DE69620649T2

DE69620649T2 - Verfahren und anlage zur herstellung von tiefziehstahlband aus stahlblech

Info

Publication number: DE69620649T2
Application number: DE69620649T
Authority: DE
Inventors: Willem Den Hartog; Cornelis Pronk
Original assignee: Corus Staal BV
Current assignee: Tata Steel Ijmuiden BV
Priority date: 1996-06-28
Filing date: 1996-06-28
Publication date: 2002-11-28
Anticipated expiration: 2016-06-29
Also published as: AU695063B2; CA2225743C; CZ417097A3; EP1015144A1; DE69620649D1; ATE215853T1; EP1015144B1; BR9610708A; CA2225743A1; SK283683B6; SK178897A3; CZ290572B6; JP3246748B2; JPH10510587A; US6109336A; AU6360196A; WO1998000248A1

Description

Bereich der Erfindung

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren für die Herstellung eines Stahlbandes oder -bleches, welches als ein Tiefziehstahl zur Herstellung von beispielsweise Stahldosenkörpern durch Tiefziehen und Abstrecken geeignet ist. Abstrecken wird manchmal auch Wandverdünnung genannt.

Beschreibung des Stands der Technik

Um als Tiefziehstahl geeignet zu sein, muß ein Qualitätsstahl eine Anzahl von Erfordernissen erfüllen, von denen mehrere wichtige nachfolgend diskutiert werden.
Um eine geschlossene, sog. zweiteilige Dose zu erhalten, von welcher das erste Teil den Körper einschließlich des Bodens umfaßt und das zweite Teil der Deckel ist, wird ein flacher Rohling aus Tiefziehstahl für das erste Stück genommen, wobei der flache Rohling zuerst zu einem Napf mit einem Durchmesser von beispielsweise 90 mm und einer Höhe von beispielsweise 30 mm tiefgezogen wird und der Napfdann zu einer Dose mit einem Durchmesser von beispielsweise 60 mm und einer Höhe von beispielsweise 115 mm abgestreckt wird. Ungefähre Werte für die Dicke des Stahlmaterials in den unterschiedlichen Produktionsstufen sind: Anfangsdicke des Rohlings 0,26 mm, Bodendicke und Wanddicke des Napfes 0,26 mm, Bodendicke der Dose 0,26 mm, Wanddicke der Dose auf halber Höhe 0,09 mm, Dicke der oberen Kante der Dose 0,15 mm.
Wie dieses Beispiel zeigt, muß Tiefziehstahl für die Herstellung von Dosen eine gute Umformbarkeit besitzen und muß diese Eigenschaft auch über die Zeit behalten, um eine Lagerung und einen Transport zu erlauben. Mit anderen Worten darf Tiefziehstahl nicht anfällig gegen Alterung sein. Alterung führt zu hohen Umformkräften, Rißbildung während der Umformung und Oberflächendefekten von Streckspannungen. Eine Weise, der Alterung zu begegnen, ist die sog. Überalterung, worin Kohlenstoff, der zu einem großen Maß zu Alterungssymptomen beiträgt, in einer kontrollierten Weise abgetrennt wird und nicht länger in Versetzungen in dem Stahl diffundieren kann.
Der Wunsch, Material einzusparen, indem man in der Lage ist, in zunehmendem Maß leichtere Dosen zu verwenden, wirkt sich auch auf das Erfordernis nach hoher Umformbarkeit aus, um aus einer vorgegebenen Anfangsdicke des Rohlings in der Lage zu sein, die kleinstmögliche Enddicke der Dosenwandung und auch der oberen Kante der Dose zu erreichen. Die obere Kante der Dose stellt besondere Erfordernisse an den Tiefziehstahl. Nachdem die Dose durch Abstreckung gebildet worden ist, wird der Durchmesser der oberen Kante verringert, sog. Einschnüren (Necking), um die Verwendung eines kleineren Deckels zu ermöglichen und so an dem Deckelmaterial zu sparen. Nach dem Einschnüren wird ein Flansch entlang der Oberseite der Oberkante angebracht, um die Anbringung des Deckels zu ermöglichen. Die Abschnürung im Besonderen und die Anbringung des Flansches sind Vorgänge, die hohe Erfordernisse an die zusätzliche Verformbarkeit des Tiefziehstahls, welcher schon vorher verformt wurde, als der Körper hergestellt wurde, stellt.
Neben der Verformbarkeit ist die Reinheit des Stahls wichtig. Die Reinheit bedeutet das Maß der Abwesenheit von hauptsächlich oxidischen oder gasförmigen Einschlüssen. Solche Einschlüsse treten bei der Stahlherstellung in einer Sauerstoffstahlanlage und durch das Gießpulver, das bei dem Stranggießen der Stahlbramme, welche das Basismaterial für den Tiefziehstahl ist, verwendet wird, auf. In dem Fall der Einschnürung oder der Bildung des Flansches kann ein Einschluß zur Bildung eines Risses führen, welcher selbst der Grund für eine spätere Lekage in der Dose bildet, wenn diese mit Inhalten gefüllt und verschlossen ist. In dem Fall der Lagerung und des Transports können Inhalte, die aus der Dose entweichen, insbesondere durch Kontaminierung Schaden an anderen Dosen oder Gütern in ihrer Nähe verursachen, welcher vielfach den Wert der leckenden Dose und ihrer Inhalte übersteigt.
Je mehr die Dicke der Dosenkante reduziert wird, desto größer wird das Risiko eines Risses als eine Konsequenz eines Einschlusses. Daher muß Tiefziehstahl frei von irgendwelchen Einschlüssen sein. In gleichem Maß wie Einschlüsse unvermeidbar bei den derzeitigen Verfahren der Stahlherstellung ist, sollten diese klein in der Größe sein und nur in kleinen Mengen auftreten.
Eine andere Anforderung betrifft das Maß der Anisotropie des Tiefziehstahls. Bei der Herstellung einer tiefgezogenen/abgestreckten oder wandverdünnten zweiteiligen Dose erstreckt sich die obere Kante der Dose nicht in einer flachen Ebene, sondern vielmehr zeigt sie ein Wellenmuster entlang des Umfangs der Dose. In der Industrie sind die Wellenspitzen als Ohren bekannt. Die Tendenz zur Bildung von Ohren ("earing") ist eine Konsequenz der Anisotropie in dem Tiefziehstahl die Ohren müssen auf das niedrigste Tal zurückgeschnitten werden, um eine Oberkante zu erhalten, die in einer flachen Ebene liegt, welche zu einem Flansch geformt werden kann, und dies führt zu Materialverlusten.
Von Betrachtungen des Prozeßablaufes ist es üblich, mit einem warmgewalzten Blech oder Band mit einer Dicke von 1,8 mm oder mehr zu beginnen. Mit einer ungefähren Reduktion von 85% führt dies zu einer Enddicke von etwa 0,27 mm. In Verbindung mit der Suche nach einem geringeren Materialverbrauch pro Dose wird eine kleinere Enddicke, vorzugsweise kleiner als 0,21 mm, gewünscht. Standardwerte von etwa 0,17 mm sind schon genannt worden. Somit ist bei einer gegebenen Anfangsdicke von etwa 1,8 mm eine Reduktion von über 90% erforderlich. Mit den herkömmlichen Kohlenstoffkonzentrationen führt dies zu einer starken Ohrbildung, deren Wegschneiden zu zusätzlichen Materialverlusten führt und ein Teil des Vorteils einer geringeren Dicke negiert. Eine Lösung wird in der Verwendung von extra oder ultra kohlenstoffarmem Stahl (ULC- Stahl) gesucht. Ein solcher Stahl mit normalerweise akzeptablen Kohlenstoffkonzentrationen von weniger als 0,01% bis zu Werten von 0,001% oder weniger wird in einer Sauerstoffblasstahlanlage hergestellt, in der mehr Sauerstoff in das Stahlbad geblasen wird und mehr Kohlenstoff verbrannt wird. Anschließend kann, wenn es gewünscht ist, eine Vakuum-Pfannenbehandlung folgen, um die Kohlenstoffkonzentration weiter zu reduzieren. Durch die Zuführung von mehr Sauerstoff in das Stahlbad bilden sich auch ungewünschte Metalloxide in dem Stahlbad, welche als Einschlüsse in der gegossenen Bramme und später in dem kaltgewalzten Band verbleiben. Die Wirkung von Einschlüssen wird durch die geringere Enddicke des kaltgewalzten Stahls verstärkt. Wie bereits diskutiert sind Einschlüsse schädlich, weil sie zur Rißbildung führen können. Als eine Konsequenz der geringeren Enddicke gilt dieser Nachteil noch mehr für ULC-Stahl. Das Resultat ist, daß der Erfolg von ULC-Stahlqualitäten für Verpackungszwecke wegen des hohen Ausschußvolumens gering ist.
Die EP-A-521808 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Stahls, der für die Verwendung bei der Dosenherstellung bestimmt ist, welche in dem angegebenen Beispiel eine Enddicke von 0,18 mm hat. Das Verfahren umfaßt ein Warmwalzen in dem austenitischen Bereich gefolgt von einem Kaltwalzen mit einer Wiedererwärmung auf beispielsweise 660º zwischen den beiden Kältwalzstufen. Der verwendete Stahl hat einen Kohlenstoffgehalt von 0,005 bis 0,15%. Dicken des Stahl bei dem austenitischen Walzen sind nicht genannt.
Die EP-A-504999 beschreibt ein Verfahren, bei dem eine Bramme auf eine Dicke von 45 mm nach dem "Squeezing" stranggegossen wird, bevor sich der Kern verfestigt hat. In einem einzigen Walzenständer wird die Dicke auf 15 mm reduziert. Anschließend kann diese Bramme wieder erwärmt werden, und sie kann dann aufgewickelt werden. Sie wird anschließend in einem kontinuierlichen Walzvorgang zunächst in dem austenitischen Bereich auf 1,5 mm und dann in dem ferritischen Bereich auf 0,7 mm gewalzt. Ein solcher Stahl scheint für die Verwendung als Tiefziehstahl für Dosenkörper zu dick zu sein.
Die EP-A-0370575 beschreibt ein Verfahren für die Herstellung von umformbarem Stahlband, bei dem geschmolzener Stahl kontinuierlich zu einer Bramme von weniger als 100 mm gegossen wird, welche Bramme dann gegebenenfalls nach einer Vorreduzierung in den ferritischen Bereich abgekühlt und in dem Bereich auf eine Enddicke von 0,5 bis 1,5 mm gewalzt wird.
Die EP-A-0306076 beschreibt ein Verfahren für die Herstellung von umformbarem Stahlband, bei dem in einem kontinuierlichen Prozeß eine Bramme mit einer Dicke von weniger als 100 mm gegossen wird, welche Bramme in dem austenitischen Bereich zu einem Band mit einer Dicke von 2 bis 5 mm gewalzt wird. Dieses Band wird in dem ferritischen Bereich oberhalb vom 300ºC abgekühlt und in dem Bereich auf eine Enddicke von 0,5 bis 1,5 mm gewalzt.

Zusammenfassung der Erfindung

Die Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren für die Herstellung eines Tiefziehstahls aus Stahlqualitäten von kohlenstoffarmem Stahl, insbesondere Stahlarten mit Kohlenstoffgehalten zwischen 0,1% und 0,01% zu schaffen. Durch das Verfahren ist es möglich, mit einer hohen Materialausbeute eine geringe Enddicke zu erreichen, und andere Vorteile können auch erzielt werden.
Gemäß der Erfindung wird geschaffen ein Verfahren für die Herstellung eines Stahlbandes oder -bleches, das für die Verwendung als Tiefziehstahl zur Herstellung von Dosen durch Tiefziehen und Abstrecken geeignet ist, welches die Schritte aufweist, daß
i) aus einem flüssigen kohlenstoffarmen Stahl eine gegossene Bramme mit einer Dicke von weniger als 100 mm durch eine Stranggußmaschine gebildet wird,
ii) die Bramme in dem austenitischen Bereich unter Nutzung der Gießwärme gewalzt wird, um ihre Dicke auf eine Transferdicke zu reduzieren,
iii) die gewalzte Bramme von Schritt ii) mit der Transferdicke in den ferritischen Bereich abgekühlt wird,
iv) die gewalzte Bramme aus Schritt iii) in dem ferritischen Bereich auf eine Enddicke gewalzt wird,
dadurch gekennzeichnet, daß die Transferdicke weniger als 1,5 mm und die Gesamtdickenreduktion in dem ferritischen Bereich von der Transferdicke zu der Enddicke weniger als 90% und mehr als 75% beträgt. Das durch dieses Verfahren hergestellte Band oder Blech hat den Vorteil einer verringerten Tendenz zur Ohrenbildung beim anschließenden Tiefziehen und Abstrecken. Das Maß der Anisotropie hängt von der Kohlenstoffkonzentration und der gesamten Walzreduktion, welcher der Tiefziehstahl in dem ferritischen Bereich unterworfen wurde, ab.
Die Erfindung basiert auf der weiteren Einsicht, daß die gesamte Reduktion in dem ferritischen Bereich nach dem Übergang aus dem austenitischen Bereich für die Ohrbildung wichtig ist, und daß die Ohrbildung verhindert oder begrenzt werden kann, indem die Reduktion beim Kaltwalzen in dem ferritischen Bereich innerhalb einer gegebenen Grenze mit einem vorgegebenen Kohlenstoff gehalten wird, indem in den ferritischen Bereich mit einem ausreichend dünnen Streifen eingetreten wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung beträgt die gesamte Reduzierung durch das Walzen in dem ferritischen Bereich nicht mehr als 88%, besonders bevorzugt nicht mehr als 87%. Das Maß der Walzreduktion, durch welche das Minimum der Anisotropie auftritt, hängt von der Kohlenstöffkonzentration ab und ist um so größer, je kleiner die Kohlenstoffkonzentration ist. In dem Fall eines kohlenstoffarmen Stahls liegt die Kaltwalzreduktion für eine minimale Anisotropie und so für eine minimale Ohrbildung in dem Bereich von weniger als 87%, oder besonders bevorzugt weniger als 85%. In Verbindung mit guten Umformeigenschaften ist es bevorzugt, wenn die Gesamtreduktion größer als 75% und insbesondere mehr als 80% beträgt. Die Enddicke des Stahls kann weniger als 0,2 mm, sogar weniger als 0,15 mm sein. Die in dem ferritischen Bereich durchzuführende Reduktion kann in dem Fall einer bevorzugten Form der Erfindung, in welcher die Transferdicke geringer als 1,5 mm ist, bei einer kleinen Enddicke gering gehalten werden.
Durch das Verfahren der Erfindung wird ein Tiefziehstahl bereitgestellt, der unter Verwendung allgemein bekannter Technologie und mit einer an sich bekannten Vorrichtung hergestellt werden kann und der es möglich macht, dünneren Tiefziehstahl herzustellen, als es bis jetzt zu erreichen möglich war. Insbesondere können bekannte Techniken für das Walzen und die weitere Bearbeitung in dem ferritischen Bereich verwendet werden.
Es ist bekannt, ein Stahlband herzustellen, indem mit einer gegossenen Stahlbramme mit einer Dicke von 50 mm bis 250 mm, welche mit der in der Praxis zur Verfügung stehenden Gießtechnologie variiert, begonnen wird. Ein solches Verfahren kann bei der Erfindung verwendet werden. Möglicherweise im Anschluß an eine Vorreduktion wird eine solche gegossene Bramme auf Umgebungstemperatur abgekühlt, vorübergehend gelagert und möglicherweise repariert, dann in den austenitischen Bereich wieder erwärmt. Die Bramme wird in dem austenitischen Bereich auf eine gewünschte Transferdicke warmgewalzt. Bei herkömmlichen Prozessen in der Praxis ist diese 1,8 mm oder größer. Die Bramme wird dann in dem ferritischen Bereich zu einem Band der gewünschten Enddicke gewalzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung wird das Stahlband hergestellt, indem geschmolzener kohlenstoffarmer Stahl zu einer Bramme stranggegossen wird und die Bramme in dem austenitischen Bereich auf die Transferdicke gewalzt wird, ohne die Bramme aus dem austenitischen Bereich herauszukühlen. Vorzugsweise macht dieses Verfahren Gebrauch von der Gießwärme in einem kontinuierlichen Prozeß, d. h. der Stahl als Ganzes wird nicht einer Wiedererwärmung unterworfen, zumindest bis die Transferdicke erreicht ist, außer einer Wärme, die durch die Walzprozesse erzeugt wird. Dieses Verfahren erzeugt den Vorteil, daß die Anzahl von individuell getrennten Prozeßstufen gering ist. Dies führt zu einer höheren Materialausbeute, weil die Einlauf- und Auslaufstufen eliminiert werden. Wenn weiterhin von der Gießwärme in der Bramme für das Walzen in dem austenitischen Bereich Gebrauch gemacht wird, wird eine höhere Energieausbeute erreicht. Da das Verfahren ein größeres Kontinuitätsmaß hat, kann es weiterhin mit einer leichter gebauten Installation ausgeführt werden. In diesem Kontext wird ein kontinuierlicher Prozeß auch so verstanden, daß er einen Prozeß einschließt, in welchem die Stahlbramme temporär in einer Aufwickelvorrichtung, auch als ein Coil-Kasten bekannt, in dem austenitischen Bereich gelagert und somit während der Nutzung der Gießwärme wird.
Ein Problem beim Warmwalzen einer Bramme besteht darin, daß während des Walzens die Temperatur der Bramme aufgrund von Radiationsverlusten und Wärmedissipation zu den gekühlten Walzen abfällt. Ein Temperaturabfall unter den austenitischen Bereich ist aufgrund der Qualitätserfordernisse und der Kontrollierbarkeit des Walzprozesses unerwünscht; irgendeine Erhöhung in der Eintrittstemperatur, um ein Abfallen unterhalb des austenitischen Bereiches zu vermeiden, wird durch eine beschleunigte Oxidbildung beschränkt. Eine Erhöhung der Walzgeschwindigkeit ist wegen der Tendenz des Bandes, zum Flattern zu beginnen, beschränkt. Um zu gewährleisten, daß die Bramme zu der genannten Transferdicke in dem austenitischen Bereich voll gewalzt werden kann, hat in einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens die Bramme bei Verfestigung nach dem Stranggießen eine Dicke von weniger als 100 mm und umfaßt der obige Schritt ü), daß die Walze in dem austenitischen Bereich zu einer Zwischenbramme gewalzt wird, die Zwischenbramme in einer Aufwickelvorrichtung aufgewickelt wird, die Zwischenbramme in einer Ofenvorrichtung, die vor dem Aufwickeln angeordnet ist, und/oder in der Aufwickelvorrichtung einer Temperaturhomogenisierung unterworfen wird, und die Zwischenbramme nach dem Abwickeln von der Aufwickelvorrichtung in dem austenitischen Bereich auf die Transferdicke gewalzt wird.
Mit der Ofenvorrichtung wie beispielsweise einem Induktionsofen können Wärmeverluste, die hauptsächlich an der Oberfläche auftreten, falls erforderlich kompensiert werden. Wenn es erforderlich ist, kann Wärme auch abgeführt werden, wenn der Ofen zum Kühlen ausgerichtet ist. Alternativ kann der Ofen für eine Temperaturhomogenisierung sorgen. In der Aufwickelvorrichtung findet ein weiterer Temperaturausgleich zwischen der Oberfläche der Bramme und dem Kern der Bramme statt. Die Bramme wird auch in der Richtung ihrer Breite für ein besseres Profil und eine bessere Homogenität ihrer Eigenschaften homogenisiert.
Es wird für den Fachmann klar sein, daß selbst wenn nur eine Ofenvorrichtung oder nur ein Coilofen verwendet wird, wenigstens ein Teil von diesem Vorteil erreicht werden kann, und daß die Erfindung nicht auf die Kombination dieser beiden beschränkt ist.
Wegen der Anzahl und der Größe der in dem austenitischen Bereich auszuführenden Reduktionsstufen ist es vorteilhaft, das Verfahren so auszuführen, daß die Zwischenbramme eine Dicke von 5 bis 25 mm, bevorzugterweise 5 und 20 mm aufweist. Dies macht ein Optimum in der Anzahl von Walzenständern in einem Streckwalzwerk, das vor der Aufwickelvorrichtung plaziert ist, und einem Temperwalzwerk, das dahinter plaziert ist, und in der zu installierenden Walzenkapazität möglich.
Von besonderem Vorteil ist eine Ausführungsform der Erfindung, in welcher eine nicht oxidierende gasförmige Atmosphäre an der Oberfläche des Stahls für wenigstens einen Teil der Zeit, in welchem sich dieser in dem austenitischen Bereich befindet, gehalten wird. Ein ernsthaftes Problem beim Walzen in dem austenitischen Bereich besteht darin, daß eine Oxidbildung an der Oberfläche der Bramme um so schneller auftritt, je mehr die Temperatur ansteigt, was letztlich der maximalen Eintrittstemperatur für das austenitische Walzen eine Grenze setzt. Durch die zumindest teilweise Bearbeitung der Bramme in einer nicht oxidierenden, gasförmigen Atmosphäre wird die Bildung einer Oxidschicht in jedem Fall begrenzt. Dies bedeutet, daß eine höhere Eintrittstemperatur oder eine kürzere Verbleibezeit in dem austenitischen Bereich gewählt werden kann. Entsprechend ist es in einer relativ einfachen Weise möglich, die gewünschte Transferdicke von weniger als 1,8 mm und sogar weniger als 1,3 mm zu erreichen. Im kleinen Maßstab ist herausgefunden worden, daß es möglich ist, Transferdicken von etwa 1,0 mm zu erreichen. In einer besonders effektiven Ausführungsform des Verfahrens gemäß der Erfindung wird eine nicht oxidierende gasförmige Atmosphäre in einer Ofenvorrichtung und/oder in der Aufwickelvorrichtung beibehalten. In einer herkömmlichen Ofenvorrichtung wird die Bramme der sie umgebenden gasförmigen Atmosphäre für eine relativ lange Zeit und ohne daß sie geschützt wird, ausgesetzt. Indem diese gasförmige Atmosphäre nicht oxidierend gemacht wird, wird die Wirkung erzielt, daß zumindest in der Ofenvorrichtung sich weniger oder sogar gar kein Oxid bildet. Die aufgewickelte Bramme bleibt in der Aufwickelvorrichtung für eine relativ lange Zeit auf einer relativ hohen Temperatur. Die Beibehaltung einer nicht oxidierenden Atmosphäre in der Aufwickelvorrichtung schafft den Effekt, daß sich kein Oxidzunder bilden kann, der ansonsten zu berücksichtigen wäre, insbesondere wegen der hohen Temperatur der Bramme.
Die Erfindung kann ausgeführt werden in einer Anlage für die Herstellung von Stahlband oder -blech mit
a) einer Stranggießmaschine zum Gießen einer Stahlbramme,
b) einer Ofenvorrichtung zur Einstellung der Temperatur der Bramme von der Stranggußmaschine, die eine Umhüllung mit einer Eintrittsöffnung, einer Austrittsöffnung und einem Pfad zum Durchqueren einer Bramme von der Eintrittsöffnung zu der Austrittsöffnung aufweist, wobei die Umhüllung eine gewünschte Atmosphäre an dem Pfad beibehält,
c) einer Aufwickelvorrichtung zum Aufwickeln der Bramme von der Ofenvorrichtung, welche eine Umhüllung hat, die einen eingeschlossenen Raum für ein Coil bildet und eine gewünschte Atmosphäre in dem eingeschlossenen Raum beibehält, wobei die Umhüllung der Aufwickelvorrichtung eine Eintrittsöffnung für die Bramme aufweist,
d) einer austenitischen Walzvorrichtung, um die Bramme in dem austenitischen Bereich auf eine Transferdicke nach dem Abwickeln von der Aufwickelvorrichtung zu walzen, und
e) einer ferritischen Walzvorrichtung, um die Bramme, welche die Transferdicke besitzt, in dem ferritischen Bereich zu einem Band oder einem Blech zu walzen, das die gewünschte Enddicke besitzt,
dadurch gekennzeichnet, daß die Austrittsöffnung der Ofenvorrichtung im wesentlichen gasdicht und lösbar mit der Eintrittsöffnung der Aufwickelvorrichtung verbindbar ist. Die Anlage kann auch Mittel aufweisen, um die Dicke der Bramme zwischen der Stranggußmaschine und der Ofenvorrichtung zu verringern.
Vorzugsweise hat die Anlage Mittel, um eine nicht oxidierende Atmosphäre in Kontakt mit der Bramme in der Ofenvorrichtung und/oder in der Aufwickelvorrichtung zu schaffen.
Eine solche Vorrichtung und Ihre Vorteile und einzelne Ausführungsformen sind in der internationalen Patentanmeldung "Anlage für die Herstellung von Stahlband" mit dem selben Anmeldetag wie die vorliegende Erfindung und in dem Namen des selben Anmelders mit der Bezugnummer HO848 beschrieben. Auf den Inhalt dieser Anmeldung nimmt die vorliegende Anmeldung vollinhaltlich Bezug.
Typischerweise ist die Ofenvorrichtung als ein elektrischer Ofen ausgebildet, in welchem durch Widerstandsheizung oder induktives Heizen der Bramme Energie zugeführt wird, so daß die Oberfläche der Bramme wieder erwärmt wird, nachdem sie sich als eine Konsequenz des Entzündens durch unter Hochdruck stehende wasserstrahlen und aufgrund von Wärmeverlusten an die Umgebung abgekühlt hat. In dem Fall der herkömmlichen Anlagen wird während dieser Erwärmung die Oberfläche der normalen Außenatmosphäre entlang einer relativ großen Distanz und somit für eine relativ lange Zeit ausgesetzt, so daß sich wieder ein Oxidzunder an der Oberfläche bildet, welcher unter diesen Umständen eine dünne, hartnäckige Schicht ist, welche in der Praxis nicht vollständig mit den zur Verfügung stehenden sehr hohen Wasserdrucken entfernt werden kann und die schließlich durch Beizen entfernt werden muß.
Die Ofenvorrichtung kann nur für die Homogenisierung der Temperatur des Stahlbandes verwendet werden, oder angeordnet sein, um wenigstens den Kern der Bramme in der Temperatur zu ändern.
In der so vorgesehen Anlage wird verhindert, daß die Bramme in Kontakt mit der Außenatmosphäre kommt, wenn sie selbst durch eine relativ lange Ofenvorrichtung geführt wird, so daß Oxidzunder, der sich dabei an der Außenoberfläche der Bramme bildet, minimiert wird.
Wie bereits festgestellt ist die Aufwickelvorrichtung mit einer Umhüllung, d. h. Abschirmmitteln, versehen, um die gewünschte gasförmige Atmosphäre in der Aufwickelvorrichtung beizubehalten. In dem Fall einer herkömmlichen Anlage wird die Bramme bei einer relativ hohen Temperatur in der Aufwickelvorrichtung aufgewickelt und dort zum Zwecke einer Temperaturhomogenisierung oder zum Abwarten auf eine weitere Verarbeitung in der Walzvorrichtung gelagert. Wenn bei der Anlage die Aufwickelvorrichtung eine nicht oxidierende Atmosphäre hat, wird verhindert, daß die Bramme während ihres Verbleibs in der Aufwickelvorrichtung oxidiert oder weiter oxidiert. Die Aufwickelvorrichtung hat vorzugsweise Abdichtmittel wie beispielsweise eine Tür, um ihre Eintrittsöffnung zu schließen und die gewünschte Atmosphäre in ihr beizubehalten, wenn sie von der Ofenvorrichtung gelöst wird.
Wie erwähnt, ist in der Anlage der Auslaßausgang der Ofenvorrichtung im wesentlichen gasdicht und lösbar mit der Aufwickelvorrichtung gekuppelt. Dies schafft auch den Vorteil, daß die Bramme von dem Zeitpunkt an, in dem sie in die Ofenvorrichtung läuft, bis sie aus der Aufwickelvorrichtung gefördert wird, nicht in Kontakt mit der Außenluft kommt, sondern sie kontinuierlich von einer gasförmigen Atmosphäre von einer gewünschten Zusammensetzung umgeben ist. Hierzu kann die gasförmige Atmosphäre in der Ofenvorrichtung und in der Aufwickelvorrichtung dieselbe oder unterschiedlich sein.
Vorzugsweise ist die Aufwickelvorrichtung mobil und von einer Verbindungsposition mit der Ofenvorrichtung zu einer Position zum Abwickeln der Bramme in der austenitischen Walzvorrichtung bewegbar. Dies minimiert auch die Kontaktzeit mit der Umgebungsatmosphäre.
Die von der Aufwickelvorrichtung abgewickelte Bramme wird in einem nachfolgenden Endbearbeitungswerk zu einem warmgewalzten Band mit einer Dicke von weniger als 1,8 mm, vorzugsweise weniger als 1,5 mm gewalzt.
Um das Endbearbeitungswerk so einfach wie möglich und so klein wie möglich zu halten und die Austrittsgeschwindigkeit aus dem Endbearbeitungswerk zu begrenzen, ist es bevorzugt, die Dicke der abgewickelten Bramme so klein wie möglich zu machen. Um in der Lage zu sein, diese Bramme gut aufzuwickeln, ist es bevorzugt, daß die Aufwickelvorrichtung mit einem Dorn versehen ist, auf welchen das Coil aufgewickelt werden kann. Das führende Ende einer Bramme, ob sie vorgewalzt ist oder nicht, wird an dem Dorn festgeklemmt und dann in der Aufwickelvorrichtung zu dem Keul in einem durch den Dorn bestimmten Fad aufgewickelt. Dieser erzwungene Pfad macht es möglich, in einem breiten Dickenbereich verläßlich aufzuwickeln. Dies schafft eine große Freiheit in jenem Teil des Prozesses, der vor dem Aufwickeln stattfindet, und es ist auch möglich, dünne, gewalzte Brammen aufzuwickeln.
Eine herkömmliche Anlage für die weitere Bearbeitung eines warmgewalzten Bandes umfaßt separate Vorrichtungen zum Kaltreduzieren und bei dünnem und mechanisch stark kaltgewalztem Stahl wird ein einmal kaltgewalztes Band ein erstes Mal geglüht und dann wieder kaltgewalzt, geglüht und tempergewalzt, was auch doppelt kaltreduzierter Stahl (DCR) genannt wird.
Die Anlage macht es möglich, ein warmgewalztes Band von weniger als 1,3 mm in der Dicke herzustellen. Ein solches Band kann effektiv in einer Kaltwalzvorrichtung, die im Anschluß daran vorgesehen ist, mit einem ersten Kaltwalzwerk, einem Rekristallisationsofen und einem zweiten Kaltwalzwerk weiter bearbeitet werden. Weil das Ausgangsmaterial dünnes warmgewalztes Band ist, können die Vorrichtungen als aufeinanderfolgend plazierte Installationen gebaut sein, durch welche das zu bearbeitende Band in einem im wesentlichen kontinuierlichen Prozeß läuft. Dies resultiert in einer kompakten Installation, die es weiterhin möglich macht, DCR-Stahl in einem kontinuierlichen Prozeß herzustellen. Solcher DCR-Stahl und seine Anwendungen sind beispielsweise für dreiteilige Dosen in der Verpackungsindustrie bekannt.
Um gute Umformeigenschaften zu erhalten, ist es bevorzugt, daß das erste Kaltwalzwerk für eine Reduktion von wenigstens 30% in einem Durchgang in wenigstens einem der Walzenständer des ersten Kaltwalzwerks geeignet ist. Mit einer solchen Reduktion wird in dem Stahl eine ausreichende Deformation für eine anschließende Rekristallisation vorgenommen. Zusätzlich ist es möglich, das Material weit genug zu reduzieren, daß nach der Rekristallisation möglich ist, mit relativ einfachen Walzenständern auf die Enddicke zu walzen.
Eine besonders kompakte und leicht zu kontrollierende Vorrichtung wird mit einer Ausführungsform erhalten, in welcher das erste Kaltwalzwerk drei 4-Ständerwalzwerke umfaßt. Gute Umformeigenschaften mit einer gewünschten Reduktion können auch mit einer Ausführungsform mit der Vorrichtung erreicht werden, in welcher das zweite Kaltwalzwerk zwei Walzenständer besitzt, vorzugsweise zwei 6-Walzenständer, obwohl zwei 4-Walzenständer auch möglich sind.
Das zweite Kaltwalzwerk ist vorzugsweise für eine Reduktion auf eine Enddicke von weniger als 0,14 mm geeignet. Dies schafft den Vorteil, daß es verwendet werden kann, um ein kaltgewalztes Band oder Blech in einem im wesentlichen kontinuierlichen Prozeß mit einer Dicke, welche ansonsten nur mit der komplizierten Technik des doppelten Kaltwalzen hergestellt werden kann, herzustellen. Es wird für den Fachmann klar sein, daß die kompakte Installation mit dem ersten Kaltwalzwerk, dem Rekristallisationsofen und dem zweiten Kaltwalzwerk auch als eine autonome Vorrichtung oder in einer Kombination mit einer Vorrichtung für die Herstellung eines im austenitischen Bereich warmgewalzten Bandes anders als in der in der Anmeldung beschriebenen Weise verwendet werden kann. Die kompakte Installation ist in der Lage, DCR-Qualitäten von geringer Dicke für bekannte Anwendungen wie Verpackungsmaterial mit einer Dicke von 0,14 mm oder weniger herzustellen.

Einführung der Zeichnungen

Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft mittels der Beschreibung eines nicht einschränkenden Beispiels einer Anlage zur Ausführung der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen beschrieben werden. In der Zeichnung:
Fig. 1 ist eine schematische Draufsicht eines Teils einer Anlage zur Ausführung der Erfindung,
Fig. 2 ist eine schematische Seitenansicht der Anlage von Fig. 1 und
Fig. 3 ist eine schematische Seitenansicht eines weiteren Teils der Anlage zur Ausführung der Erfindung.

Beschreibung der Ausführungsform

Fig. 1 zeigt eine Stranggußmaschine 1 für zwei Stränge. Die Stranggußmaschine 1 besitzt einen Pfannenturm 2, in welchem zwei Pfannen untergebracht werden können. Jede dieser zwei Pfannen kann etwa 300 t flüssigen Stahls enthalten. Die Stranggußmaschine ist mit einer Gießwanne 5 versehen, die von den beiden Pfannen 3 und 4 gefüllt und gefüllt gehalten wird. Der flüssige Stahl läuft aus dieser Gießwanne in zwei Formen (nicht gezeichnet), von wo der Stahl, jetzt in der Form einer teilweise verfestigten Bramme, deren Kern noch flüssig ist, zwischen den Rollen von gekrümmten Walzwerksrollgängen 6, 7 durchgeführt wird. Für einige Qualitäten von Stahl kann es ein Vorteil sein, die Stahlbramme in den Walzwerksrollgängen 6, 7 in der Dicke zu reduzieren, während ihr Kern noch flüssig ist. Dies ist als Squeezing bekannt.
Entzunderungssprühdüsen 8 sind an der Auslaßseite der Walzwerksrollgängen 6, 7 vorgesehen, durch welche Oxidzunder von der Bramme mit einem Wasserdruck von etwa 200 bar weggesprüht wird. Beginnend mit einer Gießdicke von beispielsweise etwa 60 mm hat die Bramme typischerweise nach dem Pressen (Squeezing) eine Dicke von etwa 45 mm. Durch die 3-Ständerwalzwerke 9, 10 wird die Bramme weiter auf eine Dicke, die in dem Bereich von 10 bis 15 mm liegt, reduziert. Falls es gewünscht ist, können das Kopfende und das hintere Ende der Bramme durch die Scheren 11, 12 abgeschnitten oder die Bramme in Teile von einer gewünschten Länge zerschnitten werden.
Anstelle des Gießens einer dünnen Bramme mit einer Dicke von weniger als 100 mm ist es auch möglich, eine dickere Bramme zu gießen und mittels Walzen, insbesondere durch reversibles Walzen, die Dicke der Bramme auf einen Wert in dem Bereich von 10 bis 15 mm zu reduzieren.
In dem Verfahren der vorliegenden Erfindung wird die Bramme allgemein zu einer Zwischenbramme mit einer Dicke von 10 bis 15 mm in der oben erwähnten Weise gewalzt. Diese gewalzte Bramme wird in die Ofenvorrichtung 13 oder 14 gefördert. Die Ofenvorrichtungen sind jeweils mit Heizmitteln (nicht gezeigt), beispielsweise Induktionsheizmitteln, versehen, um die gewalzte Bramme auf eine gewünschte Temperatur in dem austenitischen Bereiche hochzuheizen. Die Ofenvorrichtungen sind in der Form von Umhüllungen vorgesehen und sind mit Konditioniermitteln versehen, um eine gewünschte nicht oxidierende gasförmige Atmosphäre in der Ofenvorrichtung zu schaffen und dann beizubehalten. In der dargestellten Ausführungsform umfassen die Konditioniermittel einer Ofenvorrichtung eine Saugleitung 15, eine Pumpe 17, Gasmeß- und dosier- und Gaswaschmittel 19 und eine Zuführleitung 21, entlang welcher das Gas in die Ofenvorrichtung gepumpt wird. Falls es gewünscht ist, können dies Gasmeß- und dosier- und Gaswaschmittel 19 auch eine Gasheizvorrichtung umfassen, um irgendwelche Wärmeverluste auszugleichen. So können Wärmetauscher verwendet werden, um die Gastemperatur zu steuern, welche eine Gasverbrennung verwenden, um Wärme zur Verfügung zu stellen, und Wasser zum Kühlen verwenden.
Die Gasatmosphäre, die in der Ofenvorrichtung und vorzugsweise in der Aufwickelvorrichtung geschaffen wird, ist im wesentlichen nicht oxidierend, obwohl sie in unvermeidbarer Weise eine geringe Menge Sauerstoff aufgrund von Lekage von Luft enthalten kann. Vorzugsweise basiert sie auf Stickstoff, obwohl ein Inertgas wie beispielsweise Argon verwendet werden kann, wenn es seine hohen Kosten erlauben. Der Stickstoff kann aditive zur Vermeidung eines Aufstickens der Stahloberfläche enthalten, wie es in dem Prozeß Glühens (batch annealing) von Stahl bekannt ist. Dies Gasatmosphäre kann Wasserdampf enthalten.
Die Ofenvorrichtung ist an ihren Eintritts- und Austrittsseiten mit Öffnungen 23, 25 versehen, die Dichtungsmittel haben, um im wesentlichen ein unerwünschtes Eindringen von Gas aus der umgebenden Atmosphäre zu verhindern. Ein geeigneter Wert für die Temperatur der reduzierten Bramme beim Verlassen der Ofenvorrichtung ist 1080ºC. Die Ofenvorrichtung ist im wesentlichen gasdicht mit der Aufwickelvorrichtung 27 gekuppelt, welche Aufwickelvorrichtung 27 selbst eine im wesentlichen gasdichte Umhüllung besitzt, in welcher die Bramme zu einem Coil aufgewickelt wird. Die Aufwickelvorrichtung ist vorzugsweise mit einem Dorn 29 versehen, der das Coil während des Aufwickelns trägt.
In dieser Ausführungsform tritt die Gasatmosphäre, die in der Ofenvorrichtung geschaffen wird, auch in die Aufwickelvorrichtung ein, wenn die letztere mit ihr verbunden wird. Alternativ können sowohl die Ofenvorrichtung als auch die Aufwickelvorrichtung wie oben beschrieben mit Konditioniermitteln versehen sein, um die gewünschte Atmosphäre zu schaffen.
In geeigneter Weise wird synchron mit dem Aufwickeln einer Bramme auf die Aufwickelvorrichtung 27 eine Bramme, die an dem anderen Strang gegossen wurde, in der Aufwickelvorrichtung 28, die mit einem Dorn 30 (nicht gezeichnet) versehen ist, aufgewickelt. Die Aufwickelvorrichtungen 27, 28 und die Ofenvorrichtungen 13, 14 sind jeweils mit Dichtungsmitteln 3, 35, 34, 36 versehen, durch welche die Aufwickelvorrichtungen und die Ofenvorrichtungen beim Entkuppeln verschlossen werden können, so daß nach dem Entkuppeln kein Gas von der äußeren Atmosphäre eindringen kann und die gasförmige Atmosphäre in den Aufwickelvorrichtungen und in den Ofenvorrichtungen erhalten bleiben.
Die Dichtungsmittel für die Öffnungen der Ofenvorrichtungen und der Aufwickelvorrichtungen sind in geeigneter Weise Stahlklappen, die in die geschlossene Position vorgespannt sind, oder sie können Türen sein, die angetrieben werden. Um eine Gasleckage zu minimieren, können flexible Vorhänge zusätzlich vorgesehen sein.
Sobald die Aufwickelvorrichtung 27 mit einer zu einem Coil aufgewickelten Bramme gefüllt ist, wird diese Aufwickelvorrichtung 27 von der Ofenvorrichtung 13 entkuppelt und von der Position A (siehe Fig. 1) über die Position B zu Position C verfahren. An der Position C befindet sich Drehkreuz 31 (nicht gezeigt), durch welches die Aufwickelvorrichtung an der Position C um 180º um eine vertikale Achse gedreht werden kann. Nach dem Drehen wird die Aufwickelvorrichtung hinter die Warteposition D zu der Eintrittsposition E verfahren. Während eine Aufwickelvorrichtung von der Position A zu der Position E bewegt wird, wird eine leere Aufwickelvorrichtung der Position E zu einem Drehkreuz 37 an der Position F verfahren. Nach einer Drehung um 180º um eine vertikale Achse durch das Drehkreuz 37 wird die Aufwickelvorrichtung über die Position G zu der Startposition A verfahren, und dort ist sie fertig, um eine frische Bramme aufzunehmen.
Ein entsprechendes Arbeitsverfahren ist für den zweiten Strang anwendbar, wodurch die Aufwickelvorrichtung 28, welche mit einem Coil gefüllt ist, von der Position B zu der Position C und nach einer folgenden 180º-Drehung zu der Position D verfahren wird. Die Aufwickelvorrichtung bleibt in dieser Position geparkt, bis eine Aufwickelvorrichtung, die derzeit abwickelt, beispielsweise die Aufwickelvorrichtung 27, an der Position E leer ist und zu der nun frei gewordenen Position F wegverfahren wird. Sobald die Aufwickelvorrichtung 28 die Position B verläßt, wird eine leere Aufwickelvorrichtung von der Position I nach einer Drehung um 180º um eine vertikale Achse mittels eines Drehkreuzes 38 über die Position K bewegt, um die Position der jetzt wegverfahrenen Aufwickelvorrichtung 28 einzunehmen. Die neu aus der Ofenvorrichtung 14 herauskommende Bramme kann in der leeren Aufwickelvorrichtung aufgewickelt werden. Vorrichtungen, vorzugsweise elektrische Stromleiter (nicht gezeigt) sind entlang des Pfades, über welchen die Aufwickelvorrichtungen sich bewegen, vorgesehen, um Energie für eine innere Erwärmung der Aufwickelvorrichtungen je nach Notwendigkeit zur Verfügung zu stellen. Für diesen Zweck enthält die Aufwickelvorrichtung elektrische Heizer, um die Coils zu erwärmen, und Kontakte zur Aufnahme von Energie von den festen Leitern. Pfad B, C, D, E ist gemein und wird wie beschrieben von Aufwickelvorrichtungen beider Stränge genutzt. Die Position C hat eine Drehmöglichkeit, und die Position D ist eine Warteposition, in welcher eine Aufwickelvorrichtung, die mit einem Coil gefüllt ist, bereit ist, um zu der Position E bewegt zu werden, sobald diese frei wird. Die Positionen C und D können getrennt sein oder übereinstimmen.
In der beschriebenen Weise kommt eine Aufwickelvorrichtung 27 an der Position E an, deren Dichtmittel 23 geschlossen sind und die mit einem Coil mit einer Temperatur von etwa 1080º gefüllt ist. Nachdem die Dichtmittel 33 geöffnet worden sind, kann das Ende der äußeren Wicklung, welche dem hinteren Ende der aufgewickelten Bramme entspricht, in das Walzwerk geführt werden. Falls gewünscht, kann der Kopf durch Scheren abgeschnitten werden, wenn er keine geeignete Form oder Zusammensetzung für die weitere Bearbeitung hat. Sollte etwas Oxid doch aufgetreten sein, kann dieses dann leicht durch die Verwendung der Hochdruckdüse 42 entfernt werden. In der Praxis wird die Oxidbildung vernachlässigbar sein, weil die Bramme fast konstant in einer konditionierten gasförmigen Atmosphäre gewesen ist. Weil die Aufwickelvorrichtung sich um 180º dreht, kann ihre ursprüngliche Einlaßseite, welche jetzt die Auslaßseite ist, sehr eng zu dem Einlaß des Walzwerks gebracht werden. Dies minimiert auch die Oxidbildung.
In dem gezeigten Beispiel ist das Walzwerk 40 mit vier Walzenständern versehen und ist so konstruiert, daß die Bramme in dem austenitischen Bereich oder wenigstens bei einer solchen Temperatur, daß nur ein kleiner Teil zu Ferrit konvertiert, gewalzt werden kann. Eine minimale Zieltemperatur von etwa 820ºC gilt für kohlenstoffarmen Stahl. Für die Steuerung der Dicke, Breite und Temperatur kann eine Meß- und Steuervorrichtung 43 in dem Walzwerk nach oder zwischen den Walzenständern vorgesehen sein.
Wie oben beschrieben, erreicht die Vorrichtung die Wirkung, daß sich weniger Oxid bildet, während die Bramme und das Band bearbeitet werden. Aus diesem Grund und wegen der niedrigeren Eintrittsgeschwindigkeit in das letzte Walzwerk 40, was dies als ein zusätzlicher Vorteil erreicht, ist es möglich, eine Enddicke des warmgewalzten Stahls zu erhalten, die kleiner ist als bisher. Austrittsdicken von 1,0 mm und weniger aus dem Walzwerk 40 können mit der beschriebenen Anlage erreicht werden.
Nach dem Verlassen des Walzwerks 40 durchläuft das warmgewalzte Band eine Kühllinie 44, in welcher das Band auf eine gewünschte Temperatur in dem ferritischen Bereich durch Wasserkühlung abgekühlt wird. Schließlich wird das Band zu einem Coil an der Aufwickelvorrichtung 45 aufgewickelt. Durch das Auswählen der Kühlung an der Kühllinie ist es in an sich bekannter Weise möglich, die Rekristallisation in dem ferritischen Bereich zu beeinflussen und dadurch die mechanischen Eigenschaften des warmgewalzten Bandes zu beeinflussen.
Durch die Verwendung der Anlage von Fig. 1 in dieser Weise ist es möglich, die Gießwärme zu nutzen, um in einer aufeinanderfolgenden Reihe von Prozeßstufen ein im austenitischen Bereich gewalztes Stahlband herzustellen, das für eine weitere Bearbeitung, die nachfolgend beschrieben ist, geeignet ist. Ein äußeres Heizen nach dem Gießen kann vermieden werden (außer irgendwelcher Wärme, die durch das Walzen erzeugt wird).
Von der Aufwickelvorrichtung 45 oder direkt von der Kühllinie 44 oder unter Verwendung irgend einer anderen Weise zeitweisen Lagerung wird das warmgewalzte Band in einer Kaltwalzvorrichtung weiter bearbeitet, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist.
Die Fig. 3 zeigt eine Beizlinie 5, durch welche das Band 49 mittels Ablenkrollen 51, 52, 53, 54 geführt wird, um Oxid zu beseitigen, das entstanden sein kann. Nachdem es die Beizlinie verlassen hat, durchläuft das Band eine erste Reihe von Reduktionsstufen in dem ersten Kaltwalzwerk 55, welches drei 4-Walzenständer 56, 57, 58 besitzt. In einem dieser Walzenständer erfolgt eine Dickenreduktion von wenigstens 30%. Das Band wird dann in dem kontinuierlich arbeitenden Rekristallisationsofen 60 bei einer gewünschten Temperatur rekristallisiert. Um die Installation kompakt zu halten, ist der Rekristallisationsofen als ein vertikaler Ofen gebaut. Das Band wird in den Ofen hinein und aus diesem herausgeführt, indem Ablenkrollen 61, 62, 63, 64 gebraucht werden. Nachdem das Band den Ofen verlassen hat, kann es in der Kühlvorrichtung 65 gekühlt werden. Nachdem das Band um die Ablenkrolle 66 gelenkt worden ist, wird es für eine weitere Dickenreduktion in das zweite Kaltwalzwerk 67 mit zwei 6- Walzenständern 68, 69 geführt. Anschließend wird das Band 49 in der Aufwickelvorrichtung 70 aufgewickelt oder in Stücke von gewünschten Längen durch eine Schneidvorrichtung, die nicht gezeigt ist, von bekannter Art zerschnitten. Falls gewünscht, kann das Band vor dem Aufwickeln oder Zerteilen mit einer Beschichtung versehen werden. Typische Werte für die Dicke des Bandes sind: beim Eintreten in das erste Walzwerk etwa 1,0 mm, beim Verlassen des ersten Walzwerkes etwa 0,2 mm, beim Verlassen des zweiten Walzwerkes etwa 0,12 mm. Dies ergibt eine Reduktion in dem ferritischen Bereich von 88%. Wie oben bereits festgestellt wurde, sind Reduktionen von nicht mehr als 87% oder sogar nicht mehr als 85% bevorzugt, um die sog. "Ohrbildung" zu verringern und sind mit dieser Vorrichtung klar durchführbar.

Claims

1. Ein Verfahren für die Herstellung eines Stahlbandes oder -bleches, das für die Verwendung als Tiefziehstahl zur Herstellung von Dosen durch Tiefziehen und Abstrecken geeignet ist, welches die Schritte aufweist, daß

i) aus einem flüssigen kohlenstoffarmen Stahl eine gegossene Bramme mit einer Dicke von weniger als 100 mm durch eine Stranggußmaschine gebildet wird,

ii) die Bramme in dem austenitischen Bereich unter Nutzung der Gießwärme gewalzt wird, um ihre Dicke auf eine Transferdicke zu reduzieren,

iii) die gewalzte Bramme von Schritt ii) mit der Transferdicke in den ferritischen Bereich abgekühlt wird,

iv) die gewalzte Bramme aus Schritt iii) in dem ferritischen Bereich auf eine Enddicke gewalzt wird,

dadurch gekennzeichnet, daß die Transferdicke weniger als 1,5 mm und die Gesamtdickenreduktion in dem ferritischen Bereich von der Transferdicke zu der Enddicke weniger als 90% und mehr als 75% beträgt.

2. Ein Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gesamtdickenreduktion in dem ferritischen Bereich weniger als 87% beträgt.

3. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Walzen in dem Schritt iv) wenigstens teilweise ein Kaltwalzen ist.

4. Ein Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Schritt iv) der gewalzte Stahl nacheinander durch ein erstes Kaltwalzwerk, einen Rekristallisationsofen und ein zweites Kaltwalzwerk geführt wird.

5. Ein Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß das erste Kaltwalzwerk wenigstens einen Walzenständer umfaßt, welcher eine Dickenreduktion von wenigstens 30% in einem Durchgang bewirkt.

6. Ein Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite Kaltwalzwerk eine Reduktion auf die Enddicke bewirkt, welche weniger als 0,14 mm ist.

7. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt i) ein Stranggießen eines geschmolzenen kohlenstoffarmen Stahls in eine Bramme und ein Walzen der Bramme in dem austenitischen Bereich zu der Transferdicke ohne ein Kühlen der Bramme aus dem austenitischen Bereich heraus umfaßt.

8. Ein Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bramme bei Verfestigung nach dem Stranggießen eine Dicke von weniger als 100 mm hat und der Schritt i) umfaßt, daß die Bramme in dem austenitischen Bereich in eine Zwischenbramme gewalzt wird, die Zwischenbramme in einer Aufwickelvorrichtung aufgewickelt wird, die Zwischenbramme eine Temperaturhomogenisierung in einem vor dem Aufwickeln angeordneten Ofen und/oder in der Aufwickelvorrichtung unterworfen wird, und die Zwischenbramme nach einem Abwickeln von der Aufwickelvorrichtung in dem austenitischen Bereich zu der Transferdicke gewalzt wird.

9. Ein Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Zwischenbramme eine Dicke in dem Bereich von 5 bis 25 mm, vorzugsweise 5 bis 20 mm aufweist.

10. Ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bramme für wenigstens einen Teil der Zeit, in welchem sie sich in dem austenitischen Bereich befindet, in einer nicht oxidierenden gasförmigen Atmosphäre gehalten wird.

11. Ein Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß eine nicht oxidierende gasförmige Atmosphäre in dem Ofen und/oder der Aufwickelvorrichtung aufrecht erhalten wird, während die Zwischenbramme vorhanden ist.