PL190767B1 - Sposób wytwarzania wyrobów warstwowych oraz wyrób warstwowy - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania wyrobów warstwowych zlozonych z co najmniej dwóch warstw, pierwszej warstwy glównej i drugiej warstwy nadajacej sie do formowania, w którym do- prowadza sie w sposób ciagly material warstwy glównej i mate- rial nadajacy sie do formowania, przy czym material warstwy glównej i material nadajacy sie do formowania laczy sie ze soba w gniazdach formujacych, które to gniazda formujace sa umieszczone w petli bez konca, nastepnie pierwsza warstwe glówna doprowadza sie do kontaktu ze sciankami gniazda formujacego oraz laczy sie material nadajacy sie do formowa- nia z warstwa glówna poprzez umieszczanie materialu nadaja- cego sie do formowania na warstwie glównej w polaczeniu z gniazdami formujacymi, znamienny tym, ze ogrzewa sie scianki gniazda formujacego (4) do temperatury odpowiedniej do odprezenia materialu pierwszej warstwy (1) oraz do utrzy- mania ksztaltu nadanego przez gniazda formujace (4). 10. Wyrób warstwowy, w sklad którego wchodza co naj- mniej dwie warstwy, gdzie pierwsza warstwe glówna stanowi ciagly i odksztalcalny arkusz, druga warstwe stanowi nadajacy sie do formowania material z tworzywa sztucznego, w sklad którego to materialu wchodzi trzeci element skladowy tworzacy te czesc powierzchni materialu nadajacego sie do formowania, która jest odwrócona od odksztalcalnego arkusza, znamienny tym, ze trzeci element skladowy ma postac pojedynczych ele- mentów (8), które to poszczególne pojedyncze elementy (8) za- wieraja co najmniej dwie warstwy i tworza te czesc materialu formowalnego, która jest odwrócona od odksztalcalnego arku- sza, który jest pokryty podkladka antyadhezyjna (6). PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania wyrobów warstwowych oraz wyrób warstwowy, np. używany na opatrunki do ran albo na półprodukty do produkcji opatrunków, elementów do ochrony skóry i ran, elementów mocujących do opatrunków, urządzeń kostnych, protez klatki piersiowej, drenów do ran i kateterów do urządzeń dla osób nie panujących nad wydalaniem oraz do używania w elektrodach do przykładania do skóry płytek skórnych wytwarzanych tym sposobem i nadających się do używania jako opatrunki do ran albo półprodukty w produkcji opatrunków, urządzeń do ochrony skóry i ran, elementów mocujących do opatrunków, urządzeń do kości lub podobnych.

Znane jest z europejskiego zgłoszenia patentowego nr EP-A-0 756 854 wytwarzanie okładów barierowych do skóry z cienką warstwą barierową z miękkiego, podatnego materiału przylepnego z rozproszonymi w nim cząstkami jednego lub więcej hydrokoloidu, przy czym wspomniane okłady mają strefę centralną i stosunkowo dużą warstwę zewnętrzną otaczającą strefę centralną. Materiał cienkiej warstwy barierowej w strefie zewnętrznej ma w przybliżeniu jednolitą orientację molekularną w kierunkach promieniowych, która to orientacja jest wywołana przez warstwę barierową wytwarzaną sposobem, w skład którego wchodzi formowanie wtryskowe i prasowanie, przy czym sposób ten składa się z następujących etapów: osadzania pewnej warstwy miękkiego, odkształcalnego materiału barierowego dla skóry na giętkiej pierwszej wstędze biegnącej wzdłuż poziomej płaszczyzny i podtrzymywanej przez pierwszą płytę, umieszczania giętkiej drugiej wstęgi nad pierwszą wstęgą i warstwą, która to druga wstęgą jest podparta przez drugą płytę umieszczoną bezpośrednio ponad nią, a następnie zmniejszania odstępu pomiędzy wspomnianą pierwsza i drugą płytą i prasowania wspomnianej warstwy materiału barierowego dla skóry w celu przemieszczenia głównej części wspomnianej warstwy materiału barierowego dla skóry promieniowo na zewnątrz w kierunkach biegnących pod kątem 360° wokół początkowego położenia osadzenia wspomnianej warstwy.

Po umieszczeniu miękkiego materiału jako drugiej warstwy materiału z tworzywa sztucznego na płacie lub wstędze należałoby się upewnić, czy jest zakończone odprężanie wstęgi i formowanie materiału z tworzywa sztucznego kiedy wyrób opuszcza formę, ponieważ pełne odprężenie wstęgi i materiału z tworzywa sztucznego zapewnia, że wyrób zachowa swoją postać po opuszczeniu gniazda formy. Jednym ze sposobów uzyskania takiego wyniku jest pozostawienie wyrobu na dłuższy czas w formie. Według sposobu opisanego w opisie patentowym nr EP-A-0 756 854 zwiększanie czasu przebywania wyrobu w formie poważnie spowalnia przebieg procesu, a tym samym zmniejsza również ilość wytwarzanych wyrobów. Inną możliwością jest zwiększenie ilości ciepła lub ciśnienia na etapie prasowania, ale zwiększanie tych parametrów zwiększy koszty produkcji.

W europejskim zgłoszeniu patentowym nr EP 0 818 187 A1 ujawniono sposób wytwarzania profilowanych opatrunków z warstwą kleju zawierającą hydrokoloid umieszczoną pomiędzy rozciągliwą warstwą podkładową a płaską warstwą antyadhezyjną. W skład tego sposobu wchodzi etap zapewnienia w zasadzie ciągłej taśmy przylepnej z miękkiego, podatnego materiału przylepnego z rozproszonym w nim co najmniej jednym materiałem koloidalnym pochłaniającym ciecze oraz zapewnienia w przybliżeniu ciągłego podawania wstęgi podkładowej z warstwą materiału rozciągliwego. Wstęga podkładowa jest łączona z taśmą przylepną i warstwą antyadhezyjną, w wyniku czego powstaje laminat, w którym warstwa z materiału rozciągliwego wchodząca w skład wspomnianej wstęgi podkładowej styka się z jedną stroną wspomnianej taśmy przylepnej a wspomniana wstęga antyadhezyjna styka się z przeciwną stroną taśmy. Następnie na laminat działa się ciśnieniem -bez rozciągania wspomnianej warstwy materiału rozciągliwego w kierunkach płaskich - w celu wyprofilowania warstwy podkładowej i materiału przylepnego wspomnianego laminatu, po czym laminat tnie się podczas profilowania tak, żeby powstały pojedyncze opatrunki o zadanych wymiarach i kształtach. Wszystkie etapy łączenia wstęgi podkładowej z taśmą przylepną, działania ciśnieniem i cięcia laminatu w celu utworzenia pojedynczych opatrunków odbywają się w ciągu jednej operacji w celu uproszczenia i przyspieszenia procesu w porównaniu ze sposobami znanymi wcześniej. W procesie tym pozostaje jednak dość duża ilość odpadowego materiału przylepnego powstającego podczas cięcia jeżeli cała wstęga nie jest używana np. w przypadku wytwarzania opatrunków o zakrzywionych i/lub nieregularnych konturach.

W opisie patentowym nr EP 573 708 ujawniono sposób wytwarzania pojedynczych profilowanych opatrunków do ran, obejmujący: zapewnienie w zasadzie ciągłego prowadzania cienkiego, ochronnego, antyadhezyjnego materiału pokryciowego i w zasadzie ciągłej taśmy z materiału przylepnego, przy czym taśma z materiału przylepnego ma zadaną grubość i ciągliwość, mocowanie, w spoPL 190 767 B1 sób odłączalny, taśmy z materiału przylepnego do ochronnego antyadhezyjnego materiału pokryciowego z równoczesnym profilowaniem materiału przylepnego do zadanego kształtu poprzez łączenie i prowadzenie pierwszego laminatu materiału przylepnego i ochronnego antyadhezyjnego materiału pokryciowego przez stanowisko kalibrujące i profilujące, doprowadzenie w przybliżeniu ciągłej wstęgi przylepnego materiału nośnego, łączenie warstwy przylepnej w celu utworzenia drugiego laminatu poprzez nanoszenie przylepnej warstwy nośnej do całkowitego pokrycia odsłoniętej głównej powierzchni warstwy przylepnej z równoczesnym działaniem ciśnieniem na drugi laminat poprzez prowadzenie drugiego laminatu ku i przez stanowisko do laminowania.

Na końcu, tnie się drugi laminat na z góry zadane, pojedyncze i profilowane indywidualne opatrunki o odpowiednich wymiarach do ran, prowadząc drugi laminat ku i przez stanowisko do cięcia w z góry zadanym zestrojonym pozycyjnie i czasowo układzie.

Kiedy materiał przylepny jest doprowadzany w postaci taśmy, to nie ma możliwości uniknięcia jego strat podczas operacji cięcia, jeżeli opatrunkom nadaje się postać różniącą się od, na przykład, prostokąta lub podobnej figury geometrycznej.

W niemieckim zgłoszeniu patentowym nr DE 3016197 ujawniono sposób zapewniania sekcji elastycznych opasek na odcinkach materiału do wytwarzania majtek dla dzieci lub podobnych poprzez nieciągłe nanoszenie materiału falistego i cieczy, która krzepnie do stanu elastycznej gumy na odcinku materiału. Sposób ten wymaga oddzielnego i dokładnego sterowania nanoszenia cieczy.

Znany jest także, ujawniony w amerykańskim opisie patentowym nr US 3,895,988 sposób wytwarzania wyrobu warstwowego, w którym doprowadza się w sposób ciągły materiał warstwy podstawowej wykazujący „pamięć kształtu” oraz materiał żywiczny do zagłębień formujących umieszczonych w pętli bez końca, umieszcza się ten materiał żywiczny na warstwie podstawowej ponad zagłębieniami formującymi i łączy się ze sobą materiał ciągłej warstwy podstawowej z materiałem żywicznym w zgłębieniach formujących poprzez ich ściskanie ze sobą w tych zagłębieniach, a następnie warstwa podstawowa jest doprowadzana do powrotu do swojego pierwotnego, zasadniczo płaskiego kształtu, dzięki posiadanej pamięci kształtu. Według tego rozwiązania ścianki gniazd formujących nie są podgrzewane, co powoduje występowanie w formowanym materiale naprężeń po formowaniu, a tym samym materiał warstwy podstawowej nie jest poddawany odprężaniu, natomiast, na skutek występujących w nim po formowaniu naprężeń następuje jego powrót do kształtu pierwotnego (przed formowaniem w zagłębieniach formujących), tj. do kształtu zasadniczo płaskiego.

Według polskiego opisu zgłoszeniowego nr P.310554 ujawniono sposób wytwarzania materiału na plastry medyczne, w którym pokrywa się warstwę podstawową warstwą kleju przylepcowego w postaci porowatej powłoki tworzącego wzór ścieżek poprzecznych i wzdłużnych, między którymi znajdują się obszary wolne od kleju, przy czym warstwę klejową w postaci odpowiedniego wzoru przecinających się ścieżek nakłada się techniką druku wklęsłego, stosując rakiel sztywny i elastyczny, zaś klej jest topliwym klejem przylepcowym wykonanym na bazie polimerów blokowych o odpowiedniej lepkości w funkcji temperatury, a następnie uformowaną warstwę klejową związuje się nośnikiem tworząc materiał na plastry. Wyrób uzyskany w wyniku zastosowania tego sposobu ma ogólnie płaski kształt i zawiera obszary klejowe w postaci wzoru oraz obszary wolne od kleju.

Sposób wytwarzania wyrobów warstwowych złożonych z co najmniej dwóch warstw, pierwszej warstwy głównej i drugiej warstwy nadającej się do formowania, w którym doprowadza się w sposób ciągły materiał warstwy głównej i materiał nadający się do formowania, przy czym materiał warstwy głównej i materiał nadający się do formowania łączy sięze sobą w gniazdach formujących, które to gniazda formujące są umieszczone w pętli bez końca, następnie pierwszą warstwę główną doprowadza się do kontaktu ze ściankami gniazda formującego oraz łączy się materiał nadający się do formowania z warstwą główną poprzez umieszczanie materiału nadającego się do formowania na warstwie głównej w połączeniu z gniazdami formującymi, według wynalazku charakteryzuje się tym, że ogrzewa się ścianki gniazda formującego do temperatury odpowiedniej do odprężenia materiału pierwszej warstwy oraz do utrzymania kształtu nadanego przez gniazda formujące.

Korzystnie, doprowadza się drugi, nadający się do formowania materiał z tworzywa sztucznego jako w przybliżeniu ciągłą powłokę o zmieniającej się grubości na pierwszej warstwie głównej.

Korzystnie, pomiędzy pierwszą warstwą główną a ściankami gniazda formującego wytwarza się podciśnienie podczas stykania się pierwszej warstwy głównej z formą.

Korzystnie, ścianki gniazda formującego ogrzewa się do temperatury odpowiedniej do utrzymywania materiału nadającego się do formowania w stanie uplastycznionym.

PL 190 767 B1

Korzystnie, łączy się trzeci element składowy z laminatem materiału nadającego się do formowania z pierwszą warstwą główną razem z podkładką antyadhezyjną.

Korzystnie, umieszcza się nadający się do formowania klej na warstwie głównej w połączeniu z gniazdami formującymi, laminuje się podkładkę antyadhezyjną na kleju oraz, równocześnie i/lub w dalszym etapie procesu technologicznego, profiluje się co najmniej pierwszą warstwę główną lub podkładkę antyadhezyjną i warstwę kleju na poszczególne, profilowane opatrunki, wyjmuje się opatrunki z gniazd formujących i ewentualnie oddziela się opatrunki na pojedyncze opatrunki oraz pakuje.

Korzystnie, trzeci element składowy łączy się z laminatem kleju z pierwszą warstwą główną razem z podkładką antyadhezyjną.

Korzystnie, stosuje się trzeci element składowy w postaci pojedynczych elementów umieszczonych na podkładce antyadhezyjnej z odstępami odpowiadającymi co najmniej jednemu elementowi na każdy odstęp pomiędzy gniazdami formującymi, przy czym elementy te są wciskane w warstwę kleju podczas łączenia.

Korzystnie, stosuje się trzeci element składowy, który jest laminatem mającym folię główną na powierzchni, która ma być wciśnięta w warstwę kleju, przy czym ten trzeci element składowy zawiera co najmniej dwa materiały lub wstęgi i może on być materiałem przylepnym, odmierzoną ilością ewentualnie chłonnego materiału piankowego albo włóknistym i/lub nie włóknistym, porowatym materiałem.

Wyrób warstwowy, w skład którego wchodzą co najmniej dwie warstwy, gdzie pierwszą warstwę główną stanowi ciągły i odkształcalny arkusz, drugą warstwę stanowi nadający się do formowania materiał z tworzywa sztucznego, w skład którego to materiału wchodzi trzeci element składowy tworzący tę część powierzchni materiału nadającego się do formowania, która jest odwrócona od odkształcalnego arkusza, według wynalazku charakteryzuje się tym, że trzeci element składowy ma postać pojedynczych elementów, które to poszczególne pojedyncze elementy zawierają co najmniej dwie warstwy i tworzą tę część materiału formowalnego, która jest odwrócona od odkształcalnego arkusza, który jest pokryty podkładką antyadhezyjną.

Korzystnie, trzeci składnik zawiera folię główną, której powierzchnia nie stanowiąca części powierzchni materiału nadającego się do formowania, jest odwrócona od odkształcalnego arkusza.

Korzystnie, materiał nadający się do formowania jest klejem, a wyrób ma postać opatrunku do ran i/lub półproduktu do produkcji opatrunków i/lub elementu do ochrony skóry i rany i/lub elementu mocującego do opatrunków i/lub urządzeń kostnych i/lub protezy klatki piersiowej i/lub drenu do rany i/lub katetera do urządzeń dla osób nie panujących nad wydalaniem, albo przeznaczonego do używania w elektrodach do nakładania na skórę.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest zapewnienie prostego, taniego sposobu wytwarzania wyrobów warstwowych. Sposób ten eliminuje wady znane z opisanych wcześniej sposobów wytwarzania wyrobów warstwowych, a ponadto sposób według wynalazku jest nowoczesny, łatwy do sterowania i umożliwia uzyskanie bardzo wysokich wskaźników produkcyjnych.

Zaletą rozwiązania według wynalazku jest zapewnienie wytwarzania wyrobów warstwowych składających się z co najmniej dwóch warstw, pierwszej warstwy głównej i drugiej warstwy nadającej się do formowania, w którym to sposobie zapewnia się ciągłe doprowadzanie materiału warstwy głównej i doprowadzanie materiału nadającego się do formowania, i w którym w gniazdach formy łączy się materiał warstwy głównej z materiałem nadającym się do formowania.

Kolejna zaleta rozwiązania polega na tym, że wyrób warstwowy złożony jest z co najmniej dwóch warstw, gdzie pierwsza warstwa jest wykonana z ciągłej i odkształcalnej warstwy, a druga warstwa jest wykonana z materiału nadającego się do formowania, w skład którego to materiału wchodzi trzeci składnik w postaci pojedynczych jednostek stanowiących część powierzchni materiału nadającego się do formowania zwróconych w przeciwną stronę niż znajduje się warstwa nadająca się do formowania.

Według wynalazku możliwe jest zastosowanie urządzenia do w zasadzie ciągłej produkcji wyrobu warstwowego złożonego z co najmniej dwóch warstw, pierwszej warstwy głównej i drugiej warstwy nadającej się do formowania, w którym zapewniono ciągłe doprowadzanie materiału warstwy głównej i materiału nadającego się do formowania, i w którym materiał warstwy głównej i materiał nadający się do formowania są łączone ze sobą w gniazdach formy.

Przedmiot wynalazku w przykładzie wykonania przedstawiono na rysunku, na którym przedstawiono schemat realizacji sposobu według wynalazku.

Sposób wytwarzania wyrobu warstwowego w zalecanym przykładzie wykonania według wynalazku dotyczy wyrobu, w skład którego wchodzą co najmniej dwie warstwy, pierwsza warstwa główna

PL 190 767 B1 i druga warstwa nadająca się do formowania, przy czym zapewnia się ciągłe doprowadzanie materiału warstwy głównej i materiału nadającego się do formowania, i łączy się w gniazdach formy materiał warstwy głównej z materiałem nadającym się do formowania. Sposób według wynalazku cechuje się tym, że w jego skład wchodzi zapewnianie gniazd formujących umieszczonych w pętli bez końca, oraz łączenie materiału nadającego się do formowania z warstwą główną poprzez umieszczanie materiału nadającego się do formowania na warstwie głównej nad i/lub w połączeniu z gniazdami formy. Pętla bez końca może przybrać postać bębna z gniazdami formującymi na powierzchni wzdłuż obwodu. Gniazda formujące mogą również znajdować się na taśmie przenośnika lub na podobnym, odpowiednim do tego celu środku przenoszącym.

Sposób ten umożliwia zwiększenie liczby wytwarzanych jednostek na godzinę i niezależnie zwiększanie czasu przebywania jednostek w gniazdach formy poprzez zwiększanie długości pętli bez końca, która otwiera się w celu intensywnego chłodzenia zanim wyrób zostanie wyjęty z formy, co zapewnia większą stabilność wymiarową. Istnieje również możliwość dokonania całkowicie ciągłej regulacji przebiegu procesu, ponieważ drugą warstwę materiału z tworzywa sztucznego można dodać w postaci ciągłego strumienia oraz można prowadzić pętlę bez końca do przodu ze stałą prędkością. Zwiększa to szanse optymalizacji przebiegu procesu. Innym skutkiem stosowania tego sposobu jest chaotyczna orientacja molekularna utwardzonego wyrobu, ponieważ materiał jest doprowadzany do gniazda formującego pod bardzo niskim ciśnieniem, lub nawet bez wywierania dodatkowego ciśnienia w porównaniu z ciśnieniem stosowanym podczas zwykłego formowania wtryskowego. Łatwo jest również zmienić postać wytwarzanego wyrobu; można to zrobić zmieniając formy w pętli bez końca, która może mieć postać, na przykład, bębna lub taśmy bez końca, i regulując ilość materiału z tworzywa sztucznego dodawanego do gniazd formujących w zależności od ich objętości.

Zaleca się, żeby drugi materiał nadający się do formowania był dostarczany w postaci w zasadzie ciągłej powłoki o zmiennej grubości na pierwszej głównej warstwie. Można to zrobić doprowadzając materiał nadający się do formowania z wydajnością odpowiadającą w przybliżeniu objętości form. Nadmiar materiału nadającego się do formowania może być usunięty z pozbawionej gniazd części powierzchni i rozprowadzony do następnego gniazda, np. w wyniku zgarniania lub walcowania.

Prostym sposobem regulowania lepkości materiału nadającego się do formowania jest stosowanie materiału termoplastycznego i regulowanie jego temperatury, a tym samym lepkości.

W przypadku użycia odpowiedniego podciśnienia do zapewnienia usytuowania pierwszej warstwy w gniazdach formujących, w innym przykładzie wykonania wynalazku, podczas stykania pierwszej warstwy z gniazdami formującymi formy w celu poprawy wykończenia, pomiędzy pierwszą warstwą a ściankami gniazd formujących jest wytwarzane podciśnienie. Można to uzyskać wykonując otwory w ściankach gniazd formujących i odprowadzając powietrze z powstałej przestrzeni. Wymusi to zetknięcie się pierwszej warstwy ze ściankami formy. Jeżeli formy są porowate, np. kiedy są wykonane z proszku metalowego, takiego jak aluminium, w samym porowatym materiale może być zawarta liczba otworów wystarczająca do odprowadzenia powietrza.

W zalecanym przykładzie wykonania wynalazku, ogrzewa się ścianki gniazd formujących do temperatury odpowiedniej do częściowego lub całkowitego odprężenia materiału pierwszej warstwy. Zatem w wyrobie rozwija się mniej naprężeń, co poprawia parametry gotowego wyrobu podczas używania.

Zaleca się ogrzewanie ścianek gniazda formującego do odpowiedniej temperatury albo trzymanie materiału nadającego się do formowania w stanie plastycznym w celu zmniejszenia lub wyeliminowania rozwiniętych naprężeń i zapewnienia lepszego wykończenia powierzchni. Zmniejszając rozwinięte naprężenia polepsza się parametry końcowego wyrobu podczas jego używania.

Podczas używania wyrobu konieczne jest często stosowanie podkładki antyadhezyjnej. Zatem w innym przykładzie wykonania wynalazku, łączy się trzeci element z laminatem materiału nadającego się do formowania i warstwy głównej wraz z warstwą antyadhezyjną.

Tym trzecim elementem składowym może być klej o innych właściwościach niż materiał nadający się do formowania, albo może to być wyłącznie materiał chłonny lub pojemnik do dawkowania aktywnych składników.

Sposób ten nadaje się do wytwarzania opatrunków do ran lub bandaży. Zwłaszcza w przypadku kiedy wyrób jest opatrunkiem do ran lub bandażem, pierwsza warstwa może składać się z jednego lub więcej płatów materiału lub powłok, np. w skład pierwszej warstwy może wchodzić warstwa nośna oraz warstwa pokryciowa, gdzie warstwa nośna może być, na przykład, częścią pakietu gotowych wyrobów albo po prostu dodatkową warstwą nie mającą bezpośredniej funkcji w końcowym wyrobie. W skład warstwy nośnej może wchodzić głównie materiał nadający się do formowania, np. polipropy6

PL 190 767 B1 len, polietylen lub odpowiednio obrobiony papier. Warstwa pokryciowa pokrywa warstwę przylepną i tworzy wygodną powierzchnię gotowego wyrobu kiedy ten znajduje się w użyciu.

W jednym z przykładów wykonania wynalazek może być stosowany do wytwarzania opatrunków składających się z co najmniej dwóch warstw, pierwszej warstwy głównej i drugiej warstwy przylepnej, w którym zapewnia się ciągłe doprowadzanie materiału warstwy głównej i przylepnego materiału nadającego się do formowania, i w którym łączy się materiał pierwszej warstwy głównej z przylepnym materiałem nadającym się do formowania i formuje w gniazdach formujących. W tym sposobie zapewnia się gniazda formujące umieszczone w pętli bez końca, łączy się przylepny materiał nadający się do formowania z materiałem pierwszej warstwy głównej poprzez umieszczanie przylepnego materiału nadającego się formowania na warstwie głównej nad i/lub w połączeniu z gniazdami formującymi, ewentualnie usuwa się cały lub jakiś nadmiar przylepnego materiału nadającego się do formowania, laminuje się warstwę antyadhezyjną na kleju i, w tym samym czasie lub później w dalszym etapie procesu, profiluje się i tnie co najmniej pierwszą warstwę główną lub warstwę antyadhezyjną na poszczególne profilowane opatrunki, wyjmuje się opatrunki z gniazd formujących i ewentualnie rozdziela się opatrunki na poszczególne sztuki oraz ewentualnie pakuje się opatrunki.

Jakikolwiek nadmiar przylepnego materiału nadającego się do formowania z jednego gniazda lub z obszaru bez gniazd na powierzchni bębna można w zasadzie usunąć za pomocą wyciskania lub zgarniania za pomocą odpowiednich urządzeń, takich jak rolki, listwa zgarniająca lub listwa zeskrobująca, umieszczonych za dozownikiem albo nawet krawędzią samego dozownika, co zmniejsza straty ilościowe przylepnego materiału nadającego się do formowania w procesie.

W zalecanym przykładzie wykonania, z laminatem kleju z warstwą główną i podkładką antyadhezyjną, jak opisano powyżej, łączy się trzeci element składowy.

Trzeci element składowy może być doprowadzany w postaci pojedynczych elementów umieszczonych na podkładce antyadhezyjnej w odstępach odpowiadających jednej lub większej ilości elementów na każdy odstęp pomiędzy gniazdami formy, przy czym wspomniane elementy są wciskane w warstwę przylepną podczas tego łączenia.

Trzeci element składowy może zawierać dwa lub więcej materiałów lub wstęg i może być materiałem przylepnym, odmierzoną ilością ewentualnie chłonnego materiału piankowego lub materiału włóknistego i/lub niewłóknistego materiału porowatego.

W zalecanym przykładzie wykonania wynalazku, trzeci element składowy jest laminatem mającym górną warstwę główną na powierzchni, która ma być wciśnięta w warstwę przylepną. Górna folia stabilizuje element podczas łączenia i umożliwia wciskanie w materiał przylepny elementów materiałowych nie mających fizycznej stabilności wymiarowej.

Warstwa pierwsza lub folia górna, korzystnie, jest folią zaklejoną cechującą się większą fizycznie wytrzymałością w wyniku oddzielenia pojedynczego elementu a pozostały materiał przylepny umożliwia lokalne wchłanianie, bez szkody dla właściwości głównego materiału przylepnego oraz umożliwia ponadto wypełnienie oddzielnego elementu aktywnymi składnikami nie kompatybilnymi z głównym materiałem przylepnym.

W zalecanym przykładzie wykonania według wynalazku, pierwsza warstwa może składać się z dwóch odkształcalnych arkuszy połączonych ze sobą w sposób rozłączalny.

Zatem pierwsza warstwa może być złożona z nieelastycznej, ale odkształcalnej warstwy nośnej, takiej jak materiał papierowy i elastycznej warstwy pokryciowej połączonych ze sobą w sposób rozłączalny.

W wyrobie warstwowym wytwarzanym według wynalazku, nadający się do formowania materiał z tworzywa sztucznego jest, korzystnie, materiałem przylepnym, a wyrób ma postać, korzystnie, opatrunku do ran lub półproduktu do wytwarzania opatrunków, elementów do zabezpieczania skóry i ran, elementów mocujących do opatrunków, urządzenia do kości, protezy klatki piersiowej, drenu do ran lub kateterów do urządzeń dla osób nie panujących nad wydalaniem albo do stosowania w elektrodach do nakładania na skórę.

Pierwsza warstwa główna może być zazwyczaj folią termoplastyczną lub warstwowym połączeniem dwóch lub więcej materiałów. Poszczególne warstwy mogą być, na przykład, z jednego lub więcej różnych materiałów papierowych, tworzyw poliolefinowych, takich jak polietylen, polipropylen lub podobne, termoplastycznych poliuretanów, poliestrów, poliamidów, polioctanu winylu i podobnych w postaci materiałów foliowych, tkaninowych, włókninowych lub dzianinowych albo innych typów folii, które nadają się do formowania za pomocą naprężeń i/lub podwyższonych temperatur. W skład warstwy głównej mogą na przykład wchodzić warstwa nieprzepuszczalna dla wody lub folia z dowolnego,

PL 190 767 B1 odpowiedniego do tego materiału znanego jako nadający się do używania w przygotowaniu opatrunków do ran, na przykład pianka, nieprzepuszczalna dla wody warstwa włókninowa lub folia poliuretanowa, polietylenowa, poliestrowa lub poliamidowa. Materiałem odpowiednim do używania jako nieprzepuszczalna dla wody folia jest poliuretan. Zalecaną folię o niskim współczynniku tarcia ujawniono w dokumencie Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 5,643,187.

Drugim materiałem nadającym się do formowania może być, na przykład, klej przyjazny dla skóry. Takim klejem może być klej przyjazny dla skóry, znany jako, na przykład, klej zawierający hydrokoloidy lub inne składniki chłonące wilgoć w celu przedłużenia czasu używania. Klej ten może być, korzystnie, takiego typu, jaki ujawniono w brytyjskim opisie patentowym nr 1 280 631, w duńskich opisach patentowych nr 127,578; 148,408; 154,806; 147,226 i 154,747, w publikowanych zgłoszeniach europejskich o numerach EP 0 097 846 i EP 0 415 183, w publikowanym szwedzkim zgłoszeniu patentowym nr 365,410, w publikacji międzynarodowej WO nr 88/06894, opisie patentowym Stanów Zjednoczonych nr US 4,867,748 oraz w publikowanym norweskim zgłoszeniu patentowym nr 157,686. Zaleca się zwłaszcza kleje ujawnione w amerykańskich opisach patentowych nr US 4,367,732 i US 5,051,259 i duńskim opisie patentowym nr 169,711.

Odpowiednimi hydrokoloidami są występujące w naturze materiały takie jak guma guar, guma z ziarn grochodrzewu (LBG), pektyna, alginiany, żelatyna, ksantan lub karaya, hydrokoloidy syntetyczne, takie jak pochodne celulozy (np. sole karboksymetylocelulozy, metylocelulozy i hydroksypropylometylocelulozy), glikonian sodowy skrobi i takie syntetyczne hydrokoloidy jak polialkohol winylowy lub glikol polietylenowy.

Korzystne jest jeżeli w skład opatrunku według wynalazku wchodzą wskaźniki towarzyszące poprawie stanu rany, amortyzujące lub podobne urządzenia do leczenia lub zapobiegania powstawaniu nienormalnego stanu ran i/lub skóry. Umożliwia to równoczesne leczenie rany oraz łatwe i nie zanieczyszczające nanoszenie składników aktywnych, np. poprzez wprowadzanie składników aktywnych, na przykład cytochina taka jak hormon wzrostu lub czynnik wzrostu polipeptydów albo retinoidy stymulujące wprowadzanie takich aktywnych substancji w postaci zależnej od zdolności do lokalnego nakładania w ranie, w której lek może wywierać działanie na ranę, inne leki, takie jak związki bakteriostatyczne lub związki bakteriobójcze, inne leki, takie jak związki bakteriostatyczne lub bakteriobójcze, np. jod, jodyna powidonowa, chloramina, chloroheksydyna, sole srebra, cynk lub jego sole, metronidazol, leki sulfonamidowe, oraz penicyliny, środki wspomagające zdrowienie tkanki, np. trójpeptydy RGB i podobne, enzymy do czyszczenia ran, np. pepsyna, trypsyna i podobne, środki cytotoksyczne i inhibitory rozrostu do używania w, na przykład, procesie chirurgicznego wkładania wyrobu w tkankę rakową i/lub inne środki terapeutyczne, które można ewentualnie użyć w ważnych zastosowaniach, środki przeciwbólowe, środki zmiękczające skórę, retinoidy lub środki o działaniu chłodzącym, który jest również uważany za aspekt wynalazku.

W tym kontekście pod pojęciem hormonu wzrostu należy rozumieć hormon nadający się według wynalazku do stosowania jako ludzki, wołowy, owczy, świński, koński, łososiowy lub tuńczykowy hormon wzrostu lub analogiczny albo jego pochodne, takie jak skrócone lub wydłużone hormony wzrostu, na przykład metionylowy hormon wzrostu. Korzystnie, zaleca się ludzki hormon wzrostu.

W celu leczenia lub zapobiegania powstawaniu odcisków lub brodawek zaleca się stosowanie elementów składowych o działaniu cheratolitycznym, takich jak kwasy alfahydroksylowe lub betahydroksylowe, na przykład kwas jabłkowy, kwas cytrynowy, kwas mlekowy albo kwas salicylowy i ewentualnie mocznik i/lub gliceryna w opatrunkach, korzystnie jako część trzeciego składnika.

Wskaźnikami towarzyszącymi zdrowieniu rany mogą być, na przykład, wskaźniki pH, ciśnienia cząstkowego O2, temperatury, mechanizmów wolnorodnikowych lub znaczników biotechnologicznych, na przykład, sygnalizujących tworzenie się kolagenu.

Podkładki antyadhezyjne nadające się do stosowania w opatrunkach według wynalazku mogą być wykonane z papieru siarczanowego kraft, papieru, polietylenu, polipropylenu, poliestru lub kompozytów dowolnych z tych materiałów. Korzystnie, podkładki te są powleczone środkami antyadhezyjnymi, takimi jak fluorowe lub silikonowe środki chemiczne. Podkładkę antyadhezyjną, o ile jest, można wyjąć przed lub podczas nakładania.

Sposób wytwarzania wyrobów warstwowych według wynalazku szczegółowo opisano na przykładzie realizacji wynalazku w przypadku przygotowania opatrunków do ran.

Na rysunku pokazano schemat urządzenia do realizacji sposobu według wynalazku. W przykładzie tym bęben 2 doprowadza pierwszą warstwę główną 1, poliuretanowej folii nośnej, a na obracającym się ruchem ciągłym bębnie 3, wykonanym na przykład z aluminium, znajduje się co najmniej je8

PL 190 767 B1 den szereg gniazd formujących 4 usytuowanych w powierzchni na obwodzie bębna. Korzystnie, gniazda formujące mogą być wymienne, co umożliwia uzyskiwanie gotowych wyrobów o dowolnych pożądanych zarysach, liniowym, krzywoliniowym lub nieregularnym. Nad gniazdami formującymi albo w połączeniu z nimi znajduje się głowica dozująca 5 z dyszą wylotową, z której wypływa nadający się do formowania materiał na drugą warstwę w postaci kleju takiego typu, jaki ujawniono w opisie patentowym Stanów Zjednoczonych Ameryki nr 4,367,732. Zaleca się, żeby podczas łączenia się z dozownikiem gniazda formujące były w przybliżeniu poziome pod względem orientacji, ale rozumie się samo przez się, że materiał nadający się do formowania może być dodawany pod dowolnym stosownym kątem, ponieważ wpływ grawitacji jest często prawie pomijalny w porównaniu z właściwościami przylepnymi materiału nadającego się do formowania. Korzystnie, dodawanie odbywa się pod kątem nad poziomym położeniem wirującego bębna.

Sama krawędź głowicy dozującej 5 może służyć jako listwa zgarniająca usuwająca nadmiar materiału nadającego się do formowania. Można również stosować oddzielną listwę zgarniającą, zgarniacz lub rolkę nie pokazane na rysunku do usuwania nadmiaru materiału nadającego się do formowania, np. poprzez zgarnianie lub walcowanie.

Z nie pokazanego, działającego w przybliżeniu w sposób ciągły dozownika jest podawana trzecia warstwa, warstwa podkładki antyadhezyjnej 6. W pokazanym przykładzie wykonania, na warstwie podkładki antyadhezyjnej 6 umieszczane są pojedyncze elementy 8 trzeciego elementu składowego w pewnych odległościach od siebie odpowiadających jednemu lub więcej elementowi na każdy odstęp pomiędzy gniazdami formującymi, przy czym elementy te są doprowadzane do zetknięcia z pierwszą warstwą na bębnie 3 w gnieździe 9 do laminowania i profilowania, co powoduje wciskanie tych elementów w warstwę kleju podczas łączenia.

Po laminowaniu i profilowaniu można w następnym stanowisku do cięcia odcinać pojedyncze wyroby, korzystnie równocześnie z laminowaniem.

W trakcie realizacji sposobu według wynalazku, wyciąga się arkusz folii nośnej stanowiącej pierwszą warstwę główną 1 z bębna podającego 2 i naciąga wokół wirującego ruchem ciągłym bębna 3. W razie takiej konieczności, w niektórych lub wszystkich gniazdach formujących 4 całkowicie pokrytych folią nośną można wytworzyć podciśnienie w celu wciągnięcia w nie tej folii nośnej. Równocześnie można podgrzewać bęben 3 do temperatury odpowiedniej dla materiału użytego na folię nośną, co powoduje całkowite lub częściowe odprężenie folii oraz zachowanie przez nią kształtu nadanego jej przez gniazda formujące. Temperatura może również zależeć od temperatury mięknienia drugiej warstwy jeżeli jest to materiał termoplastyczny, który powinien być trzymany w stanie umożliwiającym jego formowanie.

Gniazdo formujące 4 przemieszcza się do przodu wraz z bębnem albo skokowo, albo, korzystnie, ruchem ciągłym, w trakcie którego doprowadzana jest do niego pewna odmierzona ilość materiału termoplastycznego. Materiał termoplastyczny może być uplastyczniony i pompowany do zbiornika pośredniego, skąd jest transportowany do dozownika znajdującego się nad albo w połączeniu z gniazdem formującym. Korzystnie, materiał z tworzywa sztucznego jest dozowany z wydajnością odpowiadającą objętości przemieszczanych gniazd formujących jeżeli żaden trzeci element składowy nie ma być wciskany w wyrób, albo z wydajnością odpowiadającą w przybliżeniu objętości napełnienia formy wraz z włożonym trzecim elementem albo elementami trzeciego składnika. Rozprowadzanie do gniazd formujących może być wspomagane przez ciśnienie działające na materiał przez dozownik albo przez, na przykład, bęben lub listwę zgarniającą znajdującą się za dozownikiem. Każda osoba o odpowiednich kwalifikacjach w tej dziedzinie jest w stanie wyregulować odległość i kąt pomiędzy bębnem a dowolnym typem członu usuwającego nadmiar materiału w celu zapewnienia odpowiedniego usuwania i rozprowadzania materiału termoplastycznego. Jest również oczywiste, że materiał z tworzywa sztucznego można dozować w odmierzonych ilościach odpowiadających stopniowi napełnienia gniazda formującego. Korzystnie, gniazda formujące stanowią również narzędzia tnące do odcinania opatrunków wytwarzanych w postaci pojedynczych elementów w połączeniu z laminowaniem podkładki antyadhezyjnej i ewentualnie trzeciego elementu składowego.

Claims (12)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania wyrobów warstwowych złożonych z co najmniej dwóch warstw, pierwszej warstwy głównej i drugiej warstwy nadającej się do formowania, w którym doprowadza się w sposób ciągły materiał warstwy głównej i materiał nadający się do formowania, przy czym materiał warstwy głównej i materiał nadający się do formowania łączy się ze sobą w gniazdach formujących, które to gniazda formujące są umieszczone w pętli bez końca, następnie pierwszą warstwę główną doprowadza się do kontaktu ze ściankami gniazda formującego oraz łączy się materiał nadający się do formowania z warstwą główną poprzez umieszczanie materiału nadającego się do formowania na warstwie głównej w połączeniu z gniazdami formującymi, znamienny tym, że ogrzewa się ścianki gniazda formującego (4) do temperatury odpowiedniej do odprężenia materiału pierwszej warstwy (1) oraz do utrzymania kształtu nadanego przez gniazda formujące (4).
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że doprowadza się drugi, nadający się do formowania materiał z tworzywa sztucznego jako w przybliżeniu ciągłą powłokę o zmieniającej się grubości na pierwszej warstwie głównej (1) .
3. 3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że pomiędzy pierwszą warstwą główną (1) a ściankami gniazda formującego (4) wytwarza się podciśnienie podczas stykania się pierwszej warstwy głównej (1) z formą.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ścianki gniazda formującego (4) ogrzewa się do temperatury odpowiedniej do utrzymywania materiału nadającego się do formowania w stanie uplastycznionym.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że łączy się trzeci element składowy z laminatem materiału nadającego się do formowania z pierwszą warstwą główną (1) razem z podkładką antyadhezyjną (6) .
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że umieszcza się nadający się do formowania klej na warstwie głównej (1) w połączeniu z gniazdami formującymi (4), laminuje się podkładkę antyadhezyjną (6) na kleju oraz, równocześnie i/lub w dalszym etapie procesu technologicznego, profiluje się co najmniej pierwszą warstwę główną (1) lub podkładkę antyadhezyjną (6) i warstwę kleju na poszczególne, profilowane opatrunki, wyjmuje się opatrunki z gniazd formujących (4) i ewentualnie oddziela się opatrunki na pojedyncze opatrunki oraz pakuje.
7. 7. Sposób według zastrz. 6, znamienny tym, że trzeci element składowy łączy się z laminatem kleju z pierwszą warstwą główną (1) razem z podkładką antyadhezyjną (6).
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że stosuje się trzeci element składowy w postaci pojedynczych elementów (8) umieszczonych na podkładce antyadhezyjnej (6) z odstępami odpowiadającymi co najmniej jednemu elementowi na każdy odstęp pomiędzy gniazdami formującymi (4), przy czym elementy te są wciskane w warstwę kleju podczas łączenia.
9. 9. Sposób według zastrz. 7 albo 8, znamienny tym, że stosuje się trzeci element składowy, który jest laminatem mającym folię główną na powierzchni, która ma być wciśnięta w warstwę kleju, przy czym ten trzeci element składowy zawiera co najmniej dwa materiały lub wstęgi i może on być materiałem przylepnym, odmierzoną ilością ewentualnie chłonnego materiału piankowego albo włóknistym i/lub nie włóknistym, porowatym materiałem.
10. 10. Wyrób warstwowy, w skład którego wchodzą co najmniej dwie warstwy, gdzie pierwszą warstwę główną stanowi ciągły i odkształcalny arkusz, drugą warstwę stanowi nadający się do formowania materiał z tworzywa sztucznego, w skład którego to materiału wchodzi trzeci element składowy tworzący tę część powierzchni materiału nadającego się do formowania, która jest odwrócona od odkształcalnego arkusza, znamienny tym, że trzeci element składowy ma postać pojedynczych elementów (8), które to poszczególne pojedyncze elementy (8) zawierają co najmniej dwie warstwy i tworzą tę część materiału formowalnego, która jest odwrócona od odkształcalnego arkusza, który jest pokryty podkładką antyadhezyjną (6).
11. 11. Wyrób warstwowy według zastrz. 10, znamienny tym, że trzeci składnik zawiera folię główną, której powierzchnia nie stanowiąca części powierzchni materiału nadającego się do formowania, jest odwrócona od odkształcalnego arkusza.

    PL 190 767 B1
12. 12. Wyrób warstwowy według zastrz. 10 albo 11, znamienny tym, że materiał nadający się do formowania jest klejem, a wyrób ma postać opatrunku do ran i/lub półproduktu do produkcji opatrunków i/lub elementu do ochrony skóry i rany i/lub elementu mocującego do opatrunków i/lub urządzeń kostnych i/lub protezy klatki piersiowej i/lub drenu do rany i/lub katetera do urządzeń dla osób nie panujących nad wydalaniem, albo przeznaczonego do używania w elektrodach do nakładania na skórę.