DE69604746T2

DE69604746T2 - Verfahren zum Spritzgiessen eines Vorformlings aus Polyester, Schnecke und Blas- und Tiefziehverfahren

Info

Publication number: DE69604746T2
Application number: DE69604746T
Authority: DE
Inventors: Hideaki Koda; Hisashi Nakajima
Original assignee: Aoki Technical Laboratory Inc
Current assignee: Aoki Technical Laboratory Inc
Priority date: 1995-08-14
Filing date: 1996-08-13
Publication date: 2000-05-31
Anticipated expiration: 2016-08-14
Also published as: JP3573380B2; BR9604106A; DK0758578T3; AU716258B2; MX9603357A; NZ299161A; CN1148000A; EP0758578A1; SG87748A1; TW317530B; CN1058440C; ZA966880B; AR003259A1; US6247836B1; CA2183203A1; US6136260A; EA199600053A2; DE69604746D1; IL119064A0; EP0758578B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Spritzgießen eines Formlings aus Polyester, insbesondere einer Mischung aus Polyethylen-Terephthhalat und Polyethylen-Naphthhalät als Spritzgußmaterial, eine Spritzgußschnecke hierfür und ein Verfahren zum Blastiefziehen eines hohlen Formartikels wie beispielsweise eines dünnwandigen Gefäßes aus dem Formling.
Da ein blastiefgezogener Artikel aus Polyethylenterephthhalat (das im Nachfolgenden mit "PET" abgekürzt wird) eine gute Transparenz, eine gute Schlagzähigkeit und eine relativ gute Gasbarriereeigenschaft hat, wird es im breitem Umfang bei Getränkeflaschen verwendet. Als Wärmewiderstand hat es eine thermische Verformungstemperatur (Glasübergangs- oder Einfriertemperatur) von ungefähr 75ºC und wird daher einer Wärmebehandlung, wie beispielsweise Thermofixieren, unterzogen, um seinen Wärmewiderstand zu verbessern, wenn es für Getränkeflaschen für Saft und natürliches Wasser verwendet wird, die bei hohen Temperaturen (von ungefähr 80ºC) abgefüllt werden müssen. Aus diesem Grund ist eine PET-Flasche, die "wärmebeständige Flasche" genannt wird, teurer als eine gewöhnlich verwendete PET-Flasche.
Polyethylen-Naphthhalat (im folgenden als "PEN"), das ein Polyester wie PET ist, hat trotz der Tatsache, daß beide ein Polyester sind, einen Schmelzpunkt von ungefähr 270ºC und eine Einfriertemperatur von ungefähr 124ºC, was höher als der Schmelzpunkt und die Einfriertemperatur von PET ist. Darüberhinaus hat PEN einen zufriedenstellenden Wärmewiderstand bei Verwendung als dünnwandiges Gefäß und eine ausgezeichnete Gasbarriereeigenschaft und Transparenz, wenn es geblasen wird, sowie auch eine ausgezeichnete Festigkeit.
Auf diese Art und Weise ist PEN für die Verwendung als Getränkeflasche oder Weithalsgefäß, die ein Füllen mit hoher Temperatur und eine Gasbarriereeigenschaft erfordern, mehr geeignet als PET, obwohl beide ein Polyester sind. Die Materialkosten von PEN sind jedoch höher als die von PET, und eine PEN-Flasche ist sehr viel teurer als eine wärmebehandelte PET-Flasche, wodurch es im Moment schwierig ist, PEN zu verwenden.
Um das vorstehende Problem zu lösen, wurde versucht, eine dünnwandige Polyesterflasche zu entwickeln, die einen ausgezeichneten Wärmewiderstand und ausgezeichnete Gasbarriereeigenschaften hat, welche aus einer Mischung aus PET und PEN als Formmaterial gebildet ist. Bei dem Wärmewiderstand der existierenden Materialien kann demgemäß eine blastiefgezogene Flasche einer Temperatur von 83ºC widerstehen, wenn diese aus PET als Substrat mit einer Mischung von 10% PEN hergestellt ist, und ihr Wärmewiderstand kann durch Erhöhen des Anteils an zugemischtem PEN weiter verbessert werden.
PET und PEN haben jedoch eine schwache Kompatibilität. Wenn sie geschmolzen und miteinander vermischt werden, wird das resultierende Gemisch halbdurchlässig und trübe. Es wird angenommen, daß diese Trübheit durch die Ausbildung von zwei Phasen von PET und PEN in geschmolzenem Zustand verur sacht wird, und sie ist von einem Bleichungsphänomen, das durch Kristallisation verursacht wird, zu unterscheiden. Dieses Trübungsphänomen kann jedoch beseitigt werden, wenn eine Ester-Austauschreaktion während der Plastifizierung eines Gußmaterials unterstützt wird, um das Material zum Zeitpunkt des Spritzgießens ii ein Copolymer umzuwandeln. Dadurch kann ein transparenter Gußartikel, d. h. ein Formling, gegossen werden.
Zum Zweck der Unterstützung und Steuerung einer Ester-Austauschreaktion in diesem geschmolzenen Zustand liefert Amoko Chemical Co., USA, ein PEN-Material, das eine Copolymer-Zusammensetzung ist, die 8,0 mol% Terephthalat und 92% mol 2,6 Naphthalen-Dicarboxylat ("NDC" genannt) enthält. Anzugeben ist, daß die Verwendung dieser Copolymer-Zusammensetzung die Kristallschmelztemperatur (267ºC von PEN) auf die gleiche Temperatur wie die Kristallschmelztemperatur (250ºC) von PET senken kann, was dazu führt, daß die Kontaktzeit zwischen PET und PEN, die in der Mischung in geschmolzenem Zustand enthalten sind, erhöht werden kann, wodurch es möglich wird, einen Formling zu erzielen, in welchem die Ester-Austauschreaktion gesteigert ist. Bei herkömmlichem Spritzgießen, das bis dahin verwendet worden ist, war es jedoch schwierig, einen transparenten Formling zu gießen.
Um eine Ester-Austauschreaktion in einem Heizzylinder zu unterstützen, um einen transparenten Formling zu gießen, wurde versucht, eine Plastifizierung durchzuführen, indem die Temperatur des Heizzylinders auf 310ºC oder mehr und der Rückdruck auf einen hohen Wert eingestellt wurden. Es wird angenommen, daß die Phasentrennung eliminiert wird, da das Schmelzen und Kneten bei einer derartig hohen Temperatur und hohen Rückdruck unterstützt werden und die Verweilzeit verlängert ist, und das geschmolzene Material wird infolge der Steigerung einer Ester-Austauschreaktion im Zu stand eines Copolymers spritzgegossen, wodurch es möglich wird, einen transparenten Formling zu erzielen.
Da jedoch die Verweilzeit des geschmolzenen Materials im Heizzylinder unvermeidlich lang ist und das Material in dem Heizzylinder bei einer hohen Temperatur und bei einem hohen Druck verbleibt, wird das geschmolzene Material übermäßig erhitzt und leicht zersetzt und sogar teilweise in gasförmigen Zustand gebracht. Diese übermäßige Hitze hat auf die physikalischen Eigenschaften des Polyesters einen schlechten Einfluß, verursacht eine Entfärbung, Trennen, Zerstörung u. dgl. Nachteile. Zusätzlich wird auch die Dosierzeit verlängert und demgemäß ist der Gußzyklus natürlich verlängert. Insbesondere wird in einer Mischung aus PET und PEN, PET durch die überschüssige Wärme beeinträchtigt und zersetzt, weil der Schmelzpunkt von PET niedriger als der von PEN ist, wodurch die Menge des erzeugten Acetaldehyds erhöht wird.
Eine Mischung aus PET und PEN hat ein weiteres Problem, das zusätzlich zu dessen Opazität zu lösen ist. Dieses Problem liegt darin, daß ein kleines gelartiges granulatförmiges Material, genannt "Fischauge", erzeugt wird. Obwohl dieses granulatartige Material keinen großen Einfluß auf die Form eines Formlings hat, bleibt es an dem dünnwandigen Körper eines Flaschenendproduktes als Gußblase bestehen, was ein Ausschußprodukt verursacht.
Daher ist es zur Erzielung einer dünnwandigen Flasche aus einem Gußmaterial, das ein Gemisch aus PET und PEN ist und einen verbesserten Wärmewiderstand hat, durch Blastiefziehen es notwendig zu verhindern, daß ein Formling zum Zeitpunkt des Spritzgießens undurchsichtig wird und daß ein Fischauge auftritt. Ansonsten ist es unmöglich, einen hohlen Formartikel aus Polyester wie beispielsweise eine dünnwandige Flasche oder ein Weithalsgefäß zu erhalten, das von den physikalischen Eigenschaften von PET und PEN Gebrauch macht.
In der EP-0623446A1 ist ein Verfahren zum Spritzgießen von Polyethylenterephthalat (PET), insbesondere einem ungetrockneten PET, unter Verwendung einer speziell konstruierten Spritzgußschnecke offenbart. Diese Schnecke ist in zwei Stufen unterteilt. Die erste Stufe hat eine Aufnahmezone, eine Zuführzone, eine Kompressionszone und eine Dosierzone. Die zweite Stufe hat eine Zuführzone, eine Kompressionszone und eine Dosierzone, wobei der Querschnitt der Aufnahmezone begrenzt ist. An dem Übergang zwischen der ersten und der zweiten Stufe ist der Durchmesser der Schnecke so verringert, so daß es scheint, als ob eine Entspannung geschaffen wird. Diese Spritzgußschnecke hat jedoch eine Auswirkung auf die Zuführrate des geschmolzenen Materials, nämlich PET, und betrifft keine Behandlung eines Gemisches aus PET und PEN.
Eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Spritzgießen eines Formlings zu schaffen, bei dem die Opaquifizierung, verursacht durch opaque weiße Trübung, und das Auftreten eines Fischauges verhindert werden kann, ohne daß eine hohe Temperatur und ein hoher Rückdruck, wie bei dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik, angenommen werden müssen, sowie eine Spritzgußschnecke hierfür und ein Verfahren zum Blastiefziehen eines dünnwandigen Weithalsgefäßes und eines enghalsigen Gefäßes, wie beispielsweise einer Flasche, aus dem Formling.
Das Verfahren zum Spritzgießen eines Formlings aus Polyester gemäß der vorliegenden Erfindung, welches die vorstehende Aufgabe löst, hat die Schritte:
Komprimieren und Schmelzen eines Gießmaterials das ein Polyesterharz aus einer Mischung aus PET und PEN ist, durch Drehen einer Schnecke in einem Heizzylinder und Einspritzen und Einfüllen des geschmolzenen Materials in eine Form, um einen gewünschten Formling zu gießen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Zone zum Plastifizieren des geschmolzenen Materials zwischen einer Kompressionzone der Schnecke und einer Abmeßzone an dem Ende der Schnecke ausgebildet ist und daß Schmelzen, Entlasten, Kneten und Entlasten des geschmolzenen Materials in der Plastifizierungszone durchgeführt werden, um das Schmelzen eines ungeschmolzenen Materials, welches in dem geschmolzenen Material verblieben ist, zu unterstützen und das geschmolzene Material gleichförmig zu kneten, so daß das ungeschmolzene Material geschmolzen und verknetet wird, bevor das geschmolzene Material die Abmesszone erreicht.
Die obige Entlastung wird durch Ausdehnen der Lücke zwischen dem Heizzylinder der Plastifizierungszone und einem Schneckenwellenteil mit teilweise reduziertem Durchmesser des Schneckenwellenteils durchgeführt. Zusätzlich hat dieser Entlastungsteil, der das geschmolzene Material aus der Kompressionszone aufnimmt, einen stegfreien Bereich.
Die obige Mischung aus PET und PEN hat 90 bis 10 Gew.-% PET und 10 bis 90 Gew.-% PEN. Das Polyethylennaphthalat ist nicht auf ein Homopolymer begrenzt und kann eine 92 mol% NDC-Copolymerzusammensetzung sein, die 8 mol% Terephthalat enthält.
Die obige Schnecke kann als eine Spritzgußschnecke einer In-Line-Schneckenspritzgußbaueinheit oder eine Plastifizierungsschnecke einer Spritzgußbaueinheit der Bauart mit Schneckenvorplastifizierer sein. Bei der In-Line-Schneckenspritzgußbaueinheit werden die Plastifizierung und das Spritzgießen einer Polyesterzusammensetzung durch eine Schnecke durchgeführt, während bei der Spritzgußbaueinheit vom Schneckenvorplastifizierertyp nur die Plastifizierung durch eine Schnecke durchgeführt wird. Das plastifizierte Polyesterharz wird durch einen Spritzgußzylinder abgemessen und durch einen Kolben eingespritzt.
Das Verfahren zum Blastiefziehen eines Polyesterharzes, welches das charakteristische Merkmal der vorliegenden Erfindung ist, hat die Schritte: Entnehmen eines Formlings, der durch eines der vorstehenden Spritzgußverfahren geformt ist aus einem Formhohlraum und einer Kernform einer Einspritzform, wobei ein Mündungsbereich durch eine Lippenform in einem frühen Zustand gehalten wird, bei dem die Innenseite des Vorformlings nicht vollständig abgekühlt ist und noch auf einer hohen Temperatur ist und die Form des Vorformlings durch eine Hautschicht, die sich auf der Oberfläche durch Abkühlung gebildet hat, gehalten wird, Transferieren des Vorformlings auf eine Blasform, Tiefziehen und Blasformen des Vorformlings zum Formen eines hohlen Formartikels, wie beispielsweise eines dünnwandigen Gefäßes in der Tiefziehform, bevor die Oberflächentemperatur des Vorformlings durch die Innenhitze gestiegen ist und ihre Spitzentemperatur erreicht.
Alternativ wird der Vorformling solange abgekühlt, bis seine Form vollständig gehalten wird und der Vorformling aus der Hohlform und der Kernform einer Einspritzform entnommen wird, wobei sein Mündungsbereich durch eine Lippenform gehalten wird, der Vorformling zu einem Temperatureinstellabschnitt zum Einstellen der Temperatur des Vorformlings auf eine Verformungstemperatur übertragen wird, der Vorformling in eine Blasform zum Blastiefziehen eines hohlen Formartikels, wie beispielsweise eines dünnwandigen Behälters, übertragen wird. Oder der geformte Vorformling wird in einem Lager gehalten, auf seine Thermodeformationstemperatur erhitzt, um ihn zu erweichen, und zu einem hohlen Formartikel, wie beispielsweise einem dünnwandigen Gefäß, in einer Blasform blastiefgezogen wird.
Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht im Schnitt einer Spritzgußeinheit, die einen Vorformling aus einem Poly esterkunstharz spritzgießen kann, gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 1 wird eine Ausführungsform der vorliegenden Erfindung im folgenden im Einzelnen beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine Einspritzbaueinheit, die bei dem Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings gemäß der Erfindung verwendet wird. Diese Spritzgußeinheit hat wie eine normale Einheit eine Spritzgußschnecke 2 innerhalb eines Heizzylinders 1, der mit einer Bandheizvorrichtung (nicht dargestellt) an dessen Außenumfang ausgerüstet ist. Die Spritzgußschnecke 2 ist drehbar und vor und zurück bewegbar. Das geschmolzene Material von einer Materialzuführöffnung 3 an der Rückseite des Heizzylinders wird durch die Rotation der Spritzgußschnecke 2 komprimiert, um geschmolzen und geknetet (plastifiziert) zu werden, und wird vor dem Heizzylinder 1 durch die Rückwärtsbewegung der Spritzgußschnecke 2 abgemessen.
Die Spritzgußeinheit hat Plastifizierungs- und Einspritzfunktionen wie eine gewöhnliche Spritzgußeinheit, bei der das abgemessene geschmolzene Material von einer Düse 4 am Ende des Heizzylinders durch die Vorwärtsbewegung der Spritzgußschnecke 2 in eine Form (nicht dargestellt) eingespritzt und eingefüllt wird, um einen Vorformling, der einen Boden aufweist, zu bilden;
Diese Spritzgußschnecke 2 hat vier Zonen: eine Materialförderzone 11, eine Kompressionszone 12, eine Plastifikationszone 13 und eine Abmesszone 14. Die Plastifikationszone 13 hat die folgenden Betriebsabschnitte zwischen der Kompressionszone 12 und der Abmesszone 14: einen Schmelzabschnitt 15, einen Schmelzentlastungsabschnitt 16, einen Knetabschnitt 17 und einen Knetentlastungsabschnitt 18.
Diese Entlastungsabschnitte 16 und 18 werden durch Aufweiten der Lücke zwischen dem Heizzylinder der Plastifikationszone 13 und einem Wellenabschnitt der Spritzgußschnecke 2 mit teilweise reduziertem Durchmesser des Schneckenwellenteils gebildet (beispielsweise 70 bis 80% des Durchmessers der Achse des Schmelzabschnittes). Die Aufweitung wird durchgeführt, indem die beiden Endteile verjüngt werden, um eine drastische Ausdehnung des geschmolzenen Materials zu verhindern, die durch eine plötzliche Änderung der Lücke verursacht wird, oder eine Stagnation zu verhindern, die durch den Schüttwinkel verursacht wird.
Die Schneckenstege der Schnecke 2 sind um den Wellenteil angeordnet und bestehen aus rückwärtigen Schneckenstegen 5 zum Transportieren und Komprimieren des Formmaterials und vorderen Schneckenstegen 6 zur Plastifizierung, die das geschmolzene Material kneten, wobei zwischen diesen der Schmelzentlastungsabschnitt 16 als Grenze angeordnet ist. Die rückwärtigen Schneckenstege 5 sind vom Ende des Wellenteils der Materialtransportzone 11 bis zum vorderen Teil des Wellenteils des Schmelzabschnittes 15 der Plastifizierungszone 13 mit feststehender Gewindesteigung angeordnet. Die vorderen Schneckenstege 6 sind von der vorderen Hälfte des Schmelzentlastungsabschnittes 16 bis zum vorderen Ende des Wellenabschnittes der Abmeßzone 14 infolge von Doppelstegen mit engerer Gewindesteigung als die der rückwärtigen Schneckenstege 5 angeordnet. Dadurch hat die rückwärtige Hälfte des Schmelzentlastungsabschnittes 16 auf der Seite der Kompressionszone keine Stege, was das Schmelzen von kleinem ungeschmolzenem Material, das in dem geschmolzenen Material enthalten ist, fördert, ohne daß dies durch die vorderen und rückwärtigen Schneckenstege 5 und 6 beeinträchtigt wird.
Von den vorstehend genannten Zonen der Spritzgußschnecke 2 ist die Materialzuführzone 11 am längsten ausgeführt, die Abmeßzone 14 ist am kürzesten ausgeführt, und die Plastifi zierungszone 13 ist länger als die Kompressionszone 12 ausgebildet. In der Plastifizierungszone 13 ist der Knetabschnitt auf der Seite der Abmesszone länger ausgeführt als der Schmelzabschnitt. Obwohl das Verhältnis L/D der Schnecke infolge des Vorsehens der Plastifizierungszone 13 länger als das einer gewöhnlichen Spritzgußschnecke ist, kann es auf einen Bereich begrenzt sein, welcher es ermöglicht, daß die Spritzgußschnecke ihre Funktion erfüllt. Die Auslegung jeder Zone und die Länge jedes Abschnittes sind nicht festliegend und können beliebig gemäß der Spritzgußkapazität geändert werden.
Wenn eine Spritzgußmaschine mit großer Einspritzkapazität für die Produktion einer großen Menge von Vorformlingen erforderlich ist und die Forderung durch eine Spritzgußbaueinheit vom Schnecke-Kolben-Vorplastifizierer-Typ erfüllt wird, kann die Spritzgußschnecke 2 als eine Plastifizierungsschnecke verwendet werden. In diesem Fall wird die Spritzgußschnecke 2 so modifiziert, daß sie die Anforderungen einer Plastifizierungsschnecke erfüllt.
Wenn eine verwendete Spritzgußmaschine eine Spritzgußeinheit vom Schnecke-Schnecke-Vorplastifizierer-Typ ist, die mit einem Plastifizierer an der Vorderseite eines rückwärtigen Abschnittes einer Spritzgußeinheit ausgerüstet ist, kann eine Plastifizierungsschnecke oder eine Plastifizierungsschnecke und eine Spritzgußschnecke verwendet werden, indem deren Eigenschaften modifiziert werden. Es ist möglich, die Plastifizierungsschnecke und die Spritzgußschnecke zum Spritzgießen eines Vorformlings auf irreguläre Art und Weise zu verwenden, indem die vorstehend genannten Zonen verteilt und die vorstehend genannten Abschnitte auf die Plastifizierungsschnecke und die Spritzgußschnecke gesetzt werden.
Die granulatförmige Formmasse, die ein Gemisch aus PET und PEN ist (im Nachfolgenden als "PET" + "PEN" bezeichnet), wird am rückwärtigen Teil des Heizzylinders 1 durch die Materialzuführöffnung 3 durch Rotation der Spritzgußschnecke 2 zugeführt, die auf eine Rotationsgeschwindigkeit von 80 bis 100 Umdrehungen pro Minute eingestellt ist, während ein Rückdruck von 2 bis 10 kg/cm² angelegt wird. Obwohl die Temperatur der Bandheizung an dem Außenumfang des Heizzylinders auf einen Bereich von 280 bis 310ºC eingestellt wird, kann die Temperatur um den Schmelzentlastungsabschnitt 16 der Plastifizierungszone 3 vorzugsweise auf 10 bis 15ºC niedriger als die Temperaturen der anderen Zonen eingestellt sein.
Das PET + PEN im Heizzylinder wird aus der Materialzuführzone 11 in die Kompressionszone 12 durch die rückwärtigen Schneckenstege 5 bewegt. Während dieser Zeitspanne wird das PET + PEN vom Heizzylinder erhitzt und wird weich. In der Kompressionszone 12 wird das PET + PEN graduell gedrückt, indem es zu der aufgeweiteten Lücke zwischen dem Heizzylinder 1 und der Spritzgußschnecke 2 durch die Neigung des Schneckenwellenteils transferiert wird und gleichzeitig mit einer Abscherkraft beaufschlagt wird, die durch die Rotation der rückwärtigen Schneckenstege 5 verursacht wird, wodurch es Wärme erzeugt und durch die externe Wärme und die Wärme, die durch die Abscherkraft erzeugt wird, in den halbgeschmolzenen Zustand gelangt.
Dieses halbgeschmolzene Material wird und durch die rückwärtigen Schneckenstege 5 unter Druck gesetzt und in den Schmelzabschnitt 15 der Plastifizierungszone 13 transportiert, in welcher der Schneckenspalt verengt ist, um das Kompressionsverhältnis zu erhöhen, so daß der größte Teil des PET + PEN geschmolzen wird und dem Schmelzentlastungsabschnitt 16 durchgeführt wird. Der Schmelzentlastungsabschnitt 16 hat eine größere Querschnittsfläche des Spaltes um den Schneckenwellenabschnitt als der Schmelzabschnitt 15, so als wäre der Spalt in Form einer tiefen Kuhle in einem Strom von geschmolzenem Material vorhanden.
Daher expandiert und streckt sich das geschmolzene Material, welches komprimiert gehalten worden ist, in dem Schmelzentlastungsabschnitt 16. Dadurch bleibt das ungeschmolzene Material (PEN) in dem geschmolzenen Material in Granulatform in dem geschmolzenen Material dispergiert und der Strom des geschmolzenen Materials wird verlangsamt.
Da eine vordere Hälfte des Schmelzentlastungsabschnittes 16 auf der Seite des Schmelzabschnittes ohne Schneckengänge ist und das geschmolzene Material ein viskoelastisches Fluid ist, wird das geschmolzene Material, dem durch die Spritzgußschnecke 2 eine Rotationskraft verliehen ist, um den Schneckenwellenabschnitt gedreht. Infolge dieses Phänomens und der Verlangsamung des Stroms wird das geschmolzene Material stagnierend. Obwohl diese Stagnation durch das geschmolzene Material gesteuert wird, welches vom Schmelzabschnitt 15 neu zugeführt wird, wird der Kontakt zwischen geschmolzenem PET und PEN während der Stagnation in breitem Umfang durchgeführt und das ungeschmolzene PEN-Granulatmaterial wird vollständig von geschmolzenem Material umhüllt, so daß ein Wärmeaustausch durchgeführt wird, der das Schmelzen des ungeschmolzenen Granulatmaterials fördert.
Das geschmolzene Material in dem Schmelzentlastungsabschnitt 16 wird in das Tal der vorderen Schneckenstege 6 durch das Stegende eines vorderen Halbteils gestreift und durch die Schnecke zu einem Knetabschnitt 17 geleitet, in welchem die Querschnittsfläche des Spaltes um den Schneckenwellenabschnitt wie im Schmelzabschnitt 15 verengt ist, während es wieder komprimiert wird. Es kann davon ausgegangen werden, daß das meiste des ungeschmolzenen Materials geschmolzen ist, wenn das Material durch das Stegende gestriffen wird, und das bereits vollständig geschmolzene Material wird mit dem Material im Knetabschnitt 17 verknetet.
Das geknetete geschmolzene Material dehnt sich in dem Knetentlastungsabschnitt 18 aus, in welchem die Querschnittsfläche des Spaltes um den Schneckenwellenabschnitt sehr viel größer als im Knetabschnitt 17 ausgebildet ist, wobei es durch die vorderen Schneckenstege 6 geknetet wird. Das ungeschmolzene Material ist weitgehend vollständig geschmolzen, bevor es den Knetentlastungsabschnitt 18 erreicht, und das geschmolzene Material wird gleichförmig durch Ausdehnen geknetet, um homogen zu werden.
Die Temperatur des in dem Knetentlastungsabschnitt 18 gleichmäßig gekneteten geschmolzenen Materials wird in der Abmeßzone 14 gleichförmig eingestellt und das Material wird einem vorderen Teil des Heizzylinders zugeführt. Das geschmolzene Material wird am Ende der Schnecke durch die Rückwärtsbewegung der Spritzgußschnecke 2 abgemessen, was durch den Druck des Materials verursacht wird. Diese Abmeßzeit differiert in Übereinstimmung mit der Spritzgußmenge des geschmolzenen Materials, beträgt jedoch im allgemeinen 5 bis 7 sec für 25 bis 80 g. Danach wird das geschmolzene Material aus einer Düse 4 durch die Vorwärtsbewegung der Spritzgußschnecke 2 in eine Spritzgußform eingespritzt und eingefüllt und zu einem Vorformling geformt.
Wie vorstehend beschrieben wird bei der Plastifizierung von PET + PEN, das einer Wiederholung aus Schmelzen, Entlasten, Kneten und Entlasten unterzogen wird, das Schmelzen des ungeschmolzenen gelartigen Granulatmaterials (PEN) durch die Schmelzentlastung gefördert, und gleichzeitig wird das gleichförmige Kneten von PET + PEN, die eine schwache Kompatibilität haben, durchgeführt, um das geschmolzene Material zu homogenisieren. Es wird angenommen, daß eine Ester- Austauschreaktion infolge einer Reihe von Schmelzentlastungen, Kneten und Knetentlastungsschritten stattfinden könnte. Demgemäß wird die Inkompatibilität, von der angenommen wird, daß sie die opaque weiße Trübung verursacht, verbessert, und es kann ein transparenter Vorformling, der frei von Fischaugen ist, geformt werden.
Die Plastifizierung von PET + PEN kann bei einer Temperatur von 310ºC oder niedriger, einem Rückdruck von 2 bis 10 kg/cm² und einer Schneckenrotationsgeschwindigkeit von 80 bis 100 U/min durchgeführt werden. Obwohl eine Stagnation des geschmolzenen Materials auftritt, die nicht besonders lang ist, ist die Menge des Acetaldehyds, das durch Pyrolyse erzeugt wird, klein, und die Retentionsrate des IV-Wertes des Materialkunstharzes durch Hydrolyse ist nicht gesenkt.
Um eine Anzahl von Vorformlingen durch einen Einspritz- und Füll-Vorgang zu formen, wird im allgemeinen ein Heißkanal (hot runner) verwendet. Dieser Heißkanal ist in einem Heißkanalblock installiert, der einen Teil einer Form bildet und mit einer Anzahl von Düsen; die in festliegenden Abständen in dem Heißkanalblock angeordnet sind, und einem einzelnen Eingußkanal verbunden. In der obigen Spritzgußeinheit wird die Düse durch den Eingußkanal so berührt, daß das geschmolzene Material, welches in den Eingußkanal durch die Vorwärtsbewegung der Spritzgußschnecke eingespritzt wird, in jeden Hohlraum in der Vorformlingform von jeder Düse durch den Heißkanal eingespritzt und eingefüllt wird.
Während dieses eingespritzte geschmolzene Material den Hohlraum von der Düse aus durch den Heißkanal erreicht, sind der Heißkanalblock, der Eingußkanal und die Düse auf 280 bis 330ºC, 280ºC bzw. 290 bis 310ºC erhitzt, um ein Abfallen der Temperatur des geschmolzenen Materials zu verhindern. Der spritzgußgeformte Vorformling wird aus der Spritzgußform gelöst und entnommen, während er noch heiß ist, bevor er abgekühlt und gefestigt ist, oder er wird abgekühlt, fest, gelöst und entnommen. Ein Verfahren zum Blastiefziehen eines Vorformlings, der in einem frühen Stadium, bevor er abgekühlt und fest geworden ist, zu einer Flasche mit einem dünnwandigen Körper und einem dünnwandigen Boden, wird als ein "Heißvorformlingsystem" im Gegensatz zu einem "Kaltvorformlingsystem" genannt, bei dem ein abgekühlter und fest gewordener Vorformling wieder auf die Schmelztemperatur erwärmt wird, und dann blastiefgezogen wird.
Dieses Heißvorformlingssystem steht in zwei Bauarten zur Verfügung:
1) eine Bauart mit indirekter Temperaturkonditionierung, bei der die Temperatur eines heißen Vorformlings konditioniert wird und dann ein Blastiefziehen durchgeführt wird und
2) eine Bauart der direkten Temperaturkonditionierung, bei der die Temperatur eines Vorformlings durch Steuern der Dickenverteilung zum Zeitpunkt des Spritzgießens eingestellt wird und ein Blastiefziehen direkt danach durchgeführt wird, wie dies in der japanischen offengelegten Patentveröffentlichung Nr. 4-214322 offenbart ist. Jede der vorstehenden Systembauarten kann dazu verwendet werden, einen spritzgegossenen Vorformling zu einer dünnwandigen Flasche blastiefzuziehen.
Ein Beispiel des Blastiefziehens in Übereinstimmung mit dem vorstehend genannten Heißvorformlingssystems wird im folgenden beschrieben. Um einen Vorformling zu formen, wird eine Spritzgußform bestehend aus einem Formhohlraum zum Ausbilden der Außenseite des Vorformlings und einer Kernform zum Ausbilden der Innenseite des Vorformlings und eine Lippenform zum Ausbilden der Außenseite der Mündung des Vorformlings verwendet. Sowohl der Formhohlraum als auch die Kernform werden auf 11 bis 16ºC abgekühlt. Zwischen dem Formhohlraum und der Kernform, die in den Formhohlraum durch einen Öffnungsteil des Formhohlraums und der geschlossenen Lippenform eingesetzt worden ist, wird ein Hohlraum gebildet. Das geschmolzene Material, welches eine Kunstharztemperatur von ungefähr 260ºC direkt nach dem Ab geben hat, wird von der Düse durch den Heißkanal in den Hohlraum eingespritzt und eingefüllt.
Der spritzgegossene Vorformling wird aus der Spritzgußform freigegeben, während er ausreichend Hitze hat, die für das Formen in einem inneren Hauptteil erforderlich ist, um blastiefgezogen zu werden. Diese Freigabe wird durch Bewegen sowohl der Kernform als auch der Lippenform nach oben oder durch Bewegen der Kernform nach oben und Bewegen des Formhohlraums nach unten durchgeführt. Der freigegebene Vorformling wird zu einer Blasform transportiert, während er einen abgekühlten und festgewordenen Teil um den Mündungsteil hat, der in der Lippenform gehalten ist. In der Blasform wird der Vorformling in axialer Richtung tiefgezogen und es wird in ihn Luft eingeblasen.
Das Lufteinblasen zum Zeitpunkt des Blastiefziehens wird vorzugsweise in einer ersten und einer zweiten Stufe durchgeführt. Der Luftblasdruck der zweiten Stufe kann auf das zweifache oder mehr des Luftblasdrucks der ersten Stufe eingestellt sein. Durch Tiefziehen bis zum Faktor 2-fach in Längsrichtung und bis zum Faktor dreifach in Querrichtung können die meisten bevorzugten Flaschen erhalten werden.

[Beispiele 1]

Verwendete Formmaschine

Spritzguß-Blastiefziehmaschine AOKAI-100-LL-20, 500 cc, max. 3 Vorformlinge, hergestellt von der Firma A. K. Technical Laboratory, Inc.

Harzmaterial

PET Unipet 8 (der Firma Unipet Co.)
PEN Copolymer von Terephthalat : NDC = 8 : 92 (der Firma AMOCO, USA)
Mischungsverhältnis PET 90%, PEN 10%

Formartikel Flaschen für Trinkwasser

Größe Gesamthöhe 210 mm, Innendurchmesser des Halses: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 190 mm, Außendurchmesser des Körpers: 64 bis 60 mm, Wandstärke: 0,27 mm, Gewicht: 23 g

Vorformling

Größe Gesamthöhe: 95 mm, Innendurchmesser der Halsöffnung: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 75 mm, Wandstärke des Körpers: 2,8 mm, Außendurchmesser des Körpers: 26 mm, Außendurchmesser des unteren Endes des Körpers: 24 mm.

Spritzgußbedingungen für den Vorformling

Eingestellte Temperatur des Spritzgußheizzylinders maximal: 290ºC, minimal: 275ºC
Schneckenrotationsgeschwindigkeit: 90 U/min
Rückdruck: 5 kg/cm²
Erster Spritzgußdruck: 140 kg/cm²
Zweiter Spritzgußdruck: 50 kg/cm²
Fülldruckverweilzeit: 3,6 sec
Abkühlzeit: 1,0 sec
Temperatur der Spritzgußform (eingestellte Temperatur): Formhohlraum: 12ºC
Kernform: 12ºC
Temperatur des Heißkanals (eingestellte Temperatur) Eingußkanal: 280ºC
Block: 280ºC
Düse: 290ºC
Freigabetemperatur: 70ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)

Bedingungen beim Blastiefziehen

Formtemperatur (eingestellte Temperatur): 90ºC
Blastiefziehtemperatur: 100ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)
Blasdruck (Tiefziehen): 15 bis 20 kg/cm²
Blaszeit: 1,0-1,5 sec

[Beispiel 2]

Verwendete Spritzgußmaschine

Spritzguß-Blastiefziehmaschine AOKI-100-LL-20, 500 cc, akzeptiert zwei Vorformlinge, hergestellt von der Firma A. K. Technical Laboratory, Inc.

Kunstharzmaterial

PET Unipet RM553K (der Fa. Unipet Co.)
PEN PN610 (der Fa. Toyo Buseki Co.)
Mischungsverhältnis PET 60%, PEN 40%

Zu formender Artikel Flasche für Trinkwasser

Größe Gesamthöhe: 210 mm, Innendurchmesser des Halses: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 190 mm, Außendurchmesser des Körpers: 64-60 mm, Wandstärke: 0,27 mm, Gewicht: 23 g

Vorformling

Größe Gesamthöhe: 95 mm, Innendurchmesser des Halses: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 75 mm, Wandstärke des Körpers: 2,8 mm, Außendurchmesser des Körpers: 26 mm, Außendurchmesser des unteren Endes des Körpers: 24 mm.

Bedingungen zum Formen des Vorformlings

Eingestellte Temperatur des Spritzgußheizzylinders maximal 280ºC, minimal 270ºC,
Schneckenrotationsgeschwindigkeit: 100 U/min
Rückdruck: 3 kg/cm²
erster Spritzgußdruck: 140 kg/cm²
Fülldruckverweilzeit: 3,6 sec
Abkühlzeit: 1,0 sec
Temperatur der Spritzgußform (eingestellte Temperatur):
Formhohlraum: 15ºC
Kernform: 15ºC
Temperatur des Heißkanals (eingestellte Temperatur)
Eingußkanal: 280ºC
Block: 320ºC
Düse: 310ºC
Freigabetemperatur: 70 bis 80ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings).

Bedingungen beim Blastiefziehen

Formtemperatur (eingestellte Temperatur): 140ºC
Tiefzieh- und Blastemperatur: 109ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)
Blasdruck (Tiefziehen): 15-20 kg/cm²
Blaszeit: 1,0-1,5 sec.

[Beispiel 3]

Verwendete Spritzgußmaschine

Spritzguß-Blastiefziehmaschine AOKI-100LL-20, nur ein Vorformling, hergestellt von der Fa. A. K. Technical Laboratory Inc.

Kunstharzmaterial

PET Unipet RM553K (der Fa. Unipet Co.)
PEN PN610 (der Fa. Toyo Buseki Co.)
Mischungsverhältnis PET 50%, PEN 50%

Geformter Artikel: Weithalsgefäß (Octagon)

Größe Gesamthöhe: 850 mm, Innendurchmesser des Halses: 64 mm, Länge unterhalb des Halses: 54 mm, Außen durchmesser des Körpers: 70-74 mm, Wanddicke des Körpers: 0,3 mm, Gewicht: 25 g.

Vorformling

Größe Gesamthöhe 40 mm, Innendurchmesser des Halses: 64 mm, Länge unterhalb des Halses: 22 mm, Wandstärke des Körpers 3 mm.

Bedingungen beim Formen des Vorformlings

Eingestellte Temperatur des Spritzgußheizzylinders maximal 280ºC, minimal 270ºC,
Schneckenrotationsgeschwindigkeit: 90 U/min
Rückdruck: 5 kg/cm²
erster Einspritzdruck: 140 kg/cm²
Fülldruck-Verweilzeit: 3,6 sec
Abkühlzeit: 1,0 sec
Temperatur der Spritzgußform (eingestellte Temperatur):
vom Hohlraum: 12ºC
Kernform: 12ºC
Temperatur des Heißkanals (eingestellte Temperatur)
Eingußkanal: 280ºC
Block: 330ºC
Düse: 300ºC
Freigabetemperatur: 70 bis 80ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)

Bedingungen beim Blastiefziehen

Formtemperatur (eingestellte Temperatur): 150ºC
Tiefzieh- und Blastemperatur: 104ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)
Blasdruck (Tiefziehen): 10 kg/cm² für die erste Stufe, 18 kg/cm² für die zweite Stufe
Blaszeit: 1,0 bis 1,5 sec

[Beispiele 4]

Verwendete Formmaschine

Spritzguß-Blastiefziehmaschine AOKI 100LL-20, 500 cc für nur einen Vorformling, hergestellt von der Fa. A. K.
Technical Laboratory Inc.

Kunstharzmaterial

PET RT553C (der Firma Unipet Co.)
PEN PN 610 (der Firma Toyo Buseki Co.)
Mischungsverhältnis PET 90%, PEN 10%

Geformter Artikel Flasche für Trinkwasser

Größe Gesamthöhe: 208 mm, Innendurchmesser des Halses: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 186,4 mm, Außendurchmesser des Körpers: 68,2 mm, Wanddicke des Körpers 0,3 bis ungefähr 0,4 mm, Gewicht 28 g.

Vorformling

Größe Gesamthöhe 95,9 mm, Innendurchmesser des Halses: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 74 mm, Wanddicke des Körpers: 3, 95 mm, Außendurchmesser des Körpers: 26,6 mm, Außendurchmesser des unteren Endes des Körpers 23,0 mm.

Formbedingungen für den Vorformling

Eingestellte Temperatur des Spritzgußheizzylinders max. 285ºC, minimal 275ºC,
Schneckenroationsgeschwindigkeit 146 U/min. Rückdruck 6 kg/cm²
erster Einspritzdruck 139,7 kg/cm²
zweiter Einspritzdruck 71,4 kg/cm²
Fülldruckverweilzeit 7,9 sec
Abkühlzeit: 5,9 sec
Temperatur der Spritzgußform (eingestellte Temperatur):
Formhohlraum 12ºC, Kernform 12ºC,
Temperatur des Heißkanals (eingestellte Temperatur):
Eingußkanal 285ºC
Block 290ºC
Düse 280ºC
Freigabetemperatur 50~70ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)

Bedingungen beim Blastiefziehen

Formtemperatur (eingestellte Temperatur): 116ºC
Tiefzieh- und Blastemperatur 78~85ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)
Blasdruck (Tiefziehen): 24 kg/cm²
Blaszeit: 9 sec

[Beispiele 5]

Verwendete Formmaschine

Spritzguß-Blastiefziehmaschine AOKI-100LL-20, 1500 cc, für 4 Vorformlinge, hergestellt von der Firma A. K. Technical Laboratory Inc.

Kunstharzmaterial

PET RT553C (Unipet Co.)
PEN PN610 (der Firma Toyo Boseki Co.)
Mischungsverhältnis PET 90%, PEN 10%
Geformter Artikel Flasche für Trinkwasser
Größe Gesamthöhe: 309 mm, Innendurchmesser des Halses: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 280 mm, Außendurchmesser des Körpers 93 mm, Wandstärke des Körpers: 0,3~0,5, Gewicht: 58,5 g

Vorformling

Größe Gesamthöhe 141 mm, Innendurchmesser des Halses: 22 mm, Länge unterhalb des Halses: 115 mm, Wandstärke des Körpers: 5,2 mm, Außendurchmesser des Körpers 28,9 mm, Außendurchmesser des unteren Endes des Körpers: 25 mm

Bedingungen beim Formen des Vorformlings

Eingestellte Temperatur des Spritzgußheizzylinders max. 280ºC, minimal 275ºC
Schneckenrotationsgeschwindigkeit 70 U/min Rückdruck 5 kg/cm²
Erster Einspritzdruck: 140 kg/cm²
Zweiter Einspritzdruck: 75 kg/cm²
Fülldruck-Verweilzeit: 13,4 sec
Abkühlzeit: 15 sec
Temperatur der Spritzgußform (eingestellte Temperatur):
Formhohlraum 12ºC
Kernform 12ºC
Temperatur des Heißkanals (eingestellte Temperatur):
Eingußkanal: 280ºC
Block: 280ºC
Düse: 280ºC
Freigabetemperatur: 50~70ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)

Bedingungen beim Blastiefziehen

Formtemperatur (eingestellte Temperatur): 138ºC
Tiefzieh- und Blastemperatur 9395ºC (Oberflächentemperatur des Vorformlings)
Blasdruck (Tiefziehen): 26 kg/cm²
Blaszeit: 18 sec

[Ergebnisse]

Flaschen und Weithalsgefäße, die bei den vorstehend beschriebenen Beispielen geformt worden waren, waren frei von Versatz und Störungen durch undurchsichtige Teile. Wenn sie als Ganzes betrachtet wurden, waren sie transparent und frei von nicht gleichförmiger Dicke, es bestanden keine Falten infolge von ungenügender Ester-Austauschreaktion, und die Herstellung von gelartigen ungeschmolzenen Teilchen war gleich Null. Weiterhin waren sie als Ganzes steif. Wenn 10% PEN eingemischt worden waren, hatte der resultierende Formartikel eine Beständigkeit gegenüber einer Temperatur Von 80ºC und es wurde keine thermische Verformung beobachtet. Wenn ein Formartikel, der mit Inhalt gefüllt war, mehrere Male Von einer Höhe von 2 m fallengelassen wurde, konnte keine Zerstörung beobachtet werden, und es wurde herausgefunden, daß er eine ausreichende Schlagzähigkeit hat.

Claims

1. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings aus Polyesterharz zum Blastiefziehen mit den Schritten: Komprimieren und Schmelzen eines Gießmaterials, das ein Polyesterharz aus einer Mischung von Polyethylenterephthalat und Polyethylennaphthalat ist, durch Drehen einer Schnecke (2) innerhalb eines Heizzylinders (1) und Einspritzen und Einfüllen des geschmolzenen Materials in eine Form, um einen gewünschten Formling zu gießen, wobei eine Plastifizierungszone (13) zwischen einer Kompressionszone (12) der Schnecke (2) und einer Abmeßzone (14) an dem Ende der Schnecke ausgebildet ist und in einen Schmelzabschnitt (15), einen Schmelzentlastungsabschnitt (16), einen Knetabschnitt (17) und einen Knetentlastungsabschnitt (18) unterteilt ist, wobei das Schmelzen, das Entlasten, das Kneten und das Entlasten des Gießmaterials in diesen Abschnitten (15, 16, 17, 18) der Plastifizierungszone (13) durchgeführt werden, um das Schmelzen des ungeschmolzenen Materials, das in dem geschmolzenen Material verbleibt, zu unterstützen und das geschmolzene Material gleichförmig zu kneten, so daß das ungeschmolzene Material aufgeschmolzen und geknetet wird, bevor das geschmolzene Material die Abmeßzone (14) erreicht.

2. Verfahren zum Spritzgießen eines Vorformlings aus Polyesterharz nach Anspruch 1, wobei die Entlastung durch Ausdehnen einer Lücke zwischen dem Heizzylinder (1) und dem Schneckenwellenteil der Schnecke (2) in der Plastifizierungszone (13) mit einem teilweise reduzierten Durchmesser des Schneckenwellenbereichs erfolgt und wobei die Schmelzentlastungszone der Plastifizierungszone einen Bereich ohne Schneckenstege (5, 6) aufweist.

3. Verfahren zum Einspritzgießen eines Vorformlings aus Polyesterharz nach Anspruch 1, wobei die Mischung aus Polyethylentherephthalat und Polyethylennaphthalat 90 bis 10 Gew.-% Polyethylentherephthalat und 10 bis 90 Gew.-% Polyethylennaphthalat enthält.

4. Verfahren zum Einspritzgießen eines Vorformlings aus Polyesterharz nach Anspruch 1 oder 3, wobei das Polyethylennaphthalat eine Copolymerzusammensetzung ist, die 8,0 Mol% Therephthalat und 92,0 Mol% 2,6 Naphthalen-Dicarboxylat enthält.

5. Verfahren zum Einspritzgießen eines Vorformlings aus Polyesterharz nach Anspruch 1, wobei die Schnecke (2) eine Einspritzschnecke einer In- Line-Schneckeneinspritzeinheit ist.

6. Verfahren zum Einspritzgießen eines Vorformlings aus Polyesterharz nach Anspruch 1, wobei die Schnecke (2) eine Plastifizierungsschnecke einer Einspritzeinheit vom Schnecken-Kolben-Vorplastifizierungstyp ist.

7. Verfahren zum Einspritzgießen eines Vorformlings aus Polyesterharz nach Anspruch 1, wobei die Schnecke (2) eine Plastifizierungsschnecke und eine Einspritzschnecke einer Einspritzeinheit vom Schnecken-Schnecken-Vorplastifizierungstyp ist.

8. Verfahren zum Blastiefziehen eines Vorformlings, der in Übereinstimmung mit einem Einspritzgießverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 gefertigt wurde, mit weiterhin den Schritten:

Entnehmen des Vorformlings aus einer Hohlform und einer Kernform einer Einspritzform, wobei ein Mündungsbereich durch eine Lippenform in einem frühen Zustand gehalten wird, bei dem die Innenseite des Vorformlings nicht vollständig abgekühlt ist und noch auf einer hohen Temperatur ist und die Form des Vorformlings durch eine Hautschicht, die sich auf der Oberfläche durch Abkühlung gebildet hat, gehalten wird,

Übertragen des Vorformlings an eine Blasform und Aufweiten des Vorformlings in Axialrichtung in der Blasform bevor die Oberflächentemperatur des Vorformlings durch die innere Hitze erhöht wird und die Spitzentemperatur erreicht und gleichzeitig Einblasen von Luft, um ihn in einen hohlen gegossenen Artikel wie einen dünnwandigen Behälter zu formen.

9. Verfahren zum Blastiefziehen eines Vorformlings, der in Übereinstimmung mit einem Einspritzgießvorgang nach einem der Ansprüche 1 bis 7 gefertigt wurde, mit weiterhin den Schritten:

Abkühlen des Vorformlings bis die Form des Vorformlings vollständig gehalten wird,

Entnehmen des Vorformlings aus einer Hohlform und einer Kernform einer Einspritzform, wobei sein Mündungsbereich durch eine Lippenform gehalten wird,

Übertragen des Vorformlings an einen Temperatureinstellabschnitt, um die Temperatur des Vorformlings auf eine Verformungstemperatur einzustellen,

Übertragen des Vorformlings in eine Blasform und Blastiefziehen des Vorformlings in einen hohlen Formartikel wie einen dünnwandigen Behälter.

10. Verfahren zum Blastiefziehen eines Vorformlings, der in Übereinstimmung mit einem Einspritzgießverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 gefertigt ist, mit weiterhin den Schritten:

Halten des genormten Vorformlings in einem Lager, Aufheizen des Vorformlings auf eine Thermodeformationstemperatur, um ihn aufzuweichen, und

Blastiefziehen des Vorformlings in einen dünnwandigen Behälter in einer Blasform.

11. Einspritzschnecke (2) zum Einspritzen und/oder Plastifizieren von Polyesterharzen, wobei die Schnecke (2) in einem Heizzylinder (1) so angeordnet ist, daß sie drehbar, vorwärts und rückwärts bewegbar ist, wobei die Schnecke (2) eine Materialförderzone (11), eine Kompressionszone (12), eine Plastifikationszone (13) und eine Abmeßzone (14) in dieser Reihenfolge aufweist, wobei die Plastifikationszone (13) Arbeitsabschnitte aus einem Schmelzabschnitt (15), einem Schmelzentlastungsabschnitt (16), einem Knetabschnitt (17) und einem Knetentlastungsabschnitt (18) in der Reihenfolge von der Kompressionszonenseite zur Abmeßzonenseite aufweist, wobei die beiden Entlastungsabschnitte (16, 18) durch Aufweitungslücken zwischen dem Heizzylinder (1) und einem Schraubenwellenbereich mit teilweise reduziertem Durchmesser des Schraubenwellenbereichs gebildet sind, um so das Aufschmelzen von ungeschmolzenem Material in dem aufgeschmolzenen Material zu unterstützen und geschmolzenes Material gleichförmig zu kneten, wobei der Schmelzentlastungsabschnitt (16) der Plastifizierungszone (13) einen Bereich ohne Schneckenstege aufweist, so daß die Schneckenstege in Vorderschneckenstege (6) und Rückschneckenstege (5) unterteilt sind.

12. Einspritzschnecke nach Anspruch 11, wobei ein Teil der Vorderschneckenstege (6) als Doppelstege gebildet sind, die einen kleineren Versatz aufweisen als die Rückschneckenstege (5).

13. Einspritzschnecke nach Anspruch 11 oder 12, wobei der Durchmesser der Schneckenwelle in den Entlastungsabschnitten einen reduzierten Durchmesser von 70 bis 80% der Schneckenwelle des Schmelzabschnitts aufweist.