CN113494954B - 带有自动微标定功能的称重方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种带有自动微标定功能的称重方法，所述称重方法包括：采用自标定称重模块执行自动校准，当校准结果不满足要求时，所述自标定称重模块执行自动标定，待标定完成后进行精细配方物料的称重。本发明带有自动微标定功能的称重方法采用了自标定模块，执行自动标定功能进行称量精细配方物料，其自动化程度高，大大减少了配料工艺的设备成本，人工成本，省时，省力，且无交叉污染风险。

Description

带有自动微标定功能的称重方法
技术领域
本发明涉及称重模块领域，特别涉及一种带有自动微标定功能的称重方法。
背景技术
称重模块以其结构紧凑，易于集成，称量准确等优点广泛应用于各种行业。称重模块通常是集成在承载容器(料罐、料仓、反应釜等)的底部，由称重模块内部的称重传感器完成对承载容器中物料的称量。
对于食品、制药、精细化工等行业，配料过程既需要对细小的配方物料进行称重，又需要对相对重量较大的反应溶剂进行称重，几部分物料最终混合才完成配料过程。料罐称的容量和精度取决于料罐的自重和称量重量，通常配料罐的管体重量都比较重，导致相应的称重模块的容量也比较大，所以使用容量较大的料罐称来称量细小物料时是不能满足精度要求的(这种应用称为“大皮重小称量”)。
因此，单一的料罐秤不能满足以上行业配料生产要求，一般需要用多个容量大小不同的料罐称，即使用小容量的料罐秤或平台秤单独称量小重量的精细配方物料，然后使用大容量的料罐称称量大重量的溶剂物料，然后再将称量好的一种或多种精细物料和溶剂物料进行混合，从而完成配料过程。这样的工艺方法需要配置多种称重设备，同时自动化程度也不高，具有成本高，效率低，过程复杂等缺点。
此外对于以上行业由于行业标准或国家规范(如GMP,FDA)的要求，都需要对配方的料罐秤进行短周期(每天或每几天一次)的校准。目前的做法是通过人工加砝码来校准。这种方式费时、费力，并且有交叉污染的风险。
例如，传统配料过程中，由于料罐称重系统自身的最大称量值约为4000kg,料罐称重系统的精度为1/1000，所以料罐称重系统的最小分度值为4kg,显示分度值为0.4kg,但是由于料罐称重系统本身的校准值必须满足最大量程4000kg的精度，所以无法保证精细物料(例如1kg A物料和2kg B物料)的称重精度。传统配料时，都是通过另外一台小容量的秤(如50kg容量的平台秤)来称取精细物料的重量，然后手动把精细物料加入到料罐中，最后再通过料罐加料系统向料罐内加入3000kg的水，完成加料过程，再通过搅拌，加温，烘干等工艺流程完成配料。
有鉴于此，本领域技术人员改进了传统针对大皮重小称量的称重方法，提供了一种带有自动微标定功能的称重方法。
发明内容
本发明要解决的技术问题是为了克服现有技术中针对大皮重小称量的称重方法自动化程度也不高，成本高，效率低，且过程复杂等缺陷，提供一种带有自动微标定功能的称重方法。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
一种带有自动微标定功能的称重方法，其特点在于，所述称重方法包括：采用自标定称重模块执行自动校准，当校准结果不满足要求时，所述自标定称重模块执行自动标定，待标定完成后进行精细配方物料的称重。
根据本发明的一个实施例，所述称重方法包括以下步骤：
S1.将料罐和自标定称重模块、控制系统安装连接；
S2.由所述控制系统向所述自标定称重模块发送自动校准指令；
S3.所述自标定称重模块对所述料罐进行加载，所述控制系统显示加载重量数据，判断校准结果是否满足要求，若不满足则进入步骤S4，若满足则进入步骤S5；
S4.所述控制系统指令所述自标定称重模块进行自动标定，标定完成后再进入步骤S5；
S5.所述料罐的加料系统进行精细配方物料的称重控制；
S6.所述控制系统切换返回至所述料罐标定数据，进行称量大重量混合溶剂物料。
根据本发明的一个实施例，所述控制系统包括仪表或PLC控制系统。
根据本发明的一个实施例，所述步骤S2具体包括：所述仪表通过仪表机械按钮或所述PLC控制系统利用虚拟按键触发内部软件控制程序，所述软件控制程序向所述自标定称重模块的自动加载装置发送信号。
根据本发明的一个实施例，所述步骤S3具体包括：
S31.所述自动加载装置收到所述信号后进行加载动作；
S32.加载后所述仪表或所述PLC控制系统显示加载重量数据，将所述加载重量数据和所述自标定称重模块的加载砝码重量比较，获得重量偏差值，若所述重量偏差值不满足要求，则进入步骤S4；若所述重量偏差值满足要求，则进入步骤S5。
根据本发明的一个实施例，所述步骤S4具体包括：所述仪表或所述PLC系统发送自动小量程标定指令，所述自标定称重模块通过加载砝码进行标定，使得精度满足小量程称重的精度。
根据本发明的一个实施例，所述称重方法包括以下步骤：
S1’.将料罐和自标定称重模块、控制系统安装连接；
S2’.由所述自标定称重模块对所述料罐进行标定数据，并进行大重量混合溶剂的称量；
S3’.由所述控制系统将所述自标定称重模块切换至自动小量程标定模式，以当前的所述料罐重量为零点，通过所述自标定称重模块进行一段小量程的标定；
S4’.由所述控制系统向所述自标定称重模块发送自动校准指令；
S5’.所述自标定称重模块对所述料罐进行加载，所述控制系统显示加载重量数据，判断校准结果是否满足要求，若不满足则进入步骤S6’，若满足则进入步骤S7’；
S6’.所述控制系统指令所述自标定称重模块进行自动标定，标定完成后再进入步骤S7’；
S7’.所述料罐的加料系统进行精细配方物料的称重控制。
根据本发明的一个实施例，所述控制系统包括仪表或PLC控制系统。
根据本发明的一个实施例，所述步骤S4’具体包括：所述仪表通过仪表机械按钮或所述PLC控制系统利用虚拟按键触发内部软件控制程序，所述软件控制程序向所述自标定称重模块的自动加载装置发送信号。
根据本发明的一个实施例，所述步骤S5’具体包括：
S51’.所述自动加载装置收到所述信号后进行加载动作；
S52’.加载后所述仪表或所述PLC控制系统显示加载重量数据，将所述加载重量数据和所述自标定称重模块的加载砝码重量比较，获得重量偏差值，若所述重量偏差值不满足要求，则进入步骤S6’；若所述重量偏差值满足要求，则进入步骤S7’。
本发明的积极进步效果在于：
本发明带有自动微标定功能的称重方法采用了自标定模块，执行自动标定功能进行称量精细配方物料，其自动化程度高，大大减少了配料工艺的设备成本，人工成本，省时，省力，且无交叉污染风险。
附图说明
本发明上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：
图1为本发明带有自动微标定功能的称重方法的实施例一的流程图。
图2为本发明带有自动微标定功能的称重方法的实施例二的流程图。
具体实施方式
为让本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本发明的具体实施方式作详细说明。
现在将详细参考附图描述本发明的实施例。现在将详细参考本发明的优选实施例，其示例在附图中示出。在任何可能的情况下，在所有附图中将使用相同的标记来表示相同或相似的部分。
此外，尽管本发明中所使用的术语是从公知公用的术语中选择的，但是本发明说明书中所提及的一些术语可能是申请人按他或她的判断来选择的，其详细含义在本文的描述的相关部分中说明。
此外，要求不仅仅通过所使用的实际术语，而是还要通过每个术语所蕴含的意义来理解本发明。
实施例一：
图1为本发明带有自动微标定功能的称重方法的实施例一的流程图。
本发明公开了一种带有自动微标定功能的称重方法，其包括：采用自标定称重模块执行自动校准，当校准结果不满足要求时，所述自标定称重模块执行自动标定，待标定完成后进行精细配方物料的称重。
具体地说，本实施例中所述称重方法包括以下步骤：
步骤S1.将料罐和自标定称重模块、控制系统安装连接。
其中，所述控制系统优选为包括仪表或PLC控制系统。配料开始前，所述料罐与所述自标定称重模块、所述控制系统(例如仪表或PLC)已经安装完成，所述料罐自身加料系统和放料系统以及其他辅助系统都已安装完成。
步骤S2.由所述控制系统向所述自标定称重模块发送自动校准指令。
其中，优选地，所述步骤S2具体包括：所述仪表通过仪表机械按钮或所述PLC控制系统利用虚拟按键触发内部软件控制程序，所述软件控制程序向所述自标定称重模块的自动加载装置发送信号。所述自动加载装置收到仪表或PLC的信号后，例如所述自动加载装置包括电磁阀和气缸，电磁阀得电，打开气缸的压缩空气通路，气缸通过砝码连接件向上提升砝码，完成加载动作。
步骤S3.所述自标定称重模块对所述料罐进行加载，所述控制系统显示加载重量数据，判断校准结果是否满足要求，若不满足则进入步骤S4，若满足则进入步骤S5。
其中，优选地，所述步骤S3具体包括：
S31.所述自动加载装置收到所述信号后进行加载动作；
S32.加载后所述仪表或所述PLC控制系统显示加载重量数据，将所述加载重量数据和所述自标定称重模块的加载砝码重量比较，获得重量偏差值，若所述重量偏差值不满足要求，则进入步骤S4；若所述重量偏差值满足要求，则进入步骤S5。
步骤S4.所述控制系统指令所述自标定称重模块进行自动标定，标定完成后再进入步骤S5。
其中，优选地，所述步骤S4具体包括：所述仪表或所述PLC系统发送自动小量程标定指令，所述自标定称重模块通过加载砝码进行标定，使得精度满足小量程称重的精度。
此时相当于整个料罐称重系统的最大称量(例如4-8kg)精度满足小量程称重的精度，标定完成后进行精细配方物料的称重控制。加料过程为：由所述料罐的加料系统进行精细配方物料(例如1kg A物料或2kg B物料)的称重控制。当加入精细物料的重量满足要求时，系统停止加料。
步骤S5.所述料罐的加料系统进行精细配方物料的称重控制。
当所述偏差值满足生产要求时，则不需要对料罐称重系统进行微标定，直接由所述料罐的加料系统进行精细配方物料(例如1kg A物料或2kg B物料)的称重控制。当加入精细物料的重量满足要求时，系统停止加料。
步骤S6.所述控制系统切换返回至所述料罐标定数据，进行称量大重量混合溶剂物料。
优选地，通过仪表或PLC切换返回主料罐称数据后进行大重量混合溶剂的称重过程，进行大重量(例如3000kg水)混合溶剂的称重控制。当所有物料都完成加料后，进行搅拌、加热等工艺，从而完成配料过程。
实施例二：
图2为本发明带有自动微标定功能的称重方法的实施例二的流程图。
如图2所示，本发明公开了一种带有自动微标定功能的称重方法，其包括：采用自标定称重模块执行自动校准，当校准结果不满足要求时，所述自标定称重模块执行自动标定，待标定完成后进行精细配方物料的称重。
具体地说，本实施例中所述称重方法包括以下步骤：
步骤S1’.将料罐和自标定称重模块、控制系统安装连接。
其中，所述控制系统优选为包括仪表或PLC控制系统。配料开始前，所述料罐与所述自标定称重模块、所述控制系统(例如仪表或PLC)已经安装完成，所述料罐自身加料系统和放料系统以及其他辅助系统都已安装完成。
步骤S2’.由所述自标定称重模块对所述料罐进行标定数据，并进行大重量混合溶剂的称量。
优选地，先使用所述料罐称数据后进行大重量混合溶剂的称重过程，进行大重量(例如3000kg水)混合溶剂的称重控制。当所有物料都完成加料后，再进入精细物料标定模式。
步骤S3’.由所述控制系统将所述自标定称重模块切换至自动小量程标定模式，以当前的所述料罐重量为零点，通过所述自标定称重模块进行一段小量程的标定。
步骤S4’.由所述控制系统向所述自标定称重模块发送自动校准指令。
其中，优选地，所述步骤S4’具体包括：所述仪表通过仪表机械按钮或所述PLC控制系统利用虚拟按键触发内部软件控制程序，所述软件控制程序向所述自标定称重模块的自动加载装置发送信号。
步骤S5’.所述自标定称重模块对所述料罐进行加载，所述控制系统显示加载重量数据，判断校准结果是否满足要求，若不满足则进入步骤S6’，若满足则进入步骤S7’。
其中，优选地，所述步骤S5’具体包括：
S51’.所述自动加载装置收到所述信号后进行加载动作；
S52’.加载后所述仪表或所述PLC控制系统显示加载重量数据，将所述加载重量数据和所述自标定称重模块的加载砝码重量比较，获得重量偏差值，若所述重量偏差值不满足要求，则进入步骤S6’；若所述重量偏差值满足要求，则进入步骤S7’。
步骤S6’.所述控制系统指令所述自标定称重模块进行自动标定，标定完成后再进入步骤S7’。
其中，优选地，所述步骤S4具体包括：所述仪表或所述PLC系统发送自动小量程标定指令，所述自标定称重模块通过加载砝码进行标定，使得精度满足小量程称重的精度。
此时相当于整个料罐称重系统的最大称量(例如4-8kg)精度满足小量程称重的精度，标定完成后进行精细配方物料的称重控制。加料过程为：由所述料罐的加料系统进行精细配方物料(例如1kg A物料或2kg B物料)的称重控制。当加入精细物料的重量满足要求时，系统停止加料。
步骤S7’.所述料罐的加料系统进行精细配方物料的称重控制。
当所述偏差值满足生产要求时，则不需要对料罐称重系统进行微标定，直接由所述料罐的加料系统进行精细配方物料(例如1kg A物料或2kg B物料)的称重控制。当加入精细物料的重量满足要求时，系统停止加料。
最后，当所有物料都完成加料后，进行搅拌、加热等工艺，从而完成配料过程。
综上所述，本发明带有自动微标定功能的称重方法采用了自标定模块，执行自动标定功能进行称量精细配方物料，其自动化程度高，大大减少了配料工艺的设备成本，人工成本，省时，省力，且无交叉污染风险。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述称重方法包括：采用自标定称重模块执行自动校准，当校准结果不满足要求时，所述自标定称重模块执行自动标定，待标定完成后进行精细配方物料的称重；
所述称重方法包括以下步骤：
S1.将料罐和自标定称重模块、控制系统安装连接；
S2.由所述控制系统向所述自标定称重模块发送自动校准指令；
S3.所述自标定称重模块对所述料罐进行加载，所述控制系统显示加载重量数据，判断校准结果是否满足要求，若不满足则进入步骤S4，若满足则进入步骤S5；
S4.所述控制系统指令所述自标定称重模块进行自动标定，标定完成后再进入步骤S5；
S5.所述料罐的加料系统进行精细配方物料的称重控制；
S6.所述控制系统切换返回至所述料罐标定数据，进行称量大重量混合溶剂物料。
2.如权利要求1所述的带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述控制系统包括仪表或PLC控制系统。
3.如权利要求2所述的带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括：所述仪表通过仪表机械按钮或所述PLC控制系统利用虚拟按键触发内部软件控制程序，所述软件控制程序向所述自标定称重模块的自动加载装置发送信号。
4.如权利要求3所述的带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述步骤S3具体包括：
S31.所述自动加载装置收到所述信号后进行加载动作；
S32.加载后所述仪表或所述PLC控制系统显示加载重量数据，将所述加载重量数据和所述自标定称重模块的加载砝码重量比较，获得重量偏差值，若所述重量偏差值不满足要求，则进入步骤S4；若所述重量偏差值满足要求，则进入步骤S5。
5.如权利要求3所述的带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述步骤S4具体包括：所述仪表或所述PLC控制系统发送自动小量程标定指令，所述自标定称重模块通过加载砝码进行标定，使得精度满足小量程称重的精度。
6.一种带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述称重方法包括：采用自标定称重模块执行自动校准，当校准结果不满足要求时，所述自标定称重模块执行自动标定，待标定完成后进行精细配方物料的称重；
所述称重方法包括以下步骤：
S1’.将料罐和自标定称重模块、控制系统安装连接；
S2’.由所述自标定称重模块对所述料罐进行标定数据，并进行大重量混合溶剂的称量；
S3’.由所述控制系统将所述自标定称重模块切换至自动小量程标定模式，以当前的所述料罐重量为零点，通过所述自标定称重模块进行一段小量程的标定；
S4’.由所述控制系统向所述自标定称重模块发送自动校准指令；
S5’.所述自标定称重模块对所述料罐进行加载，所述控制系统显示加载重量数据，判断校准结果是否满足要求，若不满足则进入步骤S6’，若满足则进入步骤S7’；
S6’.所述控制系统指令所述自标定称重模块进行自动标定，标定完成后再进入步骤S7’；
S7’.所述料罐的加料系统进行精细配方物料的称重控制。
7.如权利要求6所述的带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述控制系统包括仪表或PLC控制系统。
8.如权利要求7所述的带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述步骤S4’具体包括：所述仪表通过仪表机械按钮或所述PLC控制系统利用虚拟按键触发内部软件控制程序，所述软件控制程序向所述自标定称重模块的自动加载装置发送信号。
9.如权利要求8所述的带有自动微标定功能的称重方法，其特征在于，所述步骤S5’具体包括：
S51’.所述自动加载装置收到所述信号后进行加载动作；
S52’.加载后所述仪表或所述PLC控制系统显示加载重量数据，将所述加载重量数据和所述自标定称重模块的加载砝码重量比较，获得重量偏差值，若所述重量偏差值不满足要求，则进入步骤S6’；若所述重量偏差值满足要求，则进入步骤S7’。
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