DE69716175T2

DE69716175T2 - Ventilzeitsteuervorrichtungen

Info

Publication number: DE69716175T2
Application number: DE69716175T
Authority: DE
Inventors: Atsushi Sato
Original assignee: Aisin Seiki Co Ltd
Current assignee: Aisin Corp
Priority date: 1996-07-11
Filing date: 1997-07-11
Publication date: 2003-03-13
Anticipated expiration: 2017-07-12
Also published as: EP0818609A2; JPH1030411A; JP3888395B2; EP0818609B1; EP0818609A3; DE69716175D1; US5813378A

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung bezieht sich auf Ventilzeitgebungssteuervorrichtungen zum Steuern der Winkelphasendifferenz zwischen der Kurbelwelle und der Nockenwelle eines Verbrennungsmotors.
Im Allgemeinen ist die Ventilzeitgebung durch einen Mechanismus bestimmt, der durch Nockenwellen gemäß einer Charakteristik des Motors oder seiner Funktionsweise angetrieben wird. Die Verbrennung ändert sich als Reaktion auf die Drehzahl, sodass es schwierig ist, eine optimale Ventilzeitgebung über den gesamten Drehzahlbereich zu erhalten. Daher ist eine Vorrichtung wünschenswert, welche dazu in der Lage ist, die Ventilzeitgebung als Reaktion auf den Zustand des Motors zu ändern.

Zugehöriger Stand der Technik

JP-offengelegte Veröffentlichung 6(1994)-14403 offenbart spiralenförmige Rillen sowohl an einem Zeitgebungszahnkranz als auch an einem nockenwellenseitigen Teil, welches an einem Ende einer Nockenwelle befestigt ist, welche Nocken zum Öffnen und Verschließen von Ventilen hat und von dem Zylinderkopf einer Verbrennungsmaschine hervorsteht. Der Zeitgebungszahnkranz wird durch ein Drehmoment von einer Kurbel angetrieben und ist drehbar an der Nockenwelle montiert. Ein Kolben, welcher mit inneren und äußeren spiralförmigen Rillen in Umfangsrichtung versehen ist, um mit den jeweiligen winkligen Rillen des Zeitgebungszahnkranzes und des nockenwellenseitigen Teils in Eingriff zu gelangen, ist zwischen dem Zeitgebungszahnkranz und dem nockenwellenseitigen Teil angeordnet und überträgt das Drehmoment von dem Zeitgebungszahnkranz zu dem nockenwellenseitigen Teil. Druckkammern sind an beiden Enden des Kolbens zwischen dem Zeitgebungszahnkranz und dem nockenwellenseitigen Teil ausgebildet und der Kolben wird durch Kontrolle des Fluiddrucks in den Druckkammern axial bewegt. Der Kolben, die Druckkammern und die jeweils winkligen Rillen des Zeitgebungskranzes und des nockenwellenseitigen Teils funktionieren als ein Winkelphasen konvertierender Mechanismus und eine Winkelphasendifferenz zwischen der Kurbelwelle (dem Zeitgebungszahnkranz) und der Nockenwelle wird gesteuert. Eine ähnliche Anordnung wird in EP-A 0 640 749 beschrieben.
US 4 858 572 offenbart einen Rotor, welcher an dem Ende der Nockenwelle befestigt ist, ein Antriebsteil, welches durch ein Drehmoment von der Kurbelwelle angetrieben wird und welches drehbar an der Nockenwelle montiert ist, eine Vielzahl von Kammern zwischen dem Antriebsteil und dem Rotor und Flügel, welche an dem Rotor montiert sind und welche sich in der radialen Richtung nach außen von ihm in die Kammern erstrecken, sodass jede der Kammern in eine erste Druckkammer und eine zweite Druckkammer geteilt wird. Fluid unter Druck wird zu einer ausgewählten Druckkammer der ersten Druckkammer und der zweiten Druckkammer zugeführt. Die Flügel und die Druckkammern funktionieren als ein Winkelphasen konvertierender Mechanismus und steuern die Winkelphasendifferenz zwischen der Kurbelwelle (das Antriebsteil) und der Nockenwelle.
In den vorstehenden Vorrichtungen sind Leitungen zum Zuführen des Fluids zu den Druckkammern in der Nockenwelle ausgebildet. Diese Leitungen müssen ungeachtet der Winkelphasendifferenz zwischen der Kurbelwelle (dem Zeitgebungszahnkranz oder dem Antriebsteil) und der Nockenwelle, immer mit den Druckkammern verbunden sein. Um diesen Austausch zwischen den Leitungen und den Druckkammern beizubehalten, gibt es eine Rundnut, welche eine Verbindung zwischen den Druckkammern und den Leitungen an der äußeren Umfangsfläche des nockenwellenseitigen Teils (an welchem der Zeitgebungszahnkranz drehbar montiert ist) und der äußeren Umfangsfläche des Endes der Nockenwelle (an welchem der Rotor befestigt ist) herstellt. Die Achslänge dieser Abschnitte muss lang sein, um zu verhindern, dass Fluid durch die Rundnut hindurch entweicht. Als ein Ergebnis muss die axiale Länge des Endes der Nockenwelle, welche von dem Zylinderkopf hervorsteht, vergrößert werden, um die notwendige Versiegelungsfläche sicherzustellen und dadurch wird die Größe des gesamten Motors vergrößert.

Die Erfindung

Die Erfindung sieht eine Ventilzeitgebungssteuervorrichtung vor, welche Folgendes hat: einen Rotor zum Befestigen an einer Nockenwelle und mit einer Rundnut, welche einer Endfläche der Nockenwelle gegenübersteht, wobei die Rundnut zu einer ersten Leitung in der Nockenwelle kommuniziert; ein Gehäuse, welches den Motor umgibt; einen Winkelphasen konvertierender Mechanismus zwischen dem Rotor und dem Gehäuse zum Übertragen eines Drehmoments von dem Gehäuse zu dem Rotor und zum Vorsehen einer Winkelphasendifferenz zwischen dem Rotor und dem Gehäuse; und Fluidzuführeinrichtungen zum Zuführen von Fluid unter Druck zu dem Winkelphasen konvertierender Mechanismus, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkelphasenkonvertierungsmechanismus eine Kammer zwischen dem Gehäuse und dem Rotor hat, welche ein Paar in der Umfangsrichtung gegenüberliegende Wände hat, wobei ein an dem Rotor befestigter Flügel sich in der radialen Richtung nach außen von ihm in die Kammer erstreckt, sodass die Kammer in eine erste Druckkammer und eine zweite Druckkammer geteilt wird und die Fluidzuführeinrichtungen wahlweise Fluid unter Druck zu der ersten Druckkammer durch die erste Leitung und die Rundnut hindurch oder zu der zweiten Druckkammer zuführt, um die Winkelphasendifferenz zwischen dem Rotor und dem Gehäuse zu variieren. Diese Anordnung ermöglicht es, den gesamten Motor relativ kurz zu halten.

Zeichnungen

Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine erste erfindungsgemäße Ventilzeitgebungssteuervorrichtung;
Fig. 2 zeigt einen Querschnitt entlang A-A aus Fig. 1;
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt entlang B-B aus Fig. 1;
Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine zweite erfindungsgemäße Ventilzeitgebungssteuervorrichtung; und
Fig. 5 zeigt einen Querschnitt entlang C-C aus Fig. 4.
Mit Bezug auf Fig. 1 hat eine Vorrichtung 10 eine Nockenwelle 12, welche mit einer Vielzahl von Nockenabschnitte (nicht dargestellt) antreibenden Ventilen (nicht dargestellt) versehen ist, ist drehbar an einem Zylinderkopf 14 eines Motors an seiner Vielzahl von Zapfenabschnitten (nicht dargestellt) abgestützt. Leitungen 16, 18 sind in der Nockenwelle 12 ausgebildet und die Leitung 18 kommuniziert zu einem zentralen Loch 20 der Nockenwelle 12.
Ein Ende der Nockenwelle 12 steht aus dem Zylinderkopf 14 hervor und ein Rotor 22 ist an diesem hervorstehenden Ende der Nockenwelle 12 durch eine Schraube 24 befestigt, welche in das zentrale Loch 20 geschraubt ist. Der Rotor 22 hat einen Flanschabschnitt 22a, welcher sich in der radialen Richtung nach innen erstreckt und welcher zwischen einer Endfläche 26 der Nockenwelle 12 und einem Kopfabschnitt 32 der Schraube 24 eingeklemmt ist. An einer Fläche des Flanschabschnitts 22a des Rotors 22, welche gegenüberliegend zu der Endfläche 26 der Nockenwelle 12 ist, ist eine Rundnut 28 darauf ausgebildet und ist zu einer Leitung 16 kommuniziert. An einer Seite des Flanschabschnitts 22a ist ein zylindrischer, hervorstehender Abschnitt 23 ausgebildet und ist an dem hervorstehenden Ende der Nockenwelle 12 montiert. An der anderen Seite des Flanschabschnitts 22a ist ein zylindrischer Abschnitt 30 ausgebildet, in welcher der Kopfabschnitt 32 der Schraube 24 lokalisiert ist. Die Schraube 24 hat ein Loch 34, welches entlang der axialen Mitte durchdringt und welches zu der Leitung 18 durch das zentrale Loch 20 kommuniziert.
Ein zylindrisches Gehäuseteil 40 mit einer inneren Bohrung 40a ist drehbar an der äußeren Umfangsfläche des zylindrischen Abschnitts 30 des Rotors 22 so montiert, dass es den Rotor 22 umgibt. Das Gehäuseteil 40 hat die selbe axiale Länge wie der zylindrische Abschnitt 30 des Rotors 56 und ist mit fünf Nuten 40b versehen, welche sich von der inneren Bohrung 40a in der radialen Richtung nach außen erstrecken und welche in der Umfangsrichtung durch Trennwandabschnitte 66, wie dies in Fig. 2 und 3 gezeigt wird, beabstandet sind. Hohlabschnitte 67 sind in den Trennwandabschnitten 66 zum Verringern des Gewichts bzw. der Trägheitskraft des Gehäuseteils 40 ausgebildet. Das Gehäuseteil 40 ist ferner mit drei in der axialen Richtung durchdringenden Löchern versehen, welche voneinander in regelmäßigen Intervallen beabstandet sind. Ein Zahnradabschnitt 46 ist an dem Gehäuseteil 40 ausgebildet und ein Drehmoment wird zu dem Zahnradabschnitt 46 (dem Gehäuse 40) über eine Kette 47 von einer Kurbelwelle 48 des Motors übertragen.
Eine runde Frontplatte 44, welche mit vier Innengewindelöchern in der axialen Richtung versehen ist, ist angrenzend zu einer Seitenfläche des zylindrischen Abschnitts 30 des Rotors 22 und des Gehäuseteils 40 so angeordnet, dass sie in der Lage ist, mit beiden Flächen an ihrer einen Seitenfläche in Kontakt zu sein. Eine runde Rückplatte 42, welche mit vier in der axialen Richtung durchdringenden Löchern versehen ist, ist angrenzend zu der anderen Seitenfläche des zylindrischen Abschnitts 30 des Rotors 22 und des Gehäuseteils 40 so angeordnet, dass es in der Lage ist, mit beiden Flächen an seiner einen Seitenfläche in Kontakt zu sein. Jeweils ein Innengewindeloch der Frontplatte 44, jeweils ein Hohlabschnitt 67 des Gehäuseteils 40 und jeweils ein Schraubenloch der Rückplatte 42 sind koaxial miteinander angeordnet und eine Schraube 48 ist in jeweils ein koaxial angeordnetes Loch und Hohlabschnitt 67 gepasst. Jeweils eine Schraube 48 wird in jeweils ein Innengewindeloch der Frontplatte 44 geschraubt. Dadurch werden der Rotor 22, das Gehäuseteil 40, die Rückplatte 42 und die Frontplatte 60 vereinigt. Eine Seitenfläche der Frontplatte 44 wird fluiddicht auf eine Seitenfläche des zylindrischen Abschnitts 30 des Rotors 22 und des Gehäuseteils 40 gepresst und eine Seitenfläche der Rückplatte 42 wird fluiddicht auf die andere Seitenfläche des zylindrischen Abschnitts 30 des Rotors 22 und des Gehäuseteils 40 gepresst. Nun wird ein Stöpsel 54 fluiddicht in eine zentrale Öffnung der Frontplatte 44 gepasst und dadurch wird ein versiegelter Raum 56, welcher zu der Leitung 18 kommuniziert ist, in dem zylindrischen Abschnitt 30 des Rotors 22 ausgebildet.
Vier Druckkammern 68, welche in der Umfangsrichtung beabstandet sind, und von welchen jede ein Paar in Umfangsrichtung gegenüber liegende Wände 66a, 66b hat, werden innerhalb des Rotors 22, des Gehäuseteils 40, der Frontplatte 44 und der Rückplatte 42 definiert. An dem äußeren Umfangsabschnitt des zylindrischen Abschnitts 30 des Rotors 56, werden vier Nuten 31 darauf ausgebildet, welche sich in der radialen Richtung nach innen davon erstrecken und welche in der Umfangsrichtung beabstandet sind. Vier Flügel 38, welche sich in der radialen Richtung nach außen in die Kammern 68 erstrecken, werden jeweils in den Nuten 31 montiert. Dadurch wird jede Kammer 68 in eine erste Druckkammer 60 und eine zweite Druckkammer 64 geteilt, von denen beide fluiddicht voneinander beabstandet sind. Jeder Flügel 38 ist normalerweise durch eine Blattfeder 36 in der radialen Richtung nach außen gedrückt, welche jeweils zwischen dem Flügel 38 und der Bodenfläche jeder Nut 31 angeordnet ist.
Wie dies in den Fig. 2 und 3 gezeigt ist, ist der Rotor 22 mit vier ersten Leitungen 58 und vier zweiten Leitungen 62 versehen. Jeweils ein Ende der ersten Leitungen 58 ist mit der Rundnut 28 kommuniziert und jeweils das andere Ende der ersten Leitungen 58 ist jeweils mit der ersten Druckkammer 60 kommuniziert. Auf der anderen Seite ist jeweils ein Ende der zweiten Druckleitung 62 mit dem Raum 56 kommuniziert und jeweils das andere Ende der zweiten Leitungen 62 ist mit jeweils der zweiten Druckkammer 64 kommuniziert.
Ein Sperrmechanismus 70 zum Verbinden des Gehäuseteils 40 und des Rotors 22 ist in dem Gehäuseteil 40 angeordnet. Der Sperrmechanismus 70 hat einen Kolbenbolzen 76, welcher gleitbar in ein durchdringendes radiales Loch 62 gepasst ist, welches in einem der Trennwandabschnitte 66 ausgebildet ist. Das äußere Ende des radialen Lochs 72 ist durch eine Abdeckung 80 verschlossen und eine Feder 74, welche den Kolbenbolzen 76 nach innen drückt, ist zwischen der Abdeckung 80 und dem Kolbenbolzen 76 angeordnet. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist ein Passloch 78, welches zu dem Raum 56 über ein Loch 82 kommuniziert, an dem zylindrischen Abschnitt 30 des Rotors 22 so ausgebildet, dass der Kolbenbolzen 76 in das Passloch 78 gepasst wird, wenn die Ventilzeitgebungssteuervorrichtung 10 in der Stellung des maximal verzögerten Zustands ist, in welchem die Flügel 38 mit den gegenüberliegenden Wänden 66b, wie dies in Fig. 2 gezeigt wird, in Kontakt sind.
Eine Fluidzuführvorrichtung 90 besteht aus einem Umschaltventil 91, einer Fluidpumpe 92 und einer Steuervorrichtung 93. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist das Umschaltventil 91 ein Drei- Wege-Elektromagnetventil mit vier Anschlüssen. Die Fluidpumpe 92 wird durch den Motor angetrieben und gibt das Fluid (= Öl) zum Schmieren des Motors ab. Die Pumpe 92 kann eine Pumpe zum Schmieren des Motors sein. Die Leitung 16 ist zu einem A- Anschluss des Umschaltventils 91 kommuniziert und die Leitung 18 ist zu einem B-Anschluss des Umschaltventils 91 kommuniziert. Ein P-Anschluss des Umschaltventils 91 ist zu einem Abgabeabschnitt der Fluidpumpe 92 kommuniziert und ein R- Anschluss des Umschaltventils 91 ist zu einem Behälter 94 kommuniziert. Die Stellung des Umschaltventils 91 wird durch eine Steuervorrichtung 93 so gesteuert, dass ein erster Zustand, in welchem das von der Pumpe 92 abgegebene Fluid zu der Leitung 16 zugeführt wird und in welchem die Leitung 18 zu dem Behälter 94 kommuniziert, ein zweiter Zustand, in welchem die Kommunikation zwischen den Leitungen 16, 18 und der Pumpe 92 bzw. dem Behälter 94 unterbrochen sind und in welchem das von der Pumpe 92 abgegebene Fluid zu dem Behälter 94 zugeführt wird und ein dritter Zustand in welchem das von der Pumpe 92 abgegebene Fluid zu der Leitung 18 zugeführt wird und in welchem die Leitung 16 zu dem Behälter 94 kommuniziert, wahlweise erreicht werden. Die Steuervorrichtung 93 steuert die obenstehenden Zustände des Umschaltventils 91 basierend auf Parametersignalen, welche eine Motorgeschwindigkeit, ein Öffnungsbetrag eines Drosselventils (nicht dargestellt) usw. sind.
Nun wird die Wirkungsweise der Ventilzeitgebungssteuervorrichtung mit der vorstehenden Struktur erklärt.
Mit dem Starten des Motors wird das Drehmoment von der Kurbelwelle 48 zu dem Gehäuseteil 40 durch die Kette 47 und den Zahnradabschnitt 46 übertragen und dadurch wird das Gehäuseteil 40 im Uhrzeigersinn in Fig. 2 und 3 gedreht. Das Drehmoment des Gehäuseteils 40 wird zu dem Rotor 22 über die Flügel 38 übertragen. Dann wird die Nockenwelle 12 im Uhrzeigersinn in Fig. 2 und 3 gedreht und die Ventile (nicht dargestellt) werden geöffnet und geschlossen. Zu diesem Zeitpunkt wird bei diesem Ausführungsbeispiel das Drehmoment des Gehäuseteils 40 zu dem Rotor 22 über den Kolbenbolzen 76 übertragen, da das Umschaltventil 91 in dem ersten Zustand ist.
Wenn das Umschaltventil 91 auf den dritten Zustand umgeschaltet wird, wird druckbeaufschlagtes Fluid von der Pumpe 92 zu den zweiten Druckkammern 64 über die Leitung 18, das zentrale Loch 20, das Loch 34, den Raum 56 und die zweiten Leitungen 62 zugeführt. Zu diesem Zeitpunkt wird das druckbeaufschlagte Fluid auf das Passloch 78 über das Loch 52 aufgebracht und dann wird der Kolbenbolzen 76 in Richtung des radialen Lochs 72 gegen die Drückkraft der Feder 74 bewegt. Als ein Ergebnis wird der Eingriff zwischen dem Gehäuseteil 40 und dem Rotor 22 über den Kolbenbolzen 46 gelöst und die relative Drehung zwischen dem Gehäuseteil 40 und dem Rotor 22 wird ermöglicht. Dann werden die Flügel 38 und der Rotor 22 relativ zu dem Gehäuseteil 40 im Uhrzeigersinn in Fig. 2 und Fig. 3 gedreht, bis die Flügel 64 mit den Wänden 66a in Kontakt sind. Dadurch ist die Ventilzeitgebungssteuervorrichtung in der Stellung des maximal vorgerückten Zustands, in welchem die Winkelphase der Nockenwelle 12 relativ zu jener der Kurbelwelle 48 durch einen vorbestimmten Maximalwert vorgerückt ist. In diesem Zustand werden die Flügel 38 und der Rotor 22 relativ zu dem Gehäuseteil 40 im Gegenuhrzeigersinn in Fig. 2 und Fig. 3 gedreht, bis die Flügel 38 mit den Wänden 66b in Kontakt sind, wenn das druckbeaufschlagte Fluid von der Pumpe 92 zu den ersten Druckkammern 66 durch das Umschaltventil 91, welches auf den ersten Zustand über die Leitungen 16 und die ersten Leitungen 58 umgeschaltet wurde, zugeführt wurde. Dadurch ist die Ventilzeitgebungssteuervorrichtung in der Stellung des maximal verzögerten Zustands, in welchem die Winkelphase der Nockenwelle 12 relativ zu jener der Kurbelwelle 48 durch einen vorbestimmten Maximalwert verzögert ist. Nun können in Abhängigkeit von der Art, in welcher die Steuerung des Umschaltventils 91 ausgeführt wird, die Flügel 38 in jeder Stellung (mittlere vorgerückte Stellung) zwischen der maximal vorgerückten Stellung und der maximal verzögerten Stellung angehalten werden. Dies erfordert, dass ein Gleichgewicht zwischen dem Fluiddruck der ersten Druckkammern 60 und dem Fluiddruck der zweiten Druckkammern 64 erreicht wird, wenn die Flügel 38 eine willkürliche Stellung erreicht haben. Der Betrag der Vorrückung kann daher auf jeden Wert zwischen einem Nullniveau und einem Maximalniveau gesetzt werden.
Wie vorstehend erwähnt wurde, wird die Öffnungs- und Verschlusszeitgebung der von der Nockenwelle 12 angetriebenen Ventile (nicht dargestellt) geregelt, und die Winkelphasendifferenz zwischen der Kurbelwelle 48 und der Nockenwelle 12 wird geregelt.
Ferner ist bei diesem Ausführungsbeispiel die Rundnut 28 an einer Fläche des Flanschabschnitts 22a des Rotors 22 ausgebildet, welche gegenüberliegend zu der Endfläche 26 der Nockenwelle 12 ist. Dadurch ist es möglich, die axiale Länge des zylindrischen hervorstehenden Abschnitts 23 zu verkürzen, da die erforderliche Dichtfläche der Rundnut 28 durch eine Fläche des Flanschabschnitts 22a und durch die Endfläche 26 sichergestellt ist. Ferner ist es möglich, den Kopfabschnitt 32 der Schraube 24 in dem zylindrischen Abschnitt 30 anzuordnen, da der zylindrische Abschnitt 30, auf welchem das Gehäuseteil 40 montiert ist, an dem Rotor 22 ausgebildet ist. Entsprechend ist es möglich, die axiale Länge des Endes der Nockenwelle 12 zu reduzieren, welche von dem Zylinderkopf 14 hervorsteht und daher ist es möglich, den Motor zu verkleinern. Außerdem werden das Loch 34 der Schraube 24 und der Raum 56 als ein Teil der Leitung zum Zuführen des Fluids zu den zweiten Druckkammern 64 verwendet. Daher ist es möglich, den eingeschränkten Raum der Ventilzeitgebungssteuervorrichtung effizient zu nutzen. Außerdem sind das Gehäuseteil 40, die Frontplatte 44 und die Rückplatte 42 durch die Schrauben 48 vereinigt, welche von der Seite der Rückplatte 44, die angrenzend zu dem Zylinderkopf 14 ist, verschraubt sind. Daher wird verhindert, dass die Schrauben 48 bei der Wartung des Motors unachtsam entfernt werden, da es nicht möglich ist, die Schrauben 48 zu entfernen, bevor die Schraube 24 entfernt wurde.
Mit Bezug auf die Fig. 4 und 5 ist eine Schraubenfeder 100 in dem zylindrischen Abschnitt 30 des Rotors 22 angeordnet. Ein Ende der Schraubenfeder 100 ist mit einem Loch 86, welches an der Frontplatte 44 ausgebildet ist, in Eingriff. Das andere Ende der Schraubenfeder 100 ist mit einem axialen Loch 88 im Eingriff, welches auf dem inneren Umfang des zylindrischen Abschnitts 30 ausgebildet ist. Dadurch drückt die Schraubenfeder 100 normalerweise den Rotor 22 und die Flügel 38 (die Nockenwelle 12) im Uhrzeigersinn, nämlich in Richtung der vorgerückten Richtung. Insbesondere ist es ein vorteilhaftes Verfahren zum Steuern der Ventilzeitgebung von Auslassventilen, dass die Nockenwelle 12 normalerweise in die vorgerückte Richtung gedrückt wird. Die Nockenwelle 12 erhält normalerweise Reaktion auf die verzögerte Richtung. Im Fall, dass die Nockenwelle 12 eine Nockenwelle für Auslassventile ist, wird die Öffnungs- und Verschlusszeitgebung der Auslassventile verzögert. Insbesondere wenn die Öffnungs- und Verschlusszeitgebung der Auslassventile beim Starten des Motors verzögert wird, öffnen sich die Auslassventile und die Einlassventile gleichzeitig und ein Gasgemisch wird ohne Verbrennung abgegeben. Dafür besteht die Gefahr, dass es schwierig wird, den Motor zu starten und dass die Umgebung verschmutzt wird. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist es möglich, diese Nachteile zu überwinden. Ferner wird gemäß diesem Ausführungsbeispiel verhindert, dass die Schraubenfeder 100 oxidiert und ihre Torsionswirkungsweise wird beibehalten, da die Schraubenfeder 100 in dem Raum 56 angeordnet ist und immer in dem Fluid (Öl) ist.

Claims

1. Ventilzeitgebungssteuervorrichtung (10) mit:

einem Rotor (22) zum Befestigen an einer Nockenwelle (12) und mit einer Rundnut (28), die gegenüber einer Endfläche (26) der Nockenwelle (12) liegt, wobei die Rundnut (28) mit einer ersten Leitung (16) in der Nockenwelle (12) verbunden ist;

einem Gehäuse (40), welches den Rotor (22) umgibt;

einem Winkelphasen konvertierenden Mechanismus zwischen dem Rotor (22) und dem Gehäuse (40) zum Übertragen eines Drehmoments von dem Gehäuse (40) zu dem Rotor (22) und zum Vorsehen einer Winkelphasendifferenz zwischen dem Rotor (22) und dem Gehäuse (40); und

Fluidzuführeinrichtungen (90) zum Zuführen von Fluid unter Druck zu dem Winkelphasen konvertierenden Mechanismus

dadurch gekennzeichnet, dass

der Winkelphasen konvertierende Mechanismus eine Kammer (68) zwischen dem Gehäuse (40) und dem Rotor (22) aufweist, die ein Paar in Umfangsrichtung gegenüberliegende Wände (66a, 66b) hat, wobei ein Flügel (38), der an dem Rotor (22) montiert ist, sich in der radialen Richtung nach außen davon in die Kammer (68) erstreckt, um die Kammer (68) in eine erste Druckkammer (60) und eine zweite Druckkammer (64) zu teilen, und die Fluidzuführeinrichtungen (90) wahlweise Fluid unter Druck zu der ersten Druckkammer (60) durch die erste Leitung (16) und die Rundnut (28) hindurch oder zu der zweiten Druckkammer (64) zuführt, um die Winkelphasendifferenz zwischen dem Rotor (22) und dem Gehäuse (40) zu variieren.

2. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei die Nockenwelle (12) ferner eine zweite Leitung (18) zum Zuführen von Fluid unter Druck von der Fluidzuführeinrichtung (90) zu der zweiten Druckkammer (64) über eine Zuführleitung (34) in dem Rotor (22) hat und der Winkelphasen konvertierende Mechanismus in Reaktion auf die Differenz zwischen den Fluiddrücken in der ersten (16) und zweiten (18) Leitung wirkt.

3. Vorrichtung gemäß Anspruch 1, wobei der Rotor (22) an der Nockenwelle (12) über eine Schraube (24) befestigt ist, welche ein Loch (34) hat, welches als die Zuführleitung (58) wirkt.

4. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei Hohlabschnitte (67) in den Wänden (66a, 66b) ausgebildet sind.

5. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei der Rotor (22) mit einem zylindrischen Abschnitt (30) versehen ist, welcher sich von der Nockenwelle (12) weg erstreckt und an welchem das Gehäuse (40) drehbar montiert ist.

6. Vorrichtung gemäß Anspruch 5, wenn dieser auf Anspruch 2 oder Anspruch 3 Bezug nimmt, wobei ein innerer Raum (56) innerhalb des zylindrischen Abschnitts (30) ferner einen Teil der Zuführleitung (34) bildet.

7. Vorrichtung gemäß Anspruch 5 oder Anspruch 6, wobei ein elastisches Teil (100), welches den Rotor (22) in der Drehrichtung der Nockenwelle (12) drückt, in dem zylindrischen Abschnitt (30) des Rotors (22) angeordnet ist.

8. Vorrichtung gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Fluidzuführeinrichtungen (90) eine Pumpe (92), ein wechselweise an die erste Leitung (16) oder die zweite Leitung (18) angeschlosses elektromagnetisches Umschaltventil (91) und eine Steuervorrichtung (93) zum Steuern der Stellung des Ventils (91) umfassen.