DE3490776T1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Membran - Google Patents

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Membran

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Membran, die eine Gummischicht auf beiden gegenüberliegenden Flächen eines Basisgewebes oder auf einer dieser Flächen aufweist.

Die Erfindung wird in Verbindung mit einer Membran 3 beschrieben, die zwei Gummischichten 2 auf den gegenüberliegenden Flächen eines Basisgewebes 1 besitzt, wie in Figur 2 dargestellt. Die Erfindung ist jedoch in gleicher Weise auf eine Membran anwendbar, die nur eine Gummischicht auf nur einer Fläche eines Basisgewebes aufweist. Bei dem Material für das Basisgewebe 1 handelt es sich um ein Fasergewebe aus beispielsweise Baumwolle, Nylon, Rayon oder Polyester, während es sich bei dem Material für die Gummischicht um NBR, EPDM, CR oder CO (Epychlorhydrinkautschuk) handelt.

Das bislang zur Herstellung einer derartigen Membran eingesetzte Verfahren ist in Figur 27 dargestellt und wird hiernach beschrieben.

Dresdner Bank (München) Kto. 3939 (BLZ 700 800 00)

Postscheckamt (München) Kto. 670-43-804 (BLZ 700 100 80)

Ein mit einem Klebemittel versehenes Basisgewebe 1 wird von einer Rolle abgegeben, zwischen die Druckrollen 102 eines Kalanders geführt und darin doppelt beschichtet, um eine ein Gewebe enthaltende Lage 10 herzustellen. Diese ein Gewebe enthaltende Lage 10 wird durch eine Schneidvorrichtung (nicht gezeigt) auf eine vorgegebene Länge (normalerweise nicht weniger als 1 m) geschnitten, und die geschnittenen Stücke der Lage werden aufgeschichtet. Diese Stücke der Lage 10 werden eines nach dem anderen mit einer Stanze 104 und einer entsprechenden Matrize 103 perforiert, um kreisförmige Materialstücke 105 zu erzeugen. Diese Materialstücke 105 werden jeweils in kreisförmigen Vertiefungen 108 einer unteren Form 107 einer Preßvulkanisationseinrichtung 106 gesetzt und einer Preßvulkanisation unterzogen. Die auf diese Weise preßvulkanisierten kreisförmigen Materialstücke 105 werden einer zweiten Vulkanisation unterzogen, falls dies erforderlich sein sollte, und dann eines nach dem anderen zur Herstellung von Membranen 3 einem von e iner Stanzvorrichtung 111 durchgeführten Stanzvorgang unterzogen. Die auf diese Weise hergestellten Membranen werden einem visuellen Test in bezug auf Durchmesser und Wanddicke unterzogen, danach verpackt und schließlich transportiert. Wenn man feststellte, daß das Basisgewebe irgendeinen fehlerhaften Teil aufwies, beispielsweise aufgrund einer unzureichenden Aufbringung des Klebemittels, war es bisher üblich, diesen fehlerhaften Teil zu markieren, indem man einen Faden am seitlichen Teil des Basisgewebes festband, so daß man den fehlerhaften Teil entfernen konnte, während die Lage 10, die sich aus der Beschichtung des Basisgewebes ergab, in einzelne Stücke zertrennt wurde.

Das vorstehend beschriebene Verfahren hat jedoch die folgenden Probleme mit sich gebracht:

(a) Die vom Kalander hergestellte, das Gewebe enthaltene Lage besitzt eine Breite (mindestens 1 m), die für eine Vielzahl (mindestens 10) von Membranen (normalerweise mit einem einheitlichen Durchmesser, der nicht größer ist als

5. 10 cm) ausreichend ist, die aus einer in Breitenrichtung der Lage angeordneten Reihe gewonnen werden. Somit kann die Zufuhr des entsprechendenGummiraaterials und die des Gewebes nicht in einfacher Weise automatisiert werden. Darüberhinaus müssen bei der Preßvulkanisation die kreisförmigen Materialstücke manuell eines nach dem anderen in die Preßvulkanisationseinrichtung eingesetzt und daraus entfernt werden. Das gesamte Verfahren benötigt somit eine große Anzahl von einzelnen Verfahrensschritten, und der entsprechende Verfahrensablauf erweist sich vom Sicherheitsstandpunkt her nicht als wünschenswert.

(b) Es bereitet Schwierigkeiten, der das Gewebe enthaltenen Lage, die durch Kalandern hergestellt wird, eine gleichmäßige Dicke in Bewegungsrichtung und in Breitenrichtung zu verleihen. Die entsprechende Lage weist vielmehr Abschnitte auf, die in der Dicke von dem speziellen Bereich abweichen. Wenn das Basisgewebe einen fehlerhaften Abschnitt aufweist, muß der Abschnitt des Basisgewebes, der den fehlerhaften Abschnitt vollständig abdeckt und sich über die gesamte Breite des Basisgewebes erstreckt, abgeschnitten werden, wodurch die Mater ia.lausbeute sinkt.

(c) Da für die Herstellung ein Kalander benötigt wird, ist die gesamte Produktionsausrüstung ziemlich voluminös, wobei für deren Betrieb aroße Kräfte benötigt werden.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Membranen, die auf beiden gegenüberliegenden Flächen eines Basisgewebes oder auf einer dieser Flächen mit Gummischichten versehen sind. Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung von derartigen Membranen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man die Ausbildung der Gummischichten in der das Gewebe enthaltenden Lage durch Strangpressen der Lage in einer Breite durchführt, die einem Vielfachen des Durchmessers der herzustellenden Membranen entspricht, und daß man die das Gewebe enthaltende Lage kontinuierlich in festen Abständen dem Membran-Formschritt zuführt, der aus einem Preßvulkanisationsschritt und einem Stanzschritt besteht. Die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung ist da-^ durch gekennzeichnet, daß sie eine Strangpreßmaschine, eine Preßvulkanisationsvorrichtung und eine Stanzvorrichtung aufweist, die in der erwähnten Reihenfolge angeordnet sind, um das vorstehend beschriebene Verfahren durchführen zu können, wobei die letztgenannten beiden Einheiten jeweils mit einem AbstandsZuführmechanismus versehen sind.

Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die entsprechende Vorrichtung wird es möglich, in einfacher Weise einen Streifen aus einer ein Gewebe enthaltenden Lage herzustellen, der in Breitenrichtung und in Längenrichtuncr eine gleichmäßige Dicke aufweist . Dieser Streifen kann kontinuierlich im ungebrochenen Zustand dem Preßvulkanisationsschritt und dem Stanzschritt zugeführt werden. Hieraus resultiert der Vorteil, daß die Herstellung von Membranen im wesentlichen vollständig automatisiert werden kann, wobei die Anzahl der erforderlichen Schritte merklich absinkt und die Betriebssicherheit verbessert wird.

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Darüberhinaus kann die Materialausbeute beträchtlich verbessert werden, da die das Gewebe enthaltende Lage nur sehr selten Abschnitte aufweist, die in der Dicke vom speziellen Bereich abweichen, und da die Elimination eines fehlerhaften Abschnittes, falls ein solcher auftreten sollte, vom Basisgewebe in einfacher Weise dadurch bewerkstelligt werden kann, daß ein Abschnitt entfernt wird, dessen Bereich allenfalls einer Membran oder einigen Membranen entspricht. Schließlich wird der Vorteil erreicht, daß die zur Produktion erforderliche Ausrüstung als Ganzes kompakt ist und deren Betrieb geringe Antriebskräfte erforderlich macht, da die einzelnen Vorrichtungen nur eine Breite haben müssen, die einem geringen Vielfachen des Durchmessers der herzustellenden Membranen entspricht.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung im einzelnen erläutert. Es zeigen:

Figur 1 ein Flußdiagramm eines Verfahrens zur Herstellung von Membranen;

Figur 2 eine perspektivische Ansicht einer Membran, die Gummischichten auf jeder gegenüber-. liegenden Fläche eines Basisgewebes aufweist;

Figur 3 eine perspektivische Ansicht eines Basisgewebes, das mit einem Band (Markierung) versehen ist, das einen fehlerhaften Abschnitt anzeigt und an einem seitlichen Teil des Ge

webes befestigt ist;

Figur 4 eine perspektivische Ansicht einer das Gewebe enthaltenden Lage, die durch Aufbringung von

Gummischichten auf das Basisgewebe der Figur 3 hergestellt worden ist;

Figur 5 eine perspektivische Ansicht der das Gewebe enthaltenden Lage der Figur 4, wobei ein

Gewebeband an der Oberfläche einer Gummischicht als Markierung eines fehlerhaften Abschnittes befestigt ist;

Figur 6 eine Gesamtansicht, die eine typische Vorrichtung zur Herstellung einer Lage mit Gewebeeinlage zeigt;

Figur 7 eine perspektivische Ansicht, die eine typische Korrekturplatte für das Gummi

material zeigt, welche bei der Vorrichtung der Figur 6 Verwendung findet;

Figur 8 eine perspektivische Ansicht einer anderen Korrekturplatte für das Gummimaterial, die

in entsprechender Weise Anwendung findet;

Figur 9 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Korrekturplatte für das Gummimaterial, die entsprechend Anwendung findet;

Figur 10 einen schematischen Schnitt durch eine typische Strangpreßmaschine, die bei der Vorrichtung zur Herstellung der Lage mit Gewebeeinlage Verwendung findet;

Figur 11 eine Vorderansicht, die ein typisches Mundstück der Strangpresse der Figur 10 zeigt;

Figur 12 eine perspektivische Ansicht, in der das

Mundstück der Figur 11 in einem demontierten Zustand dargestellt ist;

Figur 13 eine Vorderansicht des Mundstückes der Figur 11;

Figur 14 einen Schnitt entlang Linie XIV-XIV in Figur 13;

Figur 15 eine Vorderansicht einer metallischen Presse (im geschlossenen Zustand), die bei einer Preßvulkanisationsvorrichtung Verwendung findet;

Figur 16 eine Seitenansicht der metallischen Presse ■ der Figur 15;

Figur 17 eine perspektivische Ansicht des Oberteils der Presse der Figur 15 in umgedrehtem Zustand ;

Figur 18 eine perspektivische Ansicht einer Lage

mit Gewebeeinlage, die erhabene Markierungen aufweist, die entlang der Randabschnitte durch Preßvulkanisation ausgebildet worden sind;

Figur 19 einen Schnitt durch einen wesentlichen Teil der Vorrichtung, der zeigt, in welcher Art und Weise die Markierungen auf der Lage derFigur 18 erfaßt werden;

Figur 20 eine perspektivische Ansicht einer Lage mit Gewebeeinlage gemäß Figur 18, die in entsprechender Weise ausgebildete vertiefte Markierungen aufweist; 5

Figur 21 einen Längsschnitt entlang einer Linie, die sich durch die Markierungen der Darstellung der Figur 20 erstreckt;

Figur 22 einen Schnitt durch den wesentlichen Teil der erfindungsgemäß verwendeten Stanzvor

richtung ;

Figur 23 einen weiteren Schnitt durch die in Figur

22 dargestellte Stanzvorrichtung; 15

Figur 24 einen Schnitt durch den wesentlichen Teil einer anderen Stanzvorrichtung;

Figur 25 eine perspektivische Ansicht, in der die Art und Weise dargestellt ist, in der das

jeweilige Produkt nach dem Stanzvorgang abgezogen wird;

Figur 26 eine Seitenansicht, teilweise im Schnitt, der Stanzvorrichtung der Figur 25; und

Figur 27 ein Flußdiagramm eines herkömmlichen Verfahrens zur Herstellung von Membranen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist allgemein im Flußschema der Figur 1 dargestellt. Das Verfahren umfaßt (A) ein Verfahren zur Herstellung von Rohmaterialien und zur Herstellung einer ein Gewebe enthaltenden Lage und (B) ein

Verfahren zum Formen von Membranen (das aus (1) einem Preßvulkanisationsschritt, (2) einem zweiten Vulkanisationsschritt und (3) einem Stanzschritt besteht). Die erfindungsgemäß ausgebildete Vorrichtung zur Herstellung von Membranen besitzt daher vier Hauptvorrichtungen, d.h. eine Vorrichtung 5 zur Herstellung einer ein Gewebe enthaltenden Lage, die eine Strangpresse 4 aufweist, eine Preßvulkanisationsvorrichtung 6, einen Behälter 7 für eine zweite Vulkanisation und eine Stanzvorrichtung 8, die in der erwähnten Reihenfolge angeordnet sind, damit das vorstehend wiedergegebene Verfahren ablaufen kann. Die letzten drei Vorrichtungen sind mit Einrichtungen versehen, die eine kontinuierliche Förderung der das Gewebe enthaltenden Lage mit festen Abständen bewirken.

Bei der dargestellten Ausführungsform wird eine ein Gewebe enthaltende Lage 10 aufgenommen und die gewickelte Lage wird auf einer Abzugswalze 11 gelagert, um dem Membranformvorgang zugeführt zu werden. Wahlweise kann die das Gewebe enthaltende Lage 10 kontinuierlich (direkt) aus dem Verfahren für die Herstellung der das Gewebe enthaltenden Lage in den Membranherstellungsvorgang überführt werden. In diesem Fall kann die entsprechende Vorgehensweise weiter automatisiert werden als bei dem dargestellten Verfahren und die Stoffdecklage 12, die bei der Aufnahme der Lage erforderlich ist, kann weggelassen werden. Die Produktionskapazität der Vorrichtung 5 zur Herstellung der das Gewebe enthaltenden Lage kann auf einem Niveau fixiert werden, das mehrere Male so groß ist wie das der Preßvulkanisationsvorrichtung 6. In der Tat ist es wünschenswert, mehrere Preßvulkanisationsvorrichtungen 6 für jede Vorrichtung 5 zur Herstellung der das Gewebe enthaltenden Lage zu installieren. Obwohl der zweite Vulkanisationsschritt vom

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Standpunkt einer Reduzierung der Dauer des Preßvulkanisationsschrittes her vorgesehen werden sollte - die Dauer der Preßvulkanisation stellt einen maßgebenden Faktor für die Produktivität des Gesamtverfahrens dar -, ist dieser Schritt keine unverzichtbare Voraussetzung für die vorliegende Erfindung.

Es werden nunmehr die einzelnen Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens sowie die entsprechenden Vorrichtungen im einzelnen beschrieben.

(A) Verfahren zur Herstellung der das Gewebe enthaltenden Lage

Ein bandähnliches Bäsisgewebe 1 einer Breite, die ein Vielfaches (normalerweise 1 oder eine andere einstellige ganze Zahl mit geringem Wert) des Durchmessers der herzustellenden Membranen ist, wird vorher durch Tauchen oder Besprühen mit einem Klebemittel versehen. Wenn der auf diese Weise mit einem Klebemittel ausgerüstete Streifen des Basisgewebes 1 einen fehlerhaften Abschnitt enthält (aufgrund eines Webfehlers oder einer fehlerhaften Aufbringung des Klebemittels) , wird eine Markierung 13 am seitlichen Teil des Gewebes mit einem Klebeband oder einem Faden angebracht, wie in Figur 3 gezeigt. Wenn der Streifen des Basisgewebes eine größere Breite als die Gummischichten besitzt, werden die entsprechenden Grenzbereiche mit Farbe markiert. Diese Markierung 13 ermöglicht eine einfache visuelle Lokalisierung des fehlerhaften Abschnittes im Basisgewebe, und zwar selbst dann, nachdem die Gummischichten 2 auf den gegenüberliegenden Flächen des Basisgewebes 1 angeordnet sind, wie in Figur 4 dargestellt. Aufgrund

dieser Markierung 13 kann ein Markierungsgewebe (aus Kunstfaser oder Naturfasern) 15 einer Farbe, die sich von der Farbe der Gumischichten unterscheidet, an der Oberfläche der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden !Lage 10 nach der Herstellung dieser Lage befestigt werden, wie in Figur 5 gezeigt. Da es sich bei diesem Markierungselement um ein Gewebe handelt, kann es in einfacher Weise an der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage ohne die Verwendung eines Klebemittels angebracht werden. Bei der dargestellten Ausführungsform ist das Markierungsgewebe so lang, daß es die gesamte Breite der Lage bedeckt. Die Länge dieses Gewebes kann der Hälfte der Gesamtbreite der Lage entsprechen , wenn die Breite der Lage dem Durchmesser der Membranen entspricht.

Figur 6 zeigt eine typische Vorrichtung zur Herstellung der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage.

Vor dem Mundstück 17 einer Strangpresse 16 sind zwei Klemmwalzen 18 und zwei Auftragswalzen 19 in vertikaler Richtung angeordnet. Eine Walze 21 zum Aufwickeln und eine Walze 22 zum Abwickeln sind links und rechts der Auftragswalzen 19 angeordnet. Das Mundstück 17 besitzt eine öffnung einer Breite, die einem Vielfachen des Durchmessers der Membranen entspricht. Eine Walze 24 führt eine Decklage 12 zu, und eine Walze 23 wickelt die Decklage 12 wieder auf. Eine Korrekturplatte 26 ist zwischen dem Mundstück 17 und einem Kopf 25 angeordnet. Der Querschnittsbereich der Öffnung dieserKorrekturplatte 26 ist in den gegen-

überliegenden Seitenflächenteilen relativ zum durchfließenden Material größer als im mittleren Teil. Die Korrekturöffnung kann insbesondere die Form eines Schlitzes 26a haben, der im mittleren Teil verengt ist, wie inFi'gur 7 gezeigt. Er kann auch die Form einer Vielzahl von kreisförmigen Löchern 26b besitzen, deren Durchmesser allmählich in Richtung auf den mittleren Teil abnehmen, wie in Figur 8 gezeigt, oder die Form einer Vielzahl von kleinen Löchern 26c, deren Dichte in Richtung auf den mittleren Teil abnimmt, wie in Figur 9 dargestellt.

Es wird nunmehr die Art und Weise beschrieben, in der die Lage hergestellt wird. Hierbei wird vorausgesetzt, daß die Gummischichten jeweils zu einem Zeitpunkt aufgebracht werden. Wenn zwei Gummischichten auf den gegenüberliegenden Oberflächen der Lage durch eine durchlaufende Behandlung kontinuierlich aufgebracht werden, können zwei Vorrichtungen zur Herstellung der Lage in einer Reihe angeordnet werden.

Zuerst wird eine Rolle des Basisgewebes 1 auf der Abwickelwalze 22 angeordnet. Das Basisgewebe 1 von dieser Walze wird zwischen die beiden Auftragswalzen 19 geführt. Zur gleichen Zeit wird eine aus dem Mundstück 17 der Strangpresse 16 extrudierte Gummilage 28 zwischen die beiden Quetschwalzen 18 geführt, um die erforderliche Zugspannung zu erzeugen und die Dicke einzustellen. Die Gummilage wird auch zwischen die beiden Auftragswalzen 19 geführt. Somit tritt aus dem Spalt der Auftragswalzen 19 eine ein Gewebe bzw. Gewirke enthaltende Lage 1OA aus, auf deren einer

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Oberfläche eine Gummischicht ausgebildet ist. Diese Lage 1OA wird zu einer Rolle gewickelt, und die auf diese Weise ausgebildete Rolle wird wieder auf der Abwickelwalze 2 angeordnet und wiederum im vorstehend beschriebenen Verfahren ausgesetzt. Auf diese Weise wird eine Lage 10 enthalten, die auf beiden gegenüberliegenden Oberflächen eine Gummischicht aufweist, deren Breite einem Vielfachen des Durchmessers der herzustellenden Membranen entspricht. Falls das Basisgewebe einen fehlerhaften Abschnitt aufweisen sollte, kann die Aufbringung des vorstehend erwähnten Markierungsgewebes 15 auf die Lage 10 ausgeführt werden,während sich die Lage auf einem Förderer 29 in Bewegung befindet.

... r Während des vorstehend beschriebenen Verfahrens fließt das Gummimaterial, das durchgeknetet und innerhalb eines Extruderrohres, beispielsweise mit einer Schnecke, gefördert wurde, mehr zu den gegenüberliegenden seitlichen Bereichen als zum mittleren Teil der Öffnung des Mund-Stückes 17, da der Querschnittsbereich der Öffnung der Korrekturplatte 26 in den gegenüberliegenden seitlichen Bereichen größer ist als im mittleren Teil. Dadurch wird das Gummimaterial aus dem Mundstück 17 über seine gesamte Breite mit einer gleichmäßigen Dicke extrudiert,

„,- da die gegenüberliegenden seitlichen Bereiche der Öffnung, die jeweils auf drei Seiten durch Wandflächen abgeschlossen sind, einen größeren Strömungswiderstand erzeugen als der mittlere Teil, der nur auf zwei Seiten mit Wandflächen versehen ist. Wenn diese Korrekturplatte weggelassen wird, besteht die Gefahr, daß das Gummimaterial in den beiden gegenüberliegenden seitlichen Bereichen mit einer geringeren Wanddicke extrudiert wird

als im mittleren Teil. Eineauf diese Weise stranggepreßte Gummilage ist aufgrund der unzureichenden Wanddicke in den gegenüberliegenden seitlichen Bereichen nicht zu gebrauchen. Um dies zu verhindern, muß die Lage 10 mit einer Breite hergestellt werden, die größer ist als das vorstehend erwähnte Vielfache der Breite der Membranen. Diese Maßnahme ist vom Verbrauch an Ausgangsmaterialien her nicht wünschenswert.

Figur 10 zeigt einen Schnitt durch eine andere typische Strangpresse, die bei der Vorrichtung der Figur 6 Verwendung finden kann.

Bei dieser Strangpresse besitzen die oberen und unteren Wandflächen 33, 34 der Öffnung 32 des Mundstücks 31 eine Breite, die einem Vielfachen des Durchmessers der Membranen entspricht, und eine größere Länge in den gegenüberliegenden seitlichen Bereichen als im mittleren Teil, so daß der gleiche Effekt erreicht wird wie bei der vorstehend erwähnten Korrekturplatte. Das Mundstück 31 ist mit Hilfe eines Strangpreßkopfes, der mit einer Materialbahn 36 versehen ist, die in der Richtung vom Rohrauslaß zum Einlaß allmählich konvergiert, am Extruderrohr 35 befestigt.

Im einzelnen ist dabei das vorstehend erwähnte Mundstück 31 quer zur oberen Wandfläche 33 in ein oberes Mundstück 37 und ein unteres Mundstück 38 unterteilt, wie in den Figuren 11 und 12 dargestellt, wobei die Wandlänge vom mittleren Teil aus allmählich in Richtung auf die gegenüberliegenden seitlichen Bereiche der öffnung abnimmt. Genauer gesagt, die Vorderränder 33a, 34a der oberen und

unteren Wandfläche bilden ein Trapezoid, das am oberen Ende eine abgeflachte Mitte besitzt. Obwohl bei der dargestellten Ausführungsform die beiden gegenüberliegenden geneigten Seiten des Trapezoides geradlinig ausgebildet sind,um ein Zertrennen des Materiales zu erleichtern, können sie auch gekrümmt ausgebildet sein, falls dies erforderlich sein sollte. Anstelle einer Trennung des Mundstücks 41 in ein oberes und unteres Mundstück, wie vorstehend erläutert, können die gegenüberliegenden seitliehen Enden der Öffnung 42 auch von der Vorderseite her ausgenommen sein, um Stufenflächen 4 3 zu bilden, so daß die Länge 1 der Wandfläche in den gegenüberliegenden seitlichen Teilen der Öffnung um eine Stufe verringert sein kann, wie in den Figuren 13 und 14 dargestellt. In diesem Fall ist die erzielte Wirkung einer Vergleichmäßigung der Materialverteilung geringfügig schlechter, jedoch läßt sich das Mundstück wesentlich besser herstellen.

Es wird nunmehr die Funktionsweise des Mundstücks 31

(41) beschrieben. Das Gummimaterial, das innerhalb des Extruderrohres 35, beispielsweise mit Hilfe einer Schnecke, geknetet und gefördert wird, fließt in die Öffnung 32 (42) des Mundstücks 31 (41). Hier wird der Unterschied im Strömungswiderstand zwischen den gegenüberliegenden seitlichen Bereichen und dem mittleren Teil im Querschnitt der Öffnung 32 (42) durch die unterschiedliche Länge der Wandflächen absorbiert. Folglich wird das Gummimaterial durch das Mundstück 31 (41) über seine gesarate Breite mit gleichmäßiger Dicke extrudiert. Obwohl die unterschiedliche Wandlänge in Breitenrichtung der öffnung keine unverzichtbare Forderung darstellt,

ist das Fehlen einer solchen Ausbildung aus dem gleichen Grunde unerwünscht wie das Fehlen der vorstehend erwähnten Korrekturplatte. Die durch das Mundstück 17, 31 oder 41 extrudierte Gummilage 28 besitzt somit über ihre gesamte Breite eine gleichmäßige Dicke. Diese gleichmäßige Dicke entspricht notwendigerweise der Solldicke der Guramilage 28. Diese Tatsache ist den Einflüssen zuzuschreiben, die beispielsweise auf die Ausstoßkraft der Strangpresse, die viskoelastische Eigenschaft des Gummimaterials und den Strangpreßdruck zurückgehen. Selbst wenn man diese Faktoren sehr genau beachtet, ist es äußerst schwierig, das Mundstück so auszubilden, daß die stranggepreßte Gummilage eine vorgegebene Dicke besitzt. Bei der hier beschriebenen Vorrichtung ist es daher wünschenswert, die beiden Quetschwalzen 18 mit einer höheren Geschwindigkeit laufen zu lassen als der Geschwindigkeit, mit der die Lage durch das Mundstück 17, 31 oder 41 extrudiert wird,um auf diese Weise die Gummilage mit einer Zugspannung zu beaufschlagen und über diese Zugspannung die Gummilage zu strecken und ihre Dicke auf ein vorgegebenes Maß zu reduzieren.

(B) Verfahren zum Formen der Membranen

Wie vorstehend erläutert, besteht dieses Verfahren zum Formen der Membranen aus drei Hauptschritten, d.h. dem Preßvulkanisationsschritt, dem zweiten Vulkanisationsschritt und dem Stanzschritt. Zur Durchführung dieser drei Schritte in der entsprechenden Reihenfolge sind die Preßvulkanisationsvorrichtung 6, der Tank 7 für den zweiten Vulkanisationsschritt und die Stanzvorrichtung

hintereinander angeordnet. Zur Sicherung einer kontinuierlichen Förderung der das Gewebe enthaltenen Lage (Material)

10 in einer Breite, die dem Durchmesser der Membranen entspricht, durch diese Vorrichtungen sind die Vorrichtungen 6,7 und 8 in ihren ersten Abgabeabschnitten für die Lage mit ersten, zweiten und dritten Wickelwalzen 45, 46 und 4 7 versehen, während die Preßvulkanisationsvorrichtung 6 darüberhinaus im Einlaßbereich für die lage mit einer Walze

11 zum Abwickeln und einer Wickelwalze einer Decklage versehen ist. Die Antriebsquelle für die Wickelwalzen 45 steht über eine Steuerschaltung mit der Antriebsquelle, einer hydraulischen Presse 59, der Vulkanisationsvorrichtung 6 in Verbindung. Somit sind die ersten Wickelwalzen 4 5 in der Lage, die das Gewebe enthaltende Lage 10 in Abständen einer vorgegebenen Länge (geringfügig größer als die Länge für eine Vulkanisationsrunde) zuzuführen, je nach dem Öffnen und Schließen der Form der Preßvulkanisationsvorrichtung 6. Die Antriebsquelle der dritten Wickelwalzen 47 steht über eine Steuerschaltung mit der Antriebsquelle, einem Zylinder, der Stanzvorrichtung in Verbindung und ist in der Lage, das Signal von einem Formmarkierungssensor 4 9 aufzunehmen. Genauer gesagt, die dritten Wickelwalzen 4 7 können die das Gewebe enthaltende Lage in Abständen zuführen, die vom Signal des Formmarkierungssensors 4 9 gesteuert werden, je nach dem Stanzbetrieb der Stanzvorrichtung 8. In der Zwischenzeit werden die zweiten Wickelwalzen 46 kontinuierlich angetrieben. Auf den Abgabeseiten der ersten und zweiten Wickelwalzen 4 5 und 46 befinden sich Sammelwalzen 51, 52 und Führungswalzen 53, 54, um den Fördervorgang der Lage 10 zwischen den einzelnen Vorrichtungen zu glätten.

Nachfolgend werden nunmehr die Preßvulkanisationsvorrichtung 6, der Tank 7 für den zweiten Vulkanisationsschritt und die Stanzvorrichtung 8 im einzelnen beschrieben .
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(1) Preßvulkanisationsvorrichtung

Wie in Figur 1 gezeigt, sind ein oberes metallisches Preßteil 57 und ein unteres metallisches Preßteil 58 an einer stationären Basis 55 und einer beweglichen Basis 56 befestigt. Die bewegliche Basis 56 ist an einer hydraulischen Presse 59 befestigt. Diese metallischen Preßteile sind in den Figuren 15 bis 17 dargestellt. Im unteren Preßteil 58 ist eine untere Preßfläche 58a vertieft ausgebildet, und zwar bis zu einer Tiefe, die geringfügig kleiner ist als die Dicke der das Gewebe enthaltenen Lage (nicht vulkanisiert) 10 über die Gesamtlänge in Richtung der Förderung der Lage. Im oberen Preßteil 57 befindet sich eine obere Preßfläche 57 a auf der Unterseite. Im mittleren Teil der oberen Preßfläche 57 sind auf jedem der gegenüberliegenden Ränder zwei Löcher 62 zur Ausbildung von erhabenen Formmarkierungen 6IA auf der Gewebelage (vulkanisiert) 10 angeordnet. Diese Formmarkierungen bewirken, daß der Abschnitt der das Gewebe enthaltenden Lage 10, der in der Preßvulkanisationsvorrichtung vulkanisiert worden ist,im Stanzschritt, der hiernach im einzelnen beschrieben wird, genau gestanzt werden kann. Auf diese Weise soll verhindert werden, daß der Stanzschritt in einem Abschnitt durchgeführt wird, der den Abschnitt 10c des Gummimaterials umfaßt, der während der Preßvulkanisation von den metallischen Preßteilen 57, 58 vorgestanden hat. Solche Formmarkierungen können auch nur an einem Rand der Lage 10 vorgesehen oder

vertieft ausgebildet sein, wie die Figuren 20 und 21 zeigen. In Figur 16 ist mit 63 eine Heizeinheit bezeichnet.

Die das Gewebe enthaltende Lage 10 wird über die ersten . Wickelwalzen zwischen die metallischen Preßteile 57, 58 der Preßvulkanisationsvorrichtung 6 eingeführt und dort über eine vorgegebene Zeitdauer (beispielsweise 3 Minuten lang auf 180° C) komprimiert und erhitzt. Somit wird die vorgegebene Länge (die normalerweise dem Durchmesser einer Membran,wahlweise dem kombinierten Durchmesser von mehreren Membranen entspricht) der das Gewebe enthaltenden Lage 10 auf eine vorgegebene Dicke preßvulkanisiert.

(2) Tank für die zweite Vulkanisation

Wie in Figur 1 gezeigt, sind in dem Vulkanisiertank 7, in dem sich eine Wärmeerzeugungsvorrichtung (nicht gezeigt) befindet, eine Vielzahl von Führungswalzen 65 vorgesehen, die zickzackförmig angeordnet sind, so daß die preßvulkanisiertejdas Gewebe enthaltende Lage 10 über eine vorgegebene Zeitdauer im Vulkanisiertank 7 gehalten werden kann. Die Wärmequelle für den Vulkanisiertank kann beispielsweise ein Dampferhitzer sein.

In diesen Vulkanisiertank 7 wird die preßvulkanisierte, das Gewebe enthaltende Lage 10 kontinuierlich durch die zweiten Aufwickelwalzen 46 eingeführt und dann über eine

vorgegebene Zeitdauer (beispielsweise 120 Minuten) in einer vorgegebenen erhitzten Atmosphäre gehalten, um einer zweiten Vulkanisation unterzogen zu werden.

(3) Stanzvorrichtung

Figur 22 zeigt den wesentlichen Teil einer für die vorliegende Erfindung geeigneten Stanzvorrichtung. Diese Stanzvorrichtung besitzt eine Stanze 74, die mit einem Gleitelement 73 ausgestattet ist, das innere und äußere Messer 71, 72 aufweist, die daran im wesentlichen gleichzeitig vertikal beweglich montiert sind. Die Stanzvor- richtung umfaßt ferner eine Aufnahmebasis 76 mit einer daran in einer der Stanze 74 gegenüberliegenden Lage montierten Messerführungsplatte 75. Die inneren Messer sind mit Hilfe einer Feder 77, die im Betrieb der Stanze der entsprechenden Druckkraft ausgesetzt ist, am Gleitelement 73 befestigt. Die Messerführungsplatte 75 besitzt eine Oberfläche, die hart genug ist, um eine entsprechende Beschädigung durch die Schneidkanten der inneren und äußeren Messer 71, 72 zu verhindern. Der Abschnitt der Aufnahmebasis 76 zur Lagerung der Messer- führungsplatte 75 besteht aus einem elastischen Element 88.

Die vorstehend beschriebene Stanzvorrichtung ist in Figur 23 dargestellt.

In der Stanze 74 ist das mit den inneren und äußeren Messern 71, 72 versehene Gleitelement 73 mit Bolzen an einem Verbindungselement 78 befestigt, wobei dieses Verbindungselement 78 mit einer Stange 79a eines pneumatischen Zylinders 79 verschraubt ist. Mit 81 ist eine Mutter bezeichnet, die ein zufälliges Abschrauben verhindert, die äußeren Messer 72 sind mit Hilfe eines

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Eingriffsstiftes 83 an einer ü-förmigen Nut 8a entlang einer Seitenöffnung, die am Gleitelement 73 ausgebildet ist, befestigt. Die inneren Messer 71 sind gleitend in den äußeren Messern 72 gehaltert. Der Kopf 71a am oberen Ende der inneren Messer 71 wird gegen die untere Basis 85a einer Betätigungsstange 85 gepreßt, die gleitend von einer Tellerfeder 77 des Gleitelementes 73 gehaltert wird, wenn sie nach unten betätigt ist. Falls gewünscht, kann die Tellerfeder 77 durch eine auf Druck beanspruchbare Schraubenfeder ersetzt werden.

Auf der Aufnahmebasis 76 ist das aus Urethankautschuk bestehende elatische Element 88 mit Hilfe eines verbolzten Lagerrahmens 86 fixiert. Am elastischen Element 88 ist die Messerführungsplatte 75, die aus rostfreiem Stahl besteht, beispielsweise mit Hilfe eines Klebers fixiert. Das elastische Element kann auch aus irgendeinem anderen Elastomer bstehen. Falls erforderlich, kann es durch eine Metallfeder oder eine Strömungsmittelfeder ersetzt werden.

Die Messerführungsplatte 75 kann aus Metall, Keramik oder irgendeinem anderen Material bestehen, solange dieses Material eine ausreichend hohe Oberflächenhärte besitzt, um eine Beschädigung durch die inneren und äußeren Messer zu vermeiden. Der Einsatz eines Materiales mit einer übermäßig großen Härte erweist sich als nicht wünschenswert, da die aus einem derarigen Material gefertigte Messerführungsplatte 75 dann die inneren und äußeren Messer 71, 72 zerbrechen kann. Aus den von den Erfindern durchgeführten Versuchen ergab sich, daß rostfreier Stahl das beste Verhalten zeigte.

An der Eintrittsseite der Stanzvorrichtung 8 sind Sensoren

89, 49 zur Erfassung des Gewebes 15 , das den fehlerhaften Abschnitt des Basisgewebes markiert, und der Formmarkierung 61A angeordnet. Diese Sensoren 89, 49 werden insbesondere durch einen Farbunterscheidungssensor und einen Grenzschalter gebildet, der mit einem rotierenden Kontaktstück 92 auf einer Zuführwalze 91 versehen ist, wie in Figur 19 gezeigt. Dieser Grenzschalter kann durch ein Potentiometer ersetzt werden. Naturgemäß werden die Signale dieser Sensoren 89, 49 der Antriebsquelle für den pneumatischen Zylinder 79 der Stanzvorrichtung und der Antriebsquelle für die dritten Walzen 47 über entsprechende Steuerschaltungen zugeführt.

Die Stanzvorrichtung 8 ist desweiteren mit einer Membranentfernungseinheit 93 versehen, wie in den Figuren 25 und 26 gezeigt. Eine typische Ausführungsform einer solchen Membranentfernungseinheit wird in Verbindung mit Figur 26 erläutert. Eine mittels Unterdruck arbeitende Ansaugvorrichtung 96, die in einer Seite mit einem Unterdruckschlauehverbindungsloch 94 und desweiteren auf der unteren Seite mit einer ringförmigen Saugnut 95 versehen ist, ist am vorderen Ende eines drehbaren Armes 98 befestigt, der zusammen mit dem pneumatischen Zylinder 97 vertikal beweglich ist. Dieser drehbare Arm 98 ist so ausgebildet, daß sein vorderes Ende mit Hilfe eines Luftmotors 99, dessen Drehwinkel beispielsweise durch einen Mikroschalter gesteuert wird,zwischen der Stanzvorrichtung 8 und einem Testbandförderer 100 hin- und herbewegt wird.

Es wird nunmehr die Art und Weise beschrieben, in der die vorstehend erläuterte Stanzvorrichtung verwendet wird.

Die vom Tank 7 für den zweiten Vulkanisationsvorgang abgegebene, das Gewebe enthaltende Lage 10 wird über die dritten Wickelwalzen 47 der Stanzvorrichtung 8 zugeführt.

Wenn in diesem Falle die Lage 10 ein Gewebe 15 trägt, das die Lage eines fehlerhaften Abschnittes markiert, wird das Signal vom Farbunterscheidungssensor 89 der Antriebsquelle für den pneumatischen Zylinder der Stanzvorrichtung 8 und der Antriebsquelle für die dritten Wickelwalzen 47 zugeführt, was zur Folge hat, daß der Stanzvorgang gestoppt und die Lage 10 eine Strecke vorgerückt wird, die zwei Abständen entspricht. Wenn in diesem Fall der Farbunterscheidungssensor 89 fehlerhaft arbeitet und einen Stanzvorgang bewirkt, besteht hierdurch in keiner Weise die Möglichkeit einer Beschädigung der Messer 71, 72, da es sich bei dem der Erfassung unterzogenen Material um das Gewebe 15 handelt. Desweiteren wird das Signal des Grenzschalters 49, der die Formmarkierung 6IA erfaßt hat, in der gleichen WEise wie vorstehend erläutert, der Antriebsquelle für den pneumatischen Zylinder 79 und der Antriebsquelle für die Wickelwalzen 41 zugeführt. Nach Einschalten des Grenzschalters wird die Lage 10 um eine vorgegebene Strecke vorbewegt und an einer Stelle zu einem Stopp gebracht,an der der Abschnitt 10c der Lage keinem Stanz-Vorgang unterworfen wird. Danach wird der Stanzvorgang durchgeführt, um die Fertigstellung einer Membran 3 zu vervollständigen. Wenn der Grenzschalter so angeordnet ist, daß er die nächste Formmarkierung erfassen kann, während die Lage 10 um die vorgegebene Strecke vorgerückt wird, kann ein erforderlicher Stopp der Lage 10 an der vorstehend erwähnten Stelle dadurch erreicht werden, daß eine Vielzahl von Schaltungen zum Speichern der Vorschubstrecke und zur

Bewirkung der erforderlichen Steuerung der Förderabstände vorgesehen werden. Diese Ausbildung erweist sich für eine wirksame Ausnutzung der Materialien als höchst vorteilhaft.

Der Stanzvorgang wird nunmehr wie folgt ausgeführt:

Wenn das Gleitelement 73, an dem die inneren und äußeren Messer befestigt sind, durch eine solche Antriebseinrichtung wie einen Zylinder abgesenkt wird, kommt die Schneidkante der inneren Messer 71 mit der das Gewebe enthaltenden Lage 10 in Kontakt. Wenn das Gleitelement 73weiter abgesenkt wird, kommen auch die äußeren Messer 72 mit der Lage 10 in Kontakt und beginnen den Stanzvorgang. Da die Konstante der Feder 77 vorher so festgelegt ist, daß den inneren Messern 71 eine zum Stanzen ausreichend große Kraft verliehen wird, beginnen auch die inneren Messer 71 mit dem Stanzvorgang der gleichen Membran. Somit beenden die inneren und äußeren Messer 71, 72 zum gleichen Zeitpunkt den Stanzvorgang der das Gewebe enthaltenden Lage 10. Da die Messerführungsplatte 75 mit Hilfe des elastischen Elementes 88 auf der Basis 76 gelagert ist,kann eine mögliche Abweichung in der Parallelität zwischen der Messerführungsplatte 75 und den inneren und äußeren Messern 71, 72 absorbiert werden. Gleichzeitig wird ein Aufschlagen der inneren und äußeren Messer 71, 72 auf die Messerführungsplatte 75 verhindert. Wenn der Stanzvorgang beendet ist, besteht selbst dann,wenn die Messerführungsplatte 75 eine ausreichend große Oberflächenhärte besitzt, um eine Beschädigung durch die inneren und äußeren Messer 71, 72 zu verhindern, nicht die Möglichkeit, daß durch die von den inneren und äußeren Messern 71, 72 ausgeübten Aufprallwirkungen, die sich in örtlich begrenzten Belastungen äußern, ein Brechen der Schneidkanten auftritt. Da darüberhinaus die Messer-

führungsplatte 75 die vorstehend beschriebene Oberflächenhärte besitzt,besteht keine Möglichkeit, daß sie irgendeinen von den inneren und äußeren Messern 71, 72 verursachten Schnitt beibehält. Die inneren und äußeren Messer 71, 72 besitzen daher keine Möglichkeit, durch Kontakt mit der Messerführungsplatte 75 irgendeine Beschädigung zu bewirken. Die Ausführungsform der Stanzvorrichtung ist nicht auf die vorstehend beschriebene beschränkt. Wenn die Stanzvorrichtung so ausgebildet ist, wie in Figur 24 gezeigt, daß die inneren Messer 71 und die äußeren Messer 72 gleichzeitig vertikal bewegt werden und die Messerführungsplatte 75A aus Kunstharz direkt auf der Aufnahmebasis 76A montiert ist, resultieren die folgenden Probleme:

(a) Da der Zylinder gleiche Lasten auf die äußeren Messer und die inneren Messer ausübt, erfahren die inneren Messer eiae größere Last als erforderlich, so daß die Schneidkanten der inneren Messer daher sehr leicht ermüden.

(b) Die in der Messerführungsplatte angeordneten Schnitte können die Schneidkante der inneren und äußeren Messer verbiegen und somit diese beschädigen. Folglich muß die Messerführungsplatte in kurzen Intervallen (normalerweise einmal täglich) durch eine neue ersetzt werden.

(c) Die in dar Messerführungsplatte vorhandenen Schnitte neigen dazu,Späne zu erzeugen, die an den herstellten Membranen haften und deren Qualität herabsetzen.

Die Membran 3, die dem Stanzvorgang unterzogen worden ist, wird durch Beaufschlagung mit Unterdruck von der Entfernungseinheit 93 abgesaugt und auf den Bandförderer 100

zur visuellen Inspektion in bezug auf Größe und Erscheinungsform überführt. Wenn bei einer Gruppe von Membranen eine Membran mit einem fehlerhaften Abschnitt vorhanden ist, kann die spezielle Membran mit Hilfe des Markierungsgewebes 15, das an der Oberfläche befestigt ist, sofort erfaßt werden. Der Rest, der nach dem Stanzvorgang vorhanden ist, nämlich die das Gewebe enthalten Lage 1OB,wird von den dritten Walzen 47 abgezogen und der vom mittleren Abschnitt abgesehnitte ne Abschnitt wird von einem Förderer (nicht gezeigt) einem Abfallbehälter 90 zugeführt.

Erfindungsgemäß werden somit ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Membran aus einer ein Gewebe bzw. ein Gewirke enthaltenden Lage (Material) vorgeschlagen. Die das Gewebe bzw. Gewirke enthaltende Lage, die durch eine Strangpresse in einer Breite hergestellt wird, die einem Vielfachen des Durchmessers der herzustellenden Membranen entspricht, wird in festen Abständen einer Preßvulkanisationsvorrichtung und einer Stanzvorrichtung kontinuierlich zugeführt, so daß auf diese Weise die Herstellung der Membranen automatisiert und eine beträchtliche Reduzierung der erforderlichen Verfahrensschritte erreicht werden kann. Es wird somit die Ausnutzung der verwendeten Materialien verbessert, eine Kompaktieruna der zur Herstellung erforderlichen Anlage erreicht und der Verbrauch an Energie herabgesetzt.

Claims (22)

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Membran mit einem Verfahrensschritt zur Aufbringung von Gummischichten auf beide gegenüberliegende Oberflächen eines Basisgewebes bzw. -gewirkes oder auf eine Oberfläche davon, um auf diese Weise eine ein Gewebe bzw. Gewirke enthaltende Lage zu erzeugen, und einem Verfahrensschritt zum Formen einer Membran aus der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage, die durch den vorhergehenden Verfahrensschritt hergestellt worden ist, wobei dieser Membranformungsschritt mindestens einen Preßvulkanisationsschritt und einen Stanzschritt zum Ausstanzen eines Ringes aus der preßvulkanisierten, das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage zur Erzeugung einer Membran umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbildung der Gummischichten in dem Verfahrensschritt zur Herstellung der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage durch Strangpressen durchgeführt wird, um einen Streifen der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage mit einer Breite zu erhalten, die einem Vielfachen des Durchmessers der herzustellenden Membranen entspricht, und daß der Streifen der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage kontinuierlich und nacheinander in festen Abständen dem

Dresdner Bank (München) Kto. 3939 844 (BLZ 700 800 00)

Postscheckamt (München) Kto. 670-43-804 (BLZ 700 100 80)

Preßvulkanisationsschritt und dem Stanzschritt zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lage aus stranggepreßtem Gummi während des Ablaufes des Verfahrensschrittes zur Herstellung der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage auf das Basisgewebe bzw. -gewirke aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß einer Lage aus stranggepreßtem Gummi eine Zugspannung verliehen wird und daß die Lage aufgrund dieser Zugspannung während des Ablaufes des Verfahrensschrittes zur Herstellung der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage bis auf eine geregelte Wanddicke gestreckt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß Formmarkierungen entlang den Rändern der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage in festen Intervallen während des Ablaufes des PreßvulkanisationsSchrittes ausgebildet werden und daß die Stellen zum Stoppen der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage mit Hilfe dieser Formmarkierungen während des Ablaufes des Stanzschrittes gesteuert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Markierung am seitlichen Rand eines fehlerhaften Abschnittes des Basisgewebes bzw. -gewirkes vor der Ausbildung der Gummischichten ausgebildet wird, so daß sie selbst nach der Ausbildung der Gummischichten visuell erfaßt werden kann, und daß ein Gewebe bzw. Gewirke mit einer sich von der Farbe der Gummischichten unterscheidenden Farbe auf die Oberfläche der Gummischichten nach Ausbildung dersel-

ben aufgebracht wird, so daß der fehlerhafte Abschnitt in der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage oder der Membran durch das Vorhandensein oder das Fehlen dieses Gewebes bzw. Gewirkes erfaßt werden kann. 5

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vorhandensein dieses Gewebes bzw. Gewirkes durch einen Farbunterscheidungssensor erfaßt wird und daß verhindert wird, daß der Stanzvorgang im fehlerhaften Abschnitt der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage durchgeführt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein zweiter Vulkanisationsschritt zwi- sehen dem Preßvulkanisationsschritt und dem Stanzschritt durchgeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 1 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die im Stanzschritt erhaltene Membran entfernt und mit Hilfe eines Übertragungsarmes, der mit einer mit Unterdruck arbeitenden Saugvorrichtung versehen ist, entfernt und auf einen Förderer übertragen wird.

9. Vorrichtung zur Herstellung einer Membran, die mindestens drei Vorrichtungen umfaßt, nämlich eine Vorrichtung zur Herstellung einer ein Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage durch die Aufbringung von Gummischichten auf beide gegenüberliegende Oberflächen eines Basisgewebes bzw. -gewirkes oder auf eine Oberfläche davon, eine Preßvulkanisationsvorrichtung zum Preßvulkanisieren der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage, die durch die vorstehend beschriebene Vorrichtung hergestellt worden ist, und eine Stanzvorrichtung zum Ausstanzen eines Ringes aus der preßvulkanisierten,

das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage, um auf diese Weise eine Membran zu erhalten, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Herstellung der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage eine Strangßresse

(16) zur Ausbildung einer Gummischicht umfaßt, die die Ausbildung eines Streifens der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage in einer Breite, die einem Vielfachen des Durchmessers der Membranen (3) entspricht, ermöglicht, daß die Preßvulkanisationsvorrichtung (6) und die Stanzvorrichtung (8) jeweils an ihren Abgabeseiten für die Lage mit ersten und zweiten Wickelrollen (45, 47) versehen sind und daß der Streifen der das Gewebe bzw. Gewirke enthaltenden Lage durch die zwei Vorrichtungen in der genannten Reihenfolge kontinuierlich geführt wird.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Strangpresse (16) unmittelbar vor ihrem Kundstück (17) mit einer Korrektutplatte (16) versehen ist, die eine Öffnung besitzt, deren Querschnittsbereich relativ zur Fließrichtung des Materials in den gegenüberliegenden seitlichen Teilen größer ist als im mittleren Teil.

11. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die oberen und unteren Wände (33, 34) in der Öffnung (32) des Mundstücks (31) der Strangpresse (16) relativ zur Fließrichtung des Materiales in den gegenüberliegenden seitlichen Abschnitten eine geringere Länge als im mittleren Abschnitt besitzen.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Mundstück (31) entlang der Fläche der obe ren oder unteren Mundstückwand (33, 34) unterteilt ist

13. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Herstellung der das Gewe-

be bzw. Gewirke enthaltenden Lage eine Strangpresse (16) und Auftragswalzen zum Auftragen der durch die Strangpresse (16) hergestellten Gummilage auf das Basisgewebe bzw. -gewirke aufweist. 5

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß Quetschwalzen (18), die in der Lage sind,auf die durch die Strangpresse (16) hergestellte Gummilage eine Zugspannung aufzubringen, zwischen dem Mundstück (17, 31, 41) der Strangpresse (16) und den Auftragswalzen angeordnet sind.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß erhabene Abschnitte oder vertiefte Abschnitte (62) zur Erzeugung von Formmarkierungen (61A) auf der Oberfläche der Presse (57, 58) der Preßvulkanisationsvorrichtung ausgebildet sind und daß ein Sensor (49 ) zur Erfassung dieser Formmarkierungen (61A) auf der Einlaßseite der Stanzvorrichtung (8) angeordnet ist, welcher Sensor (49) über eine Steuerschaltung an eine Antriebsquelle für die Wickelrollen (47) angeschlossen ist, die auf der Ausgangsseite der Stanzvorrichtung (8) angeordnet sind, wobei der Sensor in der Lage ist, der Antriebsquelle ein Signal zuzuführen.

16. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei dem Sensor (49) um einenGrenzschalter oder ein Potentiometer handelt.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß ein Farbunterscheidungssensor (89) zur Erfassung des Vorhandenseins oder der Abwesenheit des auf die das Gewebe bzw. Gewirke enthaltende Lage aufgebrachten Gewebes bzw. Gewirkes zur Lo-

kalisierung an der Einlaßseite der Stanzvorrichtung (8) angeordnet ist und daß der Farbunterscheidungssensor (89) über eine Steuerschaltung an eine Antriebsquelle für die Stanzvorrichtung (8) angeschlossen ist. 5

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 - 11, dadurch gekennzeichnet, daß eine zweite Vulkanisiervorrichtung (7) zwischen der Preßvulkanisiervorrichtung (6) und der Stanzvorrichtung (8) angeordnet ist.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß es sich bei einer Heizeinrichtung für die zweite Vulkanisiervorrichtung (7) um eine Vorrichtung handelt, die in der Lage ist, einen Heißluftstrom zu erzeugen.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzvorrichtung (8) eine Stanze (74) umfaßt, die mit einem Gleitelement (73) versehen ist, an dem innere und äußere Messer (71, 72) befestigt sind, die gleichzeitig in Vertikalrichtung bewegbar sind, und daß die Stanzvorrichtung eine Aufnahmebasis (76) aufweist, auf der gegenüberliegend zur Stanze (74) eine Messer führungsplatte (75) angeordnet ist.

21. Vorrichtung nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die inneren Messer (71) der Stanzvorrichtung

(8) mit Hilfe einer Feder (77), die während des Stanzvorganges zusammengedrückt werden kann, so am Gleitelement (73) befestigt sind, daß sie von den äußeren Messern (72) geringfügig vorstehen, daß die Feder eine Federkonstante besitzt, die groß genug ist, um die inneren Messer (71) mit einer Kraft beaufschlagen zu können, die ein Durchdringen der das Gewebe bzw. Ge-

wirke enthaltenden Lage bewirkt, daß die Messerführungsplatte (75) eine ausreichend große Oberflächenhärte besitzt, um Beschädigungen durch die inneren und äußeren Messer (71, 72) zu verhindern, und daß der Abschnitt der Aufnahmebasis (76), der die Messerführungsplatte (75) lagert, aus einem elastischen Material besteht.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzvorrichtung (8) mit einer Membranentfernungseinheit (93) versehen ist, die eine mit Unterdruck arbeitende Saugvorrichtung (96) besitzt, so daß die Membran (3) nach der Stanzbehandlung über die Membranentfernungseinheit (93) auf einen Bandförderer (100) zur visuellen Inspektion überführbar ist.