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Adhäsive Hautsperrschichtmaterialien
sind im medizinischen Bereich weithin bekannt zur Verwendung in
Stoma-Schutzplatten, Wundverbänden und
hautberührenden
Dichtmanschetten oder Futtern verschiedener Formen und Größen, die
sämtlich allgemein
hydrokolloidhaltigen Plättchen
oder Verbänden
zugeordnet werden können.
Ein charakteristisches Merkmal solcher Plättchen ist das Vorhandensein
einer hautberührenden
Schicht aus einem weichen, elastischen, klebenden Material, das
sowohl trocken als auch naß Klebrigkeit
aufweist und eine Verteilung von Hydrokolloid-Partikeln enthält, die
zur Absorption wäßriger Flüssigkeiten
und zum Schwellen, während
eine solche Absorption stattfindet, in der Lage sind. Eine Seite
eines solchen Plättchens
weist üblicherweise
eine Abdeckschicht aus Film oder Gewebe auf, und die gegenüberliegende Seite
der Sperrschicht ist bis zur Verwendung durch eine Löseschicht
aus silikonisiertem Papier oder einem anderen geeigneten Material
geschützt.
Ein Beispiel eines derartigen Plättchens
oder Verbands ist in dem Patent 4,738,257 offenbart.
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Die
US-A-4,738,257 offenbart ein Plättchen, bei
dem die hydrokolloidhaltige, klebende Schicht von im wesentlichen
gleichmäßiger Dicke
ist, jedoch sind in den letzten Jahren profilierte Plättchen verfügbar geworden,
bei welchen die hydrokolloidhaltigen Schichten nicht von gleichmäßiger Dicke
sind. Die US-A-5,133,821 und die US-A-4,867,748 offenbaren profilierte
Plättchen,
bei welchen die hydrokolloidhaltigen Sperrschichten relativ dicke
mittlere Körperabschnitte
haben, sich dann aber nach außen
verjüngen,
um in Außenrändern oder
Flanschen verringerter Dicke zu enden.
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Ob
profiliert oder nicht, alle derartigen Plättchen werden im Grunde auf
dieselbe Weise hergestellt. Ein hydrokolloidhaltiges Sperrschichtmaterial wird
einfach auf einen Gurt gespritzt (der nach dem Ausstanzen schließlich zu
der entfernbaren Löseschicht
oder der Abdeckschicht für
das fertige Plättchen
werden kann) und dann durch einen zweiten Gurt ab gedeckt (der nach
dem Ausstanzen zu der anderen Außenschicht für das Plättchen werden kann).
Falls die Plättchen
dann zu profilieren sind, wie in der US-A-5,133,821 offenbart, kann
der Profilierungsvorgang vor dem Hinzufügen des zweiten Gurts erfolgen.
Eine solche Profilierung kann mittels einer Walze (wie in der US-A-5,133,821)
oder mittels einer Vertikalpresse erreicht werden, jedoch erfolgt
in jedem Fall der Profilierungsvorgang mit etwas, was tatsächlich ein
mehrschichtiger Verbund ist, bei dem die hydrokolloidhaltige Kernschicht
dieses Verbunds gespritzt worden ist.
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Es
bestehen bedeutende Nachteile bei einem Prozeß, der das Spritzen von hydrokolloidhaltigen
Sperrschichtmaterialien, von welchen einige in der Vergangenheit
gut anerkannt waren, und anderen, die erst jetzt entdeckt werden,
erfordert. Hautsperrschichtmaterialien sind im allgemeinen teuer, und
beträchtliche
Mengen solcher Materialien werden notwendigerweise vergeudet, weil
sie in den abschließenden
Ausstanzvorgängen
zu Abfall werden. Die Vergeudung ist besonders dort offensichtlich,
wo die Plättchen
einen kreisförmigen
Umriß haben,
jedoch tritt eine solche Vergeudung auch in einem beträchtlichen
Ausmaß für Plättchen mit
mehr rechteckiger Form auf.
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Ein
weiterer Nachteil besteht in der Tatsache, daß das Herstellen eines profilierten
Plättchens
mit gespritztem Sperrschichtmaterial im Grunde ein zweischrittiger
Vorgang ist, wobei der erste Schritt das Spritzen einer Sperrschichtmaterialschicht gleichmäßiger Dicke
und der zweite Schritt dann die Kompression des Sperrschichtmaterials
zu der gewünschten
Kontur sind. Die Notwendigkeit aufeinanderfolgender Verarbeitungsschritte
schafft ihre eigenen Kompliziertheiten im Hinblick auf den Betriebsablauf
und die physische Größe der erforderlichen Produktionsanlage.
Zusätzliche
Problembereiche bringen das Abhalten des frisch gespritzten Sperrschichtmaterials
davon, an der Profilierungswalze anzuhaften, mit sich. Wie in dem
Patent 5,133,821 offenbart, kann ein Gurt aus Ver arbeitungspapier
zwischen das Sperrschichtmaterial und die Profilierungswalze gelegt
werden, um zu verhindern, daß ein
solches Anhaften stattfindet, jedoch wird im allgemeinen der Verarbeitungsgurt
nach der Profilierungsprozedur von der Sperrschicht abgezogen und
muß durch
einen Gurt aus anderem Material ersetzt werden, das schließlich zu
dem Deckfilm des endgültigen
Produkts wird. Die Notwendigkeit, verschiedene Gurtmaterialien für die Verarbeitung
(Profilierung) und die Erzeugung des letzten Films zu verwenden (weil
die physikalischen Eigenschaften des für die Profilierung verwendeten
Verarbeitungspapiers unter Umständen
nicht die Eigenschaften sind, die in dem endgültigen Produkt für den Außenfilm
gewünscht werden),
stellt zusätzliche
Komplikationen und hinzukommende Kosten dar.
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Im
allgemeinen erfordern Fertigungsverfahren zum Herstellen von adhäsiven Plättchen aus
gespritzten Hautsperrschichtmaterialien aufwendige Produktionsanlagen
und lange Fertigungsperioden mit einem Minimum von Unterbrechungen.
Genau diese Natur solcher Betriebsabläufe macht schnelle Umstellungen
und unterbrochene Vorgänge
schwierig und unpraktisch. Das Ergebnis besteht darin, daß spezialisierte
Produkte mit eher begrenzter Nachfrage, die dennoch wichtige Bedürfnisse
der Patienten befriedigen, den Markt nicht erreichen können, weil Produktionsrealitäten ihre
Herstellung ausschließen.
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Schließlich wird
nun festgestellt, daß das Spritzen
von Hautsperrschichtmaterialien einen weiteren Nachteil in Bezug
auf die endgültigen
Produkte, deren physikalische Eigenschaften und ihre Leistungsfähigkeit
hat. Bei der Herstellung von gespritzten Materialien gibt es gemeinhin
eine "Maschinenrichtung" und eine "Querrichtung". Der Spritzprozeß neigt
dazu, Moleküle
(auch faserige Partikel, die im Schichtaufbau eingeschlossen sein
können)
längs in der
Spritzrichtung auszurichten. Eine solche parallele Ausrichtung bedeutet,
daß Eigenschaften,
die für
die Leistungsfähigkeit
eines Plättchens
oder Verbands wichtig sein können,
wenn diese von einem Pati enten benutzt werden, nicht gleichmäßig sein
können,
sondern statt dessen in Abhängigkeit
davon, ob solche Eigenschaften in der Maschinenrichtung oder in
der Querrichtung gemessen werden, beträchtlich variieren können. 1 zeigt
beispielsweise eine Sperrschicht (ohne Deck- oder Löseschichten)
eines herkömmlichen,
gespritzten Plättchens
gleichmäßiger Sperrschichtdicke.
Die Maschinenrichtung M ist schematisch durch kleine Streifen veranschaulicht, die
parallel zu der Spritzrichtung ausgerichtet sind, wohingegen die
Querrichtung C im rechten Winkel zu der Ausrichtung der Streifen
verläuft.
Solche Streifen können
die Form von Füllerpartikeln
aus Baumwolle oder anderen faserigen Zusatzstoffen annehmen, aber
solche Streifen repräsentieren
auch die vorherrschende Richtung molekularer Ausrichtung, so daß auch ohne
den Einschluß eines
faserigen Füllers
Eigenschaften in den Richtungen M und C dazu neigen, unterschiedlich
zu sein. Wo solche Eigenschaften die Festigkeit des Sperrschichtmaterials
(sowohl vor als auch nach der Hydration), die Neigung, während der
Lagerung zu schrumpfen, die Absorptions- oder Abnützungsgeschwindigkeit
oder die Wege der Sättigung,
des Schwellens und/oder des Auslaufens beeinflussen, kann das Fehlen
von Gleichförmigkeit in
einer Richtung gegenüber
einer anderen zu schwerwiegenden Unzulänglichkeiten führen.
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Die
Erfindung liegt in der Entdeckung, daß die aus herkömmlichen
Spritzverfahren entstehenden Produktions- und Produkt-Nachteile zum Herstellen
von Hautsperrschichtplättchen
durch eine Kombination aus Spritz- und Kompressions-Form-Prozeduren überwunden
werden können. Es
ist jetzt entdeckt worden, daß das
Spritz/Kompressions-Formen von Hautsperrschichtplättchen durch
unsere Verfahren zu Produkten mit weit stärker gleichmäßigen physikalischen
Eigenschaften (wenn in allen radialen Richtungen in einem 360°-Kreis um den
Mittelpunkt eines Plättchens
gemessen) führt und
ferner in einem Produktionsprozeß resultiert, der im Vergleich
zu Spritzverfahren die Vorteile hat, wirtschaftlicher mit wenig
oder keiner Vergeudung von Sperrschichtmaterial zu sein, leicht
für kurze
Pro duktionsperioden anpaßbar
zu sein und nur kurze Ausfallzeiten zwischen Perioden zu erfordern,
ideal für aufeinanderfolgende
Perioden bei der Herstellung von Plättchen verschiedener Größen, Formen
und Konturen geeignet zu sein, die mit der Profilierung gespritzter
Plättchen
verbundenen Anhaftprobleme und die verhältnismäßig teuren Schritte, die in
der Vergangenheit unternommen wurden, um solche Anhaftprobleme zu
vermeiden oder zu verringern, nicht aufzuwerfen und ein verhältnismäßig kompaktes
und effizientes System zum Verarbeiten von Plättchen hoher Qualität bereitzustellen,
die mit nachfolgenden Verarbeitungsstationen kombiniert werden können, welches
in der Erzeugung fertiger Artikel resultiert, seien dies nun mit
solchen Plättchen
ausgerüstete Stoma-Beutel,
Wundverbände
oder andere medizinische Produkte.
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In
Kurzform umfaßt
das Verfahren die Schritte: zunächst
Anordnen einer Masse oder Menge eines weichen, verformbaren Hautsperrschichtmaterials
(bevorzugt erwärmt,
um dessen Fließfähigkeit
zu erhöhen)
auf einem ersten flexiblen Gurt, der sich im allgemeinen entlang
einer horizontalen Ebene erstreckt und durch eine erste, steife
Platte unterhalb des Gurtes getragen ist, nachfolgend oder gleichzeitig
Anordnen eines zweiten flexiblen Gurtes in einer beabstandeten Entfernung
oberhalb des ersten Gurtes und der Menge, wobei der zweite Gurt
durch eine steife zweite Platte abgestützt ist, die direkt oberhalb davon
positioniert ist, und anschließend
Verringern des Zwischenraums zwischen der ersten und der zweiten
Platte und Unterdrucksetzen der Menge des Hautsperrschichtmaterials,
um einen wesentlichen Teil der Menge des Hautsperrschichtmaterials
radial nach außen
zu verlagern, in Richtungen, die sich über 360° um die ursprüngliche
Position der angeordneten Menge erstrecken. Zumindest eine der Platten
weist einen Formhohlraum auf, der eine vorbestimmte Form hat, und
der den Gurten gegenüberliegt,
wobei der Formhohlraum eine Kontur aufweist, die die Form des Plättchens
festlegt und die Menge mittig in dem Hohlraum abgelegt wird, nämlich zu
Beginn des Schritts des Unterdrucksetzens der Menge. Die Ver geudung
von Sperrschichtmaterial wird vermieden oder stark begrenzt, weil
nur eine vorbestimmte Menge von Sperrschichtmaterial in dem ersten
Schritt abgelegt wird, wobei eine solche Menge nur dazu ausreicht,
während
des Schritts des Unterdrucksetzens die Verlagerung des Sperrschichtmaterials
bis zu den Außengrenzen
oder möglicherweise geringfügig über die
Außengrenzen
des Formhohlraums hinaus zu bewirken.
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Wo
die Schritte des Aufbringens und Anordnens gleichzeitig durchgeführt werden,
wird der zweite Gurt mit einer Öffnung
versehen, durch welche das Hautsperrschichtmaterial auf die Aufnahmefläche des
ersten Gurtes gespritzt wird. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
des Arbeitsverfahrens erfolgt der Schritt des Anordnens des zweiten
Gurtes oberhalb des ersten Gurtes unmittelbar auf den Schritt des
Aufbringens, wobei der Anordnungsschritt an einer ersten Arbeitsstation
erfolgt und der Anordnungsschritt des Gurtes und der Unterdrucksetzschritt
an einer zweiten Arbeitsstation erfolgen. Weil die Anordnungs- und
Unterdrucksetzschritte an verschiedenen Arbeitsstationen erfolgen,
ist es deshalb nicht notwendig, den zweiten Gurt mit der Spritzöffnung zu
versehen, die von dem anderen Ausführungsbeispiel des Arbeitsverfahrens
benötigt
wird.
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Der
Vorgang ist intermittierend, aber kontinuierlich, wobei die Gurte
in Vorwärtsrichtung
weitertransportiert werden und die teilweise fertigen Plättchen zu
einer oder mehreren aufeinanderfolgenden Verarbeitungsstationen
tragen. Eine letzte Station beinhaltet das Abschneiden fertiger
Plättchen
aus dem Gurt-Sperrschicht-Gurt-Verbund entlang den Außenrändern der
Sperrschicht, es können
jedoch auch andere Stationen einbezogen werden. Beispielsweise kann
eine Druckstation (an der geeignete Angaben auf eine oder beide
der Außenschichten aufgedruckt
werden können,
der Schneidestation vorangehen. Auch kann, während die fertigen Plättchen in
einem Lager für
eine weitere Verarbeitung gelagert werden, eine solche zusätzliche
Verarbeitung statt dessen unmittelbar auf den Abschneidevor gang
folgend stattfinden, wobei die Sperrschicht-Herstellungsprozeduren
einen Teil eines umfassenderen Herstellungsablaufs bilden. Beispielsweise
kann, da jedes Plättchen
durch die erfindungsgemäßen Verarbeitungsschritte
vervollständigt
wird, es an einem Beutel befestigt werden, um eine fertige Stoma-Vorrichtung
(oder andere Form von Sammelvorrichtung) zu erzeugen, und kann dann
für den
Vertrieb verpackt werden.
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Weitere
Merkmale, Ziele und Vorteile der Erfindung sind der Beschreibung
und den Zeichnungen entnehmbar.
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Zeichnungen
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1 ist
eine Aufsicht auf die Sperrschicht eines herkömmlichen Plättchens, das durch herkömmliche
Spritzverfahren erzeugt wird.
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2 und 3 sind
perspektivische Ansichten von typischen Plättchen, die durch die erfindungsgemäßen Spritz/Kompressions-Form-Verfahren
erzeugt werden können.
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4 ist
ein Querschnitt entlang der Linie 4-4 von 2.
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5 ist
eine vereinfachte Aufsicht ähnlich 1,
zeigt jedoch die ebene Sperrschicht eines Plättchens, das die Erfindung
verkörpert
und mittels dem/der hierin offenbarten Verfahren hergestellt ist.
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6 ist
ein Schlüssel
zum Analysieren der Tabellen von 7 und 8.
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7 ist
eine Tabelle, die die Zugfestigkeitskennlinien bei 10% Verlängerung
zeigt, die Hautsperrschichtproben derselben Zusammensetzung vergleichend,
wobei eine Charge mittels einem herkömmlichen Spritzverfahren hergestellt
ist und die andere Charge mittels dem erfindungsgemäßen Spritz/Kompressions-Formverfahren hergestellt
ist.
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8 ist
eine Tabelle, die die Zugfestigkeitskennlinien bei 100% Verlängerung
zeigt, die Hautsperrschichtproben derselben (aber gegenüber der gemäß 7 anderen)
Zusammensetzung vergleichend, wobei eine Charge mittels einem herkömmlichen
Spritzverfahren hergestellt ist und die andere Charge mittels dem
erfindungsgemäßen Spritz/Kompressions-Form-Verfahren
hergestellt ist.
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9 ist
eine vereinfachte Ansicht, die eine Anlage zur Ausführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens
veranschaulicht.
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10–13 sind
vergrößerte Teilansichten,
teilweise im Schnitt dargestellt, die aufeinanderfolgende Schritte
bei der Durchführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
veranschaulichen.
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14 zeigt
die Gurteigenschaften, die zum Durchführen eines Produktionsverfahrens,
das ein zweites Ausführungsbeispiel
der Erfindung bildet, erforderlich sind.
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15 veranschaulicht
vereinfacht die Schritte zum gleichzeitigen Aufbringen und Anordnen des
das zweite Ausführungsbeispiel
bildenden Verfahrens.
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16 zeigt
den Kompressionsschritt des zweiten Ausführungsbeispiels; und
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17 und 18 veranschaulichen
fertige Plättchen,
die zueinander identisch sind, mit Ausnahme der Lage des Schnitts
am Rand (der die äußeren Ränder der
Plättchen
definiert) in Bezug auf die Außengrenzen
der Sperrschichten.
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Hinsichtlich
des Aussehens können
in Übereinstimmung
mit der Erfindung hergestellte Plättchen nach außen hin ähnlich zu
Plättchen
sein, die mittels herkömmlicher
Verfahren hergestellt wurden, bei denen die Sperrschichten gespritzt
werden. Solche Plättchen
können
flach oder profiliert sein; können eine
kreisförmige,
ovale, trapezförmige
oder rechteckige Kontur haben (wobei die letztgenannten beiden Formen üblicherweise
abgerundete Ränder
haben); können
einen flachen oder konkav-konvexen Querschnitt haben; und können mittige Öffnungen
haben oder nicht. Beispielsweise zeigen 2 und 4 ein
profiliertes Plättchen 10 mit
einer Kernschicht 11 aus hydrokolloidhaltigem Hautschichtsperrmaterial und
Außenschichten 12 und 13.
Die Schicht 12 ist eine entfernbare Löseschicht, die aus silikonisiertem Papier
oder einem anderen geeigneten Material besteht, wohingegen die Schicht 13 eine
Rückseitenschicht
oder Abdeckschicht ist, die als dauerhafter Bestandteil des Plättchens
an der Sperrschicht befestigt bleibt. Die Abdeckschicht 13 kann
aus einem polymeren Film, wie beispielsweise Polyurethan oder Polyäthylen,
einem gewebten oder nicht gewebten Stoff (porös oder nicht porös), einer
Schicht aus flexiblem polymerem Schaum (offenzellig oder geschlossenzellig),
irgendwelchen Schichtmaterialien mit ähnlichen Eigenschaften, oder
einer Kombination aus solchen Materialien bestehen. Während in 2 und 4 ein
profiliertes Plättchen
gezeigt ist, ist ohne weiteres ersichtlich, daß die Kontur irgendeines mittels
der hierin offenbarten Verfahren hergestellten Plättchens
anders als die gezeigte sein kann oder, falls gewünscht, ebene
Seitenflächen
ohne jegliche Kontur haben kann. 3 zeigt
ein Plättchen 10', das zu dem
Plättchen 10 gemäß 2 identisch
ist, mit Ausnahme der Bereitstellung einer mittigen Öffnung 14.
In der nachfolgenden Diskussion werden zu Zwecken der Darstellung
Außenschichten 13, 13' als aus einem
weichen, mikroporösen,
nicht gewebten, heißsiegelbaren
Stoff bestehend betrachtet, und werden Schichten 12, 12' als aus silikonisiertem
Lösepapier
bestehend betrachtet, jedoch können,
wie erklärt wurde,
die Eigenschaften der für
diese Schichten verwendeten Materialien in Abhängigkeit von den Anforderungen
an die Plättchen
und die beabsichtigten Verwendungen der fertigen Plättchen variiert
werden.
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Der
Begriff "Hautsperrschicht"-Material wird im
medizinischen Bereich weit verbreitet verwendet, um irgendeines
von einer Vielfalt von Materialien zu bezeichnen, in welchen eine
klebende, elastische, adhäsive
Zusammensetzung eine kontinuierliche Phase bildet und Partikel eines
oder mehrerer flüssigkeitsabsorbierender
und schwellfähiger
Hydrokolloide in dem Kleber verteilt sind und eine diskontinuierliche
Phase bilden. Die adhäsive
Phase enthält
gemeinhin Polyisobutylen, oftmals in Kombination mit einem oder
mehreren Bindern, Weichmachern und Antioxidationsmitteln. Ein Elastomer
wie beispielsweise ein Styren-Isopyren-Styren-Block-Copolymer (beispielsweise "Cariflex" TR-1107 von Shell
Chemical Co.) oder einem Styren-Butadien-Styren-Block-Copolymer
(beispielsweise die "Kraton" 1100-Reihe von Shell
Chemical Co.) kann enthalten sein, und andere ABA-Block-Copolymere
wie beispielsweise Ethylen-Propylen-Block-Copolymere, die als EPR-Kautschuk bekannt
sind, wurden ebenfalls in adhäsive
Zusammensetzungen zum Erhöhen
der elastischen Eigenschaften solcher Sperrschichtmaterialien einbezogen.
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Die
diskontinuierliche Phase kann Partikel eines beliebigen geeigneten
Hydrokolloids oder Gemische von Hydrokolloiden wie beispielsweise
Natrium-Karboxymethyl-Zellulose, Kalzium-Karboxymethyl-Zellulose,
Pektin, Gelatine und natürlichen
Gummiarten wie Guar-Gummi, Gummiarabikum, Karoben-Gummi, Karaya
und dergleichen sein. Solche Hydrokolloide sind wasserabsorbierend
und durch Wasser schwellfähig.
Sie nehmen Feuchtigkeit von der Haut auf und tragen zu den Naßklebe-Eigenschaften
des Hautsperrschichtmaterials bei, wie im Stand der Technik gut
bekannt ist.
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Wenn
ein solches Hautsperrschichtmaterial hydriert wird, wird seine Konsistenz
stärker
gelartig, und es findet gewöhnlich
eine Phasenänderung
statt. Das Wasser und hydrierte Hydrokolloide wandeln sich um, um
zu der kontinuierlichen Phase zu werden, und die wasserunlöslichen
adhäsiven
Komponenten, wie beispielsweise das Polyisobutylen, werden zu der
diskontinu ierlichen Phase. Unabhängig von
der Stufe der Hydratisierung, selbst vor der Hydratisierung, ist
es wichtig, daß die
physikalischen Eigenschaften eines Plättchens in allen radialen Richtungen ähnlich sind.
Ein leicht meßbarer
Parameter ist die Zugfestigkeit, jedoch sollten andere in Zusammenhang
stehende Eigenschaften wie beispielsweise die Schrumpfung während der
Lagerung, Ausdehnung bei Hydratisierung, die Abnutzung bei Vorhandensein
wäßriger Flüssigkeiten
und die Absorption solcher Flüssigkeiten
eines Hautsperrschichtplättchens
unter idealen Umständen
in allen radialen Richtungen ebenfalls ähnlich sein.
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Wie
durch Zugfestigkeitsmessungen gezeigt, wird nun angenommen, daß solche
Ziele weit effektiver durch ein Plättchen erzielt werden, das
mittels der hierin offenbarten Spritz/Kompressions-Form-Verfahren
hergestellt wurde, als durch ein aus demselben Hautsperrschichtmaterial
bestehendes Plättchen,
das mittels einem herkömmlichen Formprozeß hergestellt
wurde. Die Unterschiede in einem Parameter, der Zugfestigkeit, werden
durch die Tabellen der 7 und 8 sowie
durch die erklärenden
Schemas der 1, 5 und 6 wiedergegeben.
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1 zeigt
eine durch herkömmliche
Spritzverfahren erzeugte Scheibe 20 aus Hautsperrschichtmaterial.
M stellt die Maschinenrichtung dar, und C bezeichnet die Querrichtung,
mit Streifen 21, die vereinfacht die molekulare Ausrichtung
darstellen, die sich aus dem Spritzprozeß ergibt. Solche Ausrichtungen
sind vorherrschend in der Flußrichtung.
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5 zeigt
eine in Übereinstimmung
mit dem in 9–13 dargestellten
Prozeß hergestellte, ähnliche
Sperrschichtscheibe 20',
bei der jedoch die Außenschichten
entfernt sind, so daß nur die
Sperrschicht von im wesentlichen gleichförmiger Dicke verbleibt. Sich
radial erstreckende Streifen 21' zeigen vereinfacht eine im allgemeinen
gleichförmige molekulare
Ausrichtung in radialen Flußrichtungen über einen Bogen oder Kreis von 360° in dem,
was einen verhältnismäßig großen ringförmigen Außenabschnitt
oder -bereich 22 der Scheibe bil det. Es wird angenommen,
daß in
dem verhältnismäßig kleinen Mittenbereich 23 (oder
Bereich im Massenmittelpunkt) der Scheibe die Moleküle aus Gründen, die
im Verlauf der weiteren Beschreibung zutage treten werden, zufälliger ausgerichtet
sein können.
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Die
Unterschiede in den Zugfestigkeiten der jeweiligen Sperrscheiben,
wenn in unterschiedlichen radialer Richtungen gemessen, sind aus
den nachfolgenden, erläuternden
Beispielen ersichtlich:
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Beispiel 1
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Proben
gespritzten Sperrschichtmaterials wurden mit Proben desselben Sperrschichtmaterials, das
mittels dem erfindungsgemäßen Verfahren
hergestellt wurde, verglichen. Das Sperrschichtmaterial war eine
handelsübliche
Zusammensetzung, die unter der Bezeichnung "Guardian" von Hollister Incorporated, Libertyville,
Illinois, vermarktet wird. Ein solches Sperrschichtmaterial enthält Polyisobutylen
als primäres
Klebemittel, in dem Partikel aus ausgewählten Hydrokolloid-Materialien
verteilt sind. Eine kleine Menge, weniger als 9% Gewichtsprozent,
von Baumwollfasern sind ebenfalls enthalten, um eine größere innere
Festigkeit bereitzustellen. Eine derartige Sperrschichtzusammensetzung
wird kommerziell für Stoma-Vorrichtungen
verwendet und nimmt wirksam Feuchtigkeit und stomale Flüssigkeiten
auf. Ihre elastischen Eigenschaften sind nicht so gut wie die mancher
anderer Hautsperrschichtmaterialien, obwohl aus der "Guardian"-Sperrschichtzusammensetzung erzeugte
Scheiben flexibel und biegsam sind.
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Rechteckige
Proben, die A, B, C, D und E entsprechen und 2,54 mal 5,08 cm (1,0
mal 2,0 Zoll) messen, wurden wie auf in 1 und 5 gezeigten
Scheiben 20 und 20' geschnitten.
Zehn Proben A aus gespritztem Sperrschichtmaterial wurden so geschnitten,
daß sich
ihr größeres Maß in der
Maschinenrichtung erstreckt, und zehn Proben B aus gespritztem Sperrschichtma terial
wurden so geschnitten, daß sich
ihr größeres Maß in der
Querrichtung erstreckt.
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Drei
Proben gleicher Größe 2,54
mal 5,08 cm (1,0 mal 2,0 Zoll) wurden aus jeder von zehn Scheiben 20' geschnitten,
woraus sich insgesamt jeweils zehn Proben C, D und E ergaben, wie
in 5 dargestellt. Wie dort gezeigt, erstreckten sich
die Proben C und E radial mit 90° in
Bezug aufeinander, und erstreckte sich die Probe D jeder Scheibe 20' radial mit
45° im Verhältnis zu
den vorstehenden Längsachsen
der Proben C und E.
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In 7 sind
die Zugfestigkeitsmessungen aller Proben bei 10% Verlängerung
unter Verwendung eines automatisierten Materialprüfsystems
6.05 der Baureihe IX von Instron aufgezeichnet. Die Greifer der
Maschine ergriffen die Enden jeder Probe in einem anfänglichen
Abstand von 2,54 cm (1 Zoll) voneinander (so daß der "geprüfte" Abschnitt jeder Probe
2,54 × 2,54
cm (1 × 1
Zoll) maß),
und derartige Greifer wurden dann mit einer Kreuzkopfgeschwindigkeit
von 6,35 cm (2,5 Zoll) pro Minute auseinandergefahren. Obwohl die
Dicke der aus dem gespritzten Material geschnittenen Proben geringfügig dünner war
als die der aus dem eingespritzten/komprimierten gegossenen Materialien
(0,175 bzw. 0,178 cm bzw. 0,069 und 0,070 Zoll), waren alle Zugfestigkeitsmessungen
dadurch, daß sie
in Pfund pro Quadratzoll (psi) berechnet wurden und auch in Pa angegeben
sind, tolerant.
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6 ist
ein Schlüssel,
der die Zeichen erklärt,
die in den Tabellen der 7 und 8 erscheinen.
In jedem Fall repräsentiert
die vertikale Linie 25 den statistischen "Zufallsfehlerbereich", wobei dessen obere
und untere Grenzen die höchste
und die niedrigste Zugfestigkeit für 95% der Proben in einer beliebigen
gegebenen Charge von jeweils Proben A bis E repräsentiert. Linie 27 ist
die mittlere Zugfestigkeit für
eine beliebige gegebene Charge.
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Die
Tabelle offenbart, daß der
volle Bereich von Zugfestigkeitswerten von gespritzten Guardian-Sperrschichtproben
A, die in der Maschinenrichtung geprüft wurden, weit über dem
vollen Bereich von Zugfestigkeitswerten für Proben B, die in der Querrichtung
geprüft
wurden, lag. Die mittlere Zugfestigkeit in der Querrichtung betrug
86814 Pa (12,6 psi) für
Proben B gegenüber
einem Mittelwert von 140556 Pa (20,4 psi) für gespritzte Proben, die in
der Maschinenrichtung gemessen wurden, so daß die Differenz daher 53742
Pa (7,8 psi) betrug. Demgegenüber
waren die aus gespritzten/komprimierten gegossenen Scheiben 20' mit 0° (E), 45° (D) und
90° (C)
geschnittenen Proben ähnlich,
wobei die maximale Differenz in den Meßmittelwerten für die Proben der
jeweiligen Chargen C, D und E nicht größer als 1378 Pa (0,2 psi) ist.
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Beispiel 2
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Eine
zu der in Beispiel 1 beschriebenen Prüfung ähnliche Prüfung wurde unter Verwendung
eines elastischeren Sperrschichtmaterials, das als "Flextend" von Hollister Incorporated,
Libertyville, Illinois erhältlich
ist, durchgeführt.
Anders als "Guardian" enthalten derartige
Materialien keine Baumwollfasern oder irgendwelche anderen faserigen
Füller. Die
Zugfestigkeit wurde für
sämtliche
Proben bei 100% Verlängerung
gemessen. Auch hier trat in Bezug auf die gespritzten Proben keine Überschneidung
in irgendeiner der Zugfestigkeitsmessungen zwischen den 10 Proben
der Charge A (gemessen in der Maschinenrichtung) und denjenigen
der Charge B (gemessen in der Querrichtung) auf. Der Unterschied
in den mittleren Zugfestigkeitszahlen für diese beiden Chargen betrug
24115 Pa (3,5 psi). Demgegenüber
betrug der maximale Unterschied zwischen den mittleren Zugfestigkeitszahlen
für die
Proben C, D und E nur etwa 1722 Pa (0,25 psi).
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Die
Ergebnisse der in den Beispielen 1 und 2 beschriebenen und in 7 und 8 dargestellten Zugfestigkeitsprüfungen offenbaren
daher, daß in Übereinstimmung
mit den hierin be schriebenen Prozeduren hergestellte Hautsperrschichten
zu Scheiben führen,
bei welchen die Festigkeitseigenschaften der Sperrschichtmaterialien
in unterschiedlichen radialen Richtungen im wesentlichen gleich
sind, im Gegensatz zu großen
Unterschieden, die vorhanden sind, wenn eine gespritzte Sperrschicht
radial in der Maschinen- und der Querrichtung gemessen wird. Es wird
angenommen, daß eine
solche Gleichförmigkeit von
durch die erfindungsgemäßen Spritz/Kompressions-Formprozeduren hergestellten
Sperrschichten mit einer größeren Gleichförmigkeit
in radialen Richtungen von anderen Eigenschaften, die für das Verhalten
und die Leistungsfähigkeit
der Sperrschicht von Bedeutung sind, zusammenhängt. Beispielsweise unterliegen
Sperrschichtmaterialien häufig
einer Schrumpfung bei der Lagerung, und es ist bemerkt worden, daß mit gespritzten
Sperrschichten eine solche Schrumpfung dazu neigt, in einer Maschinenrichtung
größer zu sein
als in einer Querrichtung. Für
ein kreisförmige
Sperrschicht aus gespritztem Material bedeutet das, daß die Schrumpfung
dazu neigen wird, in einer radialen Richtung größer zu sein als in einer anderen,
wohingegen in einer diese Erfindung verkörpernden Sperrschicht eine
gleichmäßigere Schrumpfung
beobachtet wird. Es wird ferner angenommen, daß eine größere Gleichmäßigkeit
bei anderen Eigenschaften wie beispielsweise der Flüssigkeitsmigration,
der Schwellung, der Absorption und der Abnutzung in allen radialen
Richtungen gleichförmiger
ist als für
gespritzte Sperrschichten, obwohl das volle Ausmaß hiervon
nicht vollständig
bekannt ist.
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In
Bezug auf die molekulare Ausrichtung suggerierten die in 8 erscheinenden
Daten, daß die
Moleküle
von gespritzten/komprimierten gegossenen Sperrschichten dazu neigen,
in radialen Richtungen ausgerichtet zu werden, da sich die vertikalen Linien
für die
Probenchargen C, D und E alle über
die vertikalen Linien für
die Charge hinaus A erstrecken, was bedeutet, daß die Festigkeit in allen radialen Richtungen
für Hydrokolloid-Scheiben,
die in Übereinstimmung
mit unserem Prozeß hergestellt
werden, gleich der Festigkeit einer her kömmlich gespritzten Scheibe
in deren Maschinenrichtung – ihrer stärksten Richtung – ist oder
diese übersteigt.
Dieselbe Beobachtung kann für
die in 7 erscheinenden Daten nicht gemacht werden, jedoch
ist eine wichtige Tatsache aus beiden Figuren ersichtlich, nämlich daß anders
als eine gespritzte Sperrschichtscheibe Scheiben, die mittels unserem
Prozeß erzeugt
werden, eine wichtige physikalische Eigenschaft (Zugfestigkeit)
haben, die direkt mit der molekularen Ausrichtung zusammenhängt und
die in allen radialen Richtungen (über 360°) in dem verhältnismäßig großen ringförmigen Außenbereich 22 der
Sperrschichtscheibe 20' im
wesentlichen gleichmäßig ist.
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Bezugnehmend
auf 9 bezeichnet die Ziffer 30 allgemein
eine Vorrichtung zur Ausführung des
erfindungsgemäßen Verfahrens.
Die Maschine umfaßt
ein stationäres
oberes Plattenelement 31 und ein vertikal bewegliches unteres
Plattenelement 32. Eine Hydraulikeinrichtung 33,
oder eine andere geeignete Antriebseinrichtung, hebt und senkt intermittierend
das Element 32, wobei der Abstand zwischen den allgemein
horizontal gegenüberliegenden
Seiten 31a und 32a der jeweiligen Elemente in 9 als maximaler
Abstand gezeigt ist. Ein Gurt 34 von einer Vorratsrolle 35 läuft über die
Seite des unteren Elements und wird schließlich wieder auf eine Aufwickelrolle 36 aufgerollt.
Ein zweiter Gurt 37 läuft
von einer Vorratsrolle 38 und über Führungsrollen 39–42,
die von dem oberen Element getragen werden, wobei der Gurt 37 dann
in den Raum zwischen den zwei Elementen gelangt und schließlich auf
die Aufwickelrolle 36 aufgespult wird. (Die Gurte 34 und 37 sind
lediglich aus Gründen
der Klarheit der Darstellung in der Nähe der Aufwickelrolle vereinfacht
als geringfügig
zueinander beabstandet dargestellt.)
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Zwei
aufeinanderfolgende Arbeitsstationen sind durch die Maschine 30 bereitgestellt,
wobei die erste Station eine Spritzstation ist, an der eine zugemessene
Menge von Sperrschichtmaterial auf den ersten Gurt 34 aufgebracht
wird, und die zweite Station eine Kompressions-Form-Station ist,
an der die aufgebrachte Masse von Sperrschichtmaterial in eine gewünschte Form
zwischen dem ersten Gurt 34 und dem zweiten Gurt 37 gepreßt wird.
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Die
Arbeitselemente an der Spritzstation sind herkömmlich, obwohl ihre Funktionen
bei der Ausführung
des erfindungsgemäßen Verfahrens
als einzigartig angesehen werden. Eine Antriebseinrichtung 45 führt erwärmtes Sperrschichtmaterial
durch einen Kanal 46 zu einer Düse 47. Ein Schieberventil 48,
der durch einen Luftzylinder 49 und einen Kompressor 50 oder
durch beliebige andere geeignete Einrichtungen betätigt wird,
hebt und senkt das Ventil intermittierend, um zu ermöglichen,
daß zugemessene
Mengen von Sperrschichtmaterial aus der Düse auf den unteren ersten Gurt 34,
der entfernbar auf der horizontalen oberen Oberfläche des
Elements 32 aufliegt, auszustoßen. Das Sperrschichtmaterial
wird in einem geeigneten Vorratsbehälter 51 bevorrated und
erwärmt.
Erwärmen
erhöht
die Fließfähigkeit
des Sperrschichtmaterials, obwohl die optimale Temperatur von der
verwendeten, besonderen Formel abhängt. Im allgemeinen wird davon
ausgegangen, daß Temperaturen
in dem Bereich von 49 bis 127°C
(120 bis 260°F)
anwendbar sind.
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An
der Kompressionsstation ist zumindest eines der Elemente 31, 32 mit
einem Stempel versehen, der einen Hohlraum mit der Form der auszubildenden
Plättchen
aufweist. Gemäß 9 ist
der Stempel 55 herausnehmbar in einer Ausnehmung angeordnet,
die von dem unteren, vertikal beweglichen Plattenelement 32 bereitgestellt
wird. Das obere Plattenelement 31 ist stationär und weist
eine flache Seite 56 parallel zu dem Stempel 55 auf.
Die gezeigte Anordnung wird als besonders vorteilhaft betrachtet,
jedoch ist ohne weiteres ersichtlich, daß, falls gewünscht, anstelle
dessen das obere Element mit dem herausnehmbaren Stempel 55 versehen werden
könnte,
oder alternativ sowohl das obere als auch das untere Element so
bereitgestellt werden könnten.
Die gezeigte Anordnung ist insbesonde re nützlich zum Herstellen profilierter
Plättchen
der in 2–4 gezeigten
Art, bei der nur eine Seite jedes Plättchens profiliert oder abgestuft
und die gegenüberliegende
Seite flach oder eben ist.
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10–13 veranschaulichen
die Abfolge von Schritten bei dem Spritz/Kompressions-Formen von
Sperrschichtplättchen.
In 10 wird der Ventilschieber geöffnet, wenn das Plattenelement 32 seinen
Abwärtshub
beginnt. Erwärmtes
Sperrschichtmaterial 60 wird von der Düse 47 auf den ersten
Gurt 34 ausgestoßen,
wobei ein derartiger Ausstoß andauert,
bis sich der Abstand zwischen dem oberen und dem unteren Element
seinem Maximum nähert.
Das Ventil schließt
dann und läßt eine
Masse oder Menge 61 von Sperrschichtmaterial auf dem Gurt 34 zurück (11).
Es wird angemerkt, daß der zweite
Gurt 37 nicht durch den Raum hindurchtritt, in dem das
Aufbringen von weich gemachtem Sperrschichtmaterial erfolgt, sondern
anstelle dessen in einem Bereich nach der ersten Station mit dem
Gurt 34 zusammentrifft.
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Mit
dem oberen und dem unteren Plattenelement in maximalem Abstand werden
die beiden Gurte 34 und 37 in Vorwärtsrichtung
weitertransportiert, um die Menge 61 von Sperrschichtmaterial
in eine mittige Position über
der Stempelplatte 55 zu verlagern. Da sich der obere Gurt 37 ebenfalls
in Vorwärtsrichtung
fortbewegt, ist die Menge oder Masse von Sperrschichtmaterial jetzt
zwischen den beiden Gurten angeordnet (12).
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An
diesem Punkt arbeitet die Antriebseinrichtung 33 derart,
daß das
untere Plattenelement 32 nach oben verschoben wird, um
den Abstand zu verringern und das Sperrschichtmaterial zusammenzupressen,
so daß es
in allen radialen Richtungen innerhalb des Formhohlraums 58 nach
außen
fließt (12, 13).
Die Menge von Sperrschichtmaterial in der Menge 61 kann
genau gesteuert werden, um genau oder nahezu den für diese
zur Verfügung stehenden
Hohlraum zu füllen.
Infolgedessen wird eine Vergeudung von Sperrschichtmaterial während nachfolgenden
Ausrichtvorgängen
entweder ganz beseitigt oder im wesentli chen vermieden. Alternativ kann
die Menge von Sperrschichtmaterial so gesteuert werden, daß der für diese
zur Verfügung
stehende Hohlraum geringfügig überschritten
wird, wodurch ein Randgrat aus Sperrschichtmaterial verursacht wird,
der danach an einer Schneidestation entfernt werden muß, aber
die auf diese Art und Weise vergeudete Menge von Sperrschichtmaterial
wäre noch immer
minimal und im Vergleich zu der üblicherweise während des
Ausstanzens gespritzter Sperrschichtmaterialien auftretenden Menge
praktisch unbedeutend.
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Die
Abfolge wird dann wiederholt, wobei weiteres Sperrschichtmaterial
an der ersten Station aufgebracht wird, wenn sich das untere Plattenelement 32 von
dem oberen Plattenelement 31 weg bewegt (10).
Das an der Kompressionsstation erzeugte, beinahe fertige Plättchen wird
in dem Weitertransportschritt, unmittelbar 11 folgend,
aus dieser Station entfernt.
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Erneut
auf 9 Bezug nehmend, werden die fertigen Plättchen 10 durch
Schneidwalzen 60, 61 oder durch eine beliebige
andere geeignete Schneideinrichtung aus den sich schrittweise fortbewegenden
Gurten geschnitten. Der Rest der Gurte 34 und 37 wird
auf die Aufwickelrolle 36 aufgewickelt.
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Andere
Stationen können
zwischen der Kompressions- und der Arbeitsstation angeordnet sein
oder können
sich jenseits der Schneidestation befinden. Beispielsweise kann,
wie mittels durchbrochener Linien 63 in 9 dargestellt,
eine Druckstation zwischen der Kompressions- und der Schneidestation
angeordnet sein, um geeignete Angaben auf einen oder beide der Gurtabschnitte,
die zu den äußeren Schichten
der endgültigen
Plättchen
werden sollen, zu drucken. Auf vergleichbare Art und Weise kann
eine Verarbeitungsstation 64 nach der Schneidestation zum
Befestigen der Plättchen 10 an
Beutel oder anderen Artikeln, zum Verpacken der Plättchen in
geeignete Hüllen
oder für
andere Verarbeitungsvorgänge
angeordnet sein. Anders ausgedrückt
kann das in 9 gezeigte Spritz/Kompressions-System in
Kombination mit der Schneidestation und selbst der Druckstation 63 nur
das Plättchen-erzeugende Segment
einer Fertigungsstraße
sein, die dann solche Plättchen
zur Herstellung von Produkten, in welchen die Plättchen nur ein Teil sind, verwendet.
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Zusätzlich zu
der Vermeidung oder Verringerung der Vergeudung verhältnismäßig teuren
Sperrschichtmaterials hat das hierin offenbarte Verarbeitungsverfahren
weitere bedeutende Vorteile gegenüber herkömmlichen Spritzverfahren. Wenn
zum Beispiel gewünscht
wird, den Betriebsablauf der Linie zu unterbrechen, um eine Menge
von Plättchen
mit einer anderen Kontur zu erzeugen, kann dies einfach durch Entfernen
des Stempels 55 und Ersetzen desselben durch einen solchen
mit einem Hohlraum anderer Kontur erreicht werden. Entsprechende Änderungen
können
an der Spritzstation und der Schneidestation durchgeführt werden
müssen
oder nicht, abhängig
davon, ob die für
jedes Plättchen
erforderlichen Mengen von Sperrschichtmaterial dieselben sind, und
ob die Außendurchmesser
der Plättchen unverändert sind,
jedoch sind in jedem Fall die erforderlichen Änderungen und die zu ihrer
Ausführung benötigte Zeit
weit geringer als diejenigen, die im allgemeinen beim Wechseln von
einem Produkt zu einem anderen bei einem herkömmlichen Spritzvorgang angetroffen
werden.
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Es
wird als ersichtlich betrachtet, daß in der gegebenen Darstellung
das Material des Gurts 37 schließlich zu der lösbaren Rückseitenschicht 12 für jedes
der fertigen Plättchen
wird, und daß das
Material des Gurts 34 zu der Abdeckschicht 13 für jedes solcher
Plättchen
wird. Wie bereits gezeigt, können derartige
Materialien in Abhängigkeit
von Produktanforderungen beträchtlich
variieren, jedoch sollte generell dann, wenn ein Produkt profiliert
werden soll, wie in 2–4 gezeigt,
das für
die profilierte Seite (oder profilierten Seiten) des Plättchens
ausgewählte
Material flexibel und verformbar sein, damit es leicht die Form
des Formhohlraumes an der Kompressions-Form-Station annehmen kann.
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Die
Spritz- und Kompressions-Form-Stationen brauchen nicht zueinander
beabstandet sein, auch wenn die in 9–13 gezeigte
Anordnung als eine bevorzugte Anordnung betrachtet wird. In einem
in 14–16 gezeigten
zweiten Ausführungsbeispiel
sind die beiden Stationen kombiniert, wobei sowohl das Spritzen
(Aufbringen von Sperrschichtmaterial) als auch die Kompression (Profilieren
des Sperrschichtmaterials durch radiale Verlagerung) ohne Weitertransport
der Gurte in Vorwärtsrichtung
erfolgen.
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Bei
dem Verfahren gemäß dem weiteren Ausführungsbeispiel
kann der untere Gurt 134 zu dem bereits beschriebenen Gurt 34 identisch
sein, jedoch weist der obere oder zweite Gurt 137 anders
als der Gurt 37 beabstandete Ausnehmungen oder Öffnungen 70 auf.
Während
des Spritzschritts wird erwärmtes
Sperrschichtmaterial 60 durch die Düse 47 durch eine Gurtöffnung 70 ausgestoßen oder
abgegeben (15). Wenn eine Menge von Sperrschichtmaterial
ausreichenden Volumens auf den Gurt 134 ausgestoßen wurde,
wird das untere Plattenelement 132 nach oben in Richtung
des oberen Plattenelements 131 verschoben, um den Zwischenraum
zwischen den beiden Platten zu schließen und das Sperrschichtmaterial
in Richtungen von Pfeilen 71 gemäß 16 radial
nach außen
zu drücken.
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Das
untere Plattenelement ist mit einer herausnehmbaren Form 155 mit
einem Hohlraum 158 versehen, die identisch zu der Form 55 mit
ihrem Hohlraum 58 sein kann, wobei der einzige Unterschied
darin besteht, daß die
Form 155 derart angeordnet ist, daß ihr Mittelpunkt direkt unter
der Spritzöffnung
des oberen Gurts 137 liegt, und unter der Spritzdüse 47,
so daß kein
Weitertransport in Vorwärtsrichtung
zwischen dem Spritz- und
dem Kompressionsschritt erforderlich ist.
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Es
wird als ersichtlich betrachtet, daß die in 15 und 16 dargestellten
Verfahrensschritte alternativ so ausgeführt werden könnten, daß die Spritzschritte
und die Kompressionsschritte an verschiedenen Stationen auf dieselbe
Art und Weise wie in Bezug auf das erste Ausführungsbeispiel angegeben ausgeführt werden
könnten.
In diesem Fall bestünde
der einzige signifikante Unterschied zu dem ersten Ausführungsbeispiel
darin, daß der
obere Gurt gelocht ist und durch (anstelle um) die Spritzstation geführt wird,
wobei Sperrschichtmaterial dann durch die Öffnungen des oberen Gurtes
auf die in 15 dargestellte Art und Weise
ausgestoßen
wird.
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Ob
während
eines Schneidevorgangs eine Vergeudung von Sperrschichtmaterial
auftritt, hängt zum
Großteil
von der Lage der Schnittlinie ab. Beispielsweise zeigt 17 ein
Plättchen
mit einem entlang einer Schnittlinie "d" gemäß 16 ausgeschnittenen äußeren Umfang.
Sperrschichtmaterial erstreckt sich bis zum Schnittrand des fertigen
Plättchens,
und eine geringfügige
Menge von Sperrschichtmaterial verbleibt an den Gurten und muß als Abfall
weggeworfen werden. Andererseits wird es dann, wenn sich die Schnittlinie
weiter außen
befindet, an oder genau außerhalb
den Außengrenzen des
Sperrschichtmaterials (wie durch "d'" in 16 dargestellt),
keinerlei Vergeudung des Sperrschichtmaterials geben, und das Enderzeugnis
wird ein zu dem in 18 dargestellten ähnlicheres
Aussehen haben. Unter solchen Bedingungen kann das Sperrschichtmaterial
kurz vor den Außengrenzen
des Plättchens
enden, und die Außenschichten
des Plättchens
können
einander jenseits der äußeren Grenzen
des Sperrschichtmaterials berühren.
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Während vorstehend
Ausführungsbeispiele der
Erfindung im einzelnen zu Zwecken der Darstellung offenbart wurden,
ist für
den Fachmann ohne weiteres ersichtlich, daß viele dieser Einzelheiten
variiert werden können,
ohne den durch die Patentansprüche
definierten Schutzumfang der Erfindung zu verlassen.