DE69628923T2

DE69628923T2 - Benzoate als flammschutzmittel

Info

Publication number: DE69628923T2
Application number: DE69628923T
Authority: DE
Inventors: S. Richard Rose; Bhabatosh Bhattacharya; A. Nicolai FAVSTRITSKY
Original assignee: Great Lakes Chemical Corp
Current assignee: Great Lakes Chemical Corp
Priority date: 1995-04-11
Filing date: 1996-04-10
Publication date: 2004-05-27
Anticipated expiration: 2016-04-11
Also published as: DE69628923D1; WO1996032438A1; US5728760A; EP0832153A1; CA2217815A1; EP0832153B1; EP0832153A4; IL117487A; IL117487A0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein neuartige Anwendungen für Brombenzoat-Verbindungen und betrifft spezieller deren Verwendung als Modifiziermittel für die Verbrennung in Polymersystemen.
Verbindungen, die aromatisch gebundenes Brom enthalten, sind bereits als Additive für Polyurethane, Polyvinylchlorid und andere Polymersysteme verwendet worden, wie beispielsweise ungesättigte Polyester, Epoxide und Kautschuke und speziell dort, wo eine Beständigkeit gegenüber thermische und hydrolytische Zersetzung angestrebt wird. In den letzten Jahren haben jedoch nicht erhärtete Behauptungen, dass von diesen Verbindungen (wie beispielsweise bromierte Diphenyloxide) bestimmte Vertreter für die Gesundheit des Menschen gefährdend sind, zu einer Suche nach Vertretern dieser Klasse geführt, die nachweislich sicher und wirksam sind.
Unter den Anforderungen an derartige Verbindungen sind die, dass sie mit minimaler Wirkung auf die physikalischen Eigenschaften des Polymers fließfähige Flüssigkeiten sind. Sofern es einen Einfluss auf das Polymer gibt, wird angestrebt, dass der Einfluss physikalischen Eigenschaften, wie beispielsweise die Plastizität, verbessert.
Die US-P-3879445 offenbart die Verwendung von 2,3,4-Trihalogenalkylbenzoat-Verbindungen als Flammschutzmittel in Polymer-Zusammensetzungen. Es wurde eine Vielzahl von trihalogenierten Verbindungen beschrieben, die alle Halogen-Substituenten in dem aliphatischen Teil des Moleküls enthalten, wobei jedoch nur einige von ihnen Halogen-Substituenten in dem aromatischen Teil enthalten. Diese Patentschrift lehrt daher, dass die Halogenierung des aliphatischen Teils solcher Moleküle eine Vorbedingung für das Flammhemmvermögen ist, während die Halogenierung des aromatischen Teils wahlfrei ist. Außerdem gibt es in der US-P-3879445 keinen Vorschlag für eine Anwendung ihrer Verbindungen auf Polyurethane.
Es besteht daher ein Bedarf nach verbesserten Modifiziermitteln für die Verbrennung von Polymeren, wie beispielsweise Polyurethan. Die vorliegende Erfindung ist auf diesen Bedarf gerichtet.
Eine Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung von Polyurethan-Zusammensetzungen mit üben-aschend verbesserten physikalischen Eigenschaften.
Weitere Aufgaben und Vorteile der Erfindung werden anhand der folgenden Beschreibung offensichtlich.
Nach einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zur Schaffung von flammhemmenden Polyurethanen gewährt, welches Verfahren die Einbeziehung einer Brombenzoat-Verbindung als Komponente der Polyurethan-Mischung umfasst, wobei die Brombenzoat-Verbindung die Formel hat:
worin n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist und R eine organische Gruppe mit bis zu etwa 30 Kohlenstoffatomen ist, und die frei ist von Halogen.
Nach einem zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine flammhemmende Polyurethan-Zusammensetzung geschaffen, die ein Polyurethanpolymer aufweist und 2% bis 50 Gew.% der Zusammensetzung einer Brombenzoat-Verbindung der Formel:
worin n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist und R eine organische Gruppe mit bis zu etwa 30 Kohlenstoffatomen ist, und die frei ist von Halogen.
In derartigen Verfahren und Zusammensetzungen gewähren die Brombenzoat-Verbindungen eine übenaschende und unerwartete Kompatibilität mit den Harzsystemen, indem sie zu Gesamtzusammensetzungen führen, die hervonagende physikalische und chemische Eigenschafren zeigen.
BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORM
Zum besseren Verständnis der Grundsätze der Erfindung wird nun auf die bevorzugten Ausführungsformen und den speziellen Sprachgebrauch Bezug genommen, der zu ihrer Beschreibung angewendet wird. Es gilt nichtsdestoweniger als selbstverständlich, dass damit keine Beschränkung des Geltungsbereichs der Erfindung vorgesehen ist, so dass Veränderungen und weitere Modifikationen in den bevorzugten Ausführungsformen und weitergehende Anwendungen der Grundsätze der Erfindung, wie sie hierin veranschaulicht sind, einem Fachmann auf dem Gebiet, auf das sich die Erfindung bezieht, als selbstverständlich erscheinen.
Wie bereits ausgeführt, beziehen sich bevorzugte Aspekte der vorliegenden Erfindung auf Methoden zur Verbesserung der physikalischen Eigenschaften von Polyurethanen. Speziell werden in der vorliegenden Erfindung cyclisch bromierte Benzoate (d. h. Brombenzoat-Verbindungen, wie beispielsweise Tetrabrombenzoat-Verbindungen) als Flammschutzmittel in Polyurethanen verwendet. Im Allgemeinen werden die Brombenzoat-Verbindungen direkt in das Polymer eingebaut, um die vorgenannten nützlichen Eigenschaften zu vermitteln.
In diesem Zusammenhang schließen bevorzugte Brombenzoat-Verbindungen zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung solche ein, die in den Bereich der Formel (I) fallen:
worin n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist und R eine organische Gruppe mit bis zu etwa 30 Kohlenstoffatomen und wahlweise substituiert mit einer oder mehreren Gruppen, wie beispielsweise Alkoxy, Thio und dergleichen. In mehr bevorzugten Brombenzoaten ist n eine ganze Zahl von 1 bis 4 und am meisten bevorzugt 2 bis 4.
Wenn die Brombenzoate der vorliegenden Erfindung in Polyurethane eingebaut sind, so erfüllen die Zusammensetzungen wohl die Testkriterien der physikalischen Eigenschaften und der Brennbarkeit für Polyurethane ohne die Gesundheitsprobleme im Zusammenhang mit bromierten Diphenyloxiden.
Angestrebte Brombenzoate werden vorzugsweise durch Umsetzen von Bromphthalsäureanhydrid mit dem entsprechenden Alkohol in Gegenwart eines Decarboxylierungskatalysators hergestellt. In einer der bevorzugten Ausfiihrungsformen wird die Reaktion in einem inerten Lösemittel ausgeführt, um die Erzeugung von Phthalaten auf ein Minimum herabzusetzen. Benzoesäure- oder Phthalsäureanhydrid, die unterschiedliche Zahlen von Brom am Ring aufweisen, oder Mischungen mit unterschiedlichen Bromierungsgraden können ebenfalls als Ausgangsmaterialien in der Synthese der Benzoate verwendet werden. So werden in diesen präparativen Prozessen bevorzugte Brombenzoate erzeugt, die von der Formel (II) erfasst werden:
worin jedes X, das das gleiche sein kann oder von anderen verschieden sein kann, -Br oder -H unter der Voraussetzung ist, dass mindestens eines der X -Br ist, wobei R wie vorstehend in Formel (I) festgelegt ist. Bevorzugte Verbindungen der Formel (II) sind solche, in denen X Br ist.
Beispiele für Brombenzoate, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind solche, die aus Alkoholen mit einem Siedepunkt zwischen etwa 160° und etwa 230°C und vorzugsweise zwischen 180° und 205°C hergestellt werden. Diese Alkohole haben den Vorteil, dass sie die Reaktion der Decarboxylierung mit einer zufriedenstellenden Geschwindigkeit ablaufen lassen, während sie noch ein leichtes Abtreiben des überschüssigen Alkohols aus dem Produkt am Ende der Reaktion erlauben. Vorzugsweise ist der Alkohol ein nichthalogenierter, keinen Schwefel enthaltender, keinen Stickstoff enthaltender Alkohol (damit wird R vorzugsweise frei sein von Halogen, Schwefel oder Stickstoff). Am meisten bevorzugt sind verzweigte Alkohole.
Geeignete Alkohole mit Siedepunkten zwischen etwa 160° und etwa 230°C schließen ein: 2-(2-Methoxy)ethoxyethanol, 2-Butoxyethanol, 3,3-Diethoxy-1-propanol, Di(propylenglykol)methylether, 2-Ethyl-1-hexanol, 3-Ethyl-1-hexanol, 3,4-Dimethyl-1-hexanol, 3,5-Dimethyl-1-hexanol, 3-Methyl-1- heptanol, 4-Methyl-1-heptanol, 2-Octanol, 5-Methyl-1-heptanol, 3-Octanol, 2-Propyl-1-pentanol, 2,6-Dimethyl-4-heptanol, 2-Nonanol, Dihydromyrcenol, 3,5,5-Trimethyl-1-hexanol, 3,7-Dimethyl-1-octanol, 3,7-Dimethyl-3-octanol, gemischte C₇-C₉-Alkohole, Isooctanol, gemischte C₉-Alkohole, 3-Furanmethanol, Furfurylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, 3-Acetyl-1-propanol, 2-Isopropoxyethanol, 3-Methoxy-1butanol, 2-Cyclohexen-1-ol, 1,5-Hexadien-3-ol, tert,tert-2,4-Hexadien-1-ol, 3-Hexin-1-ol, 5-Hexin-l-ol, Cyclopentanmethanol, 4-Methyl-1-pentanol, 3-(Trimethylsilyl)allylalkohol, Benzylalkohol, 3-Trimethylsilyl-1-propanol, 3-Cyclohexen-1-methanol, 3-Methyl-2-cyclohexen-1-ol, Cycloheptanol, Cyclohexylmethanol, 1-Methylcyclohexanol, 2-Methylcyclohexanol, 3-Methylcyclohexanol, 4-Methylcyclohexanol, 1-Heptanol, 2-Heptanol, Propylenglykolbutylether, 2-Methylbenzylalkohol, 3-Methylbenzylalkohol, 4-Methylbenzylalkohol, Phenethylalkohol, sec-Phenethylalkohol, 1-Octin-3-ol, Cycloheptanmethanol, 2-Cyclohexylethanol, 1-Cyclohexylethanol, Cyclooctanol, 3-Cyclopentyl-1- propanol, 2,3-Dimethylcyclohexanol, 2,6-Dimethylcyclohexanol, 3,5-Dimethylcyclohexanol, 2-Ethylcyclohexanol, 4-Ethylcyclohexanol, 1-Octanol, 6-Methyl-5-hepten-2-ol, 1-Octen-3-ol, 6-Methyl-2-heptanol, 2-(Cyclohexyloxy)ethanol, 2,2-Dimethoxycyclohexanol, 2,4,4-Trimethyl-1-pentanol, 1-Phenyl-1- propanol, 1-Phenyl-2-propanol, 2-Phenyl-2-propanol, 3-Nonin-l-ol, 2,4-Dimethyl-2,6-heptadien-1-ol, 3-Cyclohexyl-1-propanol, 3,5,5-Trimethyl-2-cyclohexen-1-ol, 3-Nonen-1-ol, 3-Ethyl-2,2-dimethyl-3-pentanol, 1-Nonanol, 1-Myrtenol, 2-Phenyl-3-butin-2-ol, 1-Phenyl-1-cyclopropanmethanol, 2-Methyl-1- phenyl-2-propanol, Isopulegol, Linalool, 1-Myrtenol, Nerol, Terpineol, Terpinen-4-ol, Citronellol, 4-Cyclohexyl-1-butanol, 2-Decanol, 4-Decanol, gemischte C₇-C₁₁-Alkohole, Isodecanol, Hexyldecanol, 1,3-Dibrom-2-propanol, 2,3-Dibrompropanol, 1,3-Dichlor-2-propanol, 1,3-Difluor-2-propanol, 3-Brom-1-propanol, 3-Chlor-1-propanol, 4-Chlor-1-butanol, 2-(Methylthio)ethanol, 3-Brom-3-buten-1-ol, 3-Pynolidinol, 1,4-Dibrom-2-butanol, 2-(2-Chlorethoxy)ethanol, 3-Methylthio-1-propanol, 3-Thiophenmethanol, 2,2-Bis(chlormethyl)-1-propanol, Tetrahydro-4H-pyran-4-ol, 3-Brom-2,2-dimethyl-1- propanol, 2-(3-Thienyl)ethanol, 3-Chlor-2,2-dimethyl-1-propanol, 1-Methyl-3-pyrrolidinol, 4-(Methylthio)-1-butanol, 2-(Trimethylsilyl)ethanol, 2-(2-Thienyl)ethanol, Tetrahydropyran-2-methanol, 6-Brom-1-hexanol, 6-Chlor-l-hexanol, 7-Brom-1-heptanol, N,N-Diethylethanolamin, 1-Methyl-2-pynolidinmethanol, 1-Piperidenethanol, 3-(Methylthio)-1-hexanol, 3-Diethylamino-1-propanol, 2-(Diisopropylamino)ethanol und 2-[2-(Dimethylamino)ethyl]methylaminoethanol. Von diesen sind bevorzugt: 3-Furanmethanol, Furfurylalkohol, Tetrahydrofurfurylalkohol, 3-Acetyl-1-propanol, 2-Isopropoxyethanol, 3-Methoxy-1- butanol, 2-Cyclohexen-1-ol, 1,5-Hexadien-3-ol, tert,tert-2,4-Hexadien-1-ol, 3-Hexin-1-ol, 5-Hexin-1-ol, Cyclopeptanmethanol, 4-Methyl-1-pentanol, 3-(Trimethylsilyl)allylalkohol, Cyclohexylmethanol, 3-Trimethylsilyl-1-propanol, Benzylalkohol, 3-Cyclohexen-1-methanol, 3-Methyl-2-cyclohexen-1-ol, Cycloheptanol, 1-Methylcyclohexanol, 2-Methylcyclohexanoll, 3-Methylcyclohexanol, 4-Methylcyclohexanol, 1-Heptanol, 2-Heptanol, Propylenglykolbutylether, 2-Methylbenzylalkohol, 3-Methylbenzylalkohol, 4-Methylbenzylalkohol, Phenethylalkohol, sec-Phenethylalkohol, 1-Octin-3-ol, Cycloheptanmethanol, 2-Cyclohexylethanol, 1-Cyclohexylethanol, Cyclooctanol, 3-Cyclopentyl-1- propanol, 2,3-Dimethylcyclohexanol, 2,6-Dimethylcyclohexanol, 3,5-Dimethylcyclohexanol, 2-Ethylcyclohexanol, 4-Ethylcyclohexanol, 6-Methyl-5-hepten-2-ol, 1-Octen-3-ol, 2-(Cyclohexyloxy)ethanol, 2,2-Dimethoxycyclohexanol, 6-Methyl-2-heptanol, 1-Octanol, 2,4,4-Trimethyl-1-pentanol, 1-Phenyl-1- propanol, 1-Phenyl-2-propanol, 2-Phenyl-2-propanol, 2,4-Dimethyl-2,6-heptadien-1-ol, 3-Nonin-1-ol, 3,5,5-Trimethyl-2-cyclohexen-1-ol, 3-Cyclohexyl-1-propanol, 3-Nonen-1-ol, 1-Nonanol, 3-Ethyl-2,2-dimethyl-3-pentanol, 2-Phenyl-3-butin-2-ol, 1-Phenyl-1-cyclopropanmethanol, 1-Myrtenol, Isopulegol, 2-Methyl-1-phenyl-2-propanol, Linalool, 1-Myrtenol, Nerol, Terpineol, Terpinen-4-ol, Citronellol, 2-Decanol, 4-Decanol, 4-Cyclohexyl-1-butanol, gemischte C₇-C₁₁-Alkohole, Isodecylalkohol und Hexyldecylalkohol, während die folgenden besonders bevorzugt sind: 3,3-Diethoxy-1-propanol, 2-(2-Methoxy)ethoxyethanol, 3,4-Dimethyl-1-hexanol, 2-Butoxyethanol, Di(propylenglykol)methylether, 3-Ethyl-1-hexanol, 2-Ethyl-1-hexanol, 3,5-Dimethyl-1-hexanol, 3-Methyl-1-heptanol, 4-Methyl-1-heptanol, 5-Methyl-1-heptanol, 2-Octanol, 3-Octanol, 2-Propyl-1-pentanol, 2,6-Dimethyl-4-heptanol, 2-Nonanol, 3,5,5-Trimethyl-1-hexanol, Dihydromyrcenol, 3,7-Dimethyl-1-octanol, 3,7-Dimethyl-3-octanol, gemischte C₇-C₉-Alkohole, Isooctanol und gemischte C₉-Alkohole.
Der Gesamtgehalt des Brombenzoats an organischem Brom ist ein wichtiger Faktor für die Wirksamkeit als Flammschutzmittel und kann mit Hilfe des Alkohols und/oder Lösemittels eingestellt werden, das in der Synthese verwendet wird, und/oder mit der Katalysatorbeladung und/oder der Brom-Zahl am aromatischen Ring. In einer der Ausführungsformen der Erfindung liegt der Gesamtgehalt an organischen, aromatisch gebundenem Brom des Brombenzoats im Bereich von 50% bis 65%. In einer anderen Ausführungsform der Erfindung, wo die weichmachende Beschaffenheit des Brombenzoats von besonderer Bedeutung ist, beträgt der Gesamtgehalt an organischen, aromatisch gebundenem Brom des Brombenzoats zwischen 10% und 65%.
Wie man in der Fachwelt erkennen wird, wird die Brombenzoat-Verbindung in warmhärtbare Polymere, wie beispielsweise Polyurethane, dadurch eingebaut, dass das Brombenzoat in die Polyurethan-Mischung bei der Herstellung des Polymers einbezogen wird. Dieses Verfahren wird als Einstufenmethode bezeichnet und wird spezieller beschrieben in üblichen Fundstellen, wie beispielsweise „Modern Plastics Encyclopedia", Bd. 71, Nr. 12 (1994), und kommt in den nachfolgenden Beispielen 11 bis 15 zur Anwendung.
Das Polyurethan kann ein Reaktionsspritzguss-Polyurethan sein.
Selbstverständlich wird die Menge des in das Polymerharz einzuarbeitenden Brombenzoats, um einen wirksamen Umfang an Flammschutz zu gewähren, stark von zahlreichen Faktoren abhängen, wie beispielsweise das spezielle Harz, das zur Anwendung gelangt, die vorgesehene Anwendung, andere vorhandene Additive, usw. Im typischen Fall wird das Brombenzoat in Mengen zwischen etwa 2% und 50% des Gesamtgewichts des Systems und üblicherweise in Mengen zwischen etwa 5% und 30% des Gesamtgewichts des Systems eingebaut.
Es versteht sich, dass auch andere konventionelle Additive in die Polymersysteme eingebaut werden können. Beispielsweise kann das Brombenzoatprodukt zusammen mit anderen bromierten flammhemmenden Verbindungen eingebaut werden, wobei in diesem Zusammenhang jedoch bevorzugt wird, dass die Brombenzoat-Verbindung einen überwiegenden Anteil (d.h. mehr als 50 Gew.%) an der Gesamtmenge des bromierten Flammschutzmittel ausmacht, das in das System einbezogen ist. Flammschutzmittel, wie beispielsweise Oxide von Elementen der Gruppe V des Periodensystems und speziell Antimonoxide, und/oder Phosphor-enthaltende Verbindungen können ebenfalls einbezogen werden. Zusätzliche konventionelle Additive können einschließen: Antioxidantien, antistatische Mittel, Farbmittel, faseriges Verstärkungsmaterial, Füllstoffe, Schaumbildner/Blähmittel, Katalysatoren, Wärmestabilisatoren, Schlagfestmacher, Gleitmittel, Weichmacher, Verarbeitungshilfen, UV-Stabilisierrriittel, Vernetzungsmittel/Härtungsmittel, usw.
In der Erfindung lassen sich Mischungen von Brombenzoaten verwenden, die eine Menge an Phthalat und geringe Mengen anderer Verunreinigungen enthalten. Mischungen, die 50% oder mehr Brombenzoat und vorzugsweise 65% oder mehr Brombenzoat enthalten sind im Schutzumfang der vorliegenden Patentschrift und werden anhand der folgenden Beispiele weiter beschrieben.
Es wird nun Bezug genommen auf spezielle Beispiele unter Anwendung der vorstehend beschriebenen Verfahren. Es gilt als selbstverständlich, dass die Beispiele zur vollständigeren Beschreibung der bevorzugten Ausführungsformen gewährt werden und dass damit keine Beschränkung des Schutzumfanges der Erfindung vorgenommen werden soll.
BEISPIEL 1
SYNTHESE VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT AUS 2,3,4,5-TETRABROMBENZOESÄURE
Es wurde 2,3,4,5-Tetrabrombenzoesäure (438 g, 10 M) im Wege der Decarboxylierung von Tetrabromphthalsäureanhydrid, 2-Ethylhexanol (195 g, 1,5 M) und Titanisopropoxid (2,2 g, 0,008 M) hergestellt, die in einem mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben wurden. Die Mischung wurde in Stickstoffatmosphäre unter Rühren für 8 Stunden bei 200°C erhitzt, wobei das Wasser der Reaktion in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen. Das resultierende dunkelbraune Reaktionsgemisch wurde bis 90°C gekühlt und unter Rühren mit festem Na₂CO₃·10H₂O (5 Gew.% des Reaktionsgemisches) bei 90°C für 1 Stunde neutralisiert. Nach dem Abtreiben des Dampfes zur Entfernung von überschüssigem 2-Ethylhexanol wurde das Produkt zur Entfernung von unlöslichen festen Verunreinigungen filtriert. Es wurde eine klare dunkelbraune Flüssigkeit (533 g, 97% Ausbeute) erhalten. Dieses Rohprodukt wurde bei 192° bis 194°C und 0,1 bis 0,2 mmHg destilliert. Es wurden insgesamt 527 g blassgelbe klare Flüssigkeit (99% Gewinnung) erhalten. GLC-Assay: 96,2% Tetrabrombenzoat; OBr 56,6% (58,1% Theorie); Azidität 0,15%val KOH/100 g; TGA 5 Gew.% Verlust bei 271°C; Gardner-Farbzahl 3.
BEISPIEL 2
SYNTHESE VON 2-ETHYLHEXYLDIBROMBENZOAT AUS DIBROMPHTHALSÄUREANHYDRID IN 2-ETHYLHEXANOL-LÖSEMITTEL UNTER VERWENDUNG VON NATRIUMHYDROGENCARBONAT-KATALYSATOR
Es wurden Dibromphthalsäureanhydrid (153 g, 0,50 M), 2-Ethylhexanol (196 g, 1,5 M) und Natriumhydrogencarbonat (3,8 g, 0,045 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und fltriert, um den Katalysator zu entfernen. Das überschüssige 2-Ethylhexanol wurde durch Vakuumdestillation entfernt, um ein flüssiges Produkt zu ergeben. Der Gehalt an organischem Brom des Produktes betrug etwa 38%.
BEISPIEL 3
SYNTHESE VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT AUS TETRABROMPHTHALSÄUREANHYDRID IN 2-ETHYLHEXANOL-LÖSEMITTEL UNTER VERWENDUNG VON NATRIUMHYDROGENCARBONAT-KATALYSATOR
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (232 g, 0,50 M), 2-Ethylhexanol (196 g, 1,5 M) und Natriumhydrogencarbonat (3,8 g, 0,045 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 3,5 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Das überschüssige 2-Ethylhexanol wurde durch Vakuumdestillation entfernt, um ein klares, bernsteinfarbenes flüssiges Produkt zu ergeben. Der GLC- Assay zeigte: 76,1% Tetrabrombenzoat und 13,0% Tetrabromphthalsäurediester; organisches Bromid („OBr") 55,16%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 217°C; Gardner-Farbzahl 11.
BEISPIEL 4
SYNTHESE VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT AUS TETRABROMPHTHALSÄUREANHYDRID IN 2-ETHYLHEXANOL-LÖSEMITTEL UNTER VERWENDUNG VON KALIUMHYDROGENCARBONAT-KATALYSATOR
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (232 g, 0,50 M), 2-Ethylhexanol (196 g, 1,5 M) und Kaliumhydrogencarbonat (5,5 g, 0,055 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 3,5 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Das überschüssige 2-Ethylhexanol wurde unter Vakuum abgetrieben, um ein klares, bernsteinfarbenes flüssiges Produkt zu ergeben. Der GLC-Assay zeigte: 66,7% Tetrabrombenzoat, 15,8% Tetrabromphthalsäurediester; OBr 54,04%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 221°C; Gardner-Farbzahl 12.
BEISPIEL 5
SYNTHESE VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT AUS TETRABROMPHTHALSÄUREANHYDRID IN 2-ETHYLHEXANOL-LÖSEMITTEL UNTER VERWENDUNG VON KALIUMCARBONAT-KATALYSATOR
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (464 g, 10 M), 2-Ethylhexanol (391 g, 3,0 M) und Kaliumcarbonat (15,1 g, 0,11 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 3,5 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Das überschüssige 2-Ethylhexanol wurde unter Vakuum abgetrieben, um ein klares, bernsteinfarbenes flüssiges Produkt zu ergeben. Der GLC-Assay zeigte: 63,5% Tetrabrombenzoat, 11,5% Tetrabromphthalsäurediester; OBr 52,29%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 235°C; Gardner-Farbzahl 14.
BEISPIEL 6
SYNTHESE VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT AUS TETRABROMPHTHALSÄUREANHYDRID IN 2-ETHYLHEXANOL-LÖSEMITTEL UNTER VERWENDUNG VON LITHIUMCARBONAT-KATALYSATOR
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (464 g, 1,0 M), 2-Ethylhexanol (390 g, 3,0 M) und Lithiumcarbonat (8,1 g, 0,11 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 8,0 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Das überschüssige 2-Ethylhexanol wurde unter Vakuum abgetrieben, um ein klares, bernsteinfarbenes flüssiges Produkt zu ergeben. Der GLC-Assay zeigte: 60,7% Tetrabrombenzoat, 10,4% Tetrabromphthalsäurediester; OBr 51,9%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 240°C.
BEISPIEL 7
SYNTHESE VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT AUS TETRABROMPHTHALSÄUREANHYDRID IN 2-ETHOXYETHYLETHER-LÖSEMITTEL
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (1.391 g, 3,00 M), 2-Ethylhexanol (469 g, 3,60 M), 2-Ethoxyethylether (771 g, 4,75 M) und Natriumhydrogencarbonat (25 g, 0,30 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss gebracht, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 3,0 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Das 2-Ethoxyethylether und der Überschuss an 2-Ethylhexanol wurden unter Vakuum abgetrieben, und lieferten ein klares, bernsteinfarbenes flüssiges Produkt. Der GLC-Assay zeigte: 85,0% Tetrabrombenzoat, 1,6% Tetrabromphthalsäurediester; OBr 56,99%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 209°C; Gardner-Farbzahl 11.
BEISPIEL 8
SYNTHESE VON 2-BUTOXYETHYLTETRABROMBENZOAT
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (232 g, 0,5 M), 2-Butoxyethanol (226 g, 1,9 M) und Kaliumhydrogencarbonat (8,3 g, 0,083 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 3,0 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Der Überschuss an 2-Butoxyethanol wurde unter Vakuum abgetrieben, um ein klares, bernsteinfarbenes Produkt zu ergeben. Der GLC-Assay zeigte: 82,4% Tetrabrombenzoat, 7,9% Tetrabromphthalsäurediester; OBr 57,84%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 225°C; Gardner-Farbzahl 13.
BEISPIEL 9
SYNTHESE VON 2-METHOXYETHOXYETHYLTETRABROMBENZOAT
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (232 g, 0,5 M), 2-Methoxyethoxyethanol (238 g, 2,0 M) und Kaliumhydrogencarbonat (8,3 g, 0,083 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 2,0 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Der Überschuss an 2-Methoxyethoxyethanol wurde unter Vakuum abgetrieben, um ein klares, bernsteinfarbenes Produkt zu ergeben. Der GLC-Assay zeigte: 81,2% Tetrabrombenzoat, 0,4% Tetrabromphthalsäurediester; OBr 59,82%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 180°C; Gardner-Farbzahl 14.
BEISPIEL 10
SYNTHESE VON TETRABROMBENZOATEN AUS GEMISCHTEN C₇-C₉-ALKOHOLEN
Es wurden Tetrabromphthalsäureanhydrid (464 g, 1,0 M), BASF C₇-C₉-Alkohol (500 ml) und Natriumhydrogencarbonat (8,4 g, 0,10 M) in ein mit Rührer versehenes Glasgefäß gegeben. Die Mischung wurde bis zum Rückfluss erhitzt, wobei das Reaktionswasser in einer Dean-Stark-Falle aufgenommen wurde. Nach Beendigung der CO₂-Entwicklung (etwa 3,5 Stunden) wurde das Reaktionsgemisch gekühlt und filtriert, um den Katalysator zu entfernen. Der überschüssige Alkohol wurde unter Vakuum abgetrieben, um ein klares, goldfarbenes Produkt zu ergeben. OBr 52,77%; TGA 5 Gew.% Verlust bei 231°C; Gardner-Farbzahl 5.
BEISPIEL 11
VERWENDUNG EINES TETRABROMBENZOATS IN WEICH-ELASTISCHEM POLYURETHAN-SCHAUMSTOFF

Das 2-Ethylhexyltetrabrombenzoat von Beispiel 3 wurde zu weich-elastischem Polyurethan-Schaumstoff gegeben, der nach dem folgenden Ansatz hergestellt wurde. Alle Komponenten sind in Gewichtsteilen angegeben.

Komponente	Gewichtsteile
Heteropolyol auf Basis von Glycerin mit einer Molmasse von 3.000	100
2-Ethylhexyltetrabrombenzoat aus Beispiel 3	18
Wasser	4,5
Amin-Katalysator (Triethylendiamin/Dimethylaminoethylether)	0,33
L-620-Silicon-Tensid*	0,9
Zinn(II)-octoat	0,25
Toluoldiisocyanat (80/20)	51,2

Die Herstellung im Labor lieferte einen weich-elastischen Polyurethan-Schaumstoff mit einer Dichte von 24,0 kg/m³ (1,51 b/ft.³) und einen Luftdurchsatz von 1,9 × 10^–3m³/s (4,0 scfm). Der Schaumstoff genügte den Kriterien des Brennbarkeitsversuch, Teil A in „California Bulletin 117" mit einer mittleren Brenndistanz von 6,4 × 10^–2 m (2,5 inch) und keiner Brennzeit. Er genügt auch den Kriterien von Teil D mit einer Gewichtserhaltung im Schweltest von mehr als 98%.
BEISPIEL 12
VERWENDUNG VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT/ARYLPHOSPHAT-GEMISCH IN WEICH-ELASTISCHEM POLYETHER-POLYURETHAN-SCHAUMSTOFF

Das Brombenzoat von Beispiel 3 wurde einem weich-elastischen Polyether-Polyurethan-Schaumstoff ähnlich dem des vorangegangenen Beispiels mit der Ausnahme zugesetzt, dass der Wassergehalt zur Verringerung der Dichte erhöht wurde. Ein Schaumstoff niedrigerer Dichte hat die Eigenschaft, dass er sich schwerer flammhemmend machen lässt. Um das Verhalten im Entflammbarkeitsversuch noch weiter zu verbessern wurden 6,7 Teile Triarylphosphat zugesetzt. Dieses Phosphat kann separat zugesetzt werden oder mit dem Brombenzoat gemischt werden, um ein verbessertes Produkt zu ergeben.

Komponente	Gewichtsteile
Heteropolyol auf Basis von Glycerin mit einer Molmasse von 3.000	100
2-Ethylhexyltetrabrombenzoat aus Beispiel 3	20
Wasser	6,6
Amin-Katalysator (Triethylendiamin/Dimethylaminoethylether)	0,6
L-620-Silicon-Tensid*	0,8
Zinn(II)-octoat	0,35
Toluoldiisocyanat (80/20)	79,46

Der resultierende Schaumstoff hatte eine Dichte von 20,8 kg/m³ (1,31 b/ft.³) und einen Luftdurchsatz von 3,2 × 10^–3m³/s (6,7 scfm). Der Schaumstoff genügte den Kriterien des „California Bulletin 117" mit einer mittleren Hohlraumlänge von 1,3 × 10^–2 m (0,5 inch), Null Sekunden Brennzeit in dem Brennversuch mit offener Flamme. Der Schaumstoff genügte auch den Kriterien des MVSS-302, dem Entflammbarkeitsversuch für Komponenten der Autoinnenausstattung.
Ein hergestellter Schaumstoff, der das Arylphosphat ohne das Brombenzoat von Beispiel 3 enthielt, versagte im Entflammbarkeitsversuch nach dem „California Bulletin 117". Die Brennzeit überschritt 25 Sekunden und die Hohlraumlänge war größer als 0,254 × 10^–2 m (10 inch). Die Dichte dieses Schaumstoffes betrug 20,8 kg/m³ (1,31 b/ft.³) mit einem Luftdurchsatz von 2,4 × 10^–3 m³/s (5,1 scfm).
BEISPIEL 13
VERWENDUNG ANDERER TETRABROMBENZOATE IN WEICH-ELASTISCHEM POLYETHER-POLYURETHAN-SCHAUMSTOFF

Es wurde festgestellt, dass das 2-Butoxyethyltetrabrombenzoat von Beispiel 8 und das 2-Methoxyethoxyethyltetrabrombenzoat von Beispiel 9 sich ebenfalls als Flammschutzmittel in weichelastischem Polyether-Polyurethan-Schaumstoff gut verhielten. Der nachfolgende Ansatz differierte geringfügig von denen der Beispiele 11 und 12.

Komponente	Gewichtsteile
Heteropolyol auf Basis von Glycerin mit einer Molmasse von 3.000	100
Tetrabrombenzoat aus Beispiel 8 oder 9	23
Wasser	4,5
Amin-Katalysator (Triethylendiamin/Dimethylaminoethylether)	0,5
L-620-Silicon-Tensid*	0,9
Zinn(II)-octoat	0,4
Toluoldiisocyanat (80/20)	57,15

Es wurden Schaumstoffe mit einer Dichte von 21,62 kg/m³ (1,35 b/ft.³) hergestellt. Der Luftdurchsatz des Schaumstoffes, der das Brombenzoat von Beispiel 8 enthielt, betrug 2,3 × 10^–3 m³/s (4,9 scfm). Der Schaumstoff, der das Tetrabrombenzoat von Beispiel 9 enthielt, war offenzelliger (und damit leichter entflammbar) mit einem Luftdurchsatz von 3,0 10^–3 m³/s (6,3 scfm).
Der Schaumstoff, der das Tetrabrombenzoat von Beispiel 8 enthielt, genügte den Kriterien des „California Bulletin 117" mit einer mittleren Hohlraumlänge von 8,51 × 10^–2m (3,35 inch). Der Schaumstoff, der das Tetrabrombenzoat von Beispiel 9 enthielt, hatte eine Testprobe von 5, die mehr als 0,2 m (8 inch) weiter brannte.
BEISPIEL 14
VERWENDUNG VON TETRABROMBENZOAT AUS GEMISCHTEN C₇-C₉-ALKOHOHLEN IN WEICH-ELASTISCHEM POLYETHER-POLYURETHAN-SCHAUMSTOFF

Das Tetrabrombenzoat von Beispiel 10 wurde ebenfalls in einen weich-elastischen Polyether-Polyurethan-Schaumstoff eingearbeitet. Er wurde zu Schaumstoff geringer Dichte in Form eines Gemisches mit aromatischem Phosphatester zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit zugesetzt.

Komponente	Gewichtsteile
Heteropolyol auf Basis von Glycerin mit einer Molmasse von 3.000	100
75/25-Benzoatgemisch von Beispiel 10/Triarylphosphatester	27
Wasser	7,6
Amin-Katalysator (Triethylendiamin/Dimethylaminoethylether)	0,5
L-620-Silicon-Tensid*	1,0
Zinn(II)-octoat	0,36
Toluoldiisocyanat (80/20)	90,11

Zur Erzeugung einer Dichte von 17,30 kg/m³ (1,081 b/ft.³) wurden 5 Teile Dichlormethan als ein zusätzliches Blähmittel zugesetzt. Der Luftdurchsatz betrug 4,1 × 10^–3 m³/s (8,6 scfm). Dieser sehr leicht entflammbare Schaumstoff genügte den Kriterien des „California Bulletin 117" mit 27 Teilen der Benzoatmischung. Die mittlere Hohlraumlänge betrug 0,2 m (6,3 inch) mit Null Sekunden Brennzeit.
BEISPIEL 15
VERWENDUNG VON TETRABROMBENZOAT IN WEICH-ELASTISCHEM POLYETHER/WEICH-ELASTISCHEM POLYURETHAN-SCHAUMSTOFF

Das Tetrabrombenzoat von Beispiel 3 wurde einem weich-elastischem Polyester-Polyurethan-Schaumstoff zugesetzt, der unter Verwendung des nachfolgenden Ansatzes hergestellt wurde. Sein Verhalten wurde mit dem von Tris(dichlorpropyl)phosphat verglichen, das mit der gleichen Beladungsmenge verwendet wurde.

Komponente	Gewichtsteile
Witco Fomrez 53-Polyesterpolyol	100
Brombenzoat von Beispiel 3 oder Tris(dichlorpropyl)phosphat	8
Wasser	4,0
Amin-Katalysator 1	0,6
L-532-Silicon-Tensid*	1,3
Amin-Katalysator 2	0,2
Toluoldiisocyanat (80/20)	50,4

Beide Ansätze lieferten Schaumstoffe, die über die gleichen Dichten von 33,6 kg/m³ (2,11 b/ft.³) verfügte. Beide genügten den Entflammbarkeitskriterien MVSS-302 mit einer SE-Bewertung (höchste Bewertung). Der Schaumstoff, der das Brombenzoat enthielt, hatte eine bessere Zugfestigkeit von Anfangs 134,0 kPa (19,41 b/sq. in.) gegenüber 114,0 kPa (16,51 b/sq. in.) für den Schaumstoff, der Tris(dichlorpropyl)phosphat enthielt. Er bewahrte ebenfalls seine Zugeigenschaften mit mehr als 24 Stunden unter feuchter Alterung (70°C), was eine bessere hydrolytische Stabilität für das Benzoat zeigt.
BEISPIEL 16
VERWENDUNG VON TETRABROMBENZOAT IN REAKTIONSSPRITZGUSS- POLYURETHAN
Zur Bewertung des 2-Ethylhexyltetrabrombenzoats von Beispiel 3 wurde ein kommerzielles Flammschutzmittel aus einem Reaktionsspritzguss (RIM)-Polyurethansystem verwendet. Das Standard-RIM-System enthält 15% eines Gemisches von Pentabromdiphenyloxid und eines aromatischen Phosphatesters (DE-60FS) als ein Modifiziermmittel für die Brennbarkeit. Es wurden RIM-Teile geformt, die dieses Standard-Modifiziermmittel der Verbrennung enthielten und die gleiche Menge (15%) einer 2 : 1-Mischung von 2-Ethylhexyltetrabrombenzoat und Triethylphosphat (BB/TEP) enthielten. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle zusammengestellt.
Mit beiden Modifiziermitteln der Verbrennung konnte das Polymersystem dem gewünschten Standard der Brennbarkeit, UL-94, V-0, genügen, jedoch hielt die Mischung, die das Tetrabrombenzoat enthielt, die wichtige physikalische Eigenschaft, die Wärmefestigkeitsgrenze, besser als das Standardmodifiziermittel für die Brennbarkeit.
BEISPIEL 17
VERWENDUNG VON 2-ETHYLHEXYLTETRABROMBENZOAT IN HART-POLYURETHAN-SCHAUMSTOFF
Das 2-Ethylhexyltetrabrombenzoat von Beispiel 3 wurde einem Hart-Polyurethan-Schaumstoff entsprechend den Angaben in dem nachfolgenden Ansatz zugesetzt. Der resultierende Schaumstoff, der über eine gute Zellstruktur verfügte, und eine Dichte von 33,6 kg/m³ (2,11 bs/ft.³) hatte, wurde auf Brennbarkeit in einem 1,22 m (4 ft.) Tunnel getestet, der so bemessen war, dass er in Konelation mit den in einem größeren Maßstab im 7,62 m (25 ft.) Tunnel-Versuch nach ASTM E-84 erhaltenen Ergebnissen stand.

Der 1,22 m (4 ft.) Tunnel-Versuch bestand aus einem Fisher-Brenner mit einer 1.070°C (1950°F) Butanflamme die unter einer 1,22 m (4 ft.) langen Probe dargestellt in einem Winkel von 15° angeordnet wurde. Der Rauch wurde gemessen, indem die Verbrennungsprodukte zwischen einem Lichtstrahl und einer Photozelle hindurch geführt wurden. Zur Kalibrierung wurden Standards mit bekannten 7,62 m (25 ft.) Tunnel-Versuch-Werten verwendet.

Komponente	Gewichtsteile
Sucrosepolyol (N500 OH#)	34
Tetrabromphthalat-Diol (N215 OH#)	51
2-Ethylhexyltetrabrombenzoat von Beispiel 3	15
L-5540-Tensid (Produkt von OSI Spec.)	1,5
Dimethylcyclohexylamin	0,8
Dichlorfluorethan	24,7
Polymeres MDI (N 125-Index)	80,6

Die Brennbarkeitsergebnisse der Prüfung im 1,22 m (4 ft.)-Tunnel bei diesem Schaumstoff lieferten eine vorhergesagte Flammenausbreitung von 19 und eine Rauchentwicklung von 170. Beide Werte liegen innerhalb der Anforderungen der Klasse 1 von weniger als 25 für die Flammenausbreitung und 450 für die Rauchentwicklung bei dem 7,62 m (25 ft.)-Tunnel-Versuch. Obgleich das Tetrabromphthalat-Diol zu dem Verhalten im Brennbarkeitsversuch einen Beitrag leistet, werden mehr als 60 Teile dieses Diols in diesem Ansatz benötigt, wenn kein Tetrabrombenzoat vorhanden ist, um eine Flammenausbreitung von weniger als 25 in dem 1,22 m (4 ft.)-Tunnel-Versuch zu erzielen.

Claims

Verfahren zur Schaffung von flammhemmenden Polyurethanen, welches Verfahren die Einbeziehung einer Brombenzoat-Verbindung als Komponente der Polyurethan-Mischung umfasst, wobei die Brombenzoat-Verbindung die Formel hat:
worin n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist und R eine organische Gruppe mit bis zu etwa 30 Kohlenstoffatomen ist, und die keine Halogene enthält.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Polyurethan ein flexibles Polyurethan ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Polyurethan ein flexibles Polyether-Polyurethan ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Polyurethan ein flexibles Polyester-Polyurethan ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Polyurethan ein Reaktionsspritzguss (RIM)-Polyurethan-System ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem das Polyurethan ein Hart-Polyurethan ist.
Verfahren nach Anspruch 1, bei welchem die Brombenzoat-Verbindung die Formel hat:
worin jedes X ein -Br oder -H ist unter der Voraussetzung, das mindestens ein X-Brist.
Verfahren nach Anspruch 7, bei welchem jedes X ein -Br ist.
Verfahren nach Anspruch 8, bei welchem die Verbindung ausgewählt ist aus der Gruppe: 2-Ethylhexyltetrabromobenzoat, 2-Butoxyethyltetrabromobenzoat und 2-Methoxyethoxyethyltetrabromobenzoat.
Flammhemmende Polyurethan-Zusammensetzung, aufweisend ein Polyurethan-Polymer und 2% bis 50 Gew.% der Zusammensetzung einer Brombenzoat-Verbindung der Formel:
worin n eine ganze Zahl von 1 bis 5 ist und R eine organische Gruppe mit bis zu etwa 30 Kohlenstoffatomen, und die keine Halogene enthält.
Zusammensetzung nach Anspruch 10, bei welcher das Polyurethan ein Reaktionsspritzguss-Polyurethan ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 10, bei welcher die Brombenzoat-Verbindung 2-Ethylhexyltetrabromobenzoat ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 10, bei welcher die Brombenzoat-Verbindung 2-Butoxyethyltetrabromobenzoat ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 10, bei welcher die Brombenzoat-Verbindung 2-Methoxyethoxyethyltetrabromobenzoat ist.