DE2360644B2 - Vorrichtung zum mischen dosierter mengen eines kunststoffs und mindestens eines zusatzstoffes - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Mischen dosierter Mengen eines pulverfönnigen bis körnigen Kunststoffs und mindestens eines Zusatzstoffes, mit einem sich im wesentlichen vertikal erstreckenden Durchlaufnuschbehälter mit Rührwerk, dessen Auslaßöffnung an eine Kunststoff verarbeitende Maschine anschließbar ist und in den eine Zuleitung für die unter ihrem Eigengewicht zufließende Hauptkomponente sowie mindestens eine weitere Zuleitung für einen Zusatzstoff einmünden, an die eine Dosiereinrichtung anschließbar ist.

Zumeist werden Kunststoffmaterialien vor ihrer Verarbeitung mit anderen ergänzenden Rohmaterialien vermischt oder vermengt, d. h. die ausschließliche Verwendung solcher Kunststoffmaterialien ohne Additive ist sehr selten. Im allgemeinen wird eine Vielzahl von einzumischenden Materialien vorgesehen, wobei deren Losgrößen gering sind. Vom wirtschaftlichen Gesichtspunkt ist es daher äußerst vorteilhaft, die Rohmaterialien in Form einer Mischung miteinander zu vermengen. Da der Mischbetrieb zahlreiche Handhabungen erfordert und die Arbeitsumgebung hierbei oft stark verunreinigt ist, hat sich seit jüngerer Zeit eine erhebliche Nachfrage nach einem automatischen Dosieren, Mischen und Vermengen der Rohmaterialien ergeben. Wegen der großen Vielfalt von beizumengenden Materialien und wegen der Schwierigkeit, diese Materialien in sauberem Zustand zu transportieren, ist es weiter höchst erwünschenswert, daß die automatischen Mischvorrichtungen individuell an den entsprechenden Verärbeiiungsmasehineri angebracht werden.

Eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art ist aus der FR-PS 20 59 870 bekannt. Es ist ferner bekannt, einen Mischbehälter unmittelbar vor der Rohmaterialeinlaßöffnung einer Verarbeitungsmaschine vorzusehen, wobei für jedes zu vermengende Material eine Dosiereinrichtung bereitgestellt wird. Durch diese wird das Material dosiert und in den Mischbehälter so eingegeben, daß zwischen den Materialien ein bestimmtes Mischverhältnis entsteht. Im Mischbehälter werden die Materialien miteinander vermischt und dann aus diesem abgegeben. Es erweist sich jedoch als sehr

ίο schwierig, das Dosieren, Mischen und Vermengen bei Verarbeitungsmaschinen geringerer Kapazität vorzunehmen, und in vielen Fällen lassen sich zufriedenstellende Ergebnisse überhaupt nicht erzielen. Bei einer gebräuchlichen automatischen Vorrichtung der genannten Art wird ein Chargenmischer verwendet. Diese konventionelle Vorgehensweise bringt Probleme hinsichtlich der Genauigkeit des Zusammensetzungsverhältnisses, dessen Veränderungsvermögen und der Ausrüstungskosten mit sich. Diese Nachteile konnten zwar durch eine ebenfalls bekannte Vorrichtung mit einem vertikalen, kontinuierlich arbeitenden Mischbehälter erfolgreich beseitigt werden, nach wie vor muß aber bei dieser Art des Mischens für jedes zu vermengende Rohmaterial eine gesonderte Dosiereinrichtung vorgesehen werden. Das hat zur Folge, daß die bekannte Anlage für Verarbeitungsmaschinen geringer Kapazität zu teuer ist.

Bei einer anderen bekannten Vorrichtung wird ein flüssiges, durch Dispergieren eines Pigmentes in flüssiger oder pastöser Form geschaffenes Farbmittel in ein Kunststoffmaterial eingespritzt, das von einem Materialtrichter zugeführt wird. Dieses flüssige Farbmittel wird in den Einlaß der Verarbeitungsmaschine mittels einer Dosierpumpe mit einer Rate eingefüllt, die zur Massengeschwindigkeit des in der Verarbeitungsmaschine behandelten Materials synchron ist.

Falls eine Dosierpumpe guter Qualität verwendet wird, läßt sich nunmehr eine geringe Flüssigkeitsmenge von 0,1 bis 1 g mit hoher Genauigkeit unter Druck in das Hauptrohmaterial einführen. Sofern nicht zu große Mengen vorliegen, kann weiter die Flüssigkeit in ausreichendem Maße in Leerräume eingeschlossen werden, die sich zwischen den Hauptrohmaterialteilchen bilden, was selbst dann der Fall ist, wenn das Rohmaterial nicht besonders beiseite gestreift oder aufgetrieben wurde. Demgegenüber läßt sich keine Zuführung von Feststoffen unter Druck mittels Dosier- und Zuführeinrichtungen mit Ausnahme einer speziellen Einrichtung, wie beispielsweise einem Schneckenförderer, erzielen. Bei Verwendung eines Schneckenförderers ist es möglich, eine sehr geringe Menge pulvrigen Pigments unter Druck gegen die Drucksäule des Hauptrohmaterials zuzuführen, jedoch ist die Dosiergenauigkeit eines Schneckenförderers im allgemeinen sehr gering, so daß die Verwendung einer solchen Einrichtung für einen automatischen Mischprozeß keine ausreichende Genauigkeit erwarten läßt. Bei einem anderen ergänzenden Rohmaterial als einem Pigment, z. B. einem wiedergewonnenen Produkt oder einem

bo vom Hauptmaterial abweichenden Kunststoff, ist die hinzuzufügende Menge groß und erreicht teilweise Werte von 50% bis 70% des gesamten Rohmaterials. Die Druckzuführung einer solchen großen Menge an ergänzendem Rohmaterial in die Drucksäule des

hs Hauptrohmaterials läßt sich nur durch Auftreiben des Hauptrohmaterials realisieren. Eine solche Menge kann selbst unter Verwendung eines Schneckenförderers nicht zugeführt werden. Demzufolge wurde bislang

unter vagen Vorstellungen davon ausgegangen, daß eine derartige Zuführung nur dadurch erfolgen kann, daß für die entsprechenden Rohmaterialien Dosiervorrichtungen vorgesehen werden, und daß die Rohmaterialien von diesen Dosiervorrichtungen in einen Mischraum, insbesondere in einen Mischbehälter, gegeben werden.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Dosier- und Mischvorrichtung zu schaffen, die über einen weiten Bereich der relativen Mengen von Hauptkomponente und Zusatzkomponente ohne Beeinflussung der Dosiergenauigkeit bei Veränderung des Mengenverhältnisses arbeitet.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß die Mündung der Zuleitung für die Hauptkomponente unterhalb des Materialpegels im Mischbehälter und jede Mündung der Zuleitung für einen Zusatzstoff in einen über dem Materialpegel befindlichen freien Raum einmündend angeordnet ist, wobei das Rührwerk sich bis in den Bereich der Mündung der Zuleitung für die Hauptkomponente erstreckt

Gemäß einer Weiterentwicklung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die Achse der Zuleitung für die Hauptkomponente auf den in deren Mündungsbereich befindlichen Stromlinien des Materials im Mischbehälter senkrecht steht oder, einen positiven Aufprallwinkel bildend, entgegen der Strömungsrichtung zu diesen geneigt ist.

Mit der Vorrichtung nach der Erfindung können sämtliche Mischungsverhältnisse selbst bei sehr geringen Materialmengen mit hoher Genauigkeit eingehalten werden, indem erfindungsgemäß das ergänzende Rohmaterial nicht an einer engen Passage in der Nähe der Verarbeitungsmaschine eingegeben wird, sondern in einen Mischbehälter mit einem gewissen Aufnahmevermögen, wodurch für eine gute Vermischung des ergänzenden Rohmaterials mit dem Hauptrohmatertal ausreichend Zeit zur Verfügung steht.

Es liegt eine kontinuierlich arbeitende Misch- und Dosiervorrichtung vor, die sich durch ein hohes Leistungsvermögen bei geringen baulichen Abmessungen und geringen Ausrüstungskosten auszeichnet. Dadurch ist es möglich, solche Mischvorrichtungen: einzeln an Spritzgießmaschinen geringer Kapazität anzubringen.

Die Erfindung wird nachfolgend durch Ausführungsbeispiele anhand der Zeichnung näher erläutert. E:> zeigt:

F i g. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Ansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung,

Fig.2 einen Schnitt längs der Schnittlinie A-A'nzch Fig. 1,

Fig.3 einen fragmentarischen Schnitt längs der Schnittlinie B-B'nach F i g. 2,

Fig.4 eine schematische, teilweise geschnittene Ansicht einer anderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung, und

F i g. 5 einen Schnitt längs der Schnittlinie C-C nach Fig. 4.

In Fig. 1 bedeuten 9 einen Mischbehälter, 11 ein Rührwerk mit einer Drehwelle, 12 einen Rührflügel, 131 einen Rührwerksmotor und 14 einen Abgabeauslaß. Mil: b"> 15 ist eine Zuleitung für das Hauptrohmaterial bezeichnet, deren Mündung das Bezugszeichen 16 hat. Mit 17 ist eine Mündung für ein ergänzendes.

Rohmaterial, mit 18 eine Dosier- und Zuführeinrichtung für das ergänzende Rohmaterial, mit 19 der Motor für die genannte Dosiereinrichtung, mit 20 ein impulserzeugendes Element, mit 21 das Hauptrohmaterial, mit 22 das ergänzende Rohmaterial, mit 23 das Niveau der Mündung 16 und mit 24 der Materialpegel des ergänzenden Rohmaterials 22 im Mischbehälter bezeichnet.

Der Abgabeauslaß 14 ist im unteren Teil des Mischbehälters 9 angeordnet und gewöhnlich unmittelbar mit der nicht dargestellten Rohmaterialaufnahmeöffnung der Verarbeitungsmaschine verbunden. Das Rohmaterial im Mischbehälter 9 bewegt sich aufgrund seines Eigengewichts nach unten, sobald durch die Verarbeitungsmaschine Rohmaterial verbraucht wird. Die Zuleitung 15 für das Hauptrohmaterial ist unmittelbar mit einem nicht gezeigten Vorratsbehälter für das Hauptrohmaterial verbunden und mit unter dem Gefälledruck aus dem Vorratsbehälter stehendem Hauptrohmaterial 21 gefüllt. Bei Beginn des Betriebes, d. h. bei ieerem Mischbehälter 9, fällt das Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung 15 in den Mischbehälter 9 und füllt den leeren Mischbehälter. Wenn in diesem Zustand keine Rührwirkung erfolgt, so wird der Ausfall an Hauptrohmaterial gestoppt, sobald sich ein Rohmaterialschüttkegel im Mischbehälter 9 gebüdet hat, dessen Scheitelpunkt an der Mündung 16 liegt, und der sich von dort aus unter dem Ruheschüttwinkel ausbreitet. Bei Betätigung des Rührwerks 11 wird der Ruheschüttwinkel im oberen Teil des Schüttkegels zerstört, so daß eine weitere Zufuhr von Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung 15 erfolgt. Da jedoch die Schnittlinie der Mündung 16 parallel zur Strom- oder Bewegungslinie des Rührwerksflusses liegt, bzw. einen positiven Aufprallwinkel zur Stromlinie einnimmt, wird die Zufuhr des Hauptrohmaterials 21 exakt dann gestoppt, wenn das obere Niveau des Hauptrohmaterials 21 das Niveau 23 der Mündung 16 erreicht hat. Falls die durch das Rührwerk bedingte Materialbewegung sich außerhalb des beabsichtigten Rahmens bewegt und die Materialströmung in einer solchen Richtung erfolgt, daß die zuvor genannte Bedingung nicht mehr erfüllt wird, wird das unter dem Gefälledruck stehende Hauptrohmaterial 21 fortlaufend, unabhängig von der Lage der Mündung 16, so lange in den Mischbehälter 9 eingefüllt, bis es die Decke des Mischbehälters erreicht hat. Demgegenüber liegt bei der in F i g. 1 gezeigten Ausführungsform der Vorrichtung eine konstante Rotationsströmung in horizontaler Richtung vor. Die Drehrichtung des Rührwerksstromes ist in F i g. 2 durch Pfeile angedeutet. Die Mündung 16 öffnet sich unter einem Winkel, vgl. F i g. 1 und 3, so daß die Mündung zur Strömungslinie des Rotationsstromes einen ausreichenden positiven Aufprallwinkel einnimmt. Aufgrund dieser speziellen Bauweise läßt sich, obschon die Verarbeitungsmaschine Rohmaterial verbraucht und das Rohmaterial im Mischbehälter umgerührt wird, vermeiden, daß sich der Mischbehälter 9 vollständig füllt Vielmehr bleibt stets ein Leerraum oberhalb des Füllstandes für das Hauptrohmaterial 21 erhalten, in den die jeweilige Menge an ergänzendem Rohmaterial 22 zudosiert werden kann.

Falls eine bestimmte Menge an ergänzendem Rohmaterial 22, welche durch die Dosier- und Zuführeinrichtung 18 abgewogen wird, in den Mischbehälter 9 über die Mündung eingegeben wird, steigt das obere Niveau an Rohmaterial im Behälter vorübergehend bis zum Materialpegel 24 an. Da das Rohmaterial

im Mischbehälter 9 jedoch aufgrund des Rohmaterialverbrauches in der Verarbeitungsmaschine absinkt, wird der Materialpegel 24 des ergänzenden Rohmaterials 22 allmählich abgesenkt, sofern eine weitere Zuführung von ergänzendem Rohmaterial 22 nicht erfolgt. Dabei 5 kann jedoch das Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung

15 so lange nicht nachfallen, bis der Materialpegel 24 auf das Niveau 23 der Mündung 16 abgesunken ist. Sobald der Materialpegel 24 an ergänzendem Rohmaterial 22 unterhalb des Niveaus 23 der Mündung 16 abgesunken ist, erfolgt erstmalig eine Zuführung von Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung 15. Mit anderen Worten: die Zuführung des ergänzenden Rohmaterials 22, das drucklos aus der Dosiereinrichtung 18 über dem Hauptrohmaterial 21 abgegeben wird, und die Kompensation des Defizites an der Verarbeitungsmaschine zuzuführendem Rohmaterial durch das Hauptrohmaterial 21, läßt sich mit Hilfe der obengenannten Anordnung erreichen. Da die Massengeschwindigkeit des in der Verarbeitungsmaschine behandelten Materials im Verhältnis zur Massengeschwindigkeit des im Mischbehälter 9 behandelten Materials steht kann bei jedem Intervall, wenn eine gewisse Menge an Material von der Formmaschine gefördert wird, das ergänzende Rohmaterial 22 dosiert und durch die Dosier- und Zuführeinrichtung 18 in einer solchen Menge zugeführt werden, die exakt der Menge an gefördertem Material entspricht. Das genaue Zumischen des Hauptrohmaterials 21 läßt sich ohne Ermittlung der Menge an Hauptrohmaterial 21 vornehmen. Bei einer gewöhnlichen Kunststoffverarbeitungsmaschine kann irgendein Signal oder dergleichen, wie beispielsweise ein elektrisches Impulssignal, bei jedem Zeitintervall abgegeben werden, sobald eine gewisse Materialmenge geformt ist. Als Zeitintervall zur Abgabe eines solchen Signals kann beispielsweise ein Spritzzyklus bei einer Spritzgießmaschine angenommen werden. Bei einem Extruder läßt sich hierfür die Ausstoßgeschwindigkeit oder die Schneckendrehzahl verwenden. Diese Steuerung läßt sich durch irgendwelche bekannten elektrischen, elektronischen und pneumatischen Mittel vornehmen. Bei Verwendung einer sogenannten volumetrischen Dosiereinrichtung bei der das Volumen des Materials durch Drehung eines Dosiermechanismus dosiert wird, kann, wenn ein impulserzeugendes Element 20 zur Übertra- « gung eines Impulses bei jeder einzelnen Umdrehung auf der Drehwelle der Dosiereinrichtung angeordnet wird, die Steuerung der quantitativen Zuführung an ergänzendem Rohmaterial 22 auf digitale Weise vorgenommen werden, wodurch die Genauigkeit der quantitativen Zuführung von ergänzendem Rohmaterial 22 erheblich verbessert wird.

Eine andere Ausführungsform der Erfindung ist in den Fig.4 und 5 dargestellt. Diese Ausführungsform zeichnet sich dadurch aus, daß die Zuleitung 15 für das Hauptrohmaterial 21 in die Seitenwand des Mischbehälters 9 einmündet. Bei Betrachtung der Vorrichtung von oben, gemäß F i g. 5, liegt die Schnittlinie der Mündung

16 fluchtend zur Innenwand des Mischbehälters 9. Da die Zuleitung 15 sich seitlich öffnet, liegt die Schnittlinie wi der Mündung 16 nicht horizontal, wie bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform, sondern vertikal. Für den Fall, daß die Zuleitung 15 in den unteren konischen Teil des Mischbehälters 9 einmündet, ist die Schnittlinie der Mündung 16 über die Vertikale hinaus nach oben <r, gerichtet.

Da die Zuleitung 15 sich vertikal oder über die Vertikale hinaus nach oben öffnet, liegt die Schnittlinie der Mündung, wenn das Rohmaterial im Behälter nach unten absinkt, parallel zur Bewegungsstromlinie des Materials im Behälter, bzw. nimmt einen positiven Aufprallwinkel zur Stromlinie ein. Das hat zur Folge, daß das Absinken von Hauptrohmaterial 21 aus der Zuleitung 15 wirksam vermieden werden kann. Bei dieser Ausführungsform wird wie bei der zuvor beschriebenen das Material im Mischbehälter 9 so bewegt, daß eine horizontale Drehströmung vorliegt. Bei Betrachtung von oben steht damit die Schnittlinie der Mündung 16 parallel zur Bewcgungsstromlinie des Materials im Mischbehälter, wobei jedoch in Wirklichkeit aufgrund der durch die Drehströmung bedingten Zentrifugalkraft die Mündung 16 mit Druck beaufschlagt wird, so daß der Effekt hinsichtlich des Unterbindens des Absinkens des Hauptrohmaterials 21 wesentlich höher als in dem Fall ist, wo die Schnittlinie der Mündung 16 parallel zur Stromlinie des Materials im Mischbehälter liegt Da weiter die Zuleitung 15 sich nicht ins Innere des Mischbehälters 9 erstreckt erfolgt keinerlei Beeinträchtigung der Bewegung der Rührflügel 12 durch die Zuleitung 15, und ferner entsteht kein Anhaften von Rohmaterial an der Zuleitung 15.

Bei den beschriebenen Ausführungsformen wird ein Rohr als Zuleitung 15 für das Hauptrohmaterial 21 verwendet jedoch ist die Zuleitung nicht auf ein solches Rohr, wie dargestellt beschränkt. Auch sind die Formen, die Abmessungen und der Fallwinkel der Zuleitung 15 nicht von wesentlicher Bedeutung. Das Vorratssilo für das Hauptrohmaterial 21 kann sich unmittelbar in den Mischbehälter 9 öffnen. Mit anderen Worten: Es reicht aus, daß eine Mündung am Mischbehälter 9 an der Stelle angebracht wird, wo das Hauptrohmaterial 21 kontinuierlich zugeführt wird, wobei jedoch das Silo stets gefüllt sein soll und die Schnittlinie der Mündung die zuvor beschriebene Bedingung hinsichtlich der Strömungsrichtung erfüllen muß.

Das bei den beschriebenen Ausführungsformen benutzte Rührwerk 11 muß nicht notwendigerweise ein Drehrührwerk mit vertikaler Welle sein. Vielmehr läßt sich je nach den Verhältnissen eine Vielzahl von Rührwerksformen verwenden. Bei Mischverfahren der beschriebenen Art wird jedoch in vielen Fällen das ergänzende Rohmaterial 22 intermittierend in den Mischbehälter 9 in Losgrößen einer gewissen Menge eingegeben, so daß bei Verwendung eines ein dreidimensionales Vermischen im Mischbehälter 9 bewirkenden Rührwerkes die Materialkompositior. am Abgabeauslaß 14 von Moment zu Moment sich ändert. Um dem Auftreten eines solchen unerwünschten Phänomens entgegenzutreten, wird bevorzugt ein Drehrührwerk mit einer im wesentlichen vertikalen Welle und mit Rührwerksflügeln einer Formgebung vorgesehen, durch die eine vorwiegend horizontale Materialbewegung, d. h. eine lediglich zweidimensiona-Ie, horizontale Rührung erfolgt. Bei Verwendung eines solchen Rührwerkes bildet sich eine Stopfströmung aus Ferner kann vermieden werden, daß eine heterogene, im oberen Teil des Mischbehälters über eine kurze Zeitdauer entwickelte Komposition unmittelbar auf das Material an dem im Bodenbereich des Mischbehälters angeordneten Auslaß übertragen wird.

Die Form und Konfiguration des Mischbehälters 9 ist nicht von besonderer Bedeutung, so lange über den gesamten Querschnitt des Mischbehälters die natürliche Rohmatcrialabsinkbcwegung relativ gleichförmig erfolgen kann und sich das Rühren über den gesamten, horizontalen Querschnitt erstreckt.

Dem Mischbehälter 9 können ein oder mehrere ergänzende Rohmaterialien 22 zugegeben werden. Sofern im oberen Teil des Mischbehälters 9 ein ausreichender Raum vorliegt und in diesem ein feststoffartiges, ergänzendes Rohmaterial 22 eingegeben wird, ist es möglich, irgendeine gewöhnliche Dosier- und Zuführeinrichtung zu verwenden, die das Dosieren und Zuführen von Material nur ins Freie erlaubt. Desgleichen können auch hochviskose, flüssige Farbmittel dem Hauptrohmaterial zugemischt werden.

Da im oberen Bereich des Mischbehälters 9, vgl. Fig. 1 und 4, ein ausreichender Raum zum Anordnen von Einrichtungen oder Mechanismen ausgebildet ist,

kann eine Pumpe geringer Kapazität für eine hochviskose Flüssigkeit, z. B. eine Zahnradpumpe, unmittelbar im oberen Teil der Vorrichtung angebracht werden wobei die Saugseite der Pumpe direkt mit einem Gefäß für das Farbmittel verbunden wird. Die Abgabeseite der Pumpe wird über ein kurzes Abgaberohr am Mischbehälter 9 angeschlossen. Damit läßt sich ein hochviskoses flüssiges Farbmittel ohne weiteres mit hoher Dosiergenauigkeit zuführen. Darüber hinaus kann gleichzeitig ein feststoffartiges, ergänzendes Rohmaterial, wie beispielsweise ein Regranulat, zugeführt und zusammen mit dem zuvor genannten hochviskosen, flüssigen Färbmittel vermischt werden.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (3)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zum Mischen dosierter Mengen eines pulverförmigen bis körnigen Kunststoffs und mindestens eines Zusatzstoffes, mit einem sich im wesentlichen vertikal erstreckenden Durchlaufmischbehälter mit Rührwerk, dessen Auslaßöffnung an eine Kunststoff verarbeitende Maschine anschließbar ist und in den eine Zuleitung für die unter ihrem Eigengewicht zufließende Hauptkomponente sowie mindestens eine weitere Zuleitung für einen Zusatzstoff einmünden, an die eine Dosiereinrichtung anschließbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Mündung (16) der Zuleitung (15) für die Hauptkomponente unterhalb des Materialpegels (24) im Mischbehälter (9) und jede Mündung (17) der Zuleitung für einen Zusatzstoff in einen über dem Materialpegel (24) befindlichen freien Raum einmündend angeordnet ist, wobei das Rührwerk (11) sich bis in den Bereich der Mündung (16) der Zuleitung (15) für die Hauptkomponente erstreckt.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Achse der Zuleitung (15) für die Hauptkomponente auf den in deren Mündungsbereich befindlichen Stromlinien des Materials im Mischbehälter (9) senkrecht steht oder, einen positiven Aufprallwinkel bildend, entgegen der Strömungsrichtung zu diesen geneigt ist

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das im Durchlaufmischbehälter angeordnete Rührwerk zentrisch angeordnet ist