Taschen bzw. Hohlräumen 11 absetzt, die entlang des Umfanges des Scheiben-Zumess- bzw. -Dosierelements 10 angeordnet sind. Ein Scheiben-Antriebsmotor 12 ist mit der Scheibe durch eine Antriebswelle 15 und Antriebszahnräder bzw. -ritzel 13 und 14 verbunden. Der Motor veranlasst die Scheibe, zu rotieren bzw. sich zu drehen, und eine Scheiben-Leitplatte 2 streift die Komponente ab, wobei eine konsistente, volumetrische Menge der Komponente in jeder Tasche erhalten wird. Wenn sich die Scheibe dreht, bewegt sich jede Tasche, nachdem sie unter der Leitplatte vorbeigegangen ist, in Richtung zu der Abgabeöffnung 3, wo jede integrale Menge der Komponente innerhalb der Tasche in die Ableitrutsche 20 fällt. Die Scheiben-Leitplatte hindert, zusätzlich zum Verringern von Änderungen in der Menge der Komponente in jeder Tasche, ebenfalls nicht gemessene Mengen der Komponente daran, durch die Abgabeöffnung zu fallen.
Wenn jede Menge der Komponente durch die Abgabeöffnung fällt, verläuft sie in die Aufnahmeöffnung an der Oberseite der Rutsche und fällt durch den konischen bzw. sich verjüngenden Bereich der Rutsche und durch die kleinere Ausgabeöffnung der Rutsche. Von der Ausgabeöffnung wird die Komponente durch eine Mischerrutsche 4 und in eine Mischvorrichtung 5 befördert.
Die in Fig. 1 gezeigte Mischvorrichtung weist eine Misch-Leitplatte 5A auf, um zu gewährleisten, dass die von dem Zuführer erhaltene Komponente mit dem korrekten Verhältnis mit einer anderen Komponente gemischt wird, die in die Mischvorrichtung flutend zugeführt wird, bevor die resultierende, gemischte Mischung durch die Verwertungseinrichtung verbraucht wird, die nicht gezeigt ist. In Fig. 1 führt die Mischvorrichtung die resultierende, gemischte Mischung aus Komponenten der Spritzguss-Verwertungseinrichtung zu, die ebenfalls nicht gezeigt ist.
Fig. 2, eine Draufsicht auf die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung, zeigt eine Scheibe 10 mit Taschen bzw. Hohlräumen 11, eine Scheiben-Leitplatte 2 und eine Abgabeöffnung 3, die in gestrichelten Linien unterhalb der Scheiben-Leitplatte gezeichnet ist. In Fig. 3, einer Draufsicht auf eine Vorrichtung nach der Erfindung, sind die Scheibe 10 und die Scheiben-Leitplatte 2 in gestrichelten Linien gezeigt, um eine Ableitrutsche 20 in einer Position, um die Komponente aufzunehmen, zu offenbaren bzw. offensichtlich zu machen, wenn diese durch die Abgabeöffnung 3 aus jeder Tasche 11 an der Scheibe fällt, wobei die Ableitrutsche die Komponente in die Mischvorrichtung durch eine Mischerrutsche 4 befördert. In dieser Position befördert die Ableitrutsche die Komponente zum darauffolgenden Verbrauch durch Verwertungseinrichtung.
In Fig. 4, einer Draufsicht auf eine Vorrichtung nach der Erfindung, ist die Scheibe entfernt worden, um die Operation der Ableitrutsche 20 und des Sammelbehälters 30 eindeutiger zu zeigen. In Fig. 4 ist die Ableitrutsche in ihre alternative bzw. andere Position geschwenkt bzw. gedreht worden, wobei sie in jene Position durch die Bewegung des Schwenkarms und Motors 22, der auf die Schwenkhalterung 21 einwirkt, gedrängt worden ist, wobei die Schwenkhalterung an der Ableitrutsche und der Zuführvorrichtung angebracht ist. Entsprechend dem Verfahren der vorliegenden Erfindung ist die Ableitrutsche automatisch gedreht bzw. geschwenkt worden, um ein Additiv bzw. einen Zusatz in integrale Inkremente oder Taschen des Scheiben- Dosierelements während einer Pause bzw. Unterbrechung in der Anforderung, dass die Komponente durch den Zuführerabgegeben wird, abzuleiten. In dieser alternativen Position fallen die Mengen der Komponente von der Scheibe durch die Abgabeöffnung und in die Aufnahmeöffnung der Rutsche. Wenn die Rutsche sich in dieser alternativen Position befindet, gewährleistet die symmetrische Orientierung dir Aufnahmeöffnung in Bezug auf die Abgabeöffnung, dass die Komponente einen Weg bzw. einen Pfad hinab durch die Rutsche fällt, welcher den Weg bzw. Pfad spiegelt, den die Komponente annehmen würde, wenn die Rutsche in der Position wäre, um die Komponente zu der Verwertungseinrichtung abzugeben. Die Rutsche wird an einer Achse in jede alternative Position gedreht und diese bogenförmige bzw. gekrümmte Bewegung wird in der Konfiguration bzw. Ausgestaltung der Aufnahmeöffnung der Rutsche wiedergespiegelt, wobei diese Bewegung im wesentlichen durch die Bewegung eines Kreises entlang eines Bogens definiert ist, wodurch die Symmetrie des Weges gewährleistet wird, dem die Komponente ungeachtet der Position der Rutsche folgt, und wodurch eine kompakte Ausgestaltung der Rutsche innerhalb der Zuführvorrichtung ermöglicht wird.
In Fig. 4 wird die Komponente, wenn sie durch die Rutsche fällt, in dem engeren bzw. schmäleren Aufnahmeende des Sammelbehälters 30 abgelagert. Die parabolische Gestalt bzw. Form des Sammelbehälters mit der Unterstützung von auf die Komponente wirkenden Schwerkräften, drängt die Komponente dazu, abwärts und auswärts in das zunehmend weitere und tiefere, hintere Ende des Sammelbehälters zu gleiten bzw. sich zu verschieben, wodurch eine gleichmäßigere Verteilung der abgeleiteten Komponente gewährleistet wird. Die Tatsache, dass die Ausgestaltung des Sammelbehälters zu einer gleichmäßigen Verteilung der abgeleiteten Komponente beiträgt, erhöht die Genauigkeit des darauffolgenden Wiegens der abgeleiteten Komponente. Wenn einmal eine genügende Menge der Komponente in dem Behälter gesammelt worden ist, wird die Komponente mittels einer Kraftmessdose bzw. Lastmesszelle 31 gewogen, die mit dem Behälter operativ verbunden ist. Nachdem die Kraftmessdose das Gewicht der Komponente bestimmt hat, werden der Behälter und die Kraftmessdose mittels eines Motors 32 um 180º gedreht, um die Komponente abzugeben. Die parabolische Gestalt des Sammelbehälters erlaubt es ihm, sich in einem kompakten Raum zu drehen, und erlaubt eine unmittelbare Abgabe der Komponente, ohne sie zu schleudern oder zu verschütten.
In Fig. 5 ist die Ableitrutsche zu einer Position zurückgekehrt, um die Komponente zu der Mischvorrichtung für einen darauffolgenden Verbrauch durch die Verwertungseinrichtung zu liefern.
Fig. 6A bis 6C zeigen eine bevorzugte Ausführungsform einer Ableitrutsche der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung. Fig. 6A zeigt die Rutsche von der Oberseite bzw. von oben, wobei man nach unten in die Aufnahmeöffnung und durch die Abgabeöffnung blickt. Die Aufnahmeöffnung, im wesentlichen in der Gestalt bzw. Form eines um einen Bogen gedrehten Kreises, ist so ausgestaltet, um in Bezug auf die Abgabeöffnung symmetrisch zu sein, wenn sich die Rutsche in einer von beiden alternativen Positionen befindet. Die engere Abgabeöffnung ist so ausgestaltet, um den Strom der fallenden Komponente zu konzentrieren und sie in die Mischerrutsche oder den Sammelbehälter zu richten. Fig. 6B zeigt die Rutsche in einer Seitenansicht, während Fig. 6C die Rutsche von unten zeigt, wobei man in die Abgabeöffnung blickt.
Figur. 7A bis 7C zeigen eine bevorzugte Ausführungsform eines Sammelbehälters der Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung. Der Sammelbehälter ist im wesentlichen horizontal ausgerichtet und weist eine Gestalt bzw. Form auf, die durch den Schnitt einer Parabel, die um 360º um ihre Achse gedreht ist, um ein Paraboloid zu bilden, und einer Ebene rechtwinklig zu der Achse definiert ist, wobei das Paraboloid durch eine Ebene in zwei Teile geschnitten bzw. halbiert ist, die durch die Achse der Parabel gebildet ist, um einen Becher bzw. ein Gefäß mit einem engeren aufnehmenden Ende an der Spitze der Parabel und einer im wesentlichen vertikalen Montage- bzw. Anbringungsbasis zu bilden, die durch die Ebene rechtwinklig zu der Achse der Parabel gebildet ist. Fig. 7A ist eine Draufsicht auf den Sammelbehälter, während Fig. 7B eine Schnittansicht ist und Fig. 7C eine hintere Seitenansicht des Behälters ist.
Fig. 8 zeigt eine alternative Ausführungsform einer Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung, wobei diese Vorrichtung zwei Zuführer bzw. Beschicker aufweist, welche mit einer Mischvorrichtung 6 operativ verbunden sind. In Fig. 8 ist die Mischvorrichtung 6 ein Ausgleichstrichter mit einem Hochniveau-Sensor 6A und einem Niedrigniveau-Sensor 6B und sie kann mit einer Extrudier- bzw. Strangpress- Verwertungseinrichtung, die nicht gezeigt ist, operativ verbunden werden. Alternativ kann die Mischvorrichtung nach Fig. 8 ebenfalls in Verbindung mit einer Spritzguss- Verwertungseinrichtung, die ebenfalls nicht gezeigt ist, verwendet werden. Bei beiden Ausgestaltungen ist die Zeit, die zum Ableiten entsprechend dem Verfahren nach der vorliegenden Erfindung verfügbar ist, eine Funktion der Zeit, welche verstreicht, während der das gemischte Material in dem Ausgleichstrichter von dem Hochniveau zu dem Niedrigniveau reduziert wird.
Das Verfahren und die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung ergeben eine Erwünschte Kombination von Vorteilen. Im spezifischen fördert die vorliegende Erfindung eine effizientere und genauere Operation genereller Materialzuführsysteme dadurch, dass ein Mittel zum automatischen Kalibrieren während der Operation geschaffen wird, dass die zuvor für die Kalibrierung erforderliche Ausfallzeit beseitigt wird und dass potentieller Abfall bzw. Ausschuss von Rohmaterialien dadurch verringert wird, dass die Gelegenheit für einen Irrtum des Operators beseitigt wird. Zusätzlich erhöht die vorliegende Erfindung ferner die Effizienz des Ausnutzungs- bzw. Verwertungsprozesses bzw. -verfahrens dadurch, dass seinen Kalibrierungsberechnungen das Gewicht von Proben zugrundegelegt wird, die periodisch und intermittierend in integral gemessenen Einheiten genommen werden, so dass somit operationsmäßigen Variationen über die Zeit Rechnung getragen wird und diese operationsmäßigen Variationen über die Zeit kompensiert werden.
Durch Beseitigen der Periode, während welcher die Operation für Kalibrierung ausgesetzt ist, reduziert die vorliegende Erfindung die Produktionskosten und erhöht die tägliche Produktion durch Erhöhen der Operationszeit. Hinzu kommt, dass das Risiko eines Operator-Irrtums beim Probenehmen, Wiegen, Dateneingeben, Berechnen und letztendlich Kalibrieren einen anderen Nachteil des Unterbrechens der Operation für die Kalibrierung darstellt und dieser ist durch die vorliegende Erfindung beseitigt worden. Die vorliegende Erfindung schafft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum automatischen Selbstkalibrieren einer Zuführvorrichtung, ohne eine Unterbrechung bzw. Störung der Operation der Verwertungseinrichtung zu erfordern.
Die Vorrichtung nach der vorliegenden Erfindung ergibt ein Mittel zum automatischen Kalibrieren oder erneuten Kalibrieren ohne Unterbrechung bzw. Störung der Verwertungseinrichtung und zusätzlich ergeben die Ableitrutsche und der Sammelbehälter der Erfindung weitere Vorteile. Die Ableitrutsche erfordert infolge der Gestalt ihrer Aufnahmeöffnung sehr geringe Dreh- bzw. Schwenkbewegung, um ihre alternative Position zu erreichen und die Komponente in den Sammelbehälter abzuleiten. Der Sammelbehälter ist in der Weise ausgestaltet, um zu der gleichmäßigen Verteilung der Komponente innerhalb des Behälters beizutragen. Wenn die Komponente von der Rutsche fällt, gleitet sie die Wände des Behälters hinunter und in das am weitesten von dem Aufnahmeende befindliche, weitere bzw. breitere Ende des Behälters. Dies erlaubt eine gleichmäßige Verteilung der Komponente und führt zu einem genaueren Wiegen. Hinzu kommt, dass die Kraftmessdose an dem Behälter angebracht ist, und wenn sie gedreht werden, um die Komponente abzugeben, nachdem sie gewogen worden ist, kann die Kraftmessdose auf der Grundlage ihres Gewichts, wenn sie leer ist, erneut kalibriert werden, wenn verglichen mit dem negativen Wert ihres Gewichts, wenn der Behälter leer ist und gedreht wird.

Claims

1. In einem Verfahren zum Beimischen bzw. Zumischen wenigstens zweier Komponenten in einem vorbestimmten Verhältnis in einer Mischvorrichtung, wobei die Mischvorrichtung mit wenigstens einer Zuführvorrichtung operativ verbunden ist und eine Komponente von der wenigstens einen Zuführvorrichtung mit einer vorbestimmten Rate bzw. Menge empfängt und die resultierende Mischung zu einer Ausnutzungs- bzw. Verwertungseinrichtung schickt, die Verbesserung, die ein automatisches, intermittierendes, periodisches Kalibrieren der Zuführvorrichtung aufweist, während die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt, durch folgende Maßnahmen:

(A) Definieren integraler Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung;

(B) Bestimmen der Zeitperioden, während denen die Zuführvorrichtung nicht benötigt wird, um ihre Komponente aus- bzw. abzugeben, während welchen Perioden die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt;

(C) in integralen Schritten, entsprechend den integralen Einheiten des Betriebs, Ableiten von Mengen der Komponente zu einem Sammelgefäß bzw. -behälter, wobei die Ableitung während oben in (B) bestimmten Zeitperioden erfolgt;

(D) Sammeln der abgeleiteten Komponente, bis sie wenigstens gleich ist zu einem vorbestimmten Minimalgewicht, das für eine genaue Messung erforderlich ist;

(E) Wiegen der abgeleiteten Komponente;

(F) Berechnen der Menge nach Gewicht der abgeleiteten Komponente, die durch die Zuführvorrichtung pro integrale Einheit des Betriebs abgegeben worden ist, und Bestimmen aus der bekannten Rate des Betriebs der Zuführvorrichtung die Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer bzw. Beschicker abgegeben wird, in Form von Menge nach Gewicht über die Zeit, und;

(G) Einstellen der Rate des Betriebes der Zuführvorrichtung, so dass die Komponente durch die Zuführvorrichtung mit der Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das vorbestimmte Verhältnis zu erhalten bzw. aufrechtzuerhalten, wenn die Rate des Verbrauchs durch die besondere Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Verwertungseinrichtung eine Spritzgussmaschine mit einer Schnecke aufweist, um gemischte Materialien in eine Form zu spritzen, und die Komponente in integralen Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung zwischen den Zeitperioden abgeleitet wird, während denen sich die Spritzgussmaschinenschnecke für einen darauffolgenden Einspritzvorgang erholt bzw. in den vorherigen Zustand zurückkehrt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Verwertungseinrichtung eine Spritzgussmaschine aufweist, die Mischvorrichtung ein Ausgleichstrichter mit Hoch- und Niedrigniveau-Fühl- bzw. Meßmitteln ist, um zu bestimmen, wenn das in den Trichter eingefüllte Material ein vorbestimmtes hohes Niveau oder niedriges Niveau erreicht hat, wobei die Meßmittel mit wenigstens zwei Zuführvorrichtungen operativ verbunden sind, um jede Zuführvorrichtung bei dem niedrigen Niveau zu aktivieren und sie bei dem hohen Niveau zu stoppen, wobei der Ausgleichstrichter durch wenigstens zwei Zuführvorrichtungen mit einer kombinierten, konstanten Rate höher als die Durchschnittsrate gefüllt bzw. gespeist wird, mit der das gemischte Material durch die Spritzgussmaschine verbraucht wird, und bei dem jede Komponente in integralen Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung während der Zeitperiode abgeleitet wird, die verstreicht, wenn das Materialniveau in dem Ausgleichstrichter von dem hohen Niveau auf das niedrige Niveau verringert wird, wenn das Material durch die Spritzgussmaschine verbraucht ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Verwertungseinrichtung eine Extrudier- bzw. Strangpressmaschine aufweist, die Mischvorrichtung ein Ausgleichstrichter mit Hoch- und Niedrigniveau-Fühl- bzw. Meßmitteln ist, um zu bestimmen, wenn das in den Trichter eingefüllte Material ein vorbestimmtes hohes oder niedriges Niveau erreicht hat, wobei die Meßmittel mit wenigstens zwei Zuführvorrichtungen operativ verbunden sind, um jede Zuführvorrichtung bei dem niederen Niveau zu aktivieren und sie bei dem hohen Niveau zu stoppen, wobei der Ausgleichstrichter durch wenigstens zwei Zuführvorrichtungen mit einer kombinierten, konstanten Rate höher als die Rate gefüllt bzw. gespeist wird, mit der Material durch die Strangpressmaschine verbraucht wird, und bei dem jede Komponente in integralen Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung während der Zeitperiode abgeleitet wird, die verstreicht, wenn das Materialniveau in dem Ausgleichstrichter von dem hohen Niveau auf das niedrige Niveau verringert wird, wenn das Material durch die Strangpressmaschine verbraucht ist.

5. In einer Vorrichtung zum Beimischen bzw. Zumischen wenigstens zweier Komponenten in einem vorbestimmten Verhältnis in einer Mischvorrichtung, wobei die Mischvorrichtung mit wenigstens einer Zuführvorrichtung operativ verbunden ist und eine Komponente von der wenigstens einen Zuführvorrichtung mit einer vorbestimmten Rate bzw. Menge empfängt und die resultierende Mischung zu einer Ausnutzungs- bzw. Verwertungseinrichtung schickt, die Verbesserung für ein automatisches, intermittierendes, periodisches Kalibrieren der Zuführvorrichtung, während die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt, aufweisend:

(A) Mittel zum Definieren integraler Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung;

(B) Mittel zum Bestimmender Zeitperioden, während denen die Zuführvorrichtung nicht benötigt wird, um ihre Komponente aus- bzw. abzugeben, während welchen Perioden die Verwertungseinrichtung ihren Betrieb fortsetzt;

(C) Mittel, um in integralen Schritten, entsprechend den integralen Einheiten des Betriebs, Mengen der Komponente zu einem Sammelgefäß bzw. -behälter abzuleiten, wobei die Ableitung während oben in (B) bestimmten Zeitperioden erfolgt;

(D) Mittel zum Sammeln der abgeleiteten Komponente, bis sie wenigstens gleich ist zu einem vorbestimmten Minimalgewicht, das für eine genaue Messung erforderlich ist;

(E) Mittel zum Wiegen der abgeleiteten Komponente;

(F) Mittel zum Berechnen der Menge nach Gewicht. der abgeleiteten Komponente, die durch die Zuführvorrichtung pro integrale Einheit des Betriebs abgegeben worden ist, und zum Bestimmen aus der bekannten Rate des Betriebs der Zuführvorrichtung die Rate, mit der die Komponente durch den Zuführer bzw. Beschicker abgegeben wird, in Form von Menge nach Gewicht über die Zeit, und;

(G) Mittel zum Einstellen der Rate des Betriebes der Zuführvorrichtung, so dass die Komponente durch die Zuführvorrichtung mit der Rate abgegeben wird, die erforderlich ist, um das vorbestimmte Verhältnis zu erhalten bzw. aufrechtzuerhalten, wenn die Rate des Verbrauchs durch die besondere Verwertungseinrichtung gegeben bzw. festgelegt ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, bei der die Zuführvorrichtung ein Drehzuführer ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der der Drehzuführer ein Scheibenzuführer ist, der eine im wesentlichen horizontale, drehbare Scheibe mit Taschen bzw. Hohlräumen aufweist, wobei die Taschen integrale Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der der Drehzuführer eine drehbare Trommel mit Taschen bzw. Hohlräumen aufweist, wobei die Taschen integrale Einheiten des Betriebs der Zuführvorrichtung sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, bei der der Drehzuführer eine Schnecke ist, bei der eine Einheit der Drehung der Schnecke gleich zu einer integralen Einheit des Betriebs der Zuführvorrichtung ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 5, bei der die Mittel zum Sammeln eines abgeleiteten Additivs ein im wesentlichen horizontal ausgerichteter Sammelbehälter mit einer Gestalt sind, die im wesentlichen durch den Schnitt einer Parabel, die um 360º um ihre Achse gedreht ist, um ein Paraboloid zu bilden, und einer Ebene rechtwinklig zu der Achse definiert ist, wobei das Paraboloid durch eine Ebene in zwei Teile geschnitten bzw. -halbiert ist, die durch die Achse der Parabel gebildet ist, um einen Becher bzw. ein Gefäß mit einem engeren aufnehmenden Ende an der Spitze der Parabel und eine im wesentlichen vertikale Montagebasis zu bilden, die durch die Ebene rechtwinklig zu der Achse der Parabel gebildet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, bei der sich der Sammelbehälter um seine eigene, im wesentlichen horizontale Achse dreht.

12. Vorrichtung nach Anspruch 5, bei der die Wägemittel eine Druck- bzw. Kraftmeßdose, operativ mit dem Sammelbehälter verbunden, aufweisen.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, bei der sich der Sammelbehälter und die Druckmeßdose zusammen drehen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 5, bei der die Mittel zum Ableiten von Mengen der Komponente eine im wesentlichen vertikal ausgerichtete Rutsche bzw. Rinne mit einer aufnehmenden Öffnung an der Oberseite und einer kleineren, abgebenden Öffnung an der Unterseite aufweisen, wobei der Umfang der aufnehmenden Öffnung eine Gestalt aufweist, die im wesentlichen durch die Bewegung eines Kreises entlang eines Bogens definiert ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der die Rutsche so angebracht bzw. montiert ist, um sich um eine vertikale Achse bis zu einer Position zu schwenken bzw. zu drehen, um die Abgabeöffnung alternativ mit dem aufnehmenden Ende des Sammelbehälters und der Mischvorrichtung zu verbinden.

16. Vorrichtung nach Anspruch 14, bei der die Abgabeöffnung der Rutsche im Durchmesser kleiner bzw. enger als das aufnehmende Ende des Sammelbehälters ist.

17. Vorrichtung nach Anspruch 5, weiterhin aufweisend: Mittel zum Betätigen bzw. Steuern der Zuführvorrichtung, um eine Komponente abzuleiten, abzugeben, zu sammeln und zu wiegen, wenn die Zuführvorrichtung inaktiv bzw. außer Betrieb ist für eine Periode wenigstens gleich zu einer integralen Einheit des Betriebs der Zuführvorrichtung plus die Zeit, die für die Zuführvorrichtung notwendig ist, um das Abgeben der Komponente zu stoppen, die Zeit für die Komponente, um von der Rutsche zu fallen, die Zeit für die Rutsche, um zu ihrer anderen bzw. alternativen Position gedreht bzw. geschwenkt zu werden, die Zeit für die Zuführvorrichtung, um das Ableiten zu beginnen, die Zeit für die abgeleitete Komponente, um von der Rutsche zu fallen, die Zeit für die Zuführvorrichtung, um zu stoppen, die Zeit für die Rutsche, um zu ihrer Abgabeposition zurückgeschwenkt bzw. -gedreht zu werden, und irgendeine Zeit, die anderweitig notwendig ist, um die Zuführvorrichtung zu einem Bereit-zur- Abgabe-Modus zurückzubringen.