DE69627622T2 - Flexible Dickschichtleiterzusammensetzung - Google Patents

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Description

  • GEBIET DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung betrifft verbesserte Dickfilmleiter-Zusammensetzungen und insbesondere solche Zusammensetzungen, die sehr haltbar und flexibel sind und die für die Herstellung von Folien- bzw. Membrankontaktschaltern geeignet sind.
  • HINTERGRUND DER ERFINDUNG
  • Polymere Dickfilmtinten bestehen aus Teilchen, die leitfähige Stoffe enthalten, und die in organischen Trägern oder Medien, die flüchtige Lösemittel und polymere Harze enthalten, dispergiert sind. Nach dem Siebdrucken wird die Zusammensetzung typischerweise durch Erwärmen bei Temperaturen von bis zu 150°C getrocknet, wo das organische Lösemittel sich verflüchtigt.
  • Das leitfähige Material ist dafür verantwortlich, daß das Dickfilmmaterial den gewünschten Grad an Leitfähigkeit erhält. Dieser liegt normalerweise bei mindestens 0,01 Ohm/sq/mil. Die leitfähigen Teilchen bestehen typischerweise aus Silbermetall, um für eine hohe Leitfähigkeit und einen guten Widerstandswert zu sorgen, und können Blättchen- und/oder Nicht-Blättchen-Morphologien zeigen.
  • Nach dem Trocknen besteht die Hauptaufgabe des polymeren Harzes darin, die leitfähigen Teilchen aneinander zu binden, um ein elektrisch leitfähiges Schaltungsmuster zu bilden. Zusätzlich muß das Bindemittelsystem die nötige Haftung an dem gewünschten Substrat ermöglichen. Im Fall von flexiblen Substraten, die einer Oberflächenbehandlung unterzogen wurden oder auch nicht, werden typischerweise thermoplastische Bindemittelsysteme verwendet. Im allgemeinen bestehen diese aus Polyestern, Acrylen, Vinyl- oder Polyurethan-Polymeren und können kombiniert werden, um optimale Eigenschaften zu erhalten.
  • Außerdem hat die Harzkomponente die Aufgabe, der Leiterzusammensetzung die nötige Oberflächenhärte, Beständigkeit gegenüber Umgebungsänderungen und Flexibilität zu verleihen.
  • In der Vergangenheit wurde Harz auf der Grundlage von linearen Polyester-, Acryl- oder Vinyl-Copolymeren als polymeres Bindemittel für Membranschalter-Leiterpasten für allgemeine Zwecke verwendet, mit ausreichend guter Abriebbeständigkeit, Chemikalienbeständigket, Wärmebeständigkeit und Flexibilität. Für einen höheren Grad an Abriebbeständigkeit wurden auch andere Harzarten verwendet, wie Polyhydroxyether (UCAR Phenoxy Resins), obwohl dafür normalerweise höhere Trocknungstemperaturen erforderlich sind (140°C–150°C). Es wurden auch Polyurethanharze verwendet, und zwar dort, wo die Oberflächenhärte nicht so wichtig ist, aber ein hohes Maß an Flexibilität auf schwierigen Oberflächen verlangt wird, beispielsweise auf Kautschuk oder Polyethylen, das sehr glatt ist.
  • Duroplastische Polymer-Zusammensetzungen, wie Epoxid- oder Phenolharze, wurden üblicherweise in polymeren Dickfilmtinten für steife Substrate verwendet. Für diese Zwecke werden vernetzungsfähige Polymere bevorzugt, um beispielsweise auf Leiterplatten ein hohes Maß an Härte/Abriebbeständigkeit und Wärmestabilität (beispielsweise während des Lötens) zu gewährleisten.
  • Die Hauptaufgaben des Lösemittelsystems bestehen sowohl im Auflösen des Polymerharzsystems als auch im ausreichenden Benetzen des Substrats während des Siebdruckens. Es können auch Zusätze verwendet werden, um für gute Siebdruck-Eigenschaften eine Feinabstimmung der Viskosität durchzuführen, wodurch eine exakte und reprofähige Produktion möglich wird, oder um das Bindemittelsystem beispielsweise durch eine Weichmacherwirkung zu modifizieren, um die Biegeeigenschaften zu verbessern.
  • Jetzt und in der Zukunft konzentriert sich die Technik, die für Membrankontaktschalter erforderlich ist, auf die folgenden Punkte: 1) Senken der Kosten für das Dick film-Rohmaterial (verringerte Beladungen an leitfähigem Metall pro Leitfähigkeits-Einheit), 2) niedrigere Kosten für das Substrat, 3) Senken der Betriebskosten (d.h. eine höhere Durchsatzleistung), 4) erhöhte Beständigkeit gegenüber krassen Umgebungsänderungen, 5) Betriebssicherheit bei hohen Betriebstemperaturen (z.B. bis zu 105°C), 6) erhöhte Oberflächenhärte für die Beständigkeit gegenüber wiederholter Betätigung eines Elektroverbindungsteils unter hohem Druck und 7) ausreichende Leiterflexibilität, um die Leitungsstabilität sowohl nach einem Knicken und Falten während der Herstellung als auch nach wiederholten Dehn- und Biegeverformungen während der Lebensdauer eines Schalters zu gewährleisten.
  • Ansätze des Standes der Technik für solche Zusammensetzungen, beispielsweise die US-4,595,605, offenbaren eine Erfindung, die leitfähige Zusammensetzungen betrifft, welche lötbar und flexibel sind und direkt an Substrate gebunden werden können. Diese Zusammensetzungen bestehen aus Silberblättchen und Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer. Sobald sie gehärtet sind, zeigen die Zusammensetzungen eine gute Haftung, Lötbarkeit und Flexibilität. Darüber hinaus können diese Zusammensetzungen mit einem nicht-silberhaltigen Lötmittel gelötet werden.
  • Andere Ansätze für Zusammensetzungen sind in US-5,089,173 beschrieben, das eine Erfindung bezüglich einer leitfähigen Zusammensetzung offenbart, die mindestens ein thermoplastisches Vinylchlorid/Vinylacetat/Dicarbonsäure-Multipolymerharz; ein zweites thermoplastisches Harz, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus mindestens einem thermoplastischen Urethanharz; mindestens ein thermoplastisches Polyesterharz; oder mindestens ein thermoplastisches Polyurethanharz und mindestens ein thermoplastisches Polyesterharz; ein tertiäres Amin und eine wirksame Menge mindestens eines organischen Lösemittels und Silberblättchen umfaßt.
  • Wenn die Mischung aus Multipolymerharz(en) mit Polyurethan- oder Polyesterharzen) thermisch gehärtet wird, wird die resultierende, unerwartet hohe Leitfähigkeit des gehärteten Produkts auf die Reaktion des tertiären Amins mit den Säuregruppen im Multipolymer zurückgeführt, durch welche die Bildung von Innengruppen im gehärte ten Harzsystem bewirkt wird. Man nimmt an, daß die Anwesenheit dieser ionischen Gruppen die gewünschte Leitfähigkeit bewirkt.
  • Die vorliegende Erfindung unterscheidet sich insofern, als das Terpolymer aus Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol oder modifiziertem Vinylalkohol besteht und stabilere Zusammensetzungen ergibt.
  • Die vorliegende Erfindung betrifft in erster Linie die polymere Komponente der Leiterzusammensetzung, um verbesserte Eigenschaften mit Bezug auf die oben gnannten Punkte 6) und 7) bereitzustellen, welche für den Hersteller von Membrankontaktschaltern eine Leistungssteigerung darstellen würden. Mit Bezug darauf wird angenommen, daß die Vinylalkohol- oder Hydroxyalkylacrylat-Komponenten des Vinylterpolymer-Systems der vorliegenden Erfindung eine günstige Rolle spielen, insbesondere auf Substraten, die nicht oberflächenbehandelt wurden. In SU-1737518 und EP-0082477 sind Dickfilmleiter-Zusammensetzungen offenbart, die Terpolymere des beanspruchten Typs enthalten. Die Erfindung betrifft weiter die Bereitstellung von Möglichkeiten der Kostensenkung für den Hersteller von Membrankontaktschaltern durch die Verwendung von Leiterpasten mit verringerten Metallbeladungen. Diese Erfindung geht über Silber hinaus und schließt Kohlenstoff/Graphit/Silber-Teilchen für Leiter ein, wodurch die Kosten sinken. Drittens betrifft die Erfindung die Bereitstellung von Möglichkeiten für den Hersteller von Membrankontaktschaltern, die Rohmaterialkosten durch die Verwendung von kostengünstigeren Substraten, wie Polyester, der nicht oberflächenbehandelt wurde, zu senken.
  • Die Erfindung betrifft eine hoch beständige und flexible siebdruckfähige Leiter-Zusammensetzung, die für die Herstellung von Membrankontaktschaltern und für Abschirmanwendungen geeignet ist. Die Erfindung ist in erster Linie auf Anwendungen gerichtet, bei denen ein hohes Maß an Elastizität erforderlich ist, um Verformungsspannungen standzuhalten, die während der wiederholten Betätigung von Folientastaturen auftreten. Insbesondere weist die Kohlenstoff/Graphit-Zusammensetzung im Vergleich zu den Silberzusammensetzungen typischerweise einen höhere Abrieb auf.
  • Die Erfindung besitzt einen hohen Grad an mechanischer Robustheit und Beständigkeit, gekennzeichnet durch Abriebfestigkeit (Bleistiftritzhärte-Test) ebenso wie durch ein hohes Maß an Flexibilität, was zu einem verringerten Leitfähigkeitsverlust nach dem Knicken führt (< der doppelte Anfangswiderstand).
  • ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
  • Die Erfindung ist auf eine Dickfilmleiter-Zusammensetzung gerichtet, die, bezogen auf das Gewicht der Gesamt-Zusammensetzung
    • (a) 35–60% leitfähiges Metall umfaßt, wobei das Metall Ag ist, sowie
    • (b) 4–18% Terpolymer, wobei das Terpolymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Vinylchlorid und Vinylacetat und einer Komponente vom polaren Typ, gelöst in
    • (c) organischem Lösemittel.
  • DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG
  • A. Feinzerteilte leitfähige Teilchen
  • Die Erfindung kann wirksam in siebdruckbaren Dickfilmpasten verwendet werden. Die elektrische Leitfähigkeit der Teilchen an sich beeinträchtigt nicht die Fähigkeit der Erfindung, Probleme im Zusammenhang mit der Druckbarkeit, der Schrumpfung und der Rißbildung zu lösen. Somit ist die Erfindung auf polymere leitfähige Dickfilmpasten anwendbar. Bei dem Metall handelt es sich um Ag in Kugel- oder Blättchenform.
  • Die Teilchen-Größenverteilung der Metallteilchen ist an sich nicht kritisch, was die Wirksamkeit der Erfindung betrifft. Aus praktischen Gründen ist es jedoch bevor zugt, daß die Größe der Teilchen im Bereich von 0,1–10 Mikrometer und vorzugsweise 0,5–5 Mikrometer liegt.
  • Es hat sich gezeigt, daß eine Kombination aus sowohl Kohlenstoff als auch Graphit notwendig ist, um die geringste Resistivität bei niedriger Viskosität zu erhalten. Es wird eine Mischung aus Kohlenstoff, Graphit und Silber verwendet. Die bevorzugte Carbon Black-Qualität ist Vulcan XC-72 von Cabot mit einer Oberfläche von 250 m2/g. Andere Carbon Black-Materialien mit einer geringeren Oberfläche, die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden können, sind Monarch 700 (200 m2/g) und Monarch 120 (20–25 m2/g), beide von Cabot. Die Oberfläche des Carbon Black kann typischerweise im Bereich von 20 bis 300 m2/g liegen, wobei die Carbon Black-Materialien mit höherer Oberfläche im allgemeinen leitfähiger sind. Der bevorzugte Graphit ist HPN-10 von Cabot. Wenn eine Mischung aus Kohlenstoff und Graphit verwendet wird, liegt sie typischerweise zu 7–15 Gew.-% in der Zusammensetzung vor.
  • B. Organischer Träger
  • Die Hauptaufgabe des organischen Trägers besteht darin, feinzerteilte Teilchen der Zusammensetzung so zu dispergieren, daß sie leicht auf ein flexibles oder anderes Substrat aufgebracht werden können. So muß der organische Träger in erster Linie einer sein, in dem die Teilchen mit dem nötigen Grad an Stabilität dispergierbar sind. Zweitens müssen die rheologischen Eigenschaften des organischen Trägers so sein, daß sie der Dispersion gute Auftragungseigenschaften verleihen.
  • Der organische Träger für die meisten Dickfilm-Zusammensetzungen ist typischerweise eine Polymerlösung in einem Lösemittel und häufig eine Lösemittellösung, die sowohl Polymer als auch Thixotropiermittel für die Verbesserung der Rheologie enthält. Gegebenenfalls können auch andere gelöste Stoffe, wie Weichmacher, Emulgatoren, Benetzungsmittel und Dispersionshilfsmittel zugesetzt werden.
  • Die meisten Dickfilm-Zusammensetzungen werden mittels Siebdruck auf ein Substrat aufgebracht. Daher müssen sie eine angemessene Viskosität aufweisen, damit sie ohne weiteres durch das Sieb passen. Darüber hinaus sollten sie thixotrop sein, damit sie sich leicht verfestigen, nachdem sie siebgedruckt wurden, was für eine gute Auflösung sorgt. Man betrachtet bei Dickfilm-Zusammensetzungen, die sich für den Hochgeschwindigkeitsdruck eignen, eine Relaxationsgeschwindigkeits-Konstante (kr) der Paste von 0,01–0,1 und vorzugsweise 0,025–0,05 als ausreichend. kr Werte der Paste von 0,025 werden als optimal für die meisten Pasten angesehen, die schnell siebgedruckt werden, während kr Werte von 0,04 als optimal für die meisten Pasten angesehen werden, die für sehr hochauflösende Anwendungen eingesetzt werden. Der organische Träger wird vorzugsweise auch so formuliert, daß er den Teilchen und dem Substrat eine ausreichende Benetzbarkeit verleiht sowie für eine gute Trocknungsgeschwindigkeit und eine Festigkeit des getrockneten Films, die ausreicht, um einer rauhen Behandlung standzuhalten, sorgt. Ein gutes Aussehen der getrockneten Zusammensetzung ist ebenfalls wichtig.
  • Lösemittel, die sich für die Erfindung eignen, müssen das Polymer auflösen. Die nachstehend aufgeführten Lösemittel können in der Erfindung verwendet werden: Propylenglycolmonomethyletheracetat, Methylpropasolacetat, 1-Methoxy-2-propanolacetat, Methylcellosolveacetat, Butylpropionat, primäres Amylacetat, Hexylacetat, Cellosolveacetat, Pentylpropionat, Diethylenoxalat, Dimethylsuccinat, Dimethylglutarat, Dimethyladipat, Methylisoamylketon, Methyl-n-amylketon, Cyclohexanon, Diacetonalkohol, Diisobutylketon, n-Methylpyrrolidon, Butyrolacton, Isophoron, Methyln-isopropylketon. Verschiedene Kombinationen dieser und anderer Lösemittel werden formuliert, um die gewünschte Viskosität und die gewünschte Flüchtigkeit zu erhalten, die für die jeweilige Anwendung erforderlich sind.
  • Die Bestandteile des Terpolymers, das in der Erfindung verwendet wird, und ihr Verhältnis zueinander spielen die folgende Rolle.
  • Die Copolymerisierung eines Vinylchlorids mit einer Vinylacetat-Komponente ergibt ein Copolymer, das ausreichend flexibel ist für Beschichtungsanwendungen. Weiter ist das Vinylpolymer in einer Reihe von Lösemitteln löslich, und daher können brauchbare Lösungen erhalten werden.
  • Das unmodifizierte Vinylchlorid/-acetat-Copolymer ist in der Beschichtungsindustrie für seine hohe Kohäsionsfestigkeit bekannt, haftet aber schlecht auf einer Reihe von Substraten, wodurch seine Verwendungsmöglichkeiten eingeschränkt sind. Die Anwesenheit einer dritten Komponente vom polaren Typ ist wichtig, um die Haftung an einer großen Vielzahl von Substraten (Polymeren, Metallen und Metalloxiden) zu verbessern. Wie hierin verwendet, bezeichnet „Komponente vom polaren Typ" ein Polymer mit reaktiven Hydroxyl- oder modifizierten reaktiven Hydroxylstellen. Die bevorzugten Komponenten vom polaren Typ, die hierin verwendet werden, sind Vinylalkohol und Hydroxyalkylacrylat.
  • Der bevorzugte Gehalt an polymerem Harz liegt typischerweise zwischen 4 und 18 Gew.-% der nassen Paste. Ein Harzgehalt von unter 4% kann Viskositäten zur Folge haben, die für den Siebdruck zu niedrig sind, um eine ausreichende Auflösung zu ergeben, insbesondere dann, wenn der Silbergehalt ebenfalls niedrig ist (d.h. 40–60%). Ein Absenken des Polymergehalts senkt wirksam die Viskosität bei mittlerer und hoher Scherbeanspruchung (10/50 UpM), aber vom Leitermaterial wird weitgehend eine niedrige Scherbeanspruchung (0,5 UpM) diktiert. Es kann auch zu einem Verlust von mechanischen Eigenschaften, d.h. der Abriebbeständigkeit, kommen. Es wurde auch beobachtet, daß in einigen Zusammensetzungen eine Verringerung der Polymerbeladung die Menge des Leiters erhöht, der beim Scotch 600 Klebeband-Tests mit dem Klebeband abgenommen wird. Dieser ist als Oberflächenrückstand auf dem Band zu erkennen, welcher aus Silberteilchen von der Oberfläche der Leiterbahn besteht. Andererseits besteht die Tendenz, daß ein zu hoher Polymergehalt (>18%) Pasten-Zusammensetzungen mit zu hohen Viskositäten bei mittlerer/hoher Scherbeanspruchung zur Folge hat, wodurch das Siebdrucken erschwert sein kann. Ein zu hoher Harzgehalt resultiert auch in einer höheren Resistivität, die auf das höhere Volumen zurückgeht, welches das Polymer gegenüber dem Silber einnimmt. 18 Gew.-% Polymer entsprechen in etwa 70 Vol.-% Polymer, und wenn diese überschritten werden, ist ein exponentieller Resistivitätsanstieg die Folge.
  • Der Wunsch nach einer Entwicklung von Leiterpasten, die pro Leitfähigkeitseinheit kostengünstiger sind, führte zur Herstellung mehrerer Zusammensetzungen, für die geringere Silbermetallbeladungen bis hinunter zu etwa 40% verwendet wurden. Für diese Versuche wurden Zusammensetzungen verwendet, die mehrere Lösemittelsysteme enthielten, ebenso wie verschiedene Polymerbeladungen, um die Viskosität einzustellen. Die bevorzugte Beladung von Vinylacetat im Terpolymer der Erfindung sollte typischerweise im Bereich von 1–15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymers liegen. Die bevorzugte Beladung der Komponente vom polaren Typ sollte im Bereich von 0,5–20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Terpolymers liegen.
  • Unter den thixotropen Mitteln, die allgemein verwendet werden, sind gehärtetes Castoröl und seine Derivate. Selbstverständlich ist es nicht immer notwendig, ein thixotropes Mittel einzuverleiben, da die Lösemittel/Harz-Eigenschaften zusammen mit der jeder Suspension eigenen Scherentzähung in dieser Hinsicht schon allein ausreichen können.
  • Das Verhältnis von organischem Träger zu den Teilchen in der Dispersion kann beträchtlich variieren und hängt von der Art ab, in der die Dispersion aufgetragen wird, und von der Art des verwendeten organischen Trägers. Um ein gutes Deckvermögen zu erhalten, enthalten die Dispersionen komplementär 50–90 Gew.-% Teilchen und 50 bis 10 Gew.-% organischen Träger. Solche Dispersionen haben üblicherweise eine halbflüssige Konsistenz und werden allgemein als „Pasten" bezeichnet.
  • Die Pasten werden zweckmäßig in einer Dreiwalzenmühle erzeugt. Die Viskosität der Pasten liegt typischerweise in den folgenden Bereichen, wenn sie bei Raumtemperatur auf Brookfield-Viskometern bei niedrigen, mäßigen und hohen Scherbeanspruchungen gemessen werden:
    Scherbeanspruchung (s–1) Viskosität (Pa·s)
    0,2 50–5000, 50–2000 bevorzugt, 50–1000 am stärksten bevorzugt
    4 5–400, 10–200 bevorzugt, 10–50 am stärksten bevorzugt
    20 4–40, 4–20 bevorzugt, 4–18 am stärksten bevorzugt
  • Die Menge des verwendeten organischen Trägers hängt hauptsächlich von der erwünschten Viskosität der fertigen Formulierung und von der Druckdicke ab.
  • Beschreibung der Tests
  • A. Widerstand
  • Dieser Test ist dafür ausgelegt, die Resistivität bestimmter Leiterzusammensetzungen auf Mylar®-Substraten zu messen.
  • Vorgehensweise
    • 1. Man mischt die Proben sorgfältig, um eine gleichmäßige Konsistenz zu gewährleisten.
    • 2. Man bedruckt 5 2'' × 3'' große Teile der angegebenen Mylar®-Qualität unter Verwendung eines K-9-Siebs (806?, 325 Mesh, 1,1 mil Epoxidemulsion, DuPont Nr. 7070). Einige Zusammensetzungen verlangen auch, daß ein anerkannter Standard zusammen mit der Probe getestet wird.
    • 3. Man trocknet wie auf dem Testbogen angegeben.
    • 4. Man mißt die Druckdicke in Mikrometer auf dem Surfanalyzer.
    • 5. Man mißt den Widerstand des 806⎕-Musters.
    • 6. Man berechnet den Widerstand korrigiert auf eine Druckdicke von 25 μm wie folgt:
      Figure 00110001
    • 7. Man trägt alle Daten in den Testbogen ein.
  • B. Knickbeständigkeit
  • Dieser Test ist dafür ausgelegt, die Veränderung der Resistivität der Leiter-Zusammensetzungen auf einem Mylar®-Substrat zu messen, nachdem der gedruckte Film gebogen wurde.
  • Vorgehensweise
    • 1. Man bestimmt die Resistivität der Probe auf die gleiche Weise wie in G-1.2.8 beschrieben.
    • 2. Man faltet das bedruckte Substrat in einem Winkel von 180°. Die metallhaltige Oberfläche sollte innen liegen. Man drückt – man knickt nicht. Das Knicken wird unter Verwendung einer 2 kg-Walzenstange durchgeführt.
    • 3. Man faltet zur anderen Seite, d.h. mit der Metallseite außen. Man drückt zusammen, ohne zu knicken.
    • 4. Man legt die Probe glatt und mißt unverzüglich die Resistivität. Man beachte: Wenn das Substrat sich nach dem glatt Legen eine Weile entspannen kann, bevor die Resistivität gemessen wird, nähert sich der erhaltene Wert dem Wert eines nicht-gefalteten Films an.
    • 5. Man berechnet und verzeichnet die Resistivität wie in G-1.2.8.
  • C. Abriebbeständigkeit
  • Man bestimmt die Filmhärte von Silberleiter-Zusammensetzungen, die auf Mylar®-Substrate gedruckt wurden.
  • Vorgehensweise
    • 1. Man mischt die Probe sorgfältig, um eine gleichmäßige Konsistenz zu gewährleisten.
    • 2. Man druckt und trocknet wie in G-1.2.8.
    • 3. Man verwendet Belistifte(2) einer guten Marke mit kalibrierter Minen-Härte. Die allgemein verwendete Skala für die Bleistifthärte ist:
      Figure 00120001
    • 4. Wenn Holzstifte verwendet werden, sollten sie angespitzt werden, um eine glatte, zylindrische Mine zu erhalten. Man hält den Stift oder die Minenhalterung in einem Winkel von 90 an ein Schleifpapier (Körnung Nr. 90), reibt die Mine gegen das Papier, bis ein flacher, glatter und kreisförmiger Querschnitt erhalten wurde, der an den Rändern frei von Spänen und Kerben ist.
    • 5. Beginnend mit der härtesten Mine setzt man den Stift in einem Winkel von 5° fest mit der Mine auf dem Film auf (von der Person, die den Stift hält, weggerichtet) und schiebt den Stift von sich weg. Man erneuert die Minenkante vor jedem Test.
    • 6. Man wiederholt dieses Verfahren und geht in der Härteskala nach unten, bis ein Stift gefunden wurde, der den Film nicht bis auf das Substrat durchtrennt. Ein Versagen ist so definiert, daß von 10 Musterbahnen 4 oder mehr Bahnen durchtrennt werden.
    • 7. Man vermerkt als: härter als „⎯", weicher als oder gleich „?".
  • (1) Rechtsprechung des ASTM Committee D-1 über Druck- und verwandte Beschichtungsstoffe.
  • (2) Dies sind: a) Eberhard [Faber] – Microtomic und b) Eagle turquoise – T2375.
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand von praktischen Beispielen detaillierter beschrieben. Der Bereich der vorliegenden Erfindung wird durch diese praktischen Beispiele jedoch in keiner Weise eingeschränkt.
  • BEISPIELE
  • Die Ergebnisse für alle Beispiele sind in Tabelle 1 angegeben. Alle Pasten wurden gedruckt und getestet wie in Beispiel 1 angegeben.
  • Beispiel 1
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g einer Silberpaste hergestellt durch Mischen von 195 g Silberblättchen unter 105 g der obigen Polymer/Lösemittel-Mischung, was die folgende Zusammensetzung ergab:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Polymer 4-Butyrolacton 65,0 8,75 26,25
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei verschiedenen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Die Pasten-Zusammensetzung wurde durch ein Edelstahl-Epoxidemulsionssieb mit 325 Mesh hindurch auf nicht-oberflächenbehandelten, 5 mil dicken Autotyp HU5-Polyesterfilm gedruckt. Die bedruckten Teile wurden in einem Labor-Umluftofen bei 120°C 10 Minuten lang getrocknet, um das Schalterelement zu bilden. Das resultierende Schalterelement wurde auf seine Resistivität getestet, und zwar sowohl vor als auch nach dem Knicken, sowie auf seine Abriebbeständigkeit und sein Haftvermögen (unter Verwendung eines Cellophan-Klebebands, das als Scotch 810 oder Scotch 600 verkauft wird).
  • Beispiel 2
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat (81/4/15)-Terpolymer (UCAR VAGF von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis das Harz sich völlig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g einer Silberpaste hergestellt durch Mischen von 195 g Silberblättchen unter 105 g der obigen Polymer/Lösemittel-Mischung, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer 4-Butyrolacton 65,0 8,75 26,25
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei verschiedenen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 3
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 37,5 g 4-Butyrolacton und 37,5 g 1-Methoxy-2-propanolacetat wurde gerührt, bis sich das Harz vollkommen aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 195 g Silberblättchen in 105 g der obigen Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt.
  • Die Paste wurde dann in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei verschiedenen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab. Schließlich wurden 12,5 g 4-Butyrolacton und 12,5 g 1-Methoxy-2-propanolacetat als Verdünnungsmittel zugegeben, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Polymer 4-Butyrolacton 1-Methoxy-2-propanolacetat 60,0 8,1 15,95 15,95
  • Beispiel 4
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat (81/4/15)-Terpolymer (UCAR VAGF von Union Carbide) und 37,5 g 4-Butyrolacton und 37,5 g 1-Methoxy-2-propanolacetat wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 195 g Silberblättchen unter 105 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt.
  • Die Paste wurde dann in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei verschiedenen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine völlig dispergierte Silberpaste ergab. Schließlich wurden 12,5 g 4-Butyrolacton und 12,5 g 1-Methoxy-2-propanolacetat als Verdünnungsmittel zugesetzt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer 4-Butyrolacton 1-Methoxy-2-propanolacetat 60,0 8,1 15,95 15,95
  • Beispiel 5
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 37,5 g 4-Butyrolacton und 37,5 g Diethyloxalat wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 195 g Silberblättchen unter 105 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt.
  • Die Paste wurde dann in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei verschiedenen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine völlig dispergierte Silberpaste ergab.
  • Schließlich wurden 12,5 g 4-Butyrolacton und 12,5 g Diethyloxalat als Verdünnungsmittel zugesetzt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Polymer 4-Butyrolacton Diethyloxalat 60,0 8,1 15,95 15,95
  • Beispiel 6
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat (81/4/15)-Terpolymer (UCAR VAGF von Union Carbide) und 37,5 g 4-Butyrolacton und 37,5 g Diethyloxalat wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 195 g Silberblättchen unter 105 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt.
  • Die Paste wurde dann in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei verschiedenen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine völlig dispergierte Silberpaste ergab. Schließlich wurden 12,5 g 4-Butyrolacton und 12,5 g Diethyloxalat als Verdünnungsmittel zugesetzt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer 4-Butyrolacton Diethyloxalat 60,0 8,1 15,95 15,95
  • Beispiel 7 (Vergleich)
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat (84/16)-Terpolymer (UCAR VYHH von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 195 g Silberblättchen unter 105 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat (84/16) 4-Butyrolacton 65,0 8,75 26,25
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch einen Planetenrührwerk geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 8 (Vergleich)
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer (Vilit AS47 von BF Goodrich) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 195 g Silberblättchen unter 105 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat 4-Butyrolacton 65,0 8,75 26,25
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch einen Planetenrührwerk geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 9
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 150 g Silberblättchen unter 150 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Polymer 4-Butyrolacton 50,0 12,5 37,5
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch einen Planetenrührwerk geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 10
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat (81/4/15)-Terpolymer (UCAR VAGF von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 150 g Silberblättchen unter 150 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer 4-Butyrolacton 50,0 12,5 37,5
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch einen Planetenrührwerk geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 11
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 150 g Silberblättchen unter 120 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung und 30 g 4-Butyrolacton hergestellt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Polymer 4-Butyrolacton 50,0 10,0 40,0
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch einen Planetenrührwerk geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 12
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat (81/4/15)-Terpolymer (UCAR VAGF von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 150 g Silberblättchen unter 120 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung und 30 g 4-Butyrolacton hergestellt, was die folgende Zusammensetzung zur Folge hatte:
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer 4-Butyrolacton 50,0 10,0 40,0
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 13
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 37,5 g 4-Butyrolacton und 37,5 g 1-Methoxy-2-propanolacetat wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 150 g Silberblättchen unter 120 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung sowie 15 g 4-Butyrolacton und 15 g 1-Methoxy-2-propanolacetat hergestellt.
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch einen Planetenrührwerk geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste mit er folgenden Zusammensetzung ergab.
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol-Polymer 4-Butyrolacton 1-Methoxy-2-propanolacetat 50,0 10 20 20
  • Beispiel 14
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat (81/4/15)-Terpolymer (UCAR VAGF von Union Carbide) und 37,5 g 4-Butyrolacton und 37,5 g 1-Methoxy-2-propanolacetat wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 165 g Silberblättchen unter 135 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung hergestellt.
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
    Gew.-%
    Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer 4-Butyrolacton 1-Methoxy-2-propanolacetat 55,0 11,25 16,875 16,875
  • Beispiel 15 (Vergleich)
  • Ein Kohlenstoff-haltiger Leiter wurde auf die gleiche Weise wie die Silber-Dickfilm-Zusammensetzungen hergestellt und wie in Beispiel 1 getestet. Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz voll ständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 30 g Kohlenstoff und 30 g Graphit unter 190,8 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung und 1,5 g Duomeen-Tensid und 47,7g 4-Butyrolacton hergestellt, was die folgende Zusammensetzung ergab:
    Gew.-%
    HPN-10-Graphit Vulcan XC-72-Kohlenstoff (Cabot) Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer Duomeen TDO-Aminsalz-Tensid (Riverside Chemicals) 4-Butyrolacton 10,0 10,0 15,9 0,5 63,6
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch einen Planetenrührwerk geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiel 16 (Vergleich)
  • Ein Kohlenstoff-haltiger Leiter wurde auf die gleiche Weise wie die Silber-Dickfilm-Zusammensetzungen hergestellt und wie in Beispiel 1 getestet. Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat (81/4/15)-Terpolymer (UCAR VAGF von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurden 300 g Silberpaste durch Mischen von 30 g Kohlenstoff und 30 g Graphit unter 190,8 g der genannten Polymer/-Lösemittel-Mischung und 1,5 g Duomeen-Tensid und 47,7g 4-Butyrolacton hergestellt, was die folgende Zusammensetzung ergab:
    Gew.-%
    HPN-10-Graphit Vulcan XC-72-Kohlenstoff (Cabot) Vinylchlorid/Vinylacetat/Hydroxyalkylacrylat-Polymer Duomeen TDO-Aminsalz-Tensid (Riverside Chemicals) 4-Butyrolacton 10,0 10,0 15,9 0,5 63,6
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • Beispiele 17–20
  • Die Beispiele 17–20 wurden durch Kombination der Beispiele 16 und 24 in verschiedenen Verhältnissen durch 15-minütiges Mischen in einem Planetenrührwerk hergestellt, wodurch man einen voll dispergierten Silber/Kohlenstoff-Pastenleiter erhielt. Diese Zusammensetzungen können ebenfalls durch Mischen und Mahlen erhalten werden wie in dem in Beispiel 1 dargestellten Standardverfahren.
  • Beispiel 17 (90%/10%-Mischung von Beispiel 13/Beispiel 21
    Gew.-%
    HPN-10-Graphit Vulcan XC-72-Kohlenstoff (Cabot) Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Polymer 4-Butyrolacton 1-Methoxy-2-propanolacetat 1,01 1,01 45,00 10,60 24,38 18,0
  • Beispiel 18 (80%/20%-Mischung von Beispiel 13/Beispiel 21)
    Gew.-%
    HPN-10-Graphit 2,02
    Vulcan XC-72-Kohlenstoff (Cabot) 2,02
    Silberblättchen 40,00
    Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Polymer 11,20
    4-Butyrolacton 28,76
    1-Methoxy-2-propanolacetat 16,0
  • Beispiel 19 (70%/30% -Mischung von Beispiel 13/Beispiel 21
    Gew.-%
    HPN-10-Graphit Vulcan XC-72-Kohlenstoff (Cabot) Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Polymer 4-Butyrolacton 1-Methoxy-2-propanolacetat 3,02 3,02 35,00 11,79 33,15 14,02
  • Beispiel 20 (60%/40% -Mischung von Beispiel 13/Beispiel 21)
    Gew.-%
    HPN-10-Graphit 4,02
    Vulcan XC-72-Kohlenstoff (Cabot) 4,02
    Silberblättchen 30,00
    Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Polymer 12,78
    4-Butyrolacton 37,53
    1-Methoxy-2-propanolacetat 11,65
  • Beispiel 21 (Vergleich)
  • Ein Kohlenstoff-haltiger Leiter wurde auf die gleiche Weise hergestellt (siehe unten) wie die anderen Kohlenstoff-Dickfilm-Zusammensetzungen, diesmal um ihn mit der in Beispiel 16 angegebenen Silberleiter-Zusammensetzung unter Verwendung verschiedener Verhältnisse zu mischen, um Leiter-Zusammensetzungen mit Silbergehalten von unter 50% zu erhalten. Diese gemischten Materialien wurde dann auf die gleiche Weise wie die Silberleiter-Zusammensetzungen getestet. Die resultierenden Zusammensetzungen sind nachstehend angegeben.
  • Eine Mischung aus 25 g Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/40/6)-Terpolymer (UCAR VAGH von Union Carbide) und 75 g 4-Butyrolacton wurde gerührt, bis sich das Harz vollständig aufgelöst hatte (ca. 24 Stunden). Dann wurde eine Silberpaste hergestellt durch Mischen von 30 g Kohlenstoff und 30 g Graphit unter 190,8 g der genannten Polymer/Lösemittel-Mischung und 1,5 g Duomeen-Tensid und 47,7g 4-Butyrolacton, was die folgende Zusammensetzung ergab:
    Gew.-%
    HPN-10-Graphit Vulcan XC-72-Kohlenstoff (Cabot) Silberblättchen Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylalkohol (90/4/6)-Polymer 4-Butyrolacton 10,05 10,05 30,00 15,98 63,92
  • Die Paste wurde in einem Planetenrührwerk 15 Minuten lang gemischt und anschließend dreimal bei unterschiedlichen Druckeinstellungen durch eine Dreiwalzenmühle geschickt, was eine voll dispergierte Silberpaste ergab.
  • TABELLE 1
    Figure 00260001
  • 3. Hohe Oberflächenhärte/Abriebbeständigkeit (d.h. zwischen 3 und 7H).
    * Vergleich
  • Die Beispiele 1–6 wurden auch bei verringerten Trocknungstemperaturen getestet, um ihr Verhalten zu bestimmen, wenn die Verwendung von wärmeempfindlichen Materialien von Vorteil ist. Dieses Mal wurden die Zusammensetzungen 10 Minuten lang bei 80°C in einem Labor-Schrankofen getrocknet, wie zuvor. Bei dieser verringerten Trocknungstemperatur ergaben die Zusammensetzungen vergleichbare Widerstände (siehe Tabelle 2) bei einer nur geringen Verschlechterung der Knickbeständigkeit und Oberflächenhärte.
  • TABELLE 2
    Figure 00270001

Claims (3)

  1. Dickfilm-Zusammensetzung, die, bezogen auf das Gewicht, ausgehend von der Gesamtzusammensetzung, folgendes umfaßt: (a) 35–60% Mischung aus Kohleschwarz, Graphit und Silber; (b) 4–18% Terpolymer, wobei das Terpolymer ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Vinylchlorid und Vinylacetat und einer Komponente vom polaren Typ, gelöst in (c) organischem Lösungsmittel.
  2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, wobei das organische Lösungsmittel ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Butyrolacton, 1-Methoxy-2-propanolacetat, Diethylenoxalat, Dimethylsuccinat, Dimethylglutarat, Dimethyladipat.
  3. Folienkontaktschalter, umfassend ein flexibles Substrat mit einer strukturierten Beschichtung aus der Zusammensetzung wie in einem der vorangehenden Ansprüche, die getrocknet wurde, um das Lösungsmittel aus ihr zu entfernen.
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